INSTITUTO TECNOLGICO DE SONORA

DEPARTAMENTO DE INGENIERA INDUSTRIAL

INFORME TCNICO

Balanceo de lneas en una empresa comercializadora de
carne de cerdo
Firma de Conformidad


______________
Jefe de produccin de rea de valor
agregado
Ing. J Enis Virgen Gonzales
Autores:
Responsable:
Mtra. Mara Elena Espinoza Arias ____________

Colaboradores:
Mtra. Martha E. Flores Rivera ____________

Mtra. Mara del Pilar Lizardi Duarte ____________

Mtra. Javier Portugal Vzquez ____________

Mtra. Enedina Coronado Soto ____________


Alumno:
Eustacio Villegas Ozuna ____________
Orlando Gutirrez Tern ____________
Periodo: 31 de enero 13 de mayo de 2011
2
Datos generales de la empresa

Ojai Alimentos se fund en 1979 como una empresa productora de huevo, pertenece
a uno de los grupos con ms solidez en la industria pecuaria del estado de Sonora,
que desde sus orgenes se ha caracterizado por su orientacin a producir alimentos
de calidad. En 1984 la empresa incursion en la industria porcina como productor de
cerdo y a finales de la dcada de los 90s decidi invertir en una planta para
sacrificar y procesar cortes de alta calidad (Ojai, 2006).

En el ao 2000 la empresa da otro paso al adquirir las primeras granjas acucolas
para producir camarn, con lo que se consolid la tercera lnea de productos de la
compaa. Esta organizacin actualmente produce y comercializa huevo, carne de
cerdo y camarn con los ms altos estndares de calidad, lo que ha permitido llegar
a diversos estados de la Repblica Mexicana, a si como a mercados internacionales
en Asia y Amrica.

En la actualidad la empresa se encuentra ubicada en el kilmetro 4 de la carretera a
Bacum y est constituida por seis reas, en las cuales se da el manejo de la materia
prima, es decir los cerdos.

El proyecto se llevar a cabo en el rea de valor agregado que abarca las lneas de
pc loin 70gr y slice belly 300gr, ya que estos procesos fueron los indicados por la
empresa para la realizacin del estudio.




Aportacin principal realizada a la empresa

3
Se realizo un balanceo de lneas en el rea de produccin de valor agregado
contribuyendo al incremento de la produccin y la disminucin de materia prima
desperdiciada, as como una mejor distribucin en las cargas de trabajo en las
operaciones, disminucin de los tiempos muertos manteniendo la calidad en los
productos que los clientes requieren.

Ruta metodolgica

Elaborar diagrama de flujo
Primeramente se procedi a realizar un anlisis visual de las operaciones de las
lneas de produccin, se identific la secuencia desde el inicio del proceso hasta el
final. En esta actividad se procedi a separar mediante observacin visual los
procesos de manera que cada actividad se estudie por separado. Con la cual
obtuvimos una representacin grfica que permite visualizar de manera sencilla la
secuencia y la actividad de los procesos que se manejan en las lneas de
produccin.

Identificar Operaciones
En este paso se identificaran las operaciones que se realizan solo en las lneas de
produccin y con ello minimizar el tiempo y asi poder formar las estaciones de trabajo
necesarias para desempear las operaciones de manera mas eficiente.

Seleccionar al operario
Se procedi a seleccionar los operarios con la ayuda de los jefes de rea, los cuales
identificaron a los operadores con mayor experiencia, capacitados y que trabajan a
un ritmo estable, es de gran importancia tener cuidado al seleccionar a los operarios,
ya que una mala decisin puede provocar resultados poco efectivos o errneos.

Realizar toma de tiempos
4
Se realizaron las tomas de tiempos a cada operario, tomando tiempos a cada
operacin desempeada por el mismo, utilizando cronometro digital la toma de
tiempos se nos facilito, utilizando la cronometracion de regresin a cero para las
actividades de mayor duracin, y la cronometracin continua para las operaciones
ms cortas.

Evaluar el tamao de la muestra
En esta evaluacin se procedi tomando en cuenta las 30 muestras inciales de
decisin basada en el mtodo estadstico para determinar el tempo estndar. Si este
nmero es menor a 30, se concluye con la toma de tiempos para ese elemento. Si el
nmero resulta mayor a 30, se proceder a tomar las observaciones faltantes.

Calificar la actuacin del operario
La calificacin de los operarios se llevo a cavo tomando en cuenta cuatro aspectos,
la consistencia, las condiciones, el esfuerzo y la habilidad. Para determinar la
calificacin que se le dar al operario nos basamos en la gua para calificar la
actuacin segn el sistema Westinghouse.

Establecer tolerancias
Se procedi establecer las tolerancias que se le otorgan al operario, recurriendo a las
tablas ya antes mencionadas que muestran los valores que debern ser asignados al
tiempo de operacin para determinar el tiempo estndar.

Estandarizar tiempos
Una vez que se obtuvieron los datos, se ingresaron a la frmula para determinar el
tiempo estndar, considerando las tolerancias y suplementos de cada operacin,
esto nos dar como resultado el tiempo estndar del elemento calculado.


Balancear las lneas de produccin
5
Se realizo una red de precedencia para establecer las estaciones de trabajo actuales
y despus poder con parar con la futura mejora; realizada la red se procedi a
calcular el tiempo de ciclo deseado dividiendo tiempo de la jornada entre el ndice de
produccin deseado, con los datos obtenidos se procedi a formar estaciones de
trabajo en base a los resultados; se determin el nmero de operadores necesarios
para cada operacin, esto se determino dividiendo el tiempo estndar entre el tiempo
de ciclo por la eficiencia obteniendo como resultado establecer una red de
precedencia mejor que la actual segn los tiempos obtenidos con mayor
coordinacin y los operarios necesarios en cada operacin


Resultados


Elaborar diagrama de flujo
En este primer paso de la metodologa se observo a detalle el proceso de produccin
que es realizado en las lneas pc loin 70 gr y slice belly 300gr en el rea de valor
agregado, esto con el fin de comprender y tener conocimiento sobre los productos
que se estn generando, las actividades que realizan los operadores y la secuencia
de las actividades de cada producto. Como resultado de este paso se obtuvieron los
diagramas de flujo de cada lnea de produccin como se muestra en las siguientes
figuras:




Diagrama de Flujo (PC Loin 70 gr.)
6
Inicio
Recibir
Materia
prima
Tenderizar
Congelar 36
hrs
Rebanar
Cumple
con las
medidas
Detallar y
pesar
Colocar en
charolas
Cumple
con las
especificac
iones
Congelar 3
hrs
Pesar 10
piezas
Colocar en
bolsa
Sellar al alto
vacio
Cumple
con el
sellado
Empacar
Fin
Si
No
No
Si
Mandar a
recorte
No
Si






7
Diagrama de flujo Slice Belly


Identificar las operaciones
Se identificaron las operaciones que se realizan solo en las lneas de produccin y
con ello minimizar el tiempo y as poder formar las estaciones de trabajo necesarias.
Dicha informacin se presenta en la tabla cuatro.

Tabla 4. Operaciones.
Lneas de produccin Operaciones
Pc Loin 70 gr.
- Cargar maquina rebanadora
- Descarga de maquina rebanadora
- Colocar en charolas
- Pesar
- Colocar en bolsa
- Cargar maquina de vacio
- Descargar maquina de vacio
Slice Belly 300 gr. - Cargar maquina rebanadora
Inicio
Recibir
Materia
prima
Quitar pliego
Cortar con
sierra
Temporizar
15 Min
Temperatur
a adecuada
Rebanar
Pesar y
detallar
Cumple
con forma
y peso
Colocar en
charola
Pesar
Colocar 2
charolas por
bolsa
Sellar al alto
vacio
Cumple
con el
sellado
Empacar
Fin
Si No
No
Si
Si
NO
8
- Descargar maquina rebanadora
- Pesar y detallar
- Colocar en charolas
- Pesar
- Colocar dos charolas por bolsa
- Cargar maquina de vacio
- Descargar maquina de vacio

Fuente: Elaboracin propia, 2011



Toma de tiempos

En este paso se inicio con la obtencin del material de apoyo como un cronmetro
digital, tabla de apoyo y lpiz se procedi a realizar la toma de 30 lecturas con la
ayuda del mtodo de regresin a cero, las lecturas se realizaron en los horarios de
las jornadas de trabajo tratando de mantener una constancia a la hora de tomar las
lecturas, con ello se obtuvieron registros de los tiempos ms confiables estos se
muestran en la tabla 7.

Tabla 7. Tiempos registrados de las operaciones.

9

Fuente: Elaboracin propia, 2011.

Evaluacin del tamao de la muestra

En este paso se sustituyeron los datos en la frmula que a continuacin se presenta,
misma que evala el tamao de la muestra obteniendo el nmero de ciclos a
cronometrar.
2
|
|
.
|

\
|
=
y
i
i
EX
ZS
N

Donde:
No. de Cargar
lectura Maquina
De vaco.
1
36.16 1.33 37.75
15.9 20.55 3.66 10.22
19.16
14.72
7.62
2
36.12 1.33 37.48
16.3 22.75 3.13 9.66
19.8
14.72
7.45
3
36.14 1.33 33.58
28.36 25.5 3.94 8.85
18.55
14.72
7.68
4
36.16 1.33 34.8
21.1 20.43 3.69 9.31
18.56
14.72
7.58
5
36.14 1.33 38.45
24.07 25.6 3.33 9.08
19.61
14.72
7.96
6
36.54 1.33 38.7
19.84 20.77 4.44 8.84
17.85
14.72
8.25
7
36.17 1.33 39.87
22.41 25.55 3.88 10
17.84
14.72
6.45
8
35 1.33 37
19.47 20.44 3.31 10.33
18.9
14.72
7.45
9
38 1.33 33.54
19.97 23.03 3.88 6.84
17.54
14.72
7.69
10
32.5 1.33 38.7
16.8 18.06 3.55 10.37
19.84
14.72
7.82
11
33.25 1.33 39.4
19.97 25.09 3.47 8.44
19.87
14.72
7.99
12
33.5 1.33 37.41
18.88 26.95 3.69 12.78
18.97
14.72
7.88
13
36.14 1.33 37.58
19.33 24.22 3.78 11.06
17.99
14.72
8
14
36.58 1.33 36.89
21.38 24.33 3.74 8.32
19.45.
14.72
7.84
15
37.8 1.33 37.54
23.28 18.85 3.55 11.94
19.66
14.72
8.33
16
33.6.38.4 1.33 38.94
19.25 24.87 3.62 10.88
20.2
14.72
7.58
17
33.21 1.33 37.57
18.97 22.91 3.21 9.64
17.58
14.72
7.89
18
36.45 1.33 33.58
28.22 26.8 3.33 10.55
19.61
14.72
7.62
19
38.7 1.33 38.54
21.59 27.33 3.55 10
19.87
14.72
7.85
20
36.5 1.33 37.58
20.22 18.54 3.68 7.19
19.66
14.72
7.96
21
33 1.33 39.58
20.09 28.44 3.74 11.21
18.97
14.72
7.66
22
32.48 1.33 37.45
19.68 26.88 3.99 10.41
18.75
14.72
8.02
23
33.99 1.33 37.41
19.66 22.29 3.55 10.55
18.77
14.72
7.99
24
36.72 1.33 35.68
18.97 32.18 3.25 12.65
18.97
14.72
7.84
25
33.58 1.33 37
20.55 28.7 3.91 10.65
18.85
14.72
7.22
26
33.79 1.33 37.4
20.55 22.55 3.44 13.5
19.66
14.72
7.68
27
36.98 1.33 37.4
18.77 25.74 3.69 9
19.68
14.72
7.28
28
34.58 1.33 34.58
19.55 23.69 3.69 9.87
19.47
14.72
8.23
29
36.48 1.33 37.58
20.55 20.55 3.47 9.69
18.76
14.72
7.99
30
33.87 1.33 39.4
19.22 24.2 4.56 9.96
19.16
14.72
7.44
cargar
rebanadora.
maquina
rebanando
descargar
maquina
rebanaora.
Pesado y
detallado.
Colocar en
charolas de
plstico.
Aplicar vacio. Descargar
maquina de
vaco.
Pesado. Charolas se
colocan en
bolsa (2
charolas por
bolsa).
10
Z= Es el valor que se obtiene de la tabla Z segn el nivel de confianza (vase anexo
3).
S= Es la desviacin estndar.
E= Representa el grado de error.
X= Es el promedio del tiempo de operacin.

Utilizando un nivel de confianza del 95%, los datos obtenidos se muestran en la tabla
8.

Tabla 8. Tamao de la muestra.

Cargar
rebanadora
Descargar
mquina
rebanadora
Pesado y
detallado
Colocar
en
charolas
de
plstico
Pesado Colocar
dos
charolas
por
bolsa
Cargar
mquina
de vaco
Descargar
mquina
de vaco
Nmero de
ciclos a
cronometrar
3.237 2.9739 24.385 25.658 10.249 29.307 2.050 2.984
Fuente: Elaboracin propia, 2011.

Calificacin de la actuacin del operario

En este paso se procedi a calificar la actuacin del operario en base a cuatro
aspectos a evaluar tales como: esfuerzo, habilidad, consistencia y condiciones como
lo indica la tabla Westinghouse, en base a los datos que nos presenta la tabla se
califico cada aspecto a evaluar, con los cuales se obtuvo la calificacin de la
actuacin y posteriormente se le sumo la cantidad de uno a la calificacin para
obtener el factor de la actuacin de cada operacin como lo muestra la tabla 9.




11
Tabla 9 .Calificacin de la actuacin
Aspectos
a evaluar
Operacin
A
Operacin
B
Operacin
C
Operacin
D
Operacin
E
Operacin
F
Habilidad. C2 03 C2 03 C2 03 C2 03 C2 03 C2 03
Esfuerzo. C1 05 C1 05 C1 05 C1 05 C1 05 C1 05
Condicion
es.
C 02 C 02 C 02 C 02 C 02 C 02
Consisten
cia.
B 03 B 03 C 01 C 01 C 01 C 01
Calificaci
n de la
actuacin.
0.13 0.13 0.11 0.11 0.11 0.11
Factor de
actuacin.
1.13 1.13 1.11 1.11 1.11 1.11
Fuente: Elaboracin propia, 2011.

La tabla anterior muestra cuatro criterios que fueron tomados en cuenta para dar
una calificacin al operador segn la tabla de la Westinghouse, tomando en cuenta la
actuacin en la operacin que realiza.

Establecimiento de tolerancias

En este paso se procedi a establecer la tolerancia a cada operacin con la ayuda
de la tabla de tolerancias editada por la oficina internacional del trabajo, la cual
establece dos grupos de tolerancias como son: constante y variable, estableciendo
cada una de ellas varios criterios de tolerancias a evaluar con respecto a las
condiciones del operario desempeando su trabajo, obteniendo como resultado el
nivel de tolerancia por operacin, como se muestra en la tabla 10:



Tabla 10. Registro de tolerancia.

Operacin Operacin Operacin Operacin Operacin Operacin
12
A B C D E F
Constante 9 9 9 9 9 9
Estar de
pie
2 2 2 2 2 2
Tedioso 0 0 0 0 0 0
Monoton
a
1 1 1 1 1 1
Nivel de
ruido
0 0 0 0 0 0
Atencin
estricta
2 2 2 2 2 2
Normal 0 0 0 0 0 0
Total 14 14 14 14 14 14
Fuente: Elaboracin propia, 2011


La tabla anterior muestra los diferentes aspectos que interfieren en las operaciones
de trabajo y en las cuales se tiene que aplicar un cierto margen de tolerancias para
as obtener datos ms confiables.

Determinacin del tiempo estndar

El tiempo estndar de cada elemento se obtuvo a travs de la toma de tiempos
realizado a cada una de las operaciones de las lneas de produccin sustituyendo los
datos en la frmula para calcular el tiempo estndar. Utilizando la formula los
resultados obtenidos se muestran en la tabla 11.






13



Frmulas:
Calcular el tiempo normal (TN) por operacin empleando la frmula:
TN = Tiempo elemental * Factor de actuacin, donde: TE= tiempo estndar, TN=
tiempo normal tol= sumatoria de tolerancias
|
|
.
|

\
|

tol
TN TE
100
100
*
Tabla 11. Registro de tiempo estndar


Fue
nte:
Elab
orac
in
prop
ia,
201
1


Fue
nte: Elaboracin propia, 2011

La tabla anterior muestra los datos obtenidos para as poder llevar a cabo la
obtencin del tiempo estndar al sustituir los datos obtenidos en la frmula del
tiempo estndar.



Operacin
A
Operacin
B
Operacin
C
Operacin
D
Operacin
E
Operacin
F
Habilidad C2 03 C2 03 C2 03 C2 03 C2 03 C2 03
Esfuerzo C1 05 C1 05 C1 05 C1 05 C1 05 C1 05
Condiciones C 02 C 02 C 02 C 02 C 02 C 02
Consistencia B 03 B 03 C 01 C 01 C 01 C 01
Calificacin
de actuacin
0.13 0.13 0.11 0.11 0.11 0.11
Factor de la
actuacin
1.13 1.13 1.11 1.11 1.11 1.11
TN 39.999 43.357 22.677 26.558 4.059 11.166
T.E 46.510 50.415 26.368 30.881 4.719 52.700
14
Balanceo de lneas de produccin

En este paso del mtodo, se busca ajustar a la produccin de una manera fluida y
que cada que las cargas de trabajo de cada uno de los operadores se encuentre
equilibrada desde el inicio de la lnea hasta el final de la misma. Para llevar a cabo el
balanceo de lnea fue necesario determinar los siguientes aspectos.

Para empezar el primer paso del balanceo de lnea de produccin de producto Slice
Belly 300gr se procedi a determinar el nmero de operarios necesarios para cada
operacin, utilizando la formulas correspondiente se procedi a sustituir los datos en
la mismas, los principales datos que se necesitaron conocer son: unidades a fabricar,
tiempo disponible del operario, la eficiencia planteada y el tiempo estndar por
operacin que se obtuvo anterior mente con el estudio de tiempos, se obtuvo como
resultado conocer el nmero real de operarios necesarios as como la eficiencia de la
propuesta, como tambin se determino la produccin por turno y el costo unitario, los
resultados obtenidos se muestran en la tabla 12. Las formulas que se utilizaron son:

()()

Tabla 12. Resultados obtenidos de las formulas anteriores.
TE E.P IP NOT NOR T TA
0.775166666 .95 1.97674419 1.61295389 2 0.38758333 0.51
15
0.84025 .95 1.97674419 1.74837821 2 0.420125 0.51
0.446133333 .95 1.97674419 0.92830681 1 0.44613333 0.51
0.514683333 .95 1.97674419 1.07094451 1 0.51468333 0.51
0.07865 .95 1.97674419 0.16365361 1 0.07865 0.51
0.87833333 .95 1.97674419 1.82762137 2 0.43916667 0.51
0.416883333 .95 1.97674419 0.8674439 1 0.41688333 0.51
0.1695 .95 1.97674419 0.35269278 1 0.1695 0.51
Total: 4.1196 11
Fuente: Elaboracin propia, 2011

La tabla anterior muestra todos los resultados que se obtuvieron a travs de sustituir
los datos necesarios en las formulas que se presentan anterior mente, por lo
consiguiente esta tabla es lo que se obtuvo, en la cual estn registrados todos los
valores necesarios del balanceo.

En este segundo paso se procedi a minimizar el nmero de estaciones de trabajo,
se procedi a la elaboracin del diagrama de precedencia el cual muestra
grficamente la secuencia y la fluidez de las operaciones, para llevarlo a cabo se
procedi a dibujar en forma de crculo las operaciones y se guidas de flechas que
representan la relacin de precedencia, as como tambin se determino el tiempo del
ciclo del sistema a travs de la formula correspondiente para despus compararlo
con los tempos estndar como lo muestra la figura 4, la frmula que se utilizo se
muestra a continuacin.





A B D C E G F H
16










Figura 4. Grafica representativa de los tiempos estndar con respecto al tiempo de
ciclo.


La figura anterior muestra que el tiempo estndar de la operacin 1,2,4,6 son
mayores al tiempo de ciclo del sistema por lo que determina que no se podra seguir
ni empezar el siguiente paso que es asignar elementos de trabajo a las estaciones
de trabajo como lo dice (Garca, 2006), quien menciona que los tiempos estndar por
cada elemento deben de ser menores o y guales al tiempo de ciclo, para continuar a
asignar elementos de trabajo a las estaciones de trabajo, se procedi a dar
seguimiento con la utilizacin de el mtodo de la heurstica de la utilizacin
incremental el cual se realiza cuando se tienen tiempos estndar mayores al tiempo
de ciclo.

A B C D E F G H
TE 0.775 0.84 0.446 0.514 0.078 0.878 0.416 0.169
TC 0.48 0.48 0.48 0.48 0.48 0.48 0.48 0.48
0
0.1
0.2
0.3
0.4
0.5
0.6
0.7
0.8
0.9
1
T
i
e
m
p
o

Tiempos Estandares
17
Como primer paso se procedi a juntar toda la informacin necesaria como: las
tareas, tareas de inmediata precedencia y los tiempos estndar por operacin
informacin que se requiri para comenzar con el mtodo heurstico de la utilizacin
incremental, como lo muestra la tabla 13.


Tabla 13. Recopilacin de informacin elemental
Tarea Tareas de inmediato
precedentes
Tiempos de efectuar la
tarea (minutos)
A. Cargar maquina
Rebanadora
---------------------------------- 0.775166666
B. Descarga de
maquina rebanadora
B 0.84025
C. Detallado y pesado
C 0.446133333
D. Colocar en charolas
D 0.514683333
E. Pesado
E 0.07865
F. Colocar dos charolas
por bolsa
F 0.87833333
G. Cargar maquina de
vacio
G 0.416883333
H. Descarga de
mquina de vacio
H 0.1695
Fuente: Elaboracin propia, 2011

Como segundo paso se procedi a determinar el tiempo de ciclo por Kg, para ello se
requiri de obtener la informacin necesaria como: Tiempo productivo por turno y la
demanda, una vez teniendo estos datos se procedi a sustituirlos en la frmula
siguiente.

Tiempo de ciclos




Se procedi a Calcular la cantidad mnima de estaciones de trabajo, para ello se
necesito obtener la siguiente informacin: Suma de los tiempos de tareas, la
18
demanda diaria y el tiempo productivo por da, al sustituir esta informacin en la
formula se obtuvo el nmero mnimo de estaciones de trabajo.

Nmero mnimo de estaciones de trabajo

En este paso se procedi a balancear la lnea con la informacin que se obtuvo en
los pasos anteriores, se sigui paso a paso la metodologa propuesta por la
heurstica de la utilizacin incremental.
1. Se procedi a dibujar el diagrama de precedencia para la lnea de produccin de
producto Slice Belly 300gr. Esta lnea utiliza crculos representando las tareas y
las flechas para indicar la relacin de precedencia.





2. Se procedi a asignar tareas a los centros de trabajo, esto se realizo siguiendo
estrictamente la secuencia de las tareas y para agrupar las tareas se combinaron
segn la precedencia hasta que la utilizacin incremental haya llegado a 100% o
disminuya. Como se realizo en el primer centro de trabajo en el cual se
combinaron la tarea A, B, C, D, E, F con lo que se obtuvo el 99.77% y al querer
combinar la siguiente tarea (G) disminuyo a un 97.60% por lo que se procedi a
asignar una nueva estacin de trabajo 2. Los resultados obtenidos de asignar el
total de las tareas se muestran en la tabla 14.





Tabla 14. Total de tareas asignadas a los centros de trabajo as como la utilizacin
de trabajo de cada estacin.
A B D C E G F H
19
Centro de
trabajo
Tareas Minutos/Kg Cantidad de
estaciones
funcionando
% T.C
Cantidad
real de
estaciones
de trabajo
requeridas
Utilizacin
de las
estaciones
de trabajo
1 A 0.775166666 1.53 2 76.61%
1 A,B 1.615416666 3.19 4 79.83%
1 A,B,C 2.061549999 4.07 5 81.50%
1 A,B,C,D 2.576233332 5.09 6 84.87%
1 A,B,C,D,E 2.654883332 5.24 6 87.46%
1 A,B,C,D,E,F 3.533216662 6.98 7 99.77%
1 A,B,C,D,E,F,G 3.950099995 7.80 8 97.60%
2 G 0.416883333 0.82 1 82.40%
2 G,H 0.586383333 1.15 2 57.95%
3 H 0.1695 0.33 1 33.50%
TOTAL 9
Fuente: Elaboracin propia, 2011

3. Se procedi a resumir las asignaciones de tareas de las estaciones de trabajo en
la lnea de produccin, como resultado se obtuvo una tabla en la cual se muestra
resumidamente la asignacin de las tareas a cada centro de trabajo as como la
cantidad real de estaciones de trabajo, como se muestra en la tabla15.

Tabla 15. Asignaciones de tareas a los centros de trabajo
Tareas en los centros
de trabajo
Centro de trabajos Cantidad real de
estaciones de trabajo
A,B,C,D,E,F 1 7
G 2 1
H 3 1
20
CT-3


4. En este paso se procedi a asignar al diagrama de precedencia los centros de
trabajo con sus respectivas tareas asignadas, as como tambin los operadores
necesarios por tareas, as como tambin se determino la eficiencia de la
propuesta realizada, se procedi a sustituir los datos obtenidos anterior mente
tales como: cantidad mnima de estaciones de trabajo y cantidad real de
estaciones de trabajo, se sustituyeron en la formula y as se obtuvo la eficiencia
de la utilizacin propuesta.

CT-1 CT-2


OP 1 1 2, 3,4 5,6 7,8 9,10 11 11

Utilizacin

90.48 %
















A B D C E G F H
21

Recomendaciones

- darle seguimiento al proyecto peridicamente
- realizar un nueva distribucin de planta
- implementacin de 5s en el rea de valor agregado y sus respectivos
congeladores
- capacitacin del personal respecto a los proyectos venideros


El estudio nos proporciona todos los cambios u acciones que se deben de llevar a
cavo en las lneas de produccin para obtener un optimo desempeo de las misma
no obstante solo con el estudio nos proporcionara las mejoras reales, para obtener
las lneas de produccin que optimicen sus recurso y maximicen la produccin debe
de estar respaldado por un sistema de control de entradas y salidas de los operarios
para tener un monitoreo y as obtener el control de los tiempos muertos.




Conclusiones

Al analizar el rea bajo estudio se detecto la sintomatologa la cual en base a un
estudio de las siete mudas se detectaron los indicados que se presentaban en las
lneas de produccin, los cuales se presentaban en cuellos de botella, tiempos de
ocio, mala distribucin en la carga de trabajo y la utilizacin de tiempos extras para
poder obtener la produccin diaria; teniendo en cuenta los sntomas se decido
realizar el estudio de balanceo de lnea.

El objetivo consiste en realizar un estudio de balanceo de lnea en el rea de valor
agregado en las lneas de produccin para optimizar la capacidad de produccin
instalada en el rea.

En base al estudio de tiempos y balanceo de lnea concluyo que de llevarse a cabo
todos los resultados que el estudio nos proporciona se generara un aumento en la
produccin y se disminuirn los tiempos muertos en la alineas de produccin,
obteniendo en general un resultado positivo, para que esta mejora se vea de manera
real es necesario instalar un sistema de control de entradas y salidas del personal de
produccin.



22
ESTUDIO DE MERCADO
Nombre del producto: Balanceo de lneas

CLIENTE: Gerente de la planta, jefe de valor agregado y gerente de
calidad e inocuidad de los alimentos.


La empresa donde se llevara a cabo el proyecto de balanceo de lneas es servicios
consultivos ojai en donde los clientes interesados en el producto son: El gerente
general de la planta, el jefe de rea de valor agregado y el gerente de calidad e
inocuidad de los alimentos. Estos demandan al producto que cumpla con sus
expectativas tales como: incrementar la eficiencia de produccin hasta el 90%, la
lnea sea fluida disminuyendo o eliminando los cuellos de botella y que los productos
que salgan de la lnea tengan un 100% de calidad.


PRODUCTO

El producto que se presenta a los clientes bsicamente es sobre balanceo de lneas
en el rea de valor agregado por lo que aplicaremos un estudio de tiempos para
definir la carga de trabajo de los operarios y asignar estaciones de trabajo para
aumentar la produccin de las lneas sin descuidar la calidad de sus productos para
as cumplir con las expectativas demandadas por los clientes y que el proyecto sea
aceptado.




23

DEMANDA

La demanda actual es requerida por: gerente general de la planta, jefe de valor
agregado y gerente de calidad e inocuidad de los alimentos en representacin de la
empresa servicios consultivos ojai s.a

Variables a considerar:
- Produccin en toneladas por da
- Reduccin de tiempos de produccin
- Calidad del producto

Esto se determinara segn el total de produccin obtenida diariamente tomando en
cuenta el equipo, personal con el que la planta cuenta y la calidad de la materia
prima con la que se estar trabajando.



INDICADORES


ES DEBIERA SER REA DE
OPORTUNIDAD
Se producen 3150 kg
diarios de producto
terminad.
Se debera de producir
5450 kg de producto
terminado
Aumentar la produccin
de las lneas.
24
Se presentan tiempos
muertos en las lneas de
produccin por 71 minutos
en el turno.
Se debera presentar un
tiempo muerto por lo
mximo de 10 minutos en
el turno.
Balancear la lnea para a
disminucin de tiempos
muertos.
Desperdicio de espacio
disponible ocupado por
canastillas provocando
riesgos en el flujo de
personal y material.
Utilizar al mximo el
espacio disponible del
rea bajo estudio y tener
un flujo de material y
personal controlado.
Establecer una ruta de
flujo adecuado.


ESTUDIO TECNICO


Capacidad de produccin

El rea est diseada para producir 5450 kg de producto terminado.

Diseo de proceso

Estudio de tiempos

- Cuando se requiere un estndar de una nueva tarea o de una tarea anterior
en la que el mtodo o parte de el se han alterado.
- Que el operador domine la actividad que realiza.
- Informar al representante del sindicato, al supervisor del departamento, al
operario que se estudiar el trabajo. Para que cada quien tome medidas
necesarias y no obstruyan la fluidez y la validez del estudio.
25
- Seleccionar el trabajo o proceso por estudiar
- Registrar por observacin directa la situacin actual
- Definir y examinar los datos y elementos para determinar si se utiliza el
mtodo adecuado. Se debe separar los elementos extraos e improductivos
- Medir la cantidad de trabajo de cada elemento expresndola en funcin del
tiempo.
- Compilacin del tiempo estndar de una operacin agregndole el tiempo
adicional por descanso, necesidades personales, imprevistos, etc. (tolerancia).
- Definir el tiempo estndar con precisin para una serie de actividades y de
acuerdo a un mtodo especificado.


Balanceo de lineas

1. Identificar las relaciones secuenciales de las actividades
2. Determinar el nmero de operadores necesarios para cada operacin
3. Determinar las piezas por da
4. Determinar la eficiencia del sistema


Requerimientos


- Personal
- Cronometro
- Pluma
- Hojas de registro
- Tiempo
- Hoja de calculo
- Capital


Localizacin de la planta


Carretera a Bacum kilometro 8.
26








Distribucin de planta













27

28
Estudio Econmico


Costos de operacin
Servicios de consultora
La tabla (1) muestra el costo por hora de un consultor y las horas invertidas al
proyecto, costo del material utilizado y los costos de combustible con los
cua
les
se
det
er
min
an
los
cos
tos totales.
Tabla 1

Costos de operacin


Capacitacin
Los datos registrados en esta tabla (2) representan los costos requeridos para
la capacitacin del personal, gastos de combustible, los costos del personal
que se tomara como tiempo extra el cual se paga en 20 pesos, y el aumento de
pro
duc
ci
n lo
cua
l
req
uie
re
mat
eria
l de
empaque el cual la caja cuesta 24 pesos y los fletes que esto implicara los
cuales tienen un costo de 50000 pesos.
concepto Unidad de
medida
Cantidad
mensual
Costo unitario Costo total
honorarios Hrs/hombre 45 $400 $18000
materiales Cronometro 1 $182 $182
Gastos de
gasolina
Litros 48 $9.08 $435.08
Costo total $591.08 $18617.08
Concepto Unidad de
medida
Cantidad
mensual
Costo unitario Costo total
Honorarios Hrs/hombre 2 $400 $800
Materiales Ppt
Gastos de Litros 3 $9.08 $27.24
29


Tab
la 2





En la tabla 3 muestra los ingresos o ahorros que se generaran a travs del
proyecto, se evalan los indicadores del proyecto como son la disminucin de
tiempos muertos en los operadores que indican un ahorro de $370.148 al mes
por operador y un incremento en la produccin de 55200 kilos al mes que
generan un ingreso de 6655519.2 . el incremento de produccin 3150kg x 24
das= 75600 que se multiplica por el precio en dlares del kg.
Tabla 3





Estado de resultados incremental




gasolina
personal Hrs/hombre 34 $20 $680
Aumento de
produccin
Material de
empaque
13800 $24 $331200
fletes Viajes 2 $50000 $100000
Costo total $50453.08 $432707.24
concepto Unida
d de
medid
a
Cifras
actuale
s
Cifra al mes Cifras
con la
mejor
a
Cifra al
mes
Cifras
incremental
es
Disminuci
n en
tiempos
muertos
Hrs
/mes
28.4 $430.828 4 $60.68 $370.148
Incremento
en
produccin
# de
kilos
75600 $9115,167.6 13080
0
$15770686.
8
$6655519.2
Total
ingresos o
ahorros
$9115598.4
28
15770747.4
8
$6655889.34
8
30
Concepto Cifras
actuales
Cifras con la
mejora
Cifras
incrementales
Ingresos y ahorros
mensuales
$9115598.428 $ 15770747.48 $6655889.348
Costos Totales (consultora,
capacitacin,
mantenimiento)
451324.32 0 -451324.32
Utilidad antes de Impuesto
(UAI)
8664274.108 15770747.48 6204565.028
Impuestos (30%) 2599282.232 4731224.244 1861369.508
Utilidad despus de
Impuesto (UDI)
6064991.876 11039523.24 433343195.52
Flujo Neto de Efectivo 6064991.876 11039523.24 433343195.52


A= 655889.348



1 4 Meses


180 451144.32


Datos
A= 655889.348
II= 180
Costos= 451144.32
TREMA= 30%


FNE= 655889.348 ( P/A,30%,4)- 451144.32 (P/A,30%,4) = 1420787.506
977268.826
31
FNE= 443518.796

VPN= -180+443518.796
VPN= 443338.796

Se acepta el proyecto porque los ingresos superan a los egresos