6 CONGRESSO BRASILEIRO DE ENGENHARIA DE FABRICAO 6th BRAZILIAN CONFERENCE ON MANUFACTURING ENGINEERING 11 a 15 de abril de 2011 Caxias do Sul RS - Brasil April

il 11th to 15th, 2011 Caxias do Sul RS Brazil

VALIDAO METROLGICA EXPERIMENTAL DE SISTEMA DE POSICIONAMENTO AUTOMATIZADO

Douglas Iceri Lasmar, douglaslasmar@georadar.com.br Alisson Fonseca da Mata Salom, alissonsalome@hotmail.com Antnio Augusto Torres Maia, aamaia@ufmg.com Juan Carlos Jubio, juan@demec.ufmg.br Gilva Altair Rossi, gilva@demec.ufmg.br Departamento de Engenharia Mecnica da Universidade Federal de Minas Gerais, Av.Antnio Carlos, 6627 - CEP 31270-901 - Belo Horizonte / MG Resumo: O sistema de posicionamento um componente presente na maioria das mquinas operatrizes encontradas na indstria. Em muitos destes equipamentos o controle e a preciso do posicionador so de importncia vital, j que estes aspetos tm influncia direta na preciso dimensional do produto final e na produtividade do equipamento. Para garantir que a preciso do sistema de posicionamento est de acordo com os requisitos do projeto da mquina, importante verificar se o sistema capaz de posicionar o objeto na posio requerida com a preciso necessria. Dentro deste contexto, este artigo objetiva aplicar tcnicas metrolgicas para validar experimentalmente um sistema instrumentalizado de controle de posicionamento submilimetrico. Para esta validao, sero confrontados os dados de dois sistemas de medio: O primeiro, um sistema de medio com encoder do tipo rotativo, utilizado no posicionador automtico objeto do estudo. O segundo, uma mquina de medir por coordenadas que tambm utiliza encoder rotativo e que assumida como valor verdadeiro convencional (VVC) por ter uma preciso superior a 10x a preciso do posicionador automtico. A metodologia utilizada a da medio por indicao (ou deflexo). Desta forma, o posicionador foi montado sobre a mesa de medir por coordenadas e realizaram-se inmeras medidas comparando a diferena entre o deslocamento indicado pelo sistema A (posicionador) com o sistema B (mquina de medir por coordenadas). O estudo comparativo entre estes dois sistemas permitiu estimar o valor da correo a ser aplicada no posicionador e avaliar como as folgas e a deflexo dos componentes do sistema podem influenciar no desempenho do sistema. Palavras-chave: Medio de Preciso; Posicionadores; Validao Experimental

1. INTRODUO Um dos aspectos chave da validao metrolgica a relao entre o conhecimento do fenmeno estudado e a capacidade, bem como veracidade, das informaes do sistema de medio. Uma medio um ato de atribuir um valor especfico a uma varivel fsica. Um sistema de medio uma ferramenta utilizada para quantificar a varivel medida, como tal, ele utilizado para estender as aptides dos sentidos humanos que so limitadas e relativas. Um padro geral de medio est ilustrado na Figura 1, que consiste de quatro estgios gerais: Sensor/Transdutor, Condicionamento de sinal, Sada e Realimentao (Fligiola, 2009). O sensor um dispositivo capaz de monitorar a variao de uma grandeza fsica e transmitir esta informao a um sistema de indicao que seja inteligvel para o elemento de controle do sistema. Todos os elementos sensores que fazem converso de grandezas podem ser considerados transdutores. A maior parte dos sensores so transdutores eltricos, que convertem a grandeza de entrada para grandeza eltrica. O condicionamento de sinal recebe o sinal do transdutor e o modifica. Esse estgio intermedirio opcional pode ser utilizado para realizar tarefas tais como aumentar a magnitude do sinal atravs da amplificao, remover pores do sinal por alguma tcnica de filtragem e/ou proporcionar acoplamento mecnico ou tico entro o transdutor e o estagio de sada (Fligiola, 2009). A sada pode ser um simples mostrador, uma escala graduada ou mesmo um dispositivo de registro, como a unidade de disco de um computador (Fligiola, 2009). Nos sistemas de medio envolvidos em controle de processos, o estgio de realimentao contm um controlador que interpreta o sinal medido e toma uma deciso referente ao controle do processo. Esta deciso resulta em um sinal que modifica o parmetro do processo que afeta a magnitude da varivel captada (Fligiola, 2009).

Associao Brasileira de Engenharia e Cincias Mecnicas 2011

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Calibrao

Sensor

Transdutor

Condicionamento de sinal

Sada

Processo

Controle de realimentao

Figura 1 Componente de um sistema de medio genrico (Figliola, 2007). Alm das partes que compem um sistema de medio, ele deve possuir caractersticas especificas, como rigidez estrutural elevada, alta estabilidade trmica, servo acionamentos e sistemas de controle com alta resoluo e rapidez de resposta, ampla largura de banda e baixo erro de seguimento para interpolao em mltiplos eixos. Por fim, disponibilidade das correes e compensaes de erros estticos e dinmicos do sistema (Rubio, 2010). O objetivo do presente artigo realizar a calibrao de um sistema instumentalizado j existente mesa posicionadora atravs da comparao da indicao de posicionamento da mesma com a indicao de deslocamento dado por uma mesa de medir por coordenadas. Ambos os sistemas de medio envolvidos no experimento utilizam encoder rotativo como sensor, no entanto a mesa de medir por coordenadas que ser utilizada como VVC tem resoluo superior em mais de 10 vezes a resoluo da mesa posicionadora. Para o desenvolvimento do artigo nos tpicos referentes correo do erro do sistema, sero utilizados os conceitos referentes mdia, desvio padro, dados esprios, anlises de regresso e incerteza e, o resultado final do levantamento, de acordo com a literatura dever possuir resposta caracterstica como a apresentada na Figura 2, onde o erro aumenta com o deslocamento e possui caractersticas distintas para o percurso de avano e retorno.

Figura 2 Erro Absoluto em Sistemas de Posicionamento (Rubio, 2010) 2. APARATO EXPERIMENTAL O sistema de posicionamento a ser validado metrologicamente est representado na Figura 3, onde eixo do encoder encontra-se acoplado ao eixo do sistema e, o motor ao fazer a polia inferior girar, aciona a polia superior e conseqentemente a mesa posicionadora.

Figura 3 Montagem mecnica do sistema posicionador (Lasmar e Motta, 2005)

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O encoder utilizado foi o BA6154360 da Veeder Root e o motor utilizado foi o E722 da R&M. Ressalta-se que mesmo que no existisse a reduo atravs das polias e que o motor trabalhe com rotao mxima, o encoder estaria apto a coletar todas as informaes sem perder pulsos, pois a freqncia de leitura do encoder de 100 mil pulsos por segundo, ou seja, 13,8 vezes maior que mxima freqncia gerada pelo motor, 7200 pulsos por segundo. As duas chaves de fim de curso presentes na montagem so da marca Margirius e possuem como funo limitar o deslocamento do sistema de posicionamento. O ltimo componente do sistema a mesa posicionadora, constituda por um fuso, duas guias de deslizamento e um carro de posicionamento. A funo das guias de manter o deslocamento somente em uma direo durante o processo de rotao do fuso, alm de sustentar a mesa e uma eventual carga que ela esteja transportando. O acoplamento entre o fuso e o motor feito atravs do par de polias, e o eixo do fuso est alinhado com o eixo do encoder de modo que ambos possuam o mesmo deslocamento angular. Cada volta completa do fuso, que equivalente a 360 pulsos do encoder, faz com que a mesa desloque-se 5mm (passo do fuso). O acoplamento entre o fuso e a parte mvel da mesa feito atravs de um mancal de esferas recirculantes, onde o deslocamento linear imposto pelo passo do fuso transmitido para a mesa. 2.1. Hardware de Controle Para controle do sistema de posicionamento, montou-se um dispositivo de hardware dividido em vrios blocos, como sucintamente descrito na Figura 4. Nos testes realizados neste trabalho o controlador foi programado para um sistema de correo do tipo proporcional+offset onde Saida=ax+b, sendo a o parmetro proporcional e b o parmetro de offset. Na etapa de apresentao da metodologia os valores de a e b utilizado em cada ensaio ser apresentado.

Figura 4 Hardware de Controle 2.2. Metrolgico ou Sistema Verdadeiro Convencionado De acordo com Gonalves, 2001, na prtica, o valor "verdadeiro" de uma medio desconhecido. Usa-se ento o chamado valor verdadeiro convencional (VVC), isto , o valor conhecido com erros no superiores a um dcimo do erro de medio esperado. Para o desenvolvimento do trabalho, convencionou-se como padro as medies realizadas por uma mquina de medir em coordenadas CCM (Coordinate Measuring Machine). A vantagem do sistema de coordenadas permitir localizar caractersticas relativas a outras caractersticas, no caso da mesa posicionadora a posio em relao a origem do sistema de posicionamento. A mquina de medir em coordenadas escolhida foi a Micro Hite 3D fornecida pela fbrica sueca TESA, que possui curso de medio de 460x510x420mm, ltimo dgito significativo na casa dos 0,001mm e repetibilidade de 0,003mm. 3. METODOLOGIA 3.1. Preparao Uma vez conhecido o equipamento a ser testado e o equipamento de teste, foi realizada a montagem fsica do experimento. Com o auxlio de acessrios, a mesa posicionadora foi montada sobre a mquina CCM de forma a otimizar a ocupao do espao alcanado pela ponta de medio. O curso da mesa posicionadora foi ajustado paralelo

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ao eixo y da mesa de medir por coordenadas e foram determinados os pontos de medies. Os detalhes envolvidos na preparao podem ser observados na Figura 5.

z y

x
Figura 5 Montagem da mesa posicionadora sobre a mquina de medir por coordenadas 3.2. Teste Preliminar Concluda a montagem, foram realizados testes preliminares para verificao das imperfeies fsicas do sistema posicionador. A verificao da inclinao (guinamento, tombamento e rolamento) tem por objetivo identificar as imperfeies da mesa posicionadora e da montagem. A principal imperfeio a ser determinada a falta de paralelismo entre o eixo de cordenadas y e o curso da mesa posicionadora, pois, este o parmetro de maior impacto nos resultados esperados deste trabalho. Uma vez identificada estas imperfeies as mesmas sero adotadas como zero do sistema, e descontadas dos resultados posteriormente obtidos. A imperfeio do conjunto foi medida atravs de um plano (3 pontos) sobre a superfcie superior do carro posicionador ao longo do curso da mesa. A Figura 6 ilustra a marcao dos pontos que definem o plano. Esta medio foi realizada ao longo de todo o curso disponvel da mesa posicionadora (400 mm) com incrementos acumulativos de 50 mm.

Figura 6 Plano definido sobre a superfcie do carro posicionador Os resultados dos testes preliminares levaram determinao das seguintes irregularidades de posio: deslocamento ao longo do curso de aproximadamente 0.9 milmetros no plano XZ, 0.32 milmetros ao longo do plano YZ e 1.4 milmetros ao longo do plano XY. A indicao das coordenadas pode ser verificada na Figura 7, onde se observa os dados coletados apresentados nas dimenses XYZ e os planos XZ, XY e YZ.

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Figura 7 Posio da mesa no espao 3.3. Testes Principais O mtodo experimental foi planejado para investigar simultaneamente os efeitos de duas variveis sobre o erro apresentado pelo sistema: Magnitude da variao do Set Point (incremento) e resoluo do controlador do sistema de posicionamento. Em cada um dos ensaios foram simultaneamente armazenadas informaes sobre o deslocamento indicado pelo sistema posicionador e o deslocamento indicado pela mquina de medir por coordenadas. 3.3.1. Parmetro 1: Incremento O incremento do Set Point (SP) a grandeza que define o crescimento entre posies subseqentes do posicionador. A avaliao do incremento um fator de importncia, pois em processos de fabricao por usinagem em mquinas operatrizes do tipo CNC, este parmetro pode ser ajustado de forma a contribuir preciso dimensional do equipamento/pea a ser fabricada. Para verificao da influncia do incremento sobre o erro apresentado no sistema de posicionamento foram realizados cinco diferentes ensaios, variando-se gradualmente o incremento do Set Point (10, 20, 20, 40 e 50mm). Em cada um dos ensaios, o posicionador foi acionado para deslocar-se da posio 100mm 500 mm e retornar posio 100mm com valor de incremento fixo. Em cada posio intermediria o deslocamento foi medido com a mquina de medir por coordenadas (VVC) e comparado com o indicado pelo posicionador, tanto no movimento ascendente (100 para 500mm) quanto no descendente (500mm para100mm). Com este teste verificar-se a influncia do parmetro incremento na preciso do posicionamento do equipamento, que diretamente proporcional qualidade dimensional do produto fabricado. Os demais parmetros utilizados no ajuste do posicionador foram: Resoluo do encoder de 0,013889mm. Tolerncia de posicionamento de 0,05mm. Sada do controlador S=Ax(erro)+B, onde A=400 e B=100.

3.3.2. Parmetro 2: Resoluo Conforme Gonalves (2001),o valor da resoluo de um sistema de medio deve ser dez vezes menor que o erro aceitvel. Apesar de este no ser um parmetro facilmente ajustado durante a produo em mquinas de usinagem CNC, este um parmetro importante para aferio do sistema.

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A mesa posicionadora utilizada neste experimento possui um fuso de esferas recirculantes com passo de 5mm e possui um encoder de 360 pulsos (em quadratura) por revoluo, com isto tem-se uma resoluo mxima de 5/360 = 0,013889mm. Isto implica que o menor deslocamento que o sistema de controle do posicionador pode medir de 0,013889mm. Como a mquina de medir por coordenadas tem resoluo de 0,001mm ela est apta a ser utilizada como VVC pois possui resoluo 13,9 vezes superior ao equipamento a ser testado. Durante os ensaios, o posicionador foi programado para deslocar-se da posio 100mm 500 mm e retornar posio original, parando em posies pr-determinadas ao longo do percurso. Os valores de resoluo do sistema de posicionamento foram de 0,013889 (mximo do posicionador) e 0,125 (menor valor no truncado na converso de pulsos do encoder para milmetros deslocados), por fim, utilizou-se incrementos diversos e em cada parada programada a posio foi medida com a mquina de medir por coordenadas (VVC) e comparado com o indicado pelo posicionador. 3.4. Elaborao De Curva De Compensao Do Erro Segundo HEIDENHAIN (1990), pode-se elaborar uma curva de compensao de erros para minimizar os impactos de desvios sistemticos do equipamento sobre o produto produzido. Para elaborao da curva basta mensurar previamente os desvios encontrados no sistema ao longo do curso e compens-los durante a execuo das atividades produtiva. Objetiva-se que aps a verificao dos desvios nas etapas descritas em 3.3.1 e 3.3.2, poder-se- elaborar (propor) duas curvas de compensao do erro uma para o movimento de ascenso e outra para o movimento de retorno. 4. RESULTADOS E ANLISES 4.1. Incremento Os grficos apresentado na Figura 8 indicam o valor do erro encontrado em funo do deslocamento total do sistema, para os cinco valores de incremento: 10, 20, 30, 40 e 50mm. O erro indicado pelo sistema de posicionamento foi identificado com a cor azul (losngulo) e o erro indicado pelo VVC foi indicado na cor vermelha (quadrado). A partir dos dados pode-se observar uma tendncia de crescimento do erro sistmico com o aumento da distncia entre o Set Point e a posio zero, no entanto, esta influncia no afetada pela posio de partida do posicionador (distancia entre dois pontos adjacentes no grfico). Nos grficos apresentados na Figura 8, tambm observa-se a histerese do sistema representada pelo off-set entre as curva durante o movimento de avano e retorno. No histograma apresentado na Figura 9, pode ser observada a distribuio normal dos deslocamentos. Conforme dados do histograma, para os incrementos de 10 e 20mm, a mdia do deslocamento real do posicionador foi de 9,979 e 19,96 com desvios padro de 0,027 e 0,037 respectivamente. A partir destes dados, observa-se que o sistema tem uma boa repetibilidade fato apresentado pelos baixos valores de desvio padro encontrado. Durante os ensaios, os desvios mximos encontrados foram de 0,900mm, 0,996mm, 1,109mm, 0,974mm e 0,968mm, respectivamente para variaes de 50mm, 40mm, 30mm, 20mm e 10mm no SP (Set Point), dados estes apresentado na Figura 9. A partir da referida figura, no possvel identificar uma relao clara entre o incremento e o maior desvio encontrado, no entanto, importante observar que os desvios mximos ocorreram sempre no SP de 500mm (maior deslocamento total), independente do incremento, indicando que o erro possui maior correlao com a distncia percorrida do que com o incremento.

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Figura 8 Erro para incremento de 10, 20, 30, 40 e 50 mm

Figura 9 Distribuio normal do erro para incremento de 10 e 20mm

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Figura 10 Erro para incremento de 10, 20, 30, 40 e 50 mm 4.2. Resoluo Os grficos da Figura 11 apresentam o valor do erro encontrado em funo do deslocamento total do sistema, para os dois valores de resoluo selecionados: 0,125 e 0,0139mm. Em ambos os casos, foi fixado o incremento de 10mm e o erro indicado pelo sistema de posicionamento foi identificado com a cor azul (losngulo) enquanto o erro indicado pelo VVC foi indicado na cor vermelha (quadrado). A resoluo de 0,0139mm foi selecionado por tratar-se da maior resoluo do sistema. A resoluo de 0,125mm foi estuda, pois evita o erro de truncamento do controlador (0,125mm a cada 9 pulsos). Com a variao da resoluo observa-se na Figura 11 dois fatos: Apresentao da mesma tendncia de crescimento do erro com aumento da distncia percorrida independente da resoluo utilizada no controlador. Maior erro mximo do sistema, passando de 0,729mm com resoluo de 0,0139mm para 1,732mm com resoluo de 0,125mm. O primeiro fato indica um erro sistmico da planta que independe da resoluo; o segundo fato corresponde expectativa que a utilizao de maior resoluo durante o posicionamento permite maior preciso. Conforme exposto no pargrafo 1 desta seo, a resoluo de 0,125mm foi escolhida para evitar o erro de truncamento, no entanto este empecilho no foi suficiente para torn-la mais precisa que a resoluo de 0,0139mm.

Figura 11 Erro para resoluo de 0,125mm e 0,0139mm

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4.3. Curva De Compensao Do Erro Os dados referentes variao do incremento de Set Point foram agrupados e calculou-se o erro mdio em funo da posio do carro posicionador no intervalo de 100mm a 500mm. Estes dados esto apresentados na Figura 12, onde observa-se a tendncia de aumento do erro em funo da posio tanto em avano quanto em retorno, bem como o ajuste das curvas de tendncia a estes dados. A curva ajustada do tipo polinomial de 2 ordem que se ajusta disperso encontrada com proximidade superior a 99% (R2=0,9938). De acordo com a Eq. 1 o valor do desvio padro de ajuste para a curva de avano e retorno foram, respectivamente, 0,0238mm e 0,0224mm.

S xy =

(Y
1

Yc ) 2

N m 1

Eq. 1 Desvio Padro da Curva de Ajuste Onde: Yi = Erro indicado pelo VVC Yc = Correo proposta atravs da curva de ajuste N = nmero de medies m = mdia dos valores medidos Sxy = Desvio padro da curva de ajuste

Figura 12 Curva de ajuste proposta 5. CONCLUSO O experimento permitiu a anlise quantitativa do erro dimensional encontrado no equipamento objeto de estudo, atravs da utilizao de tcnicas e conceitos desenvolvidos na engenharia de preciso. A partir dos resultados obtidos, observa-se que o comportamento caracterstico do sistema de posicionamento apresentou os mesmos desvios ressaltados na bibliografia (Figura 2 Rubio, 2010) salientando-se em especial a presena de histerese mecnica, erro sistmico relativo ao posicionamento e incremento da qualidade relacionado melhora de resoluo do instrumento de medio. Os dados indicaram maior erro de posicionamento nos pontos de maior deslocamento, indicaram ainda, melhor qualidade (menor erro) nas medies realizadas com maior resoluo, em ambos os casos, independentemente do valor de incremento adotado.

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Em sinergia com os conceitos citados por Heidenhain (1990), ressalta-se a possibilidade de potencial melhora dos resultados do sistema de posicionamento com a aplicao das curvas de ajuste propostas para compensao de erro, as quais podem ser implementadas no algoritmo de controle. Outra possibilidade de sensvel melhora na qualidade do sistema de medio est na adoo de um sistema de medio da mesa posicionadora independente do sistema de posicionamento, minimizando assim erros dinmicos que esto associados a este tipo de montagem, no entanto, a desvantagem da aplicao desta tcnica, comparada a adoo das curvas de correo pelo controlador, ocorre pelo investimento adicional necessrio adaptao do sistema j em funcionamento. 6. AGRADECIMENTOS Ao professor Juan Carlos pela proposta e auxilio no desenvolvimento do Artigo. Ao mestrando Wanderson Leite pelo auxlio e disponibilidade durante a as atividades de coleta de dados. A Universidade Federal de Minas Gerais por fornecer recursos bibliogrficos.

7. REFERNCIAS GONALVES, Armando A., Metrologia Parte I, Lab/Metro, Florianpolis: UFSC, 2001. HEIDENHAIN, Johannes, Digital Linear and Angular Metrology, Verlag Moderne Industry, German, 1998. FIGLIOLA, Richard S., BEASLEY, Donald E. Teoria e Projeto para Medies Mecnica. 4.ed. Rio de Janeiros: LTC, 2007. LASMAR, Douglas, MOTTA, Leonardo Palhares Glria. Relatrio de Implementao do Posicionador: Controlador Liga Desliga e PID. Belo Horizonte: UFMG, 2005. HEIDENHAIN, J. Digital Linear and Angular Metrology Position Feedback Systems for Machines and Devices. Verlag Monderne Industrie AG&Co, 1990. RUBIO, Juan Carlos, Notas de Aula, 2010.

EXPERIMENTAL METROLOGIC VALIDATION OF AN AUTOMATED POSTIONING SYSTEM

Douglas Iceri Lasmar, douglaslasmar@georadar.com.br Alisson Fonseca da Mata Salom, alissonsalome@hotmail.com Antnio Augusto Torres Maia, aamaia@ufmg.com Juan Carlos Jubio, juan@demec.ufmg.br Gilva Altair Rossi, gilva@demec.ufmg.br Departamento de Engenharia Mecnica da Universidade Federal de Minas Gerais, Av.Antnio Carlos, 6627 - CEP 31270-901 - Belo Horizonte / MG Abstract: The positioning system is a component present in most machine tools found in industry. In many of these devices position control and precision are of vital importance, since these aspects have a direct influence on dimensional accuracy of the final product and equipment productivity. To ensure the accuracy of the positioning system complies with the requirements of machine project, it is important to check if the system is capable of positioning the object in the desired position with the necessary precision. Within this context, this article aims to apply metrological techniques for experimental validation of an instrumented system with submillimeter positioning control. For this validation, the position data will be compared between two measurement systems: The first one, a measurement system with rotary encoder, used in the automatic positioner object of study. The second one, a coordinate measuring machine that also uses rotary encoder, and can be assumed as conventional true value (CTV) since it has accuracy greater than 10x the precision of automatic positioner. The methodology used is the indicative measurement (or deflection). Thus, the positioner is mounted on the coordinate measuring table and numerous measures comparing the difference between the displacement indicated by the system A (positioner) and system B (coordinates measuring machine) were performed. The comparison between these two systems allowed to estimate the value of the correction to be applied at the positioner and evaluate how the clearances and the deflection of the system components can affect system performance.