XII SIMPEP Bauru, SP, Brasil, 7 a 9 de Novembro de 2005

Parametrizao da queima superficial no processo de retificao tangencial plana

Maurcio Khenaifes (UNESP) khenaifes5@hotmail.com Fbio Romano Lofrano Dotto (UNESP) fabio@feb.unesp.br Paulo Roberto de Aguiar (UNESP) aguiarpr@feb.unesp.br Eduardo Carlos Bianchi (UNESP) bianchi@feb.unesp.br

Resumo O controle dos danos causados no processo de retificao de interesse direto de todas as indstrias dependentes desse processo, levando a uma taxa mais baixa de perdas de peas e conseqentemente a um custo mais baixo de produo. Este trabalho teve como objetivo o desenvolvimento de um sistema dedicado para a deteco da queima no processo de retificao, onde o processo foi constantemente monitorado atravs dos sinais de emisso acstica e potncia eltrica do motor de acionamento do rebolo. Para os ensaios, foi utilizada uma mquina retificadora plana, rebolo de xido de alumnio, e ao ABNT 1045. Os sinais foram coletados por intermdio de um conversor analgico-digital, e em seguida, processados atravs de algoritmos de deteco de queima j estudados e outros propostos neste trabalho. Adicionalmente, um estudo comparativo entre os parmetros apresentados foi realizado. Palavras-chave: Retificao; Monitoramento; Queima. 1. Introduo Na indstria metal-mecnica a retificao usualmente o processo final de acabamento de um componente de preciso. Este processo utilizado para fabricao de peas nos mais diversos tipos de materiais, exigindo resultados como baixa rugosidade superficial, controle dos erros dimensionais e de forma da pea, mxima vida til da ferramenta, tempo e custos mnimos (Aguiar, 1997). O processo de retificao ainda pouco dominado tecnologicamente, devido a multiplicidade de arestas cortantes e sua geometria irregular, altas velocidades de corte, e pequenas profundidades de corte que variam de gro para gro. Segundo Aguiar (1997), a remoo do cavaco no processo de usinagem por abraso no acontece da mesma maneira que nas operaes mais convencionais como fresagem e torneamento. Nestas operaes a ferramenta possui geometria de corte definida, enquanto que na retificao a ferramenta apresenta vrias arestas cortantes, ou seja, geometria de corte irregular. A grande quantidade de variveis envolvidas no processo, bem como as mudanas constantes da geometria da ferramenta de corte dificultam a escolha das condies de usinagem que possibilitem os resultados desejados. Danos causados na pea de trabalho so de alto custo, uma vez que todo processo anterior, alm da prpria retificao, perdido quando uma parte danificada neste estgio. Os danos mais comuns na operao de retificao so queima, trincas, e ou tenses residuais indesejveis. Segundo Malkin (1989), as altas temperaturas geradas na zona de retificao podem causar vrios tipos de danos trmicos pea, como, por exemplo, queima (no caso de aos), tmpera excessiva da camada superficial com possvel reendurecimento e aumento da fragilidade, indesejveis tenses residuais de trao, reduo da resistncia fadiga, e trincas. Para

XII SIMPEP Bauru, SP, Brasil, 7 a 9 de Novembro de 2005

atenuar a restrio de danos trmicos, geralmente necessrio reduzir a potncia de retificao. Isto pode ser obtido utilizando um outro tipo de rebolo ou por uma dressagem mais grosseira, ambas tem suas desvantagens. O fluido de corte tambm tem um importante efeito como liquido refrigerante. Lubrificao direta com fluidos de retificao torna-se importante principalmente na retificao creep-feed (Malkin, 1989). A dificuldade fundamental de controlar os danos causados no processo de retificao a falta de um mtodo confivel em fornecer realimentao em tempo real durante o processo. Sinais de emisso acstica e de potncia de corte combinados tm sido utilizados com sucesso na determinao de parmetros indicativos da queima. Estes sinais tratados e combinados possibilitam a implementao de um sistema de monitoramento da queima, otimizando o processo de retificao. Isto seria de grande benefcio para as empresas dependentes desse processo, uma vez que a exigncia de qualidade e competitividade internacional cresce cada vez mais com a globalizao (Aguiar, 1997). 2. Monitoramento e controle do processo de retificao Durante o progresso humano de um estado primitivo at o presente, o mundo tecnolgico foi marcado pelo desenvolvimento e aperfeioamento de novos mtodos de controlar o ambiente. O termo controle est relacionado com mtodos de fazer com que valores especficos sejam atribudos a determinado parmetro do sistema a ser controlado (Johnson, 1997). Um dos maiores obstculos para se atingir a completa automatizao do processo de usinagem dentro de sistemas integrados e flexveis de manufatura o desenvolvimento do que pode ser chamado usinagem no assistida pelo homem, isto , um processo no qual o estabelecimento do momento de troca da ferramenta, a prpria troca da ferramenta e a mudana das condies de corte visando otimizao do processo no necessitam da interveno do homem. Para isto, o desenvolvimento de um sistema de monitoramento e controle do processo, em tempo real, de fundamental importncia (Diniz et al., 1991). A implantao de processos inteligentes na indstria utilizando mquinas comandadas numericamente est crescendo. No entanto, o sistema denominado Controle Nmero Computadorizado (CNC) insuficientemente confivel para operar sem a interao humana. comum observar operadores de mquinas usando o sistema CNC simplesmente para corrigir os parmetros do processo ou identificar o desgaste e o fim da vida da ferramenta. (Aguiar et al., 1999) Segundo Inasaki (1999), existem trs importantes objetivos no monitoramento do processo de retificao: detectar problemas que ocorrem durante o processo, fornecer informaes para otimizar o processo e contribuir com o estabelecimento de um banco de dados necessrio para determinar a configurao dos parmetros de controle. Tomando como exemplo o processo de retificao cilndrica de mergulho, existem muitos parmetros a serem pr-determinados que esto relacionados com a seleo do rebolo e do fluido de refrigerao. Estes parmetros so: velocidade do rebolo, velocidade da pea, e avano. Dentre os parmetros citados, o que mais influencia no resultado da retificao a profundidade de corte. Outro fator preponderante a definio do ciclo de retificao que consiste em determinar a rugosidade desejada, o trmino da operao e o perodo de sparkout. A informao obtida durante o monitoramento do sistema pode ser usada para minimizar o tempo do ciclo de retificao e aumentar a qualidade do processo (Inasaki, 1999).

XII SIMPEP Bauru, SP, Brasil, 7 a 9 de Novembro de 2005

2.1 Conceitos sobre a queima superficial no processo de retificao Um dos tipos mais comuns de danos trmicos no processo de retificao a queima da pea. Quando a queima superficial da pea se inicia, existe uma tendncia do crescimento da adeso de partculas metlicas nos gros abrasivos do rebolo, tendo como conseqncia o aumento das foras de retificao. Este aumento de foras provoca a deteriorao da qualidade superficial da pea, e, conseqentemente, uma maior perda de gros abrasivos friveis do rebolo, aumentando seu desgaste. Segundo Malkin (1989), a queima superficial da pea influencia na alterao da microestrutura do material retificado. Atravs da realizao de medies de microdureza na subsuperfcie de aos temperados verificou-se que a queima superficial induzida pelo processo de retificao acompanhada por um processo de re-austenitizao do material. Para aos temperados retificados sem queima superficial, existe geralmente um amolecimento do material prximo superfcie, por terem sido atingidas temperaturas inferiores s de austenitizao. Com a queima superficial ocorre a re-tmpera do material, a qual conseqncia da re-austenitizao do mesmo, seguida da formao de martensita no revenida. Esta pode ser constatada atravs da anlise metalogrfica, resultando no aumento da microdureza superficial. Evidncias metalrgicas e medies de microdureza indicam que o limite para incio da queima visvel coincide com o valor limite da temperatura para incio da austenitizao do material. Segundo Malkin (1989), a queima superficial da pea, observada para aos de rolamentos, traz um aspecto adverso quanto ao limite de resistncia fadiga e conseqente diminuio do nmero de ciclos destes aos aps a retificao. Este comportamento atribudo formao de martensita norevenida, gerada no processo de queima superficial, em funo do aquecimento temperatura de austenitizao e resfriamento rpido sem posterior alvio de tenses (revenimento). Shafto (Shafto, 1975) postulou que o aumento rpido na temperatura caracterstica de um fenmeno conhecido como burn-out, o qual ocorre em tubos de ebulio. Para umas temperaturas crticas, referentes temperatura de burn-out, existe um colapso no mecanismo de transferncia de calor, o qual resulta num rpido crescimento da temperatura. Quando a temperatura atinge valores por volta de 100C, a gua entra em ebulio causando bolhas na superfcie do aquecedor. Um aumento alm da temperatura de ebulio faz com que todas as bolhas se juntem, formando uma camada de vapor sobre a superfcie conhecida como Filmboiling. A transferncia de calor atravs deste filme muito mais difcil, causando assim um aumento repentino da temperatura. Yasui (Yasui e Tsukada, 1983) mediu a temperatura na superfcie da pea utilizando-se como fluido refrigerante leo, gua e tambm a seco. Ele verificou que a uma temperatura acima do ponto de ebulio de cada fluido, a superfcie da pea atingia rapidamente a temperatura correspondente quela verificada para a retificao a seco. Em outras palavras, os fluidos deixavam de ser efetivos. Num estudo posterior, Salmon (1988) observou experimentalmente a formao de um filme de vapor na superfcie da pea, imediatamente abaixo da zona de contato. 3. Parmetros de anlise de queima A deteco da queima no processo de retificao tangencial plana normalmente realizada atravs do emprego de parmetros de queima que so equaes matemticas que descrevem o processo baseado em informaes oriundas de sensores devidamente colocados na mquina retificadora. Estes parmetros normalmente relacionam dois ou mais sinais como Emisso Acstica (RMS ou sinal puro), Potncia, Temperatura, Velocidade, etc. Estes sinais so coletados atravs de

XII SIMPEP Bauru, SP, Brasil, 7 a 9 de Novembro de 2005

uma placa de aquisio de dados e ento processados, entretanto, cada parmetro consegue abranger apenas um conjunto limitado de situaes e, por isso, a cada condio de usinagem uma nova anlise necessria para se encontrar o melhor parmetro que descreve o comportamento da queima. Os parmetros implementados de conhecimento da comunidade cientifica so o DPO e o FKS, onde o primeiro apresentado na reviso bibliogrfica devido a obter grande sensibilidade no processo. Os parmetros DPKS so parmetros novos que foram propostos durante a realizao deste trabalho. importante salientar que todos os parmetros implementados relacionam dois sinais: a Emisso Acstica RMS e o sinal de Potncia Eltrica do motor que aciona o rebolo. Esta limitao foi utilizada para definir uma forma de comparao entre os diversos parmetros, pois se fosse utilizado parmetros que relacionam grandezas diferentes se tornaria difcil tal comparao. 3.1 Parmetro DPO Em sua tese de doutorado em 1997, Aguiar estabeleceu o parmetro DPO para deteco da queima superficial na retificao plana. Este parmetro o produto do desvio padro do nvel RMS de emisso acstica por passada do rebolo pelo valor mximo do nvel de potncia por passada do rebolo, conforme visto na equao 1. DPO = S EA xPOTMX
(1)

Segundo Aguiar (1997), o comportamento do parmetro DPO revelou um crescimento ao longo das passadas do rebolo at o momento da queima, apresentando assim uma caracterstica mais expressiva em revelar a queima superficial da pea do que simplesmente os sinais de emisso acstica e os sinais de potncia eltrica. O parmetro DPO demonstrou ser eficiente na deteco da queima superficial, e poder ajudar muito s empresas no monitoramento de queima no processo de retificao. 3.2 Parmetro DPKS O parmetro DPKS surgiu da necessidade de se aumentar sensibilidade do parmetro DPO, entretanto, sem necessariamente se preocupar com a sua amplitude e sim com a variao entre as passadas. Atravs deste parmetro, pretende-se encontrar o momento exato onde a queima teve incio. O DPKS calculado pelo desvio padro da Emisso Acstica multiplicado pela somatria da potncia subtrada do seu desvio padro elevado quarta potncia. A equao 2 representa o parmetro DPKS: i =m 4 DPKS = POT (i ) S POT * S EA i =1

(2)

possvel notar que esse valor aumenta dependendo do nmero de pontos obtidos na passada e pode variar muito, pois, graas a esta variao que pode chegar a mais de cem vezes, possvel destacar com preciso o momento que a queima se inicia. 4. Bancada de ensaios Os ensaios foram realizados atravs da passagem do rebolo sob a pea at o limite da queima. Em cada passada foi-se calculado os parmetros descritos, pois, por definio necessrio o fim da devida passagem. Para isso foi montada a bancada para os ensaios de acordo com o diagrama da figura 1:

XII SIMPEP Bauru, SP, Brasil, 7 a 9 de Novembro de 2005

Figura 1 - Diagrama da bancada de ensaios

Atravs dos mdulos de Emisso Acstica e Potncia Eltrica do Motor, os sinais so captados dos sensores e levados at a placa de aquisio de dados da National Instruments onde so convertidos para valores digitais. O modelo da placa da National Instruments PCI 6035E que tem 16 entradas analgicas de 16 bits, 2 sadas analgicas de 12 bits e 8 canais digitais de entradas e sadas. A taxa de aquisio desta placa pode chegar a 200.000 amostras por segundo, sendo mais do que suficiente para o caso proposto. A preciso desta placa de aproximadamente de 150V (1 LSB) alm de apresentar pouca sensibilidade na presena de rudos. Esta placa foi instalada num microcomputador do tipo PC AMD XP 1800 com 128MB de memria RAM. A taxa de amostragem utilizada nos ensaios foi de 10000 amostras por segundo. Para a medio de potncia eltrica do motor de induo trifsico de 7,5 cv, responsvel pelo acionamento do rebolo da retificadora, utilizou-se um mdulo conversor de potncia contendo um sensor de efeito Hall do fabricante Nana Eletronics Co. Ltda, e um transdutor piezeltrico de tenso. Estes dois sinais, de tenso e de corrente, so constantemente multiplicados por um circuito-integrado multiplicador analgico MPY634KP gerando o sinal de potncia analgico. O motor alimentado por um inversor de freqncia modelo CFW-02 de 380VAC para 7,5 cv do fabricante WEG. Devido ao inversor, optou-se em medir a sua potncia de entrada, mesmo sabendo que esta potncia no corresponde consumida pelo motor, pois, na presena de fora de corte a potncia tende a variar e normalmente os parmetros de queima captam este tipo de variao. A emisso acstica gerada no processo de retificao foi medida por intermdio de um sensor do tipo piezeltrico do fabricante Sensis (modelo BM12) acoplado ao suporte prximo pea para garantir uma aquisio de sinais livres de rudos indesejveis. Este sensor ento ligado num mdulo tambm da Sensis que calcula o valor RMS deste sinal, utilizando um tempo de integrao de 1ms. Este sinal RMS calculado ento entregue a placa de aquisio de dados.

XII SIMPEP Bauru, SP, Brasil, 7 a 9 de Novembro de 2005

O ao utilizado nos corpos de ensaio foi o ABNT1045 temperado. As peas utilizadas neste trabalho possuem a forma de um prisma retangular de dimenses de 98,65 mm de comprimento, 48,79 mm de altura e 8,67 mm de largura. A mquina retificadora utilizada para a Retificao Tangencial Plana do fabricante Sulmecnica modelo 1055E e faz parte do Laboratrio de Usinagem por Abraso do Departamento de Engenharia Mecnica da Faculdade de Engenharia da UNESP Bauru. O rebolo utilizado foi de xido de Alumnio modelo NORTON AA46M6V. O fluido de corte adotado nos ensaios definitivos foi do tipo emulso (concentrao 5%). 5. Resultados obtidos 5.1 Aspectos visuais Aps o inicio do processo de retificao, a condio de finalizao adotada foi quando uma queima severa ocorria ou quando se atingisse um determinado nmero de passadas. Estipulouse a vigsima sexta passada. O que ocorresse primeiro provocava o fim dos ensaios na pea. Apesar disso, pode-se notar que nenhuma destas opes ocorreu com a pea 1. Isto porque esta pea foi deixada propositadamente sem a queima severa para servir como referncia durante as anlises, pois a situao de queima e de no queima muitas vezes se encontram prximas demais, dificultando a separao entre queima leve, mdia e severa. A Tabela 1 mostra os resultados obtidos visualmente durante o processo de retificao para cada uma das quatro peas usinadas durante os ensaios com os corpos de prova de ao ABNT 1045.
Passada 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 Pea 1 SQ SQ SQ SQ SQ SQ SQ SQ SQ SQ SQ SQ SQ SQ SQ QL QL QM QM Pea 2 SQ SQ SQ SQ SQ SQ SQ SQ SQ SQ SQ SQ SQ SQ SQ SQ SQ SQ QM QM QM QM QS Pea 3 SQ SQ SQ SQ SQ SQ SQ SQ SQ SQ SQ SQ SQ SQ SQ SQ QM QM+ QS Pea 4 SQ SQ SQ SQ SQ SQ SQ SQ SQ SQ SQ QL QL QL+ QL+ QL+ QL+ QL+ QMQMQM QM QMQM QM QM+

SQ QL QM QS

Siglas Sem Queima Queima Leve Queima Mdia Queima Severa

Tabela 1. Histrico das passadas no processo de retificao

XII SIMPEP Bauru, SP, Brasil, 7 a 9 de Novembro de 2005

A definio da queima leve, mdia e severa apresentou variaes durante os ensaios e algumas vezes no foi possvel caracterizar exatamente com uma destas trs possibilidades, por isso, utilizou-se os prefixo + e para representar situaes intermedirias. Por exemplo, a vigsima sexta passada da pea 4 apresentou uma queima mais do que mdia, entretanto, no pode ser considerada como severa. A caracterizao e classificao da queima foram feitas visualmente durante a usinagem de acordo com a colorao das peas, ou seja, atravs da intensidade de saturao da tonalidade do corpo de prova. Comumente esse mtodo utilizado nas operaes de retifica para os mais desprovidos de tecnologia. Aps cada passe da retificadora a superfcie da pea foi classificada como: sem queima, queima leve, queima mdia e queima severa. Ao finalizar o processo em cada corpo, passou para a quantificao visual de queima. Para analisar se ocorreu queima ou no, foram-se digitalizados num scanner os corpos de prova j retificados, mostrados na figura 2. Aps isso, para quantificar a ocorrncia de queima, foram definidos patamares de saturao da cor nestas imagens e contados, em percentagem do total, os pixels digitalizados.
pea 1 pea 2 pea 3 pea 4 Figura 2 Corpos de provas retificados

Tais patamares variam conforme cada condio local, pois, ser susceptvel ao tipo de scanner, aos parmetros de pr-ajuste e as condies de iluminao local, uma vez que a cobertura escura da janela de leitura do scanner ficara aberta devido s dimenses grandes da pea. Para tais aquisies, utilizou-se os nveis de saturao de aproximadamente 50,5% para a queima leve, 43,0% para a queima mdia e de 6,5% para a queima severa em relao cor preta padro. Atravs desta anlise visual, a pea que apresentou um menor grau de queima foi a pea 1 (com 25% da regio com queima), seguida pela pea 3 (com 63% de queima). O grau de queima de ambas as peas ficaram muito prximos, pois as porcentagens de queima leve, mdia e severa so praticamente as mesmas. Com isso, pode-se dizer que o tipo de queima provocada nestas duas peas bem similar, entretanto, as reas da pea recobertas com a queima so diferentes (25% e 63%). Por esse mtodo, pode-se notar tambm que a pea 2 vem em seguida com uma rea total de queima em torno de 91%, onde desta rea, 43% foi queima leve, 53% apresentou queima mdia e apenas 4% apresentou queima severa. A pea 4 sofreu uma rea de queima menor do que a pea 2, entretanto, possvel perceber que os 47% de queima apresentam um grau de severidade maior do que as outras peas, pois a pea 2 teve o maior ndice de queima severa, cerca de 27%.

XII SIMPEP Bauru, SP, Brasil, 7 a 9 de Novembro de 2005

5.2 Anlise paramtrica Atravs dos valores processados nos ensaios, resultaram os grficos em barras das figuras 2, 3, 4 e 5 com os seus devidos parmetros para cada passada do rebolo sobre o corpo de prova, respectivamente para a pea 1, 2, 3 e 4. O eixo das abscissas nos grficos representa as passadas do rebolo durante o ensaio enquanto o eixo das coordenadas indica a amplitude do sinal correspondente do parmetro de queima. O grfico das figuras 3, 4, 5 e 6 representa o DPO e o DPKS, respectivamente, conforme descrito anteriormente.

Figura 3. Valores obtidos de DPO e DPKS, respectivamente Pea 1

Figura 4 Valores obtidos de DPO e DPKS, respectivamente Pea 2

XII SIMPEP Bauru, SP, Brasil, 7 a 9 de Novembro de 2005

Figura 5 Valores obtidos de DPO e DPKS, respectivamente Pea 3

Figura 6 Valores obtidos de DPO e DPKS, respectivamente Pea 4

Para se analisar os resultados montou-se s tabelas seguintes para cada um dos parmetros de queima.
Queima Leve 0,77 No houve No houve 0,61-0,72 Queima Mdia 0,9 0,89-1,08 0,81-0,85 0,82 0,95 Queima Severa no houve 1,18 0,99 no houve

Pea 1 Pea 2 Pea 3 Pea 4

Tabela 2 Anlise do Parmetro DPO

XII SIMPEP Bauru, SP, Brasil, 7 a 9 de Novembro de 2005

Pea 1 Pea 2 Pea 3 Pea 4

Incio da Queima Real Passada 18 Passada 19 Passada 17 Passada 12

Incio da Queima encontrado pelo DPKS Passada 18 Passada 19 Passada 17 Passada 14

Tabela 3 Anlise do Parmetro DPKS

A Tabela 2 foi construda coletando os valores do parmetro DPO onde houve as queimas, subdividindo-a em leve, mdia e severa. Os campos das tabelas so preenchidos com os valores iniciais e finais para cada um dos nveis de queima. Por exemplo, na pea 2 no houve queima leve. O DPO para queima mdia ficou entre 0,89 e 1,08 e o DPO na queima severa foi de 1,18. O parmetro DPKS, tabela 3, mostra em que passada houve o incio da queima, por isso, apresentado na tabela apenas o momento que o DPKS apresentou variao significativa. Uma das colunas da Tabela 3 mostra o esperado enquanto a outra coluna mostra os resultados do parmetro. Nota-se que o DPKS acertou em trs dos quatro casos, entretanto, o erro no foi to grande, pois da dcima segunda para a dcima quarta passada houve uma variao proporcionalmente muito pequena. O DPO apresentou bons resultados em todas as passadas mostrando-se sempre com muita coerncia, pois os nveis de queima leve, mdia e severa ficaram bem definidos. Pode-se notar que para a queima leve tm-se valores de 0,61 a 0,77. Para a queima mdia o parmetro muda e varia entre 0,81 e 1,08. J na queima severa tm-se valores entre 0,99 e 1,18. Nota-se ento que existe uma regio sobreposta entre a queima mdia e severa (de 0,99 a 1,08) que no possvel identificar se houve a ocorrncia de queima mdia ou da queima severa. possvel notar que todos os parmetros apresentaram bons resultados identificando a queima, entretanto, nota-se uma certa impreciso quanto definio de um patamar de queima seguro. Percebe-se tambm que o parmetro DPKS conseguiu identificar o inicio e fim da queima, conforme discutido acima. O parmetro DPKS somente errou na pea 4, onde ao invs de identificar a passada 12, somente apresentou variao significativa na passada de nmero 14. 6. Concluses gerais Todos os parmetros apresentaram-se satisfatrios. O DPO apresentou uma eficcia excelente para o ao ABNT 1045, podendo assim ser aplicados em situaes prticas sem muitos problemas. Tambm o parmetro DPKS atingiu o objetivo esperado para o ao ABNT 1045, mostrando as regies onde a queima se iniciava e o ponto de maior queima no processo. Como pretendido, o monitoramento e a deteco da queima de uma pea num processo de retificao fica determinado pelos valores adquiridos do sistema e no apenas um aspecto visual ou at mesmo vivencia do operador da retificadora. Pode-se afirmar, portanto, que os parmetros podem ser usados em conjunto para oferecer resultados mais precisos evitando que alguma deciso precipitada seja tomada.

XII SIMPEP Bauru, SP, Brasil, 7 a 9 de Novembro de 2005

Referncias
AGUIAR, P. R. Monitoramento da Queima Superficial em Processo de Usinagem por Retificao usando a Potncia Eltrica do Motor de Acionamento e Emisso Acstica. Tese (Doutorado) - Escola Politcnica da Universidade de So Paulo, So Paulo. 1997. AGUIAR, P. R.; WILLETT, P.; WEBSTER, J. Acoustic Emission Applied to Detect Workpiece Burn During Grinding. International Symposium on Acoustic Emission (Standards and Technology Update). 1999, Fort Lauderdale. S. Vahaviolos. Jan. 1999. DINIZ, A. E.; CUPINI, N. L.; VILELLA, R. C. Monitoramento do processo de usinagem por emisso acstica: XI Congresso Brasileiro de Engenharia Mecnica, So Paulo, dez. 1991. INASAKI, I. Sensor Fusion for Monitoring and Controlling Grinding Processes. The International Journal of Advanced Manufacturing Technology. 1999, p. 730-736. JOHNSON, C. D. Process Control Instrumentation Technology. 5 ed. New Jersey: Prentice Hall, 1997, 638 p. MALKIN, S. Grinding Technology: Theory and Applications of Machining with Abrasives. Chichester: Ellis Horwood, Halsted Press, 1989, 275 p. SALMON, S. C. Trabalho no publicado. University of Bristol, 1988 SHAFTO, G. R. Creep Feed Grinding. Tese (Ps-Doutorado) - University of Bristol, Bristol. 1975. YASUI, H.; TSUKUDA, S. Influence of Fluid Type of Wet Grinding Temperature. Bull-Japan: Soc. of Prec. Eng., 1983. v. 17, n. 2, p. 133-134