Calculo Estructural para Un Muro Pantalla

DEPARTAMENTO DE MECNICA DE MEDIOS CONTINUOS Y TEORA DE ESTRUCTURAS
PROYECTO FIN DE CARRERA
CLCULO ESTRUCTURAL DE UN ARRIOSTRAMIENTO METLICO DE UN MURO PANTALLA
AUTOR: DIRECTORES:
ANTONIO SANTIAGO FERNNDEZ RAMOS DRA. SONIA SNCHEZ SEZ DR. NGEL ARIAS HERNNDEZ
Legans, Junio de 2010
Resumen En general, cuando se ejecutan dos o ms stanos, los muros perimetrales de contencin no son autoportantes, es decir no estn capacitados por s solos para resistir los empujes originados por el terreno durante el proceso del vaciado total del recinto bien porque los esfuerzos resultantes superan la capacidad portante de estos muros de contencin, o porque las flechas o desplazamientos horizontales en cabeza pueden poner en peligro la estabilidad de los edificios adyacentes prximos. Esta circunstancia obliga a efectuar el vaciado en dos o ms fases siendo necesario colocar previamente unos apoyos provisionales que se eliminarn una vez ejecutados los forjados necesarios, con lo cual se favorece y controla la situacin para este movimiento de los muros pantalla. En este proyecto vamos a profundizar en el estudio y el dimensionamiento de un apoyo provisional utilizado en estos casos y que no es otro que la colocacin de una estructura metlica interior de contencin. En este tipo de estructura, denominado arriostramiento metlico, se emplean perfiles metlicos simples y hasta complejas celosas segn sea el caso por las cargas y luces elevadas que lo condicionen y funcionan trasmitiendo la carga de un punto a otro actuando como contencin de los muros pantallas permitiendo el vaciado del recinto y que se eliminarn una vez ejecutados los forjados necesarios. El proyecto comprende todas las operaciones relacionadas con el diseo, clculo, fabricacin y montaje de este tipo de estructuras. Para ello constar de los siguientes documentos: -Memoria -Clculo -Planos -Pliego de condiciones -Mediciones y Presupuesto El presente proyecto tiene como objetivo principal el anlisis de los arriostramientos metlicos. Para ello, nuestro estudio ha girado en torno a un caso prctico concreto. En el estudio de este proyecto, la conclusin ms inmediata que se deduce es que la idea del arriostramiento de muros pantalla mediante estructura metlica es una idea factible. Demuestra que este tipo de estructura de acero debe ser relacionada como una estructura rgida y fiable a pesar de que sea una estructura provisional. Palabras clave: Arriostramiento metlico Muro pantalla Perfiles simples Estructuras en celosa
INDICE
I. INTRODUCCIN............................................................................................................... 5
1.1. PRLOGO ............................................................................................................................. 6 1.2. MOTIVACIN ...................................................................................................................... 7 1.3. OBJETIVOS DEL PROYECTO........................................................................................ 10 1.4. ALCANCE DEL PROYECTO ........................................................................................... 12
II. MEMORIA .......................................................................................................................... 14

2.1. ANTECEDENTES............................................................................................................... 15
2.1.1. DESCRIPCIN DE LA PARCELA.................................................................................................. 15 2.1.2. ESTUDIO GEOTCNICO DEL TERRENO ...................................................................................... 17 2.1.3. EJECUCIN DEL MURO PANTALLA ........................................................................................... 20
2.2. METODOLOGA Y DISEO............................................................................................ 23

2.2.1. IDEAS GENERALES ....................................................................................................................... 23 2.2.2. METODOLOGA Y DESARROLLO ............................................................................................... 24 2.2.3. DISEO DEL ARRIOSTRAMIENTO................................................................................................ 26 2.2.3.1. Planteamiento ............................................................................................................... 26 2.2.3.2. Geometra...................................................................................................................... 27
III.CLCULO ........................................................................................................................... 30
3.1. CONSIDERACIONES GENERALES............................................................................... 31 3.2. CLCULO DE LA ESTRUCTURA METLICA............................................................ 48
3.2.1. ZONA A ........................................................................................................................................ 50 3.2.2. ZONA B......................................................................................................................................... 58 3.2.3. ZONA C........................................................................................................................................ 80 3.2.4. ZONA D ........................................................................................................................................ 93 3.2.5. ZONA E....................................................................................................................................... 100
3.3. CLCULO DE LOS PERNOS Y PLACAS DE ANCLAJE .......................................... 108

3.3.1. CLCULO PERNOS DE ANCLAJE............................................................................................. 109 3.3.2. CLCULOS PLACAS DE ANCLAJE........................................................................................... 121
3.4. CLCULO DE LAS UNIONES ATORNILLADAS ...................................................... 130

3.4.1. CLCULO UNIONES PERFILES HEB ........................................................................................... 134 3.4.2. CLCULO UNIONES ESTRUCTURAS EN CELOSA .................................................................... 139
Clculo estructural de un arriostramiento metlico de un muro pantalla Pgina: 2
3.5. CLCULO DE LAS UNIONES SOLDADAS................................................................. 141
IV. PLANOS ............................................................................................................................ 148 V. PLIEGOS DE CONDICIONES................................................................................... 150

5.1. INTRODUCCIN ............................................................................................................. 151 5.2. GENERALIDADES ........................................................................................................... 152 5.3. FABRICACIN EN TALLER.......................................................................................... 153
5.3.1. RECOMENDACIONES GENERALES .......................................................................................... 153 5.3.2. CONTROL DE LA EJECUCIN EN TALLER................................................................................ 160
5.4. MONTAJE EN OBRA ....................................................................................................... 163

5.4.1. RECOMENDACIONES GENERALES .......................................................................................... 163 5.4.2. CONTROL DEL MONTAJE EN OBRA ........................................................................................ 166
5.5. IDONEIDAD DE MATERIALES .................................................................................... 168

5.5.1. PERFILES Y PLACAS DE ACERO LAMINADO ........................................................................... 168 5.5.2. PERNOS DE ANCLAJE ............................................................................................................... 171 5.5.3. PINTURAS.................................................................................................................................... 174
5.6. PLAN ACOPIO DE MATERIALES ................................................................................ 178 5.7. MEDIOS HUMANOS Y MATERIALES ........................................................................ 180 5.8. UNIONES SOLDADAS ..................................................................................................... 183
5.8.1. CONSIDERACIONES GENERALES............................................................................................. 183 5.8.2. DISPOSICIONES DE LA SOLDADURA ....................................................................................... 189 5.8.3. EJECUCIN UNIONES SOLDADAS........................................................................................... 193 5.8.4. TIPOS DE ELECTRODOS............................................................................................................. 200 5.8.5. CONTROL E INSPECCIN SOLDADURAS ................................................................................ 205 5.8.6. DEFECTOS DE LA SOLDADURA ................................................................................................ 207 5.8.7. VENTAJAS Y DESVENTAJAS ...................................................................................................... 211
5.9. TOLERANCIAS ................................................................................................................. 212
VI. MEDICIONES Y PRESUPUESTO .......................................................................... 215

6.1. CONSIDERACIONES GENERALES............................................................................. 216 6.2. MEDICIONES .................................................................................................................... 217 6.3. ANLISIS ECONMICO ................................................................................................ 223
6.4. RESUMEN DE PRESUPUESTO...................................................................................... 224
VII. CONCLUSIONES Y TRABAJOS FUTUROS .................................................... 225

7.1. 7.2. CONCLUSIONES ........................................................................................................................ 226 TRABAJOS FUTUROS.................................................................................................................. 228
BIBLIOGRAFA.................................................................................................................... 231 ANEJOS ................................................................................................................................... 232

ANEJO I: PLAN EJECUCIN DE TRABAJOS .................................................................. 233
1.1. 1.2. DESCRIPCIN DE TRABAJOS ................................................................................................... 233 PLANING .................................................................................................................................... 235
ANEJO II: PLAN GESTIN DE LA CALIDAD .................................................................. 236

2.1. 2.2. 2.3. 2.4. 2.5. 2.6. 2.7. 2.8. 2.9. INTRODUCCIN ........................................................................................................................ 236 PLANIFICACIN DE LA CALIDAD ............................................................................................ 238 CALIDAD EN LA FASE DE DISEO............................................................................................ 240 CALIDAD EN LA FASE DE GESTIN DE CONTRATACIN ...................................................... 241 CALIDAD EN LA FASE DE FABRICACIN Y MONTAJE ........................................................... 242 ESTRUCTURA DE LA ORGANIZACIN DE CALIDAD .............................................................. 243 CONTROL DE CALIDAD............................................................................................................ 246 DOCUMENTACIN DEL SISTEMA DE CALIDAD ..................................................................... 248 COMPROMISO .......................................................................................................................... 249
2.10. ANEXOS ...................................................................................................................................... 250
ANEJO III: PLAN DE SEGURIDAD Y SALUD................................................................... 251

3.1. 3.2. 3.3. 3.4. MEMORIA .................................................................................................................................. 251 POLTICA SEGURIDAD Y SALUD ............................................................................................... 252 INSTALACIONES PROVISIONALES ............................................................................................ 254 PROTECCIONES Y RIESGOS. NORMAS DE SEGURIDAD......................................................... 262 3.4.1. Trabajos de soldadura elctrica .................................................................................. 262 3.4.2. Trabajos de soldadura por gases................................................................................. 264 3.4.3. Resto de trabajos ........................................................................................................... 267 3.5. 3.6. MEDIDAS DE PROTECCIN Y MEDIOS AUXILIARES................................................................ 269 RESISTENCIA DE LOS ELEMENTOS DE SEGURIDAD ................................................................ 271
Clculo estructural de un arriostramiento metlico de un muro pantalla
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I.
INTRODUCCIN
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1.1. PRLOGO
Toda actividad al servicio de la sociedad debe ordenarse para garantizar el mejor cumplimiento de sus fines, en tanto mayor grado cuanto ms importante sean los objetivos a alcanzar y ms compleja su organizacin. Es natural, por tanto, que la sociedad se haya preocupado de establecer reglas tendentes a conseguir las mayores garantas de seguridad, calidad e idoneidad en los proyectos y construccin. En toda estructura metlica se debe aplicar el siguiente requisito esencial: La estructura deber proyectarse y construirse de forma que las cargas a que puedan verse sometidas durante su construccin y utilizacin no produzcan ninguno de los siguientes resultados: derrumbe de todo o parte; deformaciones importantes en grado inadmisible; deterioro de otras partes, de los accesorios o de otras instalaciones; dao por accidente de consecuencias desproporcionadas respecto a la causa original.
Un objetivo primordial ser garantizar una vida til econmicamente razonable. Ello supone tener en cuenta los siguientes aspectos pertinentes: costes de proyecto, construccin y uso; costes ocasionados por una imposibilidad de uso; riesgos y consecuencias de un fallo de la estructura durante su vida til y costes del seguro para cubrir estos riesgos; costes de inspeccin, cuidado y reparacin; costes de funcionamiento y administracin; aspectos medioambientales.
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1.2. MOTIVACIN
La ejecucin de stanos, tanto aislados (almacenes, aparcamientos, etc.) como formando parte integrante de un edificio, estn generalmente condicionados por la proximidad de edificios existentes que pueden verse afectados si no se utilizan los medios de ejecucin adecuados. En general, cuando se ejecutan dos o ms stanos, los muros perimetrales de contencin no son autoportantes, es decir no estn capacitados por s solos para resistir los empujes originados por el terreno durante el proceso del vaciado total del recinto bien porque los esfuerzos resultantes superan la capacidad portante de estos muros de contencin, o porque las flechas o desplazamientos horizontales en cabeza pueden poner en peligro la estabilidad de los edificios adyacentes prximos. Esta circunstancia obliga a efectuar el vaciado en dos o ms fases siendo necesario colocar previamente unos apoyos provisionales que se eliminarn una vez ejecutados los forjados necesarios, con lo cual se favorece y controla la situacin para este movimiento de los muros pantalla. Estos apoyos provisionales son fundamentalmente de dos tipos: Mediante la colocacin de una estructura metlica interior de contencin (arriostramiento metlico). Se emplean perfiles metlicos simples y hasta complejas celosas segn sea el caso por las cargas y luces elevadas que lo condicionen y funcionan trasmitiendo la carga de un punto a otro. Mediante anclajes al terreno. Los anclajes al terreno son elementos diseados para transmitir cargas de traccin desde la superficie del terreno hasta zonas interiores del mismo.
Figura 1.2.1. Seccin tipos apoyo
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Figura 1.2.2. Anclajes sobre vigas metlicas de reparto
Figura 1.2.3. Anclajes en varios niveles
Figura 1.2.4. Estructuras en celosa y perfiles simples
Figura 1.2.5. Arriostramiento en dos niveles
Figura 1.2.6. Detalle placa y pernos de anclaje
Figura 1.2.7. Detalle cabeza anclaje
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Su utilizacin permite resolver de forma sencilla y prctica numerosos problemas constructivos tales como la contencin de tierras, el arriostrado temporal o permanente de estructuras y la estabilizacin de terrenos. Adems constituyen una solucin tcnica y econmica muy competitiva dado que facilitan y reducen el plazo de ejecucin de las obras, aportando un elevado nivel de seguridad gracias al gran desarrollo tecnolgico que han experimentado en las ltimas dcadas. La eleccin de un sistema u otro viene condicionada bien por factores econmicos bien por la imposibilidad de ejecutar anclajes debido a lo inadecuado del terreno cuando ste no sea lo suficientemente consistente (presencia de lodos, nivel fretico, etc.). Es tambin muy frecuente en muchas ciudades la prohibicin de ejecutar anclajes al terreno ya que inevitablemente estos pasaran bajo los edificios adyacentes, pudiendo las comunidades de propietarios afectada llegar a paralizar las obras al entender que estos anclajes invadiran terrenos de su propiedad e incluso correr el riesgo de que atravesaran los stanos existentes del edificio. Existen otros condicionantes que pueden impedir la ejecucin de anclajes al terreno, como puede ser la proximidad de tneles de tren o metro, la existencia de colectores, instalaciones de abastecimiento de agua y electricidad, etc. Ante los condicionantes anteriormente descritos, no queda otra eleccin que el empleo de estructuras metlicas interiores de contencin. Esta situacin nos impulsa a bsqueda y dimensin de un tipo de estructura que satisfaga nuestra necesidad. El motivo de este proyecto es dar un paso hacia una nueva forma de disear, calcular y fabricar este tipo de estructura metlica, viable y segura, que se adapte a los factores ms destacados de la demanda actual como son la rapidez, calidad, seguridad y flexibilidad En la actualidad, debido a la gran demanda de este tipo de estructuras, muchas veces se busca que su fabricacin sea lo ms rpida posible, pero parece que hay que elegir entre hacerlo deprisa y mal, o bien, pero despacio y caro.
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1.3. OBJETIVOS DEL PROYECTO
Debido al inters en profundizar en las asignaturas de teora de estructuras y construcciones industriales a lo largo de la carrera y con la intencin de impulsar esta materia dentro del mbito profesional se pretende realizar el clculo estructural de un arriostramiento metlico aplicado a un muro pantalla continuo. Los arriostramientos son estructuras metlicas constituidas por perfiles simples y/o compuestos de tal forma que su fabricacin implique que su montaje en obra sea lo ms rpida y sencilla posible. La idea es tener una estructura bsica en stock, que sea estndar, y a partir de aqu, bajo pedido y una vez diseado el arriostramiento a montar, adaptarla y modificarla segn convenga a las caractersticas del muro de contencin a arriostrar. Uno de los objetivos en el mundo de los arriostramientos metlicos es la de minimizar el tiempo de la fabricacin, suministro, montaje y posterior desmontaje para disminuir el coste, sin dejar de lado puntos tan importantes como son la calidad de la ejecucin. El objetivo del proyecto es aprender a distribuir y a proporcionar las partes de las estructuras de manera que tengan suficiente resistencia, su montaje sea prctico y sean econmicas. Se tendr en cuenta los siguientes conceptos: Constructibilidad Es importante asegurar que lo que se disea es construible, dentro de unos lmites establecidos de riesgos que pueden incrementar el plazo y/o coste. Se debe siempre procurar abaratar los costes de construccin y ejecucin sin reducir la resistencia. Seguridad Las estructuras no solo deben soportar las cargas impuestas, sino que adems deben soportar las deformaciones y vibraciones resultantes no sean excesivas. Factibilidad Las estructuras diseadas deben fabricarse y montarse sin problemas, por lo que deben adecuarse al equipo e instalaciones disponibles debiendo aprender como se realiza la fabricacin y el montaje de las estructuras para poder detallarlas adecuadamente, debiendo aprender tolerancias de montaje, dimensiones mximas de transporte, especificaciones sobre instalaciones; de tal manera que seamos capaces de fabricar y montar la estructura que se est diseando. Ingeniera de Valor Proporcionar toda la informacin que se disponga y apoyar en la toma de decisiones que se requieran para la seleccin de sistemas, materiales, calidad de acabados, etc. Proponer cuantas soluciones y medidas fueran necesarias en materia de costes, compras,
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suministros, plazos, maquinarias, calidades tcnicas y procedimientos de ejecucin, para lograr y cumplir los objetivos de plazos, precios y calidades de ejecucin. Vista la importancia de todos los detalles cuando se calcula una estructura metlica se ha llevado el presente Proyecto con el mximo rigor posible, pensando siempre en su desarrollo, y teniendo muy en cuenta los riesgos que los errores u omisiones de informacin relevante podran producir.
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1.4. ALCANCE DEL PROYECTO
El trabajo comprendido en el presente proyecto consiste en el suministro de toda la mano de obra, instalacin de equipos, accesorios y materiales, as como en la ejecucin de todas las operaciones relacionadas con el diseo, fabricacin y montaje de acero para estructuras destinadas como arriostramiento metlico. El proyecto no pretende dar una nica solucin sino ser una gua de desarrollo. Se pretende establecer un mecanismo a seguir para poder calcular este tipo de estructuras. Este proyecto tambin incluye un plan de seguridad y salud, un modelo de gestin de calidad, un pliego de prescripciones tcnicas y un estudio econmico para tener una idea de lo que costara. Con esta idea se realizar el Proyecto as como el seguimiento econmico y planificacin, con el fin de conseguir los objetivos marcados teniendo en cuenta los siguientes datos: o o o o Confirmacin del programa de necesidades. Anlisis de la solucin presentada. Revisin del coste. Informacin relativa a las condiciones de la parcela.
El Proyecto constar de los siguientes documentos: Memoria Informacin bsica. Descripcin de la solucin. Memoria de clculo. Planos Emplazamiento. Plantas, alzados, acotados. Detalles Presupuesto Estimacin del presupuesto. Planificacin Programa de trabajo que reflejar las actuaciones previstas de ejecucin. Proyecto de Actividades Actividades a realizar. Materiales a utilizar.
Maquinaria. Personal. Medidas de seguridad, evacuacin, etc. Gestin de la calidad. Medidas correctoras para minimizar ruidos, contaminaciones y efectos que sean nocivos, insalubres peligrosos. Justificacin de cumplimiento de la Normativa aplicable. Todos los procedimientos de diseo, clculo y resultados se exponen en la memoria, planos y los correspondientes anexos. Todos los trabajos relacionados con este tipo de estructuras metlicas, tendrn que atenerse obligatoriamente a lo especificado.
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II.
MEMORIA
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2.1. ANTECEDENTES 2.1.1-DESCRIPCIN DE LA PARCELAIRS - SITUACIN La parcela a arriostrar se encuentra situada en la Calle Blgica del municipio de Fuenlabrada (Madrid), en un rea consolidada y rodeada de bloques de viviendas colectivas y edificios pblicos. La situacin actual de la parcela queda recogida en el plano PLN-01 del presente proyecto -SUPERFICIE La parcela tiene una superficie de ochocientos noventa y dos con sesenta y tres (892,63) metros cuadrados. -LINDEROS Norte En una longitud de 36,490 metros, con la finca n 16 de la Calle Austria y con las fincas nmeros 18 y 16 de la calle Viena. Dichas fincas son edificios de planta baja ms cuatro alturas. En una longitud de 23,611 metros, con la calle Austria. En una longitud de 34,669 metros con la calle Blgica. En una longitud de 24,468 metros, con la calle Viena.
Oeste Sur Este
- SITUACIN URBANSTICA La parcela est clasificada como suelo urbano y est calificada por el vigente Plan General de Ordenacin Urbana como Red Viaria Local, siendo compatible el uso de garaje-aparcamiento subterrneo bajo la misma, segn lo recogido en el vigente Plan General de Ordenacin Urbana. -TOPOGRAFIA Tal como se desprende del levantamiento topogrfico realizado y del perfil longitudinal del eje de la ocupacin en planta de la parcela, la calle Blgica en el tramo que nos ocupa, una pendiente media del 1,27 % y en sentido ascendente de Suroeste a Noreste.
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Figura 2.1.1.1.Estado de la parcela a arriostrar
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2.1.2-ESTUDIO GEOTCNICO DEL TERRENOIRS Para la caracterizacin del terreno en el cual se va a situar la obra, se aporta el reconocimiento geotcnico efectuado. Se obtiene la siguiente columna estratigrfica: - Nivel 1, Rellenos antrpicos: Dado que los sondeos se han efectuado directamente en la calzada, el primer nivel que encontramos de forma superficial est compuesto por la capa asfltica y la base y subbase granular. stas apoyan sobre un terreno arenoso con aspecto de relleno hasta una profundidad mxima de 1,50 m. Estos rellenos se componen principalmente de tosco arenoso, pero la presencia de restos antrpicos (escombros), gravas y arcillas le confieren todo el aspecto de ser un relleno reciente para la ejecucin de la calzada. - Nivel 2, Arenas tosquitas y tosco arenoso Por debajo de los rellenos encontramos una serie de niveles de arena tosquiza y tosco arenoso con finos de plasticidad media en proporciones comprendidas, en general, entre el 25 y 50%. Engloban tramos de naturaleza ms arenosa (arenas de miga), en ocasiones con finos no plsticos, y tambin intercalaciones de arcillas arenosas del tipo tosco y tosco arcilloso de espesor inferior a 1 m. que se han diferenciado en las columnas de los sondeos y en el perfil estratigrfico. La densidad seca es bastante alta (1,76 a 2,00 t/m3) lo cual da idea de su compacidad, como as tambin lo ponen de manifiesto los ensayos SPT efectuados, con resultados N comprendidos entre 30 y 57 golpes, a los que corresponde un valor medio de 40. En estos materiales de carcter marcadamente arenoso los ensayos de rotura a compresin simple aportan resultados no representativos, puesto que se dan roturas frgiles de las probetas. Las resistencias obtenidas de 1,2 y 1,5 kp/cm2 no deben, por tanto, tenerse en cuenta en esta caracterizacin resistente. Con los resultados de los ensayos de campo y de laboratorio, se puede caracterizar este nivel con los siguientes parmetros geotcnicos: Ensayos SPT Densidad seca Densidad aparente Cohesin efectiva N = 40 gd = 18,5 kN/m3 = 1,85 g/cm3 g = 21 kN/m3 = 2,10 g/cm3 c = 10 kPa = 0,1 kp/cm2
ngulo de rozamiento efectivo = 32
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-Nivel 3, Tosco y tosco arcilloso, con niveles intercalados de arenas: A continuacin y con un espesor total de 8 a 10 m., encontramos una alternancia mtrica de niveles de tosco y tosco arcilloso, con abundancia de finos plsticos, aunque engloban algunos niveles intercalados de tosco arenoso y de arenas de espesor decimtrico. Como comentbamos se trata de niveles, en general, de plasticidad media, con lmites lquidos de 45-50%, ndices de plasticidad en el entorno de 30% y contenido en finos del 80-95% en los tramos de tosco arcilloso y superiores al 50% en el tosco. Se trata de niveles densos y compactos, como as se deduce de los ndices resistentes obtenidos tanto in situ a partir de los SPT, como en laboratorio. Los valores de los ensayos SPT se sitan, en general, entre los 40 y 60 golpes, con un valor medio del orden de 50, mientras que los ensayos de rotura a compresin simple han aportado resistencias qu de 2,8 a 7,7 kp/cm2, con un valor medio de 5,2 kp/cm2. Con los resultados de los ensayos de campo y de laboratorio, se puede caracterizar este nivel con los siguientes parmetros geotcnicos: Ensayos SPT Densidad seca Densidad aparente Cohesin efectiva N = 50 gd = 18 kN/m3 = 1,80 g/cm3 g = 21 kN/m3 = 2,10 g/cm3 c = 20 kPa = 0,2 kp/cm2
ngulo de rozamiento efectivo = 32 Este potente nivel de tosco y tosco arcilloso presenta, como se ha indicado, un espesor total de 8 a 10 m., extendindose hasta profundidades de 19 a 23 m. Por debajo, vuelven a detectarse niveles ms arenosos de tosco arenoso y arenas tosquizas. Por tanto, la columna estratigrfica supuesta en el clculo de las pantallas, teniendo en cuenta adems que en nivel fretico se ha detectado a una profundidad mnima de 7.2 metros, ha sido la siguiente:
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Figura 2.1.2.1. Seccin terreno
Se ha detectado la presente de agua fretica a distintas profundidades, desde la -7.2 m hasta la -15.45 m, coincidente con el paquete de arenas de mayor permeabilidad. En todos los casos, dicho nivel fretico afecta a la excavacin a realizar, siendo necesario ejecutar la misma al abrigo de un muro pantalla continuo de hormign armado, junto con el agotamiento del vaso mediante bombas de achique durante la misma y el cierre del vaso mediante losa de fondo (losa de cimentacin). Para el agotamiento del nivel fretico, necesario para garantizar la estabilidad de la excavacin, los pozos debern situarse en el estrato de TOSCO ARENOSO ya que dicho rebajamiento del nivel fretico no sera posible si se ubican los pozos en niveles ms impermeables como el TOSCO ARCILLOSO.
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2.1.3-EJECUCIN DEL MURO PANTALLAIRS Dadas las caractersticas geolgicas del terreno descritas en el apartado anterior, se proceder a la ejecucin de un muro pantalla de cimentacin para el vaciado y se estudiar el proceso constructivo idneo teniendo en cuenta el estudio geotcnico del terreno y las cargas transmitidas por el terreno. El proceso constructivo caracterstico se describe a continuacin: Muro Pantalla Consiste en ejecutar una zanja profunda sin entibacin de las paredes. Para ello, en primer lugar, se construye una zanja de poca profundidad en todo el permetro de la excavacin, cuyas dimensiones corresponden generalmente a unos 80 cm de profundidad y un ancho del orden del espesor de la pantalla ms 50 cm. Conteniendo el terreno a ambos lados de la zanja se construyen unos pequeos muros guas de unos 25 cm de espesor y una altura de 80 cm, con una separacin entre ellos ligeramente superior al espesor terico de la pantalla. Estos muros tienen como misin guiar la herramienta de perforacin y, tambin, que el nivel del lodo dentro de la zanja se site dentro de la altura de los muros guas, impidiendo la inestabilidad del terreno por culpa del chapoteo y oleaje que produce la cuchara de perforacin al introducirse en la excavacin.
Figura 2.1.3.1. Proceso ejecucin muro pantalla
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Para la excavacin de los paneles se emplean cucharas bivalvas, cuyo accionamiento de apertura y cierre es por medio de cables estas cucharas son muy pesadas (5 y 12 ton), de modo que el efecto plomada es el que garantiza la verticalidad de la excavacin.
La excavacin se realiza por entrepaos de longitud limitada, dependiendo de las herramientas de perforacin y la posibilidad de aprovechar el efecto arco que se pudiera formar en las paredes de la excavacin. Pudindose realizar paneles de una longitud de 2,60 a 4,20 m para los paneles primarios o de comienzo y de 5 a 7,20 m para los paneles sucesivos. Los espesores pueden variar entre 0,45 a 1,20 m como mximo. A medida que se progresa en la excavacin, se va aadiendo lodo bentontico, manteniendo la precaucin de que su nivel dentro del panel este siempre prximo a la superficie. El lodo bentontico, es una mezcla de agua y bentonita, el cual suele tener una dosificacin del 5% en peso de esta ltima, con una viscosidad mayor a 32 segundos en el cono de Marsh, un Ph entre 8,5 y 11 y densidades del orden de 1,03 a 1,10 t/m3. Terminada la perforacin, se procede a la limpieza del fondo de la excavacin de todo aquel material sedimentado, por medio de aire insuflado. El objetivo de esta limpieza es comprobar la densidad del lodo y que el posible contenido de arena sea menor a un 3% con respecto al volumen del lodo. A continuacin se introduce el elemento junta, en cada extremo del panel. Este elemento suele ser generalmente un tubo de dimetro igual o sensiblemente menor que el espesor
del muro, o, un elemento prefabricado el cual queda en forma definitiva dentro del muro. Una vez introducidos estos tubos juntas, se procede a la colocacin de la armadura y su posterior hormigonado.
Cuando el hormign haya endurecido lo suficiente como para mantener su forma, se procede al retiro de los tubos junta, que van dotados de un desencofrante. Una vez retirados los tubos, el hormign del panel ya construido queda con sus extremos de forma semicircular. Enseguida se procede a la excavacin del panel contiguo. Realizada la excavacin del segundo panel, se coloca de nuevo el tubo en su extremo no contiguo al panel anterior, se introduce la armadura, se hormigona el panel y una vez endurecido el hormign, se retira el tubo junta, y as sucesivamente. De este modo, quedan unas juntas semicirculares que tienen la ventaja de dar un mayor recorrido posible del agua de filtracin. Una vez completado el hormigonado de todos los paneles y el retiro de los elementos junta, se procede a la demolicin de 20 cm. en la parte superior del muro. De esta forma quedan al descubierto las armaduras del panel, las que se integran con los dems paneles por medio de una viga de amarre o viga de coronacin que corre a lo largo de todo el muro pantalla. La altura mnima de esta viga es de 40 cm. y depende de la estabilidad del muro y del sistema de anclaje que se utilice, si corresponde su utilizacin, su ancho es igual al del muro ya realizado. Una vez que los paneles estn construidos, se procede a excavar en funcin de la proximidad de estructuras, de las caractersticas del suelo, la presencia y profundidad del nivel fretico hasta la cota prevista de colocacin del arriostramiento metlico de contencin.
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2.2. METODOLOGA Y DISEO 2.2.1-IDEAS GENERALES La Resistencia de Materiales estudia los efectos que las fuerzas aplicadas ejercen sobre los cuerpos. De estos efectos, los ms importantes son los esfuerzos, o fuerzas por unidad de superficie, y las deformaciones o desplazamientos por unidad de longitud. El Clculo de Estructuras tiene por objeto el estudio de la estabilidad y resistencia de las construcciones de manera que bajo las acciones que aquellas soportan tanto las fuerzas internas, denominadas tensiones o esfuerzos, como las deformaciones que se presentan han de quedar dentro de ciertos lmites establecidos. Lmites que se determinan ensayando los materiales de diversas maneras como traccin, compresin, fatiga, choque, etc, y observando el comportamiento de estructuras ya conocidas.
Figura 2.2.1.1. Ejemplo de abolladura de un perfil sometido a compresin por agotamiento
La imposibilidad existente de la determinacin exacta de tensiones y deformaciones se resuelve eligiendo formas estructurales y materiales de comportamiento conocido, o equiparando dichas formas, siempre que se compruebe la admisibilidad de esta idealizacin, a otras ms sencillas e incluso realizando ensayos previos en modelos.
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2.2.2-METODOLOGA Y DESARROLLO El proceso de definicin, evaluacin, diseo, clculo, detalles, fabricacin y montaje o puesta en servicio de una estructura son las que se recogen en el siguiente esquema:
FASE INICIAL -----------------------------------------------------------ENCARGO Y ESTUDIO DE NECESIDADES -----------------------------------------------------------FASE CONCEPTUAL Y DE DISEO
FASE DE CALCULO Y DIMENSIONAMIENTO (ver esquema anexo)
SOLUCIN FINAL ---------------------------------------------------------------ANLISIS Y CLCULO DE LOS ELEMENTOS ---------------------------------------------------------------ESTUDIO DE DETALLES
MONTAJE DEL PROYECTO
VISADO FORMAL Y TCNICO
FASE DE FABRICACIN
IRS
FASE DE MONTAJE
El objeto de estudio del captulo que nos ocupa del presente proyecto concierne las fases de diseo y clculo de la estructura metlica a fabricar y montar posteriormente. Para estos apartados necesitamos definir las pautas a seguir para disear y calcular un elemento estructural que dependern como es lgico del material con que est construido y del mtodo empleado.
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Mostramos un esquema de cmo es generalmente este proceso:
FASE DE CALCULO Y DIMENSIONAMIENTO
BOCETOS DISEO PREVIO
ANLISIS DE CARGAS SEGN NORMA EA-95
PREDIMENSIONADO DISEO EXISTENTE --------------------------------------ELECCIN DE MATERIALES
CALCULO ESTRUCTURAL PARA CADA HIPOTESIS DE CARGA SEGN NORMA ----------------------------------------COMBINACIN DE HIPTESIS AFECTADAS POR LOS COEFICIENTES DE SEGURIDAD ----------------------------------------OBTENCIN DE ESFUERZOS
NO CUMPLEN SOBREDIMENSIONADOS
COMPROBACIN DE LOS ELEMENTOS RESISTENTES
Nuestra pretensin ser la de dar a conocer como se calculan algunos elementos estructurales simples y compuestos que forman parte del proyecto. Para ello establecemos las siguientes consideraciones que debern tenerse en cuenta al dimensionar las estructuras formadas revisando las Normas Bsicas de obligado cumplimiento, segn el caso. Los criterios a seguir para dimensionar sern los recogidos en la Norma Bsica EA-95. En la mayora de los casos el clculo se reduce a comprobar que los valores de las tensiones a que est sometida la seccin es inferior a la tensin admisible (lmite de fluencia) y que las deformaciones (flecha) estn dentro de lo admisible por norma.
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2.2.3-DISEO DEL ARRIOSTRAMIENTO 2.2.3.1-PLANTEAMIENTO Los datos de partida son los siguientes: Geometra del muro pantalla a arriostrar descrito en captulo anterior. Empuje que transmite el terreno y la cota a la que se colocar el arriostramiento dimensionado.
Se trata de arriostrar una parcela de geometra rectangular cuya superficie es de 89263 metros cuadrados. El empuje considerado en el clculo ha sido de 10 Tn/ml y la cota a colocar el arriostramiento a disear ser -250 tomando como cota 000 la parte superior de la viga de coronacin del muro pantalla a arriostrar. Ambos datos quedan recogidos en el plano PLN-03 del presente proyecto. Por tanto, previamente a la colocacin del arriostramiento se debe rebajar el terreno como mximo a un metro por debajo de la cota marcada como eje del arriostramiento. Igualmente deben prepararse las zonas de la superficie del muro donde vayan a colocarse las placas de anclaje y deben estar acondicionados los accesos a la obra de forma que permitan la entrada de camiones y gras de montaje. La eleccin del acero depender segn las caractersticas del proyecto y las posibilidades de compra en cada momento. Segn la norma EA-95, se definen las clases de acero por su tipo y calidad segn la siguiente tabla de dicha norma. TIPO A37 A42 A52 b A37b A42b A52b GRADO c A37c A42c A52c d A37d A42d A52d
b utilizable en construcciones remachadas o soldadas y es la ms habitual. c utilizable para construcciones con alta exigencia de soldabilidad. d utilizable para construcciones soldadas con exigencias especiales de resistencia. Para el clculo de la estructura metlica a dimensionar el acero a utilizar ser de calidad A42 o S275 JR. La razn de la eleccin de este tipo de acero no es otra que ser el ms habitual y comercial.
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PARMETROS DE PROYECTO ACTUALES PARA EL ACERO ESTRUCTURAL Tipo de acero A 42 b (soldabilidad ordinaria) e lmite elstico (e 16 mm) 260 Mpa (2.600 Kp/cm2) e lmite elstico (16 e 40 mm) 250 Mpa (2.500 Kp/cm2) Mdulo Elstico (E) 210.000 Mpa (2.100.000 Kp/cm2) Mdulo Transversal (G) 81.000 Mpa (810.000 Kp/cm2) Densidad = 7.850 Kp/m3) Coeficiente de Poisson = 030 Coeficiente de dilatacin trmica = 0000012 Resistencia a la cortadura pura 150 Mpa (1.500 Kp/cm2) Coeficiente de seguridad s = 1
2.2.3.2-GEOMETRA RS Para el diseo de la geometra del arriostramiento se ha de tener en cuenta los siguientes factores: La estructura a proyectar debe situarse de tal forma que dificulte lo mnimo posible el posterior vaciado del solar una vez est montada. Una vez montado el arriostramiento se proceder a retirar todas las tierras existentes hasta la cota de excavacin definida. Para ello se debe intentar dejar el mximo espacio libre que permita la operatividad de la maquinaria destinada a tal fin. Para las excavaciones en tierra se proceder a su ejecucin trabajando con excavadoras; stas se sitan en un plano superior al de los camiones, si esto es posible. El trabajo lo realiza arrancando el material y cargando en una nica operacin con un giro de 90 o menor si es posible. Un camin esperar mientras carga otro durante toda la fase de vaciado.
Figura 2.2.3.2.1. Vaciado del solar
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Se ha de disear una estructura que deje lo ms difana posible la parcela. Una vez ejecutado el vaciado del solar se proceder a ejecutar la cimentacin y a levantar la estructura de hormign armado del edificio. Se ha de proyectar el arriostramiento de forma que evite los pilares que se hayan dispuesto en la estructura del edificio.
Figura 2.2.3.2.2. Levantamiento edificacin
Se ha de disear una estructura que sea lo ms funcional y econmica posible, es decir, debemos tratar de proyectar el menor nmero de perfiles simples y compuestos posibles, fciles de transportar y montar, cuyo dimensionamiento sea tal que repercute el menor coste posible y que puedan ser reutilizables una vez desmontados en prximas obras. Teniendo en cuenta que los dos principales factores de dimensionamiento son el esfuerzo a soportar y la deformacin debida a la compresin ejercida por el empuje del terreno convendr utilizar el empleo de perfiles compuestos en celosa, es decir, unidos entre s mediante elementos de atado tanto en el plano horizontal como el vertical segn interese en funcin de las longitudes de la estructura a proyectar. Ello implicar el empleo de una estructura ms ligera.
Figura 2.2.3.2.3. Tipologa estructura
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Teniendo en cuenta los factores anteriormente descritos y que el muro pantalla, cuyo arriostramiento es objeto del proyecto que nos ocupa, presenta una forma geomtrica rectangular, la geometra del arriostramiento a proyectar se ha resuelto mediante la colocacin de codales en las esquinas. Atendiendo a la forma de estar constituidos estos codales se clasificarn en perfiles simples, compuestos o atados entre s y estructuras en celosa segn queda reflejado en el plano PLN-04 del presente proyecto. Como se puede observar, la estructura metlica de contencin no interfiere en ningn momento con los pilares propios de la estructura del aparcamiento. Adems se deja un hueco libre entre codales superior a 4 m. de anchura como rampa de acceso a obra que facilite la entrada y salida de camiones as como la operativa de las excavadoras.
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III. CLCULO
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3.1. CONSIDERACIONES GENERALES
El objeto del arriostramiento metlico no es otro que soportar los empujes transmitidos del terreno a los muros de contencin garantizando el vaciado de la parcela definida por los mismos. Para ello se emplean perfiles metlicos simples, compuestos y hasta complejas celosas segn sea el caso por las cargas y luces elevadas que lo condicionen y que absorbern el empuje transmitido por el terreno y trabajarn a compresin. Las piezas sometidas a compresin se distinguen de las sometidas a traccin por lo siguiente: Las cargas de traccin tienden a mantener rectos a las piezas mientras que las cargas de compresin tienden a flexionarlas. La presencia de agujeros en la seccin transversal de las piezas reducen el rea efectiva de traccin, mientras que en el caso de compresin, los tornillos, remaches y pernos llenan al agujero apoyndose en ellos a pesar de la holgura que existe considerando las reas totales disponibles para soportar la compresin.
Segn la norma EA-95; las piezas comprimidas de directriz recta se clasifican en dos clases de piezas: simples y compuestas. Para luces y cargas moderadas se utilizan vigas constituidas por perfiles laminados sencillos o mltiples. Para mayores luces o cargas, normalmente se utilizan vigas de celosa. Por motivos econmicos; se suele preferir el empleo en primer lugar de los perfiles laminados en lugar de utilizar vigas armadas. As mismo, por economa del material se utilizan las vigas de celosa en lugar de las armadas aunque su ejecucin requiera una mayor mano de obra. PIEZAS SIMPLES 1.- Las de un solo perfil. 2.- Perfiles o chapas yuxtapuestas unidas por: -tornillos: su separacin cumplir
s 8a s 15 e
donde a es el dimetro del agujero y e es el espesor mnimo de las piezas unidas. -soldadura: su separacin cumplir
s 15 e s 300mm
donde e es el espesor mnimo de las piezas unidas.
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3.-Perfiles con forros discontinuos de chapa; enlazados mediante tornillos o soldaduras, a distancias que cumplen
s 15 i
donde i es el radio de giro mnimo del perfil. Un perfil tendr dos radios de giro; uno con respecto a cada eje; entonces se toma el mnimo.
Figura 3.1.1. Esquemas de piezas simples constituidas por perfiles o chapas yuxtapuestas
Figura 3.1.2. Esquema de una pieza simple constituida por perfiles y forro discontinuo de chapa
PIEZAS COMPUESTAS Tambin existe el caso de piezas compuestas que son la clase de piezas constituidas por dos o ms piezas simples, perfiles o cordones longitudinales enlazados entre s. Los elementos de enlace pueden ser: Presillas, que son chapas o perfiles resistentes a flexin y unidas rgidamente a las piezas simples. Celosas, consistente en una red triangular formada por diagonales o montantes y diagonales.
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Figura 3.1.3. Esquemas de piezas compuestas con presillas
Figura 3.1.4. Esquemas de piezas compuestas en celosa
CONDICIONES DE LOS ELEMENTOS DE ENLACE EN UNA PIEZA COMPUESTA. a) El nmero de tramos en que se divide la pieza compuesta ser igual o mayor que tres. Siempre que sea posible la longitud l1 de cada uno de los tramos ser constante a lo largo de toda la pieza.
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b) La longitud de todo tramo cumplir la condicin siguiente l1 50 i siendo i el radio de giro mnimo del cordn. c) La disposicin y las dimensiones de los enlaces se mantendrn constantes en toda la pieza. d) En las piezas con celosa, el ngulo que forman las diagonales con el eje de la pieza est usualmente comprendido entre 30 y 60. e) En los extremos de toda pieza compuesta con presilla o con celosa se dispondr presillas o cartelas de nudo, unidas a cada cordn rgidamente, con no menos de tres roblones, o tornillos del mnimo dimetro autorizado o con soldadura de resistencia equivalente. PIEZAS SOMETIDAS A COMPRESIN Una vez definidas las caractersticas de las piezas a utilizar pasamos a definir cmo ser el comportamiento del trabajo a compresin.
Figura 3.1.5. Ejes a considerar
La compresin suele venir a veces acompaada de flexin, que equivale a un esfuerzo normal actuando excntricamente. En piezas de simetra sencilla o doble; solicitada por una compresin excntrica contenida en el plano de simetra en al que puede producirse pandeo en dicho plano y estar impedido en el plano normal a este, se verificar que la tensin de trabajo de un elemento metlico sometido a un esfuerzo de compresin N y otro de flexin M
*
*
debido a su propio
peso, as como a un incremento de temperatura T , viene dada por la expresin:
M* =N + + E T * u A Wc
* *
(1)
Siendo:
E Mdulo de elasticidad del material acero A42 E = 2'1 10 6 Kg / cm 2 N * Esfuerzo de compresin ponderado en valor absoluto
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Coeficiente de pandeo correspondiente a la esbeltez mecnica

A Area total de la seccin recta M * Momento flector mximo ponderado en valor absoluto
En la flexin de piezas; el cordn o ala sometido a compresin puede verse afectado por el fenmeno de pandeo; segn sea su esbeltez mecnica, dicho pandeo tendr lugar en el plano perpendicular a la pieza, ya que en el propio plano de la pieza o viga el alma de la misma lo impedir. Por lo tanto deber comprobarse la seguridad de una viga o pieza flectada al pandeo lateral. Si la viga es de celosa, se comprobar el pandeo del cordn comprimido.
Figura 3.1.6. Pandeo estructura
En la seccin de por ejemplo una viga perfil HEB, los diagramas de tensiones:
Figura 3.1.7. Diagrama de tensiones
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Todo depender del sentido de los momentos flectores.
Figura 3.1.8. Momento flector
En cada caso vemos como se deforma la viga, ello se nos da a conocer por la ley de flectores.
Figura 3.1.9. Ley momentos flectores
El clculo de la pieza se har considerando el mximo esfuerzo normal ponderado que acta sobre ella, para que sea aplicable este procedimiento es necesario que el esfuerzo normal conserve invariable su direccin durante el pandeo. Tenemos que la ley de Momentos flectores en la viga, a una distancia x ser igual a
M f (x ) =
P L x x2 2
(2)
Siendo P su propio peso.
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Figura 3.1.10. Ley momentos flectores
Wc Mdulo resistente de la seccin relativo al borde de compresin.
Coeficiente de dilatacin trmica lineal (0000012 m/ mC)

T * Gradiente de temperatura ponderado en valor absoluto (C)
Los efectos globales de la accin trmica pueden obtenerse a partir de la variacin de temperatura media de los elementos estructurales, en general, diferenciando los efectos de verano, dilatacin, y de invierno, contraccin, a partir de una temperatura de referencia, cuando se construy el elemento y que puede tomarse como la media anual del emplazamiento. Teniendo en cuenta esto, se toma como gradiente de temperatura el valor de 20 C ya que la estructura metlica en cuestin se encontrar a la intemperie y expuesta a la radiacin solar directa pero no debemos olvidar que se trata de una estructura temporal ya que una vez se ejecuten los forjados de los stanos se proceder a retirar dicha estructura de contencin y el periodo transcurrido desde el montaje al posterior desmontaje rara vez exceder de seis meses. Al gradiente de temperatura definido habr que aplicarle el coeficiente de seguridad que definiremos en el siguiente apartado.
u Resistencia de clculo del acero A42 = 2.600 Kg/cm2
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TIPOS DE ACCIONES
En general en las estructuras suelen diferenciarse los siguientes tipos de acciones: Accin gravitatoria. Es la producida por el peso de los elementos constructivos, de los objetos que pueden actuar por razn de uso. Son cargas siempre verticales. Pueden ser de los siguientes tipos: Con carga. Es la carga cuya magnitud y posicin es constante a lo largo del tiempo. Se descompone en: Peso propio. Es la carga debida al elemento resistente. Carga permanente. Es la carga debida a los pesos de todos los elementos constructivos, instalaciones fijas, etc. que soporta la estructura.
Sobrecarga. Es la carga cuya magnitud y/o posicin puede ser variable a lo largo del tiempo. Pueden ser: De uso. Es la sobrecarga debida al peso de todos los objetos que pueden gravitar por el uso, incluso durante la ejecucin. De nieve. Es la sobrecarga debida al peso de la nieve, sobre las superficies de cubierta.
Accin del viento. Es la producida por las presiones y succiones que el viento origina sobre las superficies en las que incide. Accin trmica. Es la producida por las deformaciones debidas a los cambios de temperatura. Tiene muy poca influencia en estructuras de poca longitud. En estructuras muy largas es recomendable disponer juntas de dilatacin a una distancia adecuada (entre 30 y 50 m). Accin reolgica. Es la producida por las deformaciones que experimentan los materiales en el transcurso del tiempo por retraccin, fluencia bajo las cargas u otras causas. Son despreciables en los materiales metlicos, debiendo considerarse en el hormign. Accin ssmica. Es la producida por las aceleraciones de las sacudidas ssmicas. Accin del terreno. Es la producida por el empuje activo o el empuje pasivo del terreno sobre las partes del edificio en contacto con l. De acuerdo con la norma NBE EA-95 los coeficientes parciales de seguridad para las acciones ms habituales son los recogidos en la siguiente tabla:
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CASO I : Acciones constantes y combinacin de dos acciones variables independientes. CASO II: Acciones constantes y combinacin de tres acciones variables independientes. CASO III: Acciones constantes y combinacin de acciones variables independientes, incluso las acciones ssmicas. Para el caso que nos ocupa al tratarse de un tipo de estructura cuya instalacin es temporal y sometida a las cargas debidas al empuje del terreno y a su propio peso sin tener en cuenta otras posibles sobrecargas debidas a dems factores externos, el coeficiente de ponderacin o seguridad para la situacin ms desfavorable siempre ser de S = 1'33
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LONGITUD DE PANDEO
Se denomina longitud de pandeo l k de una pieza sometida a un esfuerzo normal de compresin a la longitud de otra pieza ideal recta prismtica, biarticulada y cargada en sus extremos, tal que tenga la misma carga crtica que la pieza real considerada. La longitud de pandeo es lo primero que debemos analizar y viene dada por la siguiente expresin: lk = l (3)
siendo l la longitud real de la pieza y un coeficiente cuyo valor est normalizado y que responde por coeficiente de esbeltez. Distinguiremos dos situaciones en nuestro proyecto de estudio. a) A la hora de dimensionar las estructuras de arriostramiento encontramos en la prctica piezas de seccin constante sometidas a compresin centrada y uniforme siendo el caso de pieza biarticulada en la que cada seccin extrema tiene impedido el corrimiento de su baricentro con componente normal a la directriz pero no el giro sin rozamiento de dicha seccin alrededor de cualquier recta de ella que pase por su baricentro, es decir, la articulacin se puede mover al estar fijados sobre una placa de anclaje al muro.
Figura 3.1.11.Pieza biarticulada
De acuerdo con la norma NBE EA-95 y segn el caso que nos ocupa, el coeficiente de esbeltez tomar el siguiente valor = 1 b) Otro caso especial ocurrir cuando utilicemos diagonales como elementos de enlace o atado al formar piezas compuestas o estructuras en celosa tanto en el plano vertical como horizontal. Estos elementos de atado o enlace estarn soldados en todo su permetro a los perfiles o piezas a unir, por lo que pueden considerarse como piezas biempotradas.
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Figura 3.1.12. Pieza biempotrada
De acuerdo con la norma NBE EA-95, el coeficiente de esbeltez tomar el valor de = 0'5
ESBELTEZ MECNCIA DE UNA PIEZA SIMPLE DE SECCIN CONSTANTE
La esbeltez mecnica de una pieza simple de seccin constante, en un plano perpendicular a un eje de inercia de la seccin, es el valor:
lk i
(4)
siendo lk la longitud de pandeo en el plano considerado e i el radio de giro de la seccin bruta de la pieza respecto al eje de inercia considerado.
i=
I AT
(5)
donde AT es el rea total de la seccin considerada e I el momento de inercia de la seccin bruta de la pieza respecto al eje de inercia considerado. Solo tendr que considerarse que una pieza puede pandear en un plano si no dispone de arriostramiento, suficiente rigidez, contenido en dicho plano de posible pandeo que impida el pandeo en toda la altura. Para estudiar la posibilidad de pandeo supondremos el perfil empotrado en la base y con una carga P aplicada en su centro de gravedad. Queremos saber como se comporta el perfil y para ello definimos unos ejes.
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Figura 3.1.13.
Puede pandear, desplazndose con respecto a uno de sus ejes o respecto a los dos.
Figura 3.1.14.
En toda pieza que se considere tendremos que conocer el rea (A), los momentos de inercia (Ix e Iy) y los radios de giro (ix e iy).
ESBELTEZ MECNCIA DE UNA PIEZA COMPUESTA DE SECCIN CONSTANTE
En piezas compuestas, se denomina eje de inercia material (EM) al que pasa por el baricentro de las secciones de todos los perfiles simples que forman la pieza; al eje que no cumple esta condicin se le denomina eje de inercia libre (EL). Tendremos un perfil compuesto:
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Figura 3.1.15. Ejes de inercia material y libre
Vamos a hallar la esbeltez mecnica de una pieza compuesta en un plano perpendicular a un eje de inercia material; consideramos el pandeo como el giro alrededor del eje material. GIRO ALREDEDOR EM (PANDEO EN PLANO PERPENDICULAR A EJE DE INERCIA MATERIAL). Tendremos que
lk l K EM = i iEM
(6)
La esbeltez mecnica ideal de una pieza compuesta a un plano perpendicular a un eje de inercia libre. GIRO ALREDEDOR EL (PANDEO EN PLANO PERPENDICULAR A EJE DE INERCIA LIBRE). Tendremos que
l m 2 = K + 1 2 i
En este caso
(7)
lk es la longitud de pandeo;
i es el radio de giro (EL); m es el nmero de perfiles simples cortados por el plano de pandeo considerado;
1 es la esbeltez complementaria y se define como la esbeltez aportada por las piezas de

unin de cordones.
Vamos a particularizar para el caso ms representativo que emplearemos para el presente proyecto, estructuras en celosa formadas por piezas compuestas unidas entre s mediante diagonales iguales.
Figura 3.1.16. Estructura en celosa formada por piezas unidas mediante diagonales iguales
En este caso la esbeltez complementaria se calcula mediante la siguiente expresin
2 A d3 1 = n AD L1 s 2
(8)
A Seccin bruta de todos los cordones;

AD seccin bruta de una diagonal;
s separacin entre ejes de dos perfiles principales consecutivos;

d longitud de una diagonal;
n nmero de planos de diagonales iguales; L1 mxima luz libre del cordn.

Todo lo anterior se refiere al dimensionamiento de una celosa vertical. Lgicamente esta celosa debemos arriostrarla con la contigua, y dimensionar estas diagonales que sirven de elementos de enlace o atado. En la prctica para el presente proyecto, aplicaremos estos elementos de enlace tanto para unir perfiles simples como estructuras en celosa. Encontraremos el caso de perfiles y estructuras en celosa unidas en parejas de dos, es decir, estructuras en celosa arriostradas o atadas con la
contigua en la plano horizontal por lo que debemos dimensionar estos elementos de atado o enlace. En este caso el esquema sera:
Figura 3.1.17. Esquema disposicin unin celosas iguales
Los enlaces de las piezas compuestas sometidas a compresin centrada se dimensionarn para resistir las solicitaciones que en ellos provoca un esfuerzo cortante ideal ponderado. En el caso que nos ocupa, estudiaremos piezas compuestas con enlace de celosa cuyas diagonales son iguales por lo que este esfuerzo cortante Ti * viene dado por
Ti* = A u 80
(9)
De acuerdo con la Norma EA-95, en una pieza compuesta con enlace de celosa, el esfuerzo normal de compresin que produce este esfuerzo cortante en las barras de la celosa cuyas diagonales son iguales tiene un valor:
Ti* A u N = = n sen n 80 sen
*
(10)
Siendo:
A rea de la seccin bruta de la pieza
u resistencia de clculo del acero, u = 2.600 Kg/cm2

ngulo de la diagonal con los cordones principales, en nuestro caso = 60
n es el nmero de planos paralelos con triangulaciones iguales, en nuestro caso n=1
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COMPROBACIN DE LA FLECHA. CLCULO DE DEFORMACIONES
Las limitaciones de flecha vienen impuestas en la Norma Bsica en la que se dice que las flechas sern compatibles con las necesidades especficas en cada caso. A menos que se establezcan exigencias especiales, se adoptarn los siguientes valores mximos de la relacin flechas/luz bajo la accin de la carga caracterstica. Los valores mximos de la relacin flecha-luz que se pueden adoptar son los siguientes. -vigas o viguetas de cubierta .. luz/250
-vigas de hasta 5 metros de luz y viguetas de forjado que no soporten muros de fbrica ... luz/300 -vigas de ms de 5 metros de luz; que no soporten muros de fbrica -vigas y viguetas de forjado; que soporten muros de fbrica -mnsulas con la flecha medida en el extremo libre luz/400 luz/500 luz/300
En cualquier otro elemento solicitado a flexin, y no mencionado anteriormente, la relacin flecha/luz no exceder de luz/500, a menos que se justifique debidamente que superarla no acarree consecuencias perjudiciales para el servicio o buen aspecto de la construccin. Tomaremos este valor lmite para nuestros clculos
luz 500
(11)
Para los casos ms frecuentes la expresin que nos permite calcular la flecha se encuentra en cualquier formulario de resistencia de materiales. En general, el valor de la flecha f en el centro de una viga apoyada de seccin constante y perfil simtrico de canto h y luz l puede calcularse mediante la frmula
f (mm)
Kg
l 2 m2 mm 2 h(cm)
( )
(12)
es la mxima tensin producida por el mximo momento flector sin ponderar. es un coeficiente que depende del tipo de apoyo de la viga y del tipo de carga.
En nuestro estudio, la situacin presente ser la de la siguiente figura
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Figura 3.1.18. Flecha viga biapoyada debido a su propio peso
Carga linealmente repartida en una viga biapoyada, donde el valor del coeficiente ser la unidad, = 1. En este caso, el valor de la flecha mxima de la viga o pieza debida a su propio peso puede calcularse tambin mediante la siguiente expresin suponiendo el caso de pieza biarticulada.
5 q l4 f (mm) 384 E I
siendo:
(13)
E el Mdulo de elasticidad del material acero A42 E = 2'1 10 6 Kg / cm 2 ; I el Momento de inercia de la seccin y q el peso por unidad de longitud de la seccin.
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3.2. CLCULO DE LA ESTRUCTURA METLICA
Definidas las consideraciones generales de clculo en los apartados anteriores procederemos al clculo y dimensionamiento de la estructura metlica solicitada. Su principal componente de solicitacin es generalmente el esfuerzo normal de compresin combinado con la flexin debido al propio peso de la pieza, son por tanto piezas comprimidas en las que los distintos fenmenos de pandeo adquieren gran importancia. Los pasos a seguir generalmente son los siguientes: Anlisis de la longitud de pandeo. Clculo de esbeltez mecnica. Bsqueda en la tabla normalizada del coeficiente de pandeo. Clculo a pandeo segn el tipo de solicitacin, en nuestro caso compresin centrada. Clculo de la deformacin.
Previamente debemos calcular el esfuerzo de compresin al que estar sometido cada pieza debido al empuje del terreno. La situacin general ser como la que describe la siguiente figura
Figura 3.2.1. Clculo esfuerzo de compresin
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Es deducible dos posibles situaciones de las cuales habr que considerar la ms desfavorable que ser la que ejerza mayor esfuerzo de compresin, bien N 1 bien N 2 N1 = siendo
Q empuje transmitido por el terreno
d y D la suma de las distancias de separacin respecto al puntal o pieza anterior y posterior al de estudio segn cada caso.
a y b los ngulos de inclinacin de la pieza respecto al terreno segn cada caso.
d (m ) Q(Kg / m ) 2 sen(a )
N2 =
D(m ) Q(Kg / m ) 2 sen(b )
(14)
Vamos a aplicar a continuacin lo anterior a las distintas estructuras que componen el arriostramiento, comprobando en cada apartado la situacin ms desfavorable a partir del plano PLN-05 definido como geometra del arriostramiento.
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3.2.1- ZONA AIR
Se dispone una esquina cuyo arriostramiento queda resuelto por una pieza compuesta constituida por dos perfiles simples unidos entre s mediante elementos de enlace o atado de forma diagonal en el plano horizontal. Dado que las longitudes no son elevadas dimensionaremos ambos perfiles como tipo HEB unidos mediante diagonales iguales formadas por tubos cuadrados 80x80x3. La situacin que se describe es tal y como refleja la siguiente imagen.
Figura 3.2.1.1. Perfiles simples HEB unidos entre s mediante diagonales iguales
Al tratarse de una pieza compuesta constituida por dos perfiles simples unidos mediante diagonales, habr que calcular los radios de giro totales de la seccin respecto cada eje. Supongamos el caso de ambos perfiles iguales tal y como refleja la siguiente figura
Figura 3.2.1.2. Clculo radio de giro perfiles simples HEB unidos entre s.
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Los radios de giro totales seran,

i xtotal = I xtotal = Atotal 2 Ix = ix 2 A
(15)
i ytotal =
I ytotal Atotal
2 Iy + Ad 2 2 A
aplicando Teorema de Steiner.
(16)
Siendo A el rea de la seccin del perfil e I los momentos de inercia de inercia respecto los ejes x e y. Por tanto iytotal >>> ixtotal por lo que siempre ser ms desfavorable el radio de giro de la seccin respecto al eje X que respecto al eje Y, adems de ser el radio de giro de la propia seccin a considerar i x = i xtotal . Este ser nuestro criterio a considerar a la hora de calcular la esbeltez mecnica para cada perfil a estudiar. PERFIL DE MENOR LONGITUD Calculamos el esfuerzo de compresin al que estar sometido recordando que el empuje que transmite el terreno son 10.000(Kg m ) Tenemos dos posibles situaciones segn expresin (14), veamos cul es la ms desfavorable.
N1 =
(4'451 + 4'451)(m ) 10.000(Kg / m ) = 63.844'28(Kg ) 2 sen(44'20 ) (4'251 + 4'249)(m ) 10.000(Kg / m ) = 58.206'24(Kg ) 2 sen(46'90 )
N2 =
Tomaremos el valor de N 1 al ser ms desfavorable. Aplicando el coeficiente de seguridad, el valor ponderado resultante es:
N * = N 1 1'33 = 84.912'89(Kg )
La longitud del perfil a dimensionar es l = 6'096(m ) Vamos a presuponer que el perfil a dimensionar es un HEB 200. Comprobemos si cumple:
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Clculo de la esbeltez mecnica.
Tomamos el valor del radio de giro de la seccin respecto al eje X por ser ms desfavorable que respecto al eje Y. Como vimos anteriormente, se considera el caso de una pieza biarticulada, por lo que el coeficiente de esbeltez toma el valor de = 1 . Aplicando (6):
x =
l k l 609'6(cm ) 1 = = = 71'38 72 8'54(cm ) ix ix
Segn la norma NBE-EA 95 el valor del coeficiente de pandeo en funcin de la esbeltez anteriormente calculada para un acero A42 es = 1'37 Clculo del momento flector debido a su propio peso
M = P l 2 61'3(Kg / m ) (6'096 ) (m ) = = 284'75(Kg m ) 8 8
2 2
Aplicando el coeficiente de seguridad, el valor ponderado resultante es: M * = M 1'33 = 378'72(Kg m ) = 37.872(Kg cm ) As pues, para el perfil dispuesto HEB 200 se debe verificar que la tensin de trabajo del elemento metlico sometido a un esfuerzo de compresin N y otro de flexin M
* * *
debido a su
propio peso, as como a un incremento de temperatura T , sea igual o inferior al valor es el valor de resistencia de clculo del acero A42 = 2.600 Kg/cm2. Aplicando (1):
u que
M* =N + + E T * u A Wx
* *
* = 84.912'89(Kg )
1'37 37.872(Kg cm ) + + 2'1 10 6 Kg / cm 2 0'000012(m / m C ) 20( C ) 1'33 2 3 78'1 cm 570 cm
( )
* = 2.226'27(Kg / cm 2 ) u = 2.600(Kg / cm 2 )
El perfil dispuesto HEB 200 cumple a resistencia. Clculo de la deformacin o flecha.
El valor de la flecha f en el centro de una viga apoyada de seccin constante y perfil simtrico de canto h y luz l puede calcularse mediante la frmula para el perfil dispuesto HEB 200. Aplicando (13):
Pgina:
52
f (mm)
Kg
l 2 m2 luz mm h(cm) 500

2
( )
es la mxima tensin producida por el mximo momento flector y como vimos anteriormente
=1
M = P l 2 61'3(Kg / m ) (6'096 ) (m ) = = 284'75(Kg m ) = 284'75 10 3 (Kg mm ) 8 8
2 2
M 284'75 10 3 (Kg mm ) = = 0'5(Kg / mm 2 ) Wx 570 10 3 (mm 3 ) 0'5(Kg / mm 2 ) (6'096 ) (m 2 ) luz 6.096(mm ) = 0'93(mm ) = = 12'2(mm ) 20(cm ) 500 500
2
f (mm ) = 1
El perfil dispuesto HEB 200 cumple a flecha.

Realizadas las dos comprobaciones concluimos y definimos como elemento a utilizar un perfil HEB 200.
PERFIL DE MAYOR LONGITUD Calculamos el esfuerzo de compresin al que estar sometido recordando que el empuje que transmite el terreno son 10.000(Kg m ) Tenemos dos posibles situaciones, veamos cul es la ms desfavorable. N1 =
N2 =
Tomaremos el valor de N 1 al ser ms desfavorable. Aplicando el coeficiente de seguridad, el valor ponderado resultante es: N * = N 1 1'33 = 84.912'89(Kg ) La longitud del perfil a dimensionar es l = 12'189(m ) Vamos a presuponer que el perfil a dimensionar es un HEB 260. Comprobemos si cumple:
Pgina:
53
Tomamos el valor del radio de giro de la seccin respecto al eje X por ser ms desfavorable que respecto al eje Y al tratarse de un perfil unido a otro. Como vimos anteriormente, se considera el caso de una pieza biarticulada, por lo que el coeficiente de esbeltez toma el valor de = 1 . Aplicando (6):
x =
l k l 1.218'9(cm ) 1 = = = 108'83 109 11'20(cm ) ix ix
Segn la norma NBE-EA 95 el valor del coeficiente de pandeo en funcin de la esbeltez anteriormente calculada para un acero A42 es = 2'29 Clculo del momento flector debido a su propio peso P l 2 93(Kg / m ) (12'189 ) (m ) M = = = 1.727'15(Kg m ) 8 8
2 2
Aplicando el coeficiente de seguridad, el valor ponderado resultante es: M * = M 1'33 = 2.297'1(Kg m ) = 229.710(Kg cm ) As pues, para el perfil dispuesto HEB 260 se debe verificar que la tensin de trabajo del elemento metlico sometido a un esfuerzo de compresin N y otro de flexin M
* * *
debido a su
u que
* = N*
* = 84.912'89(Kg )
M* + E T * u Wx
2'29 229.710(Kg cm ) + + 2'1 10 6 Kg / cm 2 0'000012(m / m C ) 20( C ) 1'33 2 3 118'4 cm 1.150 cm
( )
* = 2.512'4(Kg / cm 2 ) u = 2.600(Kg / cm 2 )
El valor de la flecha f en el centro de una viga apoyada de seccin constante y perfil simtrico de canto h y luz l puede calcularse mediante la frmula para el perfil dispuesto HEB 260. Aplicando (13):
Pgina:
54
f (mm)
Kg

2
( )
=1
M = P l 2 93(Kg / m ) (12'189) (m ) = = 1.727'15(Kg m ) = 1.727'15 10 3 (Kg mm ) 8 8
2 2
M 1.727'15 10 3 (Kg mm ) = = 1'5(Kg / mm 2 ) 3 3 Wx 1.150 10 (mm ) 1'5(Kg / mm 2 ) (12'189) (m 2 ) luz 12.189(mm ) = 8'57(mm ) = = 24'37(mm ) 26(cm ) 500 500
2
f (mm ) = 1

CLCULO ELEMENTOS DE ATADO Segn lo expuesto al comienzo de este captulo, dimensionaremos a continuacin los tubos de atado horizontales que unen los dos perfiles anteriormente definidos. Estos elementos de atado o enlace se disponen de tal modo que cumplen todas las condiciones necesarias como elementos de enlace de una pieza compuesta tal y como exige la Norma y hemos reflejado en apartados anteriores. De acuerdo con la Norma EA-95, en una pieza compuesta con enlace de celosa, el esfuerzo normal de compresin que se produce sobre las barras de celosa cuyas diagonales son iguales tiene un valor segn (10):
N= A u n 80 sen
Siendo: A rea de la seccin bruta de la pieza
Pgina:
55

En nuestro caso, el conjunto est constituido por un perfil HEB 260 y otro perfil HEB 200 HEB 260 => A = 1184 cm2 HEB 200 => A = 781 cm2 ATOTAL = 1965 cm2 Por tanto
N= A u 196'5 cm 2 2.600 Kg / cm 2 = 7.374'20(Kg ) = n 80 sen 1 80 sen(60 )
Aplicando el coeficiente de seguridad, el valor ponderado resultante es: N * = N 1'33 = 9.807'7(Kg ) La longitud del perfil a dimensionar es l = 3'447(m ) Vamos a dimensionar estos elementos de atado como tubos cuadrados 80x80x3. Clculo de la esbeltez mecnica.
Estos tubos de atado estarn soldados en todo su permetro a los perfiles a unir, por lo que pueden considerarse como piezas biempotradas, esto es, = 0'5
l k l 344'7(cm ) 0'5 = = = 55'42 56 i i 3'11(cm )
Segn la norma NBE-EA 95 el valor del coeficiente de pandeo en funcin de la esbeltez anteriormente calculada para un acero A42 es = 1'18 Clculo del momento flector debido a su propio peso P l 2 7'01(Kg / m ) (3'447 ) (m ) M = = = 10'42(Kg m ) 8 8
2 2
Aplicando el coeficiente de seguridad, el valor ponderado resultante es: M * = M 1'33 = 13'85(Kg m ) = 1.385(Kg cm ) As pues, para el perfil dispuesto tubo cuadrado 80x80x3 se debe verificar que la tensin de trabajo del elemento metlico sometido a un esfuerzo de compresin N y otro de flexin M
Clculo estructural de un arriostramiento metlico de un muro pantalla Pgina: * *
56
debido a su propio peso, as como a un incremento de temperatura T , sea igual o inferior al valor u que es el valor de resistencia de clculo del acero A42 = 2.600 Kg/cm2
*
M* =N + + E T * u A Wx
* *
* = 9.807'7(Kg )
1'18 1.385(Kg cm ) + + 2'1 10 6 (Kg / cm 2 ) 0'000012(m / m C ) 20( C ) 1'33 2 8'93(cm ) 21'7(cm 3 )

* = 2.030'12(Kg / cm 2 ) u = 2.600(Kg / cm 2 )
El perfil dispuesto como elemento de enlace tubo cuadrado 80x80x3 cumple a resistencia. Clculo de la deformacin o flecha.
El valor de la flecha f en el centro de una viga apoyada de seccin constante y perfil simtrico de canto h y luz l puede calcularse mediante la frmula para el perfil dispuesto tubo cuadrado 80x80x3
f (mm)
Kg
l 2 m2 luz mm 2 h(cm) 500
( )
=1
P l 2 7'01(Kg / m ) (3'447 ) (m ) M = = = 10'42(Kg m ) = 10'42 10 3 (Kg mm ) 8 8
2 2
M 10'42 10 3 (Kg mm ) = = 0'48(Kg / mm 2 ) Wx 21'70 10 3 (mm 3 ) 0'48(Kg / mm 2 ) (3'447 ) (m 2 ) luz 3.447(mm ) = 0'71(mm ) = = 6'9(mm ) 8(cm ) 500 500
2
f (mm ) = 1
El perfil dispuesto como elemento de enlace tubo cuadrado 80x80x3 cumple a flecha como era de preveer debido a su corta longitud.
Realizadas las dos comprobaciones concluimos y definimos como elemento a utilizar como elemento de enlace un perfil tubo cuadrado 80x80x3.
3.2.2.- ZONA BIR
Se dispone una esquina cuyo arriostramiento queda resuelto por una pieza simple y otras dos piezas compuestas unidas entre s mediante elementos de enlace o atado de forma diagonal en el plano horizontal. Dado que la longitud de la pieza simple no es elevada se dimensionar como un perfil tipo HEB. Todo lo contrario ocurrir con las otras dos piezas unidas entre s debido a las longitudes que presentan. Ello nos obligar a dimensionarlas como estructuras en celosa constituidas por dos perfiles UPN dobles en cajn y a su vez unidos entre s mediante elementos de enlace o atado tanto en el plano horizontal como en el vertical formados por diagonales iguales dimensionadas como tubos cuadrados 80x80x3.
PERFIL SIMPLE
La situacin a estudiar ser la reflejada en la siguiente imagen.
Figura 3.2.2.1. Perfil simple HEB
Calculamos el esfuerzo de compresin al que estar sometido recordando que el empuje que transmite el terreno son 10.000(Kg m ) Volvemos a tener dos posibles situaciones, veamos cul es la ms desfavorable segn (14): N1 =
N2 =
Tomaremos el valor de N 1 al ser ms desfavorable. Aplicando el coeficiente de seguridad, el valor ponderado resultante es: N * = N 1 1'33 = 86.558'53(Kg ) La longitud del perfil a dimensionar es l = 6'213(m )
Pgina:
58
Vamos a presuponer que el perfil a dimensionar es un HEB 240. Comprobemos si cumple: Clculo de la esbeltez mecnica.
Tomamos el valor del radio de giro de la seccin respecto al eje Y ya que es menor que el radio de giro de la seccin respecto al eje X y por tanto la esbeltez ser mayor y ms desfavorable. Como vimos anteriormente, se considera el caso de una pieza biarticulada, por lo que el coeficiente de esbeltez toma el valor de = 1
y =
l k l 621'3(cm ) 1 = = = 102'2 103 iy iy 6'08(cm )
Segn la norma NBE-EA 95 el valor del coeficiente de pandeo en funcin de la esbeltez anteriormente calculada para un acero A42 es = 2'09 Clculo del momento flector debido a su propio peso P l 2 83'2(Kg / m ) (6'213) (m ) M = = = 401'46(Kg m ) 8 8
2 2
Aplicando el coeficiente de seguridad, el valor ponderado resultante es: M * = M 1'33 = 533'94(Kg m ) = 53.394(Kg cm ) As pues, para el perfil dispuesto HEB 240 se debe verificar que la tensin de trabajo del elemento metlico sometido a un esfuerzo de compresin N y otro de flexin M
* * *
debido a su
u que
* = N*
* = 86.558'53(Kg )
M* + E T * u Wx
2'09 53.394(Kg cm ) + + 2'1 10 6 Kg / cm 2 0'000012(m / m C ) 20( C ) 1'33 2 106 cm 938 cm 3
( )
* = 2.433'92(Kg / cm 2 ) u = 2.600(Kg / cm 2 )
El valor de la flecha f en el centro de una viga apoyada de seccin constante y perfil simtrico de canto h y luz l puede calcularse mediante la frmula para el perfil dispuesto HEB 240.
Pgina:
59
Aplicando (13):
f (mm)
Kg
( )
=1
M = P l 2 83'2(Kg / m ) (6'213) (m ) = = 401'46(Kg m ) = 401'46 10 3 (Kg mm ) 8 8
2 2
M 401'46 10 3 (Kg mm ) = = 0'43(Kg / mm 2 ) 3 3 Wx 938 10 (mm ) 0'43(Kg / mm 2 ) (6'213) (m 2 ) luz 6.213(mm ) = 0'69(mm ) = = 12'43(mm ) 24(cm ) 500 500
2
f (mm ) = 1

ESTRUCTURAS EN CELOSA Dispondremos para finalizar el arriostramiento de esta esquina dos cerchas en estructura en celosa constituidas por dos perfiles UPN dobles en cajn y a su vez unidos entre s mediante elementos de enlace o atado tanto en el plano horizontal como en el vertical. Cada cercha o estructura estar constituida por dos cordones principales, uno superior y otro inferior. Cada cordn estar formado por dos perfiles UPN unidos mediante soldadura. A su vez cada cordn quedar enlazado con el otro mediante diagonales iguales de forma triangular a soldadura siendo estos elementos de enlace tubos cuadrados que posteriormente dimensionaremos como tubos 80x80x3 tal y como refleja la siguiente figura
Pgina:
60
Figura 3.2.2.2. Estructura en celosa
Como se ha comentado, la esquina correspondiente a esta zona quedar resuelta mediante dos estructuras en celosa unidas entre s mediante elementos de atado tanto en el cordn superior como en el inferior de cada estructura de cara a facilitar los posibles pandeos de la estructura tal y como recoge la siguiente figura
Pgina:
61
Figura 3.2.2.3. Estructuras en celosa unidas entre s en el plano horizontal y vertical
A continuacin analizaremos la estructura anteriormente definida. Si damos un corte transversal a esta pareja de cerchas en estructura en celosa tendramos la siguiente representacin
Pgina:
62
Figura 3.2.2.4. Seccin transversal estructuras en celosa unidas entre s en el plano horizontal y vertical
El primer paso ser calcular los radios de giro totales de la seccin respecto cada eje dando por hecho que ambas cerchas son iguales. Los radios de giro totales aplicando Teorema de Steiner, segn expresiones (15) y (16), sern:
i xtotal = I xtotal = Atotal 2 Ix + Ad 2 2 A
i ytotal =
I ytotal Atotal
2 I y + A D2 2 A
Siendo A el rea de la seccin de cada cercha e I los momentos de inercia de inercia respecto los ejes x e y. En el caso que nos ocupa D >>> d; y por tanto iytotal >>> ixtotal por lo que siempre ser ms desfavorable el radio de giro de la seccin respecto al eje X que respecto al eje Y. Calculemos entonces el radio de giro i xtotal para cada estructura en celosa particularizada
Pgina:
63
Figura 3.2.2.5. Seccin transversal estructura en celosa
Segn la definicin de radio de giro

itotal = I total Atotal
Dado que tenemos dos cordones iguales definidos por dos perfiles 2 UPN cada uno de ellos el momento de inercia total aplicando Steiner ser
2 d I total = 2 I + A siendo el rea total Atotal = 2 A 2
Siendo A el rea de la seccin e I el momento de inercia de cada cordn definido como UPN . Es notorio que el trmino
por tanto si despreciamos este segundo trmino frente al primero tenemos que el valor del radio de giro resultante es
Pgina:
64
itotal =
I total = Atotal
d 2 A 2 = d 2 A 2
Este ser el valor del radio de giro a considerar a la hora de calcular la esbeltez mecnica. Vamos a aplicar todo lo anterior al dimensionamiento de estas estructuras en celosa CELOSA DE MENOR LONGITUD Calculamos el esfuerzo de compresin al que estar sometido recordando que el empuje que transmite el terreno son 10.000(Kg m ) Tenemos dos posibles situaciones, veamos cul es la ms desfavorable. N1 =
N2 =
Tomaremos el valor de N 1 al ser ms desfavorable. Aplicando el coeficiente de seguridad, el valor ponderado resultante es: N * = N 1 1'33 = 86.558'53(Kg ) La longitud del perfil a dimensionar es l = 12'427(m ) Vamos a presuponer que la pieza a dimensionar es una estructura en celosa constituida por dos elementos/cordones formados por 2 perfiles UPN 120 soldados en cajn y unidos entre s mediante diagonales iguales formados por tubos cuadrados 80x80x3. Volviendo a la figura anterior,
Pgina:
65
Para el caso de perfiles UPN 120, nuestros datos de partida son h = 12(cm ) y b = 5'5(cm ) . Respetando en todo momento los criterios que definen la construccin de este tipo de piezas compuestas en celosa definido en apartados anteriores, estableceremos como canto de la celosa a = 85(cm ) . Partimos en principio de una celosa con el menor canto posible y constituida por perfiles UPN pequeos. Los clculos posteriores nos dirn si necesitaremos definir celosas de mayor perfil y de mayor canto. De la figura anterior podemos deducir que
d = a 2 b = 85 2 5'5 = 74(cm )
y el valor del radio de giro ser i= d 74 = = 37(cm ) 2 2 Clculo de la esbeltez mecnica.
Se considera el caso de una pieza biarticulada, por lo que el coeficiente de esbeltez toma el valor de = 1
Pgina:
66
Las dimensiones de diseo definidas son las de la figura 3.2.2.6.
Segn expresin (7), tendremos que
l m 2 = K + 1 2 i
En este caso lk es la longitud de pandeo l k = l = 1 1.242'7(cm ) = 1.242'7(cm ) ;
i es el radio de giro i = 37 ; m es el nmero de perfiles simples cortados por el plano de pandeo considerado m = 4 ;
1 es la esbeltez complementaria y se define como la esbeltez aportada por las piezas de

unin de cordones. El caso que nos ocupa son estructuras en celosa formadas por piezas compuestas unidas entre s mediante diagonales iguales formadas por tubos cuadrados 80x80x3.
Pgina:
67
En este caso la esbeltez complementaria se calcula mediante la expresin (8)
2 A dD 1 = n AD L1 s 2
A Seccin bruta de todos los cordones A = 4 AUPN 120 = 4 17(cm 2 ) = 68(cm 2 ) ;

AD seccin bruta de una diagonal AD = Atubo80 x80 x 3 = 8'93(cm 2 ) ; s separacin entre ejes de dos perfiles principales consecutivos s = d = 74(cm ) ;
d D longitud de una diagonal d D = 63 2 + 70 2 = 95(cm ) n nmero de planos de diagonales iguales n = 1 ; L1 mxima luz libre del cordn L1 = 140(cm ) .
Aplicando los valores anteriormente definidos obtenemos como esbeltez mecnica
1 = 12'96
= 38'27 39
Segn la norma NBE-EA 95 el valor del coeficiente de pandeo en funcin de la esbeltez anteriormente calculada para un acero A42 es = 1'07 Clculo del momento flector debido a su propio peso.
P = 4 PYPN120 + PD80 X 80 X 3 65(Kg / m ) P l 2 65(Kg / m ) (12'427 ) (m ) M = = = 1.254'75(Kg m ) 8 8
2 2
Aplicando el coeficiente de seguridad, el valor ponderado resultante es:

M * = M 1'33 = 1.668'81(Kg m ) = 166.881(Kg cm )
Calculemos previamente los valores del rea y mdulo resistente de nuestra seccin de estudio. El rea de la seccin de estudio es
A = 4 AUPN 120 = 4 17 cm 2 = 68 cm 2
Pgina:
68
Calculemos el mdulo resistente de la seccin de estudio.
Por definicin, el mdulo resistente de la seccin se define como

Wx = 2 Ix d
Ahora bien, por definicin de radio de giro

i= Ix Ix = Ai2 A
Como vimos anteriormente

i= d d = 2i 2
Por tanto,
Wx =
2 Ix 2 Ai2 = = Ai d 2i
W x = A i = 68 cm 2 37(cm ) = 2.516 cm 3
( )
Pgina: 69
As pues, para la celosa dispuesta 2 UPN 120 se debe verificar que la tensin de trabajo del * * elemento metlico sometido a un esfuerzo de compresin N y otro de flexin M debido a su propio peso, as como a un incremento de temperatura T , sea igual o inferior al valor es el valor de resistencia de clculo del acero A42 = 2.600 Kg/cm2
*
u que
Aplicando (1):
M* =N + + E T * u A Wx
* *
* = 86.558'53(Kg )
1'07 166.881(Kg cm ) + + 2'1 10 6 Kg / cm 2 0'000012(m / m C ) 20( C ) 1'33 2 3 68 cm 2.516 cm
( )
* = 2.098'68(Kg / cm 2 ) u = 2.600(Kg / cm 2 )
La celosa dispuesta 2 UPN 120 cumple a resistencia. Clculo de la deformacin o flecha.
El valor de la flecha mxima de la viga o pieza debida a su propio peso puede calcularse mediante la expresin (13) suponiendo el caso de pieza biarticulada.
f (mm)
siendo
5q l4 luz 384 E I 500
E Mdulo de elasticidad del material acero A42 E = 2'1 10 6 Kg / cm 2 = 2'1 10 4 Kg / mm 2 I Momento de inercia de la seccin,
I = A i 2 = 4 17 cm 2 (37(cm )) = 93.092 cm 4 = 93.092 10 4 mm 4
2
q Peso por unidad de longitud de la seccin,

q = P = 4 PYPN120 + PD80 X 80 X 3 65(Kg / m ) = 65 10 3 (Kg / mm )
El valor de la flecha f en el centro de la pieza ser
5 65 10 3 (Kg / mm ) (12.427(mm )) luz 12.427(mm ) f (mm ) = = 1'03(mm ) = = 24'86(mm ) 4 2 4 4 500 500 384 2'1 10 Kg / mm 93.092 10 mm
4
Pgina:
70
La celosa dispuesta 2 UPN 120 cumple a flecha.

Realizadas las dos comprobaciones concluimos y definimos como elemento a utilizar una celosa 2 UPN 120.
A continuacin comprobaremos los cordones de la celosa principales considerndolos de forma aislada con una luz libre de 3 metros que ser la distancia dispuesta para la colocacin de los elementos diagonales de atado tanto en el cordn superior como en el inferior en el plano horizontal.
Figura 3.2.2.8. Planta estructuras en celosa
Segn hemos diseados estas estructuras en celosa, stas estn constituidas por dos cordones principales, uno superior y otro inferior visto en el plano vertical, formados por dos perfiles UPN 120 unidos en cajn y enlazados ambos cordones mediante diagonales tal y como refleja la siguiente figura,
Figura 3.2.2.2.
Pgina:
71
Tal y como hemos visto, el esfuerzo o trabajo al que estar sometido la estructura en celosa es N * = N 1 1'33 = 86.558'53(Kg ) Este esfuerzo se repartir de igual modo por ambos cordones principales por lo que el trabajo a N* * = 43.279'27(Kg ) soportar por cada cordn ser N c = 2 Tomando como longitud libre del cordn l = 3(m ) que es la distancia libre resultante del atado de los cordones en el plano horizontal Clculo de la esbeltez mecnica.
l k l 300(cm ) 1 = = = 71'26 72 i i 4'21(cm )
Segn la norma NBE-EA 95 el valor del coeficiente de pandeo en funcin de la esbeltez anteriormente calculada para un acero A42 es = 1'37 Clculo del momento flector debido a su propio peso. P l 2 26'8(Kg / m ) (3) (m ) = = 30'15(Kg m ) 8 8
2 2
M =
Aplicando el coeficiente de seguridad, el valor ponderado resultante es: M * = M 1'33 = 40'1(Kg m ) = 4.010(Kg cm ) As pues, para el cordn formado por dos perfiles UPN 120 se debe verificar que la tensin de trabajo del elemento metlico sometido a un esfuerzo de compresin N y otro de flexin M * debido a su propio peso, as como a un incremento de temperatura T , sea igual o inferior al valor u que es el valor de resistencia de clculo del acero A42 = 2.600 Kg/cm2
* *
M* =N + + E T * u A Wx
* *
* = 43.279'27(Kg )
1'37 4.010(Kg cm ) + + 2'1 10 6 (Kg / cm 2 ) 0'000012(m / m C ) 20( C ) 1'33 2 3 34(cm ) 110(cm )

* = 2.449'47(Kg / cm 2 ) u = 2.600(Kg / cm 2 )
Los cordones constituidos por dos perfiles UPN 120 que forman la estructura en celosa cumplen a resistencia. Igualmente ocurre con la comprobacin a flecha que no es necesaria demostrar debido a su corta longitud.
Pgina:
72
CELOSA DE MAYOR LONGITUD Calculamos el esfuerzo de compresin al que estar sometido recordando que el empuje que transmite el terreno son 10.000(Kg m ) Tenemos dos posibles situaciones, veamos cul es la ms desfavorable. N1 =
N2 =
Tomaremos el valor de N 1 al ser ms desfavorable. Aplicando el coeficiente de seguridad, el valor ponderado resultante es: N * = N 1 1'33 = 86.558'53(Kg ) La longitud del perfil a dimensionar es l = 18'640(m ) Vamos a presuponer que la pieza a dimensionar es una estructura en celosa constituida por dos elementos/cordones formados por 2 perfiles UPN 120 soldados en cajn y unidos entre s mediante diagonales iguales formados por tubos cuadrados 80x80x3, es decir, una estructura exactamente igual a la descrita en el apartado anterior correspondiente al clculo de la celosa de menor longitud. A partir de los datos definidos en el apartado anterior, comprobamos las solicitaciones requeridas. Clculo de la esbeltez mecnica.
Como vimos anteriormente, se considera el caso de una pieza biarticulada, por lo que el coeficiente de esbeltez toma el valor de = 1 Para este caso, la longitud de pandeo resulta l k = l = 1 1.864(cm ) = 1.864(cm ) ; El resto de caractersticas de diseo son las mismas que las definidas en el apartado correspondiente a la celosa de menor longitud, por tanto el valor de la esbeltez complementaria resulta ser
1 = 12'96
Pgina:
73
Obtenemos como esbeltez mecnica
= 53'6 54
Segn la norma NBE-EA 95 el valor del coeficiente de pandeo en funcin de la esbeltez anteriormente calculada para un acero A42 es = 1'07
y =
l k l 1.864(cm ) 1 = = = 50'4 51 iy iy 37(cm )
Segn la norma NBE-EA 95 el valor del coeficiente de pandeo en funcin de la esbeltez anteriormente calculada para un acero A42 es = 1'16 Clculo del momento flector debido a su propio peso P = 4 PYPN120 + PD80 X 80 X 3 65(Kg / m ) M = P l 2 65(Kg / m ) (18'64) (m ) = = 2.823'03(Kg m ) 8 8
2 2
Aplicando el coeficiente de seguridad, el valor ponderado resultante es: M * = M 1'33 = 3.754'63(Kg m ) = 375.463(Kg cm ) Recordamos del apartado anterior los valores del rea y mdulo resistente de nuestra seccin de estudio.
A = 4 AUPN 120 = 4 17 cm 2 = 68 cm 2
W x = A i = 68 cm 2 37(cm) = 2.516 cm 3
( )
u que
As pues, para la celosa dispuesta 2 UPN 120 se debe verificar que la tensin de trabajo del * * elemento metlico sometido a un esfuerzo de compresin N y otro de flexin M debido a su propio peso, as como a un incremento de temperatura T , sea igual o inferior al valor es el valor de resistencia de clculo del acero A42 = 2.600 Kg/cm2
*
M* =N + + E T * u A Wx
* *
* = 86.558'53(Kg )
1'16 375.463(Kg cm ) + + 2'1 10 6 (Kg / cm 2 ) 0'000012(m / m C ) 20( C ) 1'33 2 3 68(cm ) 2.516(cm )

* = 2.296'14(Kg / cm 2 ) u = 2.600(Kg / cm 2 )
Pgina:
74
El valor de la flecha mxima de la viga o pieza debida a su propio peso puede calcularse mediante la siguiente expresin suponiendo el caso de pieza biarticulada.
f (mm)
siendo
5q l4 luz 384 E I 500
I = A i 2 = 4 17(cm 2 ) (37(cm )) = 93.092(cm 4 ) = 93.092 10 4 (mm 4 )
2

q = P = 4 PYPN120 + PD80 X 80 X 3 65(Kg / m ) = 65 10 3 (Kg / mm ) El valor de la flecha f en el centro de la pieza ser 5 65 10 3 (Kg / mm ) (18.640(mm )) luz 18.640(mm ) f (mm ) = = 5'23(mm ) = = 37'28(mm ) 4 2 4 4 500 500 384 2'1 10 (Kg / mm ) 93.092 10 (mm )
4

De idntico modo que en el apartado anterior, comprobaremos los cordones de la celosa principales considerndolos de forma aislada con una luz libre de 3 metros que ser la distancia dispuesta para la colocacin de los elementos diagonales de atado tanto en el cordn superior como en el inferior en el plano horizontal. Segn hemos diseados estas estructuras en celosa, stas estn constituidas por dos cordones principales, uno superior y otro inferior visto en el plano vertical, formados por dos perfiles UPN 120 unidos en cajn y enlazados ambos cordones mediante diagonales. Tal y como hemos visto, el esfuerzo o trabajo al que estar sometido la estructura en celosa es N * = N 1 1'33 = 86.558'53(Kg )
Pgina:
75
Este esfuerzo se repartir de igual modo por ambos cordones principales por lo que el trabajo a N* * soportar por cada cordn ser N c = = 43.279'27(Kg ) 2 Tomamos como longitud libre del cordn l = 3(m ) que es la distancia libre resultante del atado de los cordones en el plano horizontal. La situacin es exactamente la misma que la anteriormente estudiada para la celosa de menor longitud por lo que podemos afirmar nuevamente que los cordones constituidos por dos perfiles UPN 120 que forman la estructura en celosa cumplen a resistencia y flecha. CLCULO ELEMENTOS DE ATADO Segn lo expuesto al comienzo de este captulo, dimensionaremos a continuacin los tubos de atado horizontales que unen las dos estructuras en celosa anteriormente definidas.
Realizamos esta comprobacin correspondiente al plano horizontal al ser ms desfavorable que la correspondiente al plano vertical debida a la mayor longitud que presentan estos elementos de atado diagonales. Estos elementos de atado o enlace se disponen de tal modo que cumplen todas las condiciones necesarias como elementos de enlace de una pieza compuesta tal y como exige la Norma y hemos reflejado en apartados anteriores. De acuerdo con la Norma EA-95, en una pieza compuesta con enlace de celosa, el esfuerzo normal de compresin que se produce sobre las barras de celosa cuyas diagonales son iguales tiene un valor segn expresin (10):
Pgina:
76
N=
A u n 80 sen

Como hemos venido viendo ATOTAL = 4 AUPN 120 = 4 17(cm 2 ) = 68(cm 2 ) Por tanto
A u 68(cm 2 ) 2.600(Kg / cm 2 ) = 1.275'95(Kg ) N= = n 80 sen 1 80 sen(60 )
Aplicando el coeficiente de seguridad, el valor ponderado resultante es: N * = N 1'33 = 1.697(Kg ) La longitud del perfil a dimensionar es l = 3'394(m ) Vamos a dimensionar estos elementos de atado como tubos cuadrados 80x80x3. Clculo de la esbeltez mecnica.
l k l 339'4(cm ) 0'5 = = = 54'6 55 i i 3'11(cm)
Segn la norma NBE-EA 95 el valor del coeficiente de pandeo en funcin de la esbeltez anteriormente calculada para un acero A42 es = 1'17 Clculo del momento flector debido a su propio peso M = P l 2 7'01(Kg / m ) (3'394) (m ) = = 10'09(Kg m ) 8 8
2 2
Pgina:
77
Aplicando el coeficiente de seguridad, el valor ponderado resultante es: M * = M 1'33 = 13'42(Kg m ) = 1.342(Kg cm ) As pues, para el perfil dispuesto tubo cuadrado 80x80x3 se debe verificar que la tensin de * * trabajo del elemento metlico sometido a un esfuerzo de compresin N y otro de flexin M * debido a su propio peso, as como a un incremento de temperatura T , sea igual o inferior al valor u que es el valor de resistencia de clculo del acero A42 = 2.600 Kg/cm2
* = N*
* = 1.697(Kg )
M* + E T * u Wx

* = 955(Kg / cm 2 ) u = 2.600(Kg / cm 2 )
f (mm)
Kg
( )
=1
P l 2 7'01(Kg / m ) (3'394) (m ) M = = = 10'09(Kg m ) = 10'09 10 3 (Kg mm ) 8 8
2 2
M 10'09 10 3 (Kg mm ) = 0'47(Kg / mm 2 ) = Wx 21'70 10 3 (mm 3 ) 0'47(Kg / mm 2 ) (3'394) (m 2 ) luz 3.394(mm ) = 0'67(mm ) = = 6'8(mm ) 8(cm) 500 500
2
f (mm ) = 1
Pgina:
78
Realizadas las dos comprobaciones concluimos y definimos como elemento a utilizar como elemento de enlace diagonal un perfil tubo cuadrado 80x80x3.
Pgina:
79
3.2.3.- ZONA CIR
La situacin objeto de estudio es exactamente igual que la correspondiente a la ZONA B. Se dispone una esquina cuyo arriostramiento queda resuelto por una pieza simple y otras dos piezas compuestas unidas entre s mediante elementos de enlace o atado de forma diagonal en el plano horizontal. Dado que la longitud de la pieza simple no es elevada se dimensionar como un perfil tipo HEB. Todo lo contrario ocurrir con las otras dos piezas unidas entre s debido a las longitudes que presentan. Ello nos obligar a dimensionarlas como estructuras en celosa constituidas por dos perfiles UPN dobles en cajn y a su vez unidos entre s mediante elementos de enlace o atado tanto en el plano horizontal como en el vertical formados por diagonales iguales dimensionadas como tubos cuadrados 80x80x3. PERFIL SIMPLE Calculamos el esfuerzo de compresin al que estar sometido recordando que el empuje que transmite el terreno son 10.000(Kg m ) Tenemos dos posibles situaciones, veamos cul es la ms desfavorable. N1 =
(4'451 + 4'450)(m ) 10.000(Kg / m ) = 66.640'96(Kg ) 2 sen(41'90 )

(4'250 + 4'250)(m ) 10.000(Kg / m ) = 60.765'16(Kg ) 2 sen(44'38 )
N2 =
Tomaremos el valor de N 1 al ser ms desfavorable. Aplicando el coeficiente de seguridad, el valor ponderado resultante es: N * = N 1 1'33 = 88.632'48(Kg ) La longitud del perfil a dimensionar es l = 6'350(m ) Vamos a presuponer que el perfil a dimensionar es un HEB 240. Comprobemos si cumple: Clculo de la esbeltez mecnica.
Tomamos el valor del radio de giro de la seccin respecto al eje Y ya que es menor que el radio de giro de la seccin respecto al eje X y por tanto la esbeltez ser mayor y ms desfavorable. Como vimos anteriormente, se considera el caso de una pieza biarticulada, por lo que el coeficiente de esbeltez toma el valor de = 1
y =
l k l 635(cm) 1 = = = 104'4 105 iy iy 6'08(cm )
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80
2 2
Aplicando el coeficiente de seguridad, el valor ponderado resultante es: M * = M 1'33 = 557'74(Kg m ) = 55.774(Kg cm) As pues, para el perfil dispuesto HEB 240 se debe verificar que la tensin de trabajo del * * elemento metlico sometido a un esfuerzo de compresin N y otro de flexin M debido a su propio peso, as como a un incremento de temperatura T , sea igual o inferior al valor es el valor de resistencia de clculo del acero A42 = 2.600 Kg/cm2
*
u que
M* =N + + E T * u A Wx
* *
* = 88.632'48(Kg )
2'16 55.774(Kg cm) + + 2'1 10 6 (Kg / cm 2 ) 0'000012(m / m C ) 20( C ) 1'33 2 3 106(cm ) 938(cm )
* = 2.535'88(Kg / cm 2 ) u = 2.600(Kg / cm 2 )
El valor de la flecha f en el centro de una viga apoyada de seccin constante y perfil simtrico de canto h y luz l puede calcularse mediante la frmula para el perfil dispuesto HEB 240
f (mm)
Kg
( )
=1
P l 2 83'2(Kg / m ) (6'350) (m ) M = = = 419'36(Kg m ) = 419'36 10 3 (Kg mm ) 8 8
2 2
Pgina:
81
M 419'36 10 3 (Kg mm) = = 0'45(Kg / mm 2 ) = 3 3 Wx 938 10 (mm ) 0'45(Kg / mm 2 ) (6'350) (m 2 ) luz 6.350(mm ) f (mm ) = 1 = 0'75(mm ) = = 12'7(mm) 24(cm ) 500 500
2

Realizadas las dos comprobaciones concluimos y definimos como elemento a utilizar un perfil HEB 240
ESTRUCTURAS EN CELOSA Dispondremos para finalizar el arriostramiento de esta esquina dos cerchas en estructura en celosa constituidas por dos perfiles UPN dobles en cajn y a su vez unidos entre s mediante elementos de enlace o atado tanto en el plano horizontal como en el vertical. Cada cercha o estructura estar constituida por dos cordones principales, uno superior y otro inferior. Cada cordn estar formado por dos perfiles UPN unidos mediante soldadura. A su vez cada cordn quedar enlazado con el otro mediante diagonales iguales de forma triangular a soldadura siendo estos elementos de enlace tubos cuadrados que posteriormente dimensionaremos como tubos 80x80x3. Por tanto, el diseo de la estructura dispuesta es exactamente igual a la estudiada en este mismo apartado correspondiente a la ZONA B. Aplicaremos los mismos criterios de clculo establecidos en el apartado anteriormente descrito atendiendo a las caractersticas que nos ocupa el presente caso. CELOSA DE MENOR LONGITUD Calculamos el esfuerzo de compresin al que estar sometido recordando que el empuje que transmite el terreno son 10.000(Kg m ) Tenemos dos posibles situaciones, veamos cul es la ms desfavorable. N1 =
(4'451 + 4'451)(m ) 10.000(Kg / m ) = 66.648'44(Kg ) 2 sen(41'90 )

(4'250 + 4'250)(m ) 10.000(Kg / m ) = 60.765'16(Kg ) 2 sen(44'38 )
N2 =
Tomaremos el valor de N 1 al ser ms desfavorable. Aplicando el coeficiente de seguridad, el valor ponderado resultante es:
Pgina:
82
N * = N 1 1'33 = 88.642'43(Kg ) La longitud del perfil a dimensionar es l = 12'7(m ) Vamos a presuponer que la pieza a dimensionar es una estructura en celosa constituida por dos elementos/cordones formados por 2 perfiles UPN 120 soldados en cajn y unidos entre s mediante diagonales iguales formados por tubos cuadrados 80x80x3, exactamente igual a la definida en este mismo apartado correspondiente a la ZONA B. Como pudimos comprobar, el radio de giro a considerar es i= d 74 = = 37(cm) 2 2 Clculo de la esbeltez mecnica.
Como vimos anteriormente, se considera el caso de una pieza biarticulada, por lo que el coeficiente de esbeltez toma el valor de = 1 Para este caso, la longitud de pandeo resulta l k = l = 1 1.270(cm ) = 1.270(cm ) ; El resto de caractersticas de diseo son las mismas que las definidas en este mismo apartado correspondiente a la zona B, por tanto el valor de la esbeltez complementaria resulta ser
1 = 12'96
= 38'9 39
Segn la norma NBE-EA 95 el valor del coeficiente de pandeo en funcin de la esbeltez anteriormente calculada para un acero A42 es = 1'07 Clculo del momento flector debido a su propio peso. P = 4 PYPN120 + PD80 X 80 X 3 65(Kg / m ) P l 2 65(Kg / m ) (12'7 ) (m ) M = = = 1.310'48(Kg m ) 8 8
2 2
Aplicando el coeficiente de seguridad, el valor ponderado resultante es: M * = M 1'33 = 1.742'95(Kg m ) = 174.295(Kg cm )
Pgina:
83
Recordamos del apartado referenciado al estudio de la ZONA B los valores del rea y mdulo resistente de nuestra seccin de estudio. A = 4 AUPN 120 = 4 17(cm 2 ) = 68(cm 2 ) W x = A i = 68(cm 2 ) 37(cm) = 2.516(cm 3 ) As pues, para la celosa dispuesta 2 UPN 120 se debe verificar que la tensin de trabajo del * * elemento metlico sometido a un esfuerzo de compresin N y otro de flexin M debido a su propio peso, as como a un incremento de temperatura T , sea igual o inferior al valor es el valor de resistencia de clculo del acero A42 = 2.600 Kg/cm2
*
u que
M* =N + + E T * u A Wx
* *
* = 88.642'43(Kg )
1'07 174.295(Kg cm) + + 2'1 10 6 (Kg / cm 2 ) 0'000012(m / m C ) 20( C ) 1'33 2 3 68(cm ) 2.516(cm )
* = 2.134'41(Kg / cm 2 ) u = 2.600(Kg / cm 2 )
f (mm)
siendo
5q l4 luz 384 E I 500
I = A i 2 = 4 17(cm 2 ) (37(cm )) = 93.092(cm 4 ) = 93.092 10 4 (mm 4 )
2

q = P = 4 PYPN120 + PD80 X 80 X 3 65(Kg / m ) = 65 10 3 (Kg / mm ) El valor de la flecha f en el centro de la pieza ser
Pgina:
84
5 65 10 3 (Kg / mm ) (12.700(mm )) luz 12.700(mm ) f (mm ) = = 1'13(mm ) = = 25'4(mm ) 4 2 4 4 500 500 384 2'1 10 (Kg / mm ) 93.092 10 (mm )
4

Segn hemos diseados estas estructuras en celosa, stas estn constituidas por dos cordones principales, uno superior y otro inferior visto en el plano vertical, formados por dos perfiles UPN 120 unidos en cajn y enlazados ambos cordones mediante diagonales. Tal y como hemos visto, el esfuerzo o trabajo al que estar sometido la estructura en celosa es N * = N 1 1'33 = 88.642'43(Kg ) Este esfuerzo se repartir de igual modo por ambos cordones principales por lo que el trabajo a N* * soportar por cada cordn ser N c = = 44.321'26(Kg ) 2 Tomando como longitud libre del cordn l = 3(m ) que es la distancia libre resultante del atado de los cordones en el plano horizontal
Pgina:
85
l k l 300(cm) 1 = = = 71'26 72 i i 4'21(cm )
2 2
M =
Aplicando el coeficiente de seguridad, el valor ponderado resultante es: M * = M 1'33 = 40'1(Kg m ) = 4.010(Kg cm ) As pues, para el cordn formado por dos perfiles UPN 120 se debe verificar que la tensin de * * trabajo del elemento metlico sometido a un esfuerzo de compresin N y otro de flexin M * debido a su propio peso, as como a un incremento de temperatura T , sea igual o inferior al valor u que es el valor de resistencia de clculo del acero A42 = 2.600 Kg/cm2
M* =N + + E T * u A Wx
* *
* = 44.321'26(Kg )
1'37 4.010(Kg cm ) + + 2'1 10 6 (Kg / cm 2 ) 0'000012(m / m C ) 20( C ) 1'33 2 3 34(cm ) 110(cm )

* = 2.493'66(Kg / cm 2 ) u = 2.600(Kg / cm 2 )
Los cordones constituidos por dos perfiles UPN 120 que forman la estructura en celosa cumplen a resistencia. Igualmente ocurre con la comprobacin a flecha que no es necesaria demostrar debido a su corta longitud. CELOSA DE MAYOR LONGITUD Calculamos el esfuerzo de compresin al que estar sometido recordando que el empuje que transmite el terreno son 10.000(Kg m ) Tenemos dos posibles situaciones, veamos cul es la ms desfavorable.
Pgina:
86
N1 =
(4'451 + 4'397 )(m ) 10.000(Kg / m ) = 66.244'15(Kg ) 2 sen(41'90 )

(4'250 + 1'017)(m ) 10.000(Kg / m ) = 37.652'96(Kg ) 2 sen(44'38 )
N2 =
Tomaremos el valor de N 1 al ser ms desfavorable. Aplicando el coeficiente de seguridad, el valor ponderado resultante es: N * = N 1 1'33 = 88.104'72(Kg ) La longitud del perfil a dimensionar es l = 19'051(m ) Vamos a presuponer que la pieza a dimensionar es una estructura en celosa constituida por dos elementos/cordones formados por 2 perfiles UPN 120 soldados en cajn y unidos entre s mediante diagonales iguales formados por tubos cuadrados 80x80x3, es decir, una estructura exactamente igual a la descrita en el apartado anterior correspondiente al clculo de la celosa de menor longitud. A partir de los datos definidos en el apartado anterior, comprobamos las solicitaciones requeridas. Clculo de la esbeltez mecnica.
Como vimos anteriormente, se considera el caso de una pieza biarticulada, por lo que el coeficiente de esbeltez toma el valor de = 1 Para este caso, la longitud de pandeo resulta l k = l = 1 1.905'1(cm ) = 1.905'1(cm) ; El resto de caractersticas de diseo son las mismas que las definidas en el apartado correspondiente a la celosa de menor longitud, por tanto el valor de la esbeltez complementaria resulta ser
1 = 12'96
= 54'7 55
Segn la norma NBE-EA 95 el valor del coeficiente de pandeo en funcin de la esbeltez anteriormente calculada para un acero A42 es = 1'17 Clculo del momento flector debido a su propio peso
Pgina:
87
P = 4 PYPN120 + PD80 X 80 X 3 65(Kg / m ) M = P l 2 65(Kg / m ) (19'051) (m ) = = 2.948'89(Kg m ) 8 8

2 2
Aplicando el coeficiente de seguridad, el valor ponderado resultante es: M * = M 1'33 = 3.922'03(Kg m ) = 392.203(Kg cm) Recordamos del apartado anterior los valores del rea y mdulo resistente de nuestra seccin de estudio. A = 4 AUPN 120 = 4 17(cm 2 ) = 68(cm 2 ) W x = A i = 68(cm 2 ) 37(cm) = 2.516(cm 3 ) As pues, para la celosa dispuesta 2 UPN 120 se debe verificar que la tensin de trabajo del * * elemento metlico sometido a un esfuerzo de compresin N y otro de flexin M debido a su propio peso, as como a un incremento de temperatura T , sea igual o inferior al valor es el valor de resistencia de clculo del acero A42 = 2.600 Kg/cm2
*
u que
M* =N + + E T * u A Wx
* *
* = 88.104'72(Kg )

* = 2.342'12(Kg / cm 2 ) u = 2.600(Kg / cm 2 )
La celosa dispuesta 2 UPN 120 cumple a resistencia Clculo de la deformacin o flecha.
f (mm)
siendo
5q l4 luz 384 E I 500
E Mdulo de elasticidad del material acero A42 E = 2'1 10 6 Kg / cm 2 = 2'1 10 4 Kg / mm 2
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88
I Momento de inercia de la seccin,

I = A i 2 = 4 17(cm 2 ) (37(cm )) = 93.092(cm 4 ) = 93.092 10 4 (mm 4 )
2

q = P = 4 PYPN120 + PD80 X 80 X 3 65(Kg / m ) = 65 10 3 (Kg / mm ) El valor de la flecha f en el centro de la pieza ser f (mm ) = 5 65 10 3 (Kg / mm ) (19.051(mm )) luz 19051(mm ) = 5'7(mm ) = = 38'1(mm ) 4 2 4 4 500 500 384 2'1 10 (Kg / mm ) 93.092 10 (mm )
4

De idntico modo que en el apartado anterior, comprobaremos los cordones de la celosa principales considerndolos de forma aislada con una luz libre de 3 metros que ser la distancia dispuesta para la colocacin de los elementos diagonales de atado tanto en el cordn superior como en el inferior en el plano horizontal. Segn hemos diseados estas estructuras en celosa, stas estn constituidas por dos cordones principales, uno superior y otro inferior visto en el plano vertical, formados por dos perfiles UPN 120 unidos en cajn y enlazados ambos cordones mediante diagonales. Tal y como hemos visto, el esfuerzo o trabajo al que estar sometido la estructura en celosa es N * = N 1 1'33 = 88.642'43(Kg ) Este esfuerzo se repartir de igual modo por ambos cordones principales por lo que el trabajo a N* * soportar por cada cordn ser N c = = 44.321'26(Kg ) 2 Tomando como longitud libre del cordn l = 3(m ) que es la distancia libre resultante del atado de los cordones en el plano horizontal. La situacin es exactamente la misma que la anteriormente estudiada para la celosa de menor longitud por lo que podemos afirmar nuevamente que los cordones constituidos por dos perfiles UPN 120 que forman la estructura en celosa cumplen a resistencia y flecha. CLCULO ELEMENTOS DE ATADO Segn lo expuesto al comienzo de este captulo, dimensionaremos a continuacin los tubos de atado horizontales que unen las dos estructuras en celosa anteriormente definidas.
Realizamos esta comprobacin correspondiente al plano horizontal al ser ms desfavorable que la correspondiente al plano vertical debida a la mayor longitud que presentan estos elementos de atado diagonales. Estos elementos de atado o enlace se disponen de tal modo que cumplen todas las condiciones necesarias como elementos de enlace de una pieza compuesta tal y como exige la Norma y hemos reflejado en apartados anteriores. De acuerdo con la Norma EA-95, en una pieza compuesta con enlace de celosa, el esfuerzo normal de compresin que se produce sobre las barras de celosa cuyas diagonales son iguales tiene un valor:
N= A u n 80 sen
Siendo:

N= A u 68(cm 2 ) 2.600(Kg / cm 2 ) = 1.275'95(Kg ) = n 80 sen 1 80 sen(60 )
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90
l k l 333(cm) 0'5 = = = 53'6 54 i i 3'11(cm)
2 2
Aplicando el coeficiente de seguridad, el valor ponderado resultante es: M * = M 1'33 = 12'93(Kg m ) = 1.293(Kg cm) As pues, para el perfil dispuesto tubo cuadrado 80x80x3 se debe verificar que la tensin de * * trabajo del elemento metlico sometido a un esfuerzo de compresin N y otro de flexin M * debido a su propio peso, as como a un incremento de temperatura T , sea igual o inferior al valor u que es el valor de resistencia de clculo del acero A42 = 2.600 Kg/cm2
M* =N + + E T * u A Wx
* *
* = 1.697(Kg )
1'16 1.293(Kg cm ) + + 2'1 10 6 (Kg / cm 2 ) 0'000012(m / m C ) 20( C ) 1'33 2 3 8'93(cm ) 21'7(cm )

* = 951(Kg / cm 2 ) u = 2.600(Kg / cm 2 )
f (mm)
Kg

2
( )
=1
P l 2 7'01(Kg / m ) (3'33) (m ) M = = = 9'72(Kg m ) = 9'72 10 3 (Kg mm ) 8 8

2 2
M 9'72 10 3 (Kg mm ) = 0'45(Kg / mm 2 ) = Wx 21'70 10 3 (mm 3 ) 0'45(Kg / mm 2 ) (3'33) (m 2 ) luz 3.330(mm ) = 0'62(mm ) = = 6'7(mm ) 8(cm ) 500 500
2
f (mm ) = 1
Pgina:
92
3.2.4.- ZONA DIR
La situacin objeto de estudio es exactamente igual que la correspondiente a la ZONA A. Se dispone una esquina cuyo arriostramiento queda resuelto por una pieza compuesta constituida por dos perfiles simples unidos entre s mediante elementos de enlace o atado de forma diagonal en el plano horizontal. Dado que las longitudes no son elevadas dimensionaremos ambos perfiles como tipo HEB. Al tratarse de una pieza compuesta constituida por dos perfiles simples unidos mediante diagonales, habr que calcular los radios de giro totales de la seccin respecto cada eje. Suponiendo que ambos perfiles sean iguales tendremos el mismo caso que el estudiado en el apartado correspondiente a la ZONA A, y como vimos anteriormente iytotal >>> ixtotal por lo que siempre ser ms desfavorable el radio de giro de la seccin respecto al eje X que respecto al eje Y, adems de ser el radio de giro de la propia seccin a considerar. Este ser nuestro criterio a considerar a la hora de calcular la esbeltez mecnica para cada perfil a estudiar. PERFIL DE MENOR LONGITUD Calculamos el esfuerzo de compresin al que estar sometido recordando que el empuje que transmite el terreno son 10.000(Kg m ) Tenemos dos posibles situaciones, veamos cul es la ms desfavorable. N1 =
N2 =
Tomaremos el valor de N 1 al ser ms desfavorable. Aplicando el coeficiente de seguridad, el valor ponderado resultante es: N * = N 1 1'33 = 71.460'79(Kg ) La longitud del perfil a dimensionar es l = 7'054(m ) Vamos a presuponer que el perfil a dimensionar es un HEB 200. Comprobemos si cumple: Clculo de la esbeltez mecnica.
Tomamos el valor del radio de giro de la seccin respecto al eje X por ser ms desfavorable que respecto al eje Y al tratarse de un perfil unido a otro. Como vimos anteriormente, se considera el caso de una pieza biarticulada, por lo que el coeficiente de esbeltez toma el valor de = 1
Pgina:
93
x =
l k l 705'4(cm ) 1 = = = 82'6 83 8'54(cm ) ix ix
2 2
Aplicando el coeficiente de seguridad, el valor ponderado resultante es: M * = M 1'33 = 507'1(Kg m ) = 50.710(Kg cm ) As pues, para el perfil dispuesto HEB 200 se debe verificar que la tensin de trabajo del * * elemento metlico sometido a un esfuerzo de compresin N y otro de flexin M debido a su
* propio peso, as como a un incremento de temperatura T , sea igual o inferior al valor u que es el valor de resistencia de clculo del acero A42 = 2.600 Kg/cm2
* = N*
* = 71.460'79(Kg )
M* + E T * u Wx
1'57 50.710(Kg cm ) + + 2'1 10 6 (Kg / cm 2 ) 0'000012(m / m C ) 20( C ) 1'33 2 78'1(cm ) 570(cm 3 )

* = 2.195'82(Kg / cm 2 ) u = 2.600(Kg / cm 2 )
El perfil dispuesto HEB 200 cumple a resistencia. Si hiciramos los clculos para el perfil seguidamente inferior, esto es, HEB 180 obtendramos * u que no cumple la condicin exigida. Clculo de la deformacin o flecha.
f (mm)
Kg
( )
Pgina:
94
=1
M = P l 2 61'3(Kg / m ) (7'054) (m ) = = 381'28(Kg m ) = 381'28 10 3 (Kg mm ) 8 8
2 2
M 381'28 10 3 (Kg mm ) = = = 0'67(Kg / mm 2 ) 3 3 Wx 570 10 (mm ) 0'67(Kg / mm 2 ) (7'054) (m 2 ) luz 7.054(mm ) f (mm ) = 1 = 1'67(mm ) = = 14'1(mm ) 20(cm ) 500 500
2

PERFIL DE MAYOR LONGITUD Calculamos el esfuerzo de compresin al que estar sometido recordando que el empuje que transmite el terreno son 10.000(Kg m ) Tenemos dos posibles situaciones, veamos cul es la ms desfavorable. N1 =
(4'451 + 4'451)(m ) 10.000(Kg / m ) = 65.288'53(Kg ) 2 sen(42'98 ) (3'919 + 1'017 )(m ) 10.000(Kg / m ) = 31.870'14(Kg ) 2 sen(50'75 )
N2 =
Tomaremos el valor de N 1 al ser ms desfavorable. Aplicando el coeficiente de seguridad, el valor ponderado resultante es: N * = N 1 1'33 = 86.833'75(Kg ) La longitud del perfil a dimensionar es l = 12'79(m ) Vamos a presuponer que el perfil a dimensionar es un HEB 280. Comprobemos si cumple:
Pgina:
95
Tomamos el valor del radio de giro de la seccin respecto al eje X por ser ms desfavorable que respecto al eje Y al tratarse de un perfil unido a otro. Como vimos anteriormente, se considera el caso de una pieza biarticulada, por lo que el coeficiente de esbeltez toma el valor de = 1
x =
l k l 1.279(cm ) 1 = = = 105'7 106 12'10(cm ) ix ix
Segn la norma NBE-EA 95 el valor del coeficiente de pandeo en funcin de la esbeltez anteriormente calculada para un acero A42 es = 2'19 Clculo del momento flector debido a su propio peso M = P l 2 103(Kg / m ) (12'79) (m ) = = 2.106'15(Kg m ) 8 8
2 2
Aplicando el coeficiente de seguridad, el valor ponderado resultante es: M * = M 1'33 = 2.801'17(Kg m ) = 280.117(Kg cm ) As pues, para el perfil dispuesto HEB 280 se debe verificar que la tensin de trabajo del * * elemento metlico sometido a un esfuerzo de compresin N y otro de flexin M debido a su propio peso, as como a un incremento de temperatura T , sea igual o inferior al valor es el valor de resistencia de clculo del acero A42 = 2.600 Kg/cm2
*
u que
M* =N + + E T * u A Wx
* *
* = 86.833'75(Kg )
2'19 280.117(Kg cm ) + + 2'1 10 6 (Kg / cm 2 ) 0'000012(m / m C ) 20( C ) 1'33 2 3 131'4(cm ) 1.380(cm )

* = 2.320'5(Kg / cm 2 ) u = 2.600(Kg / cm 2 )
Pgina:
96
f (mm)
Kg

2
( )
=1
M = P l 2 103(Kg / m ) (12'79) (m ) = = 2.106'15(Kg m ) = 2.106'15 10 3 (Kg mm ) 8 8
2 2
M 2.106'15 10 3 (Kg mm ) = = 1'53(Kg / mm 2 ) 3 3 Wx 1.380 10 (mm ) 1'53(Kg / mm 2 ) (12'79) (m 2 ) luz 12.790(mm ) = 8'92(mm) = = 25'58(mm ) 28(cm) 500 500
2
f (mm ) = 1

CLCULO ELEMENTOS DE ATADO Segn lo expuesto al comienzo de este captulo, dimensionaremos a continuacin los tubos de atado horizontales que unen los dos perfiles anteriormente definidos. Estos elementos de atado o enlace se disponen de tal modo que cumplen todas las condiciones necesarias como elementos de enlace de una pieza compuesta tal y como exige la Norma y hemos reflejado en apartados anteriores. De acuerdo con la Norma EA-95, en una pieza compuesta con enlace de celosa, el esfuerzo normal de compresin que se produce sobre las barras de celosa cuyas diagonales son iguales tiene un valor:
N= A u n 80 sen
Pgina:
97

En nuestro caso, el conjunto est constituido por un perfil HEB 280 y otro perfil HEB 200 HEB 280 => A = 1314 cm2 HEB 200 => A = 781 cm2 ATOTAL = 2095 cm2 Por tanto
N= A u 209'5(cm 2 ) 2.600(Kg / cm 2 ) = 7.862'07(Kg ) = n 80 sen 1 80 sen(60 )
Aplicando el coeficiente de seguridad, el valor ponderado resultante es: N * = N 1'33 = 10.456'55(Kg ) La longitud del perfil a dimensionar es l = 3'385(m ) Vamos a dimensionar estos elementos de atado como tubos cuadrados 80x80x3. Clculo de la esbeltez mecnica.
l k l 338'5(cm) 0'5 = = = 54'42 55 i i 3'11(cm)
2 2
Aplicando el coeficiente de seguridad, el valor ponderado resultante es: M * = M 1'33 = 13'35(Kg m ) = 1.335(Kg cm) As pues, para el perfil dispuesto tubo cuadrado 80x80x3 se debe verificar que la tensin de * * trabajo del elemento metlico sometido a un esfuerzo de compresin N y otro de flexin M
debido a su propio peso, as como a un incremento de temperatura T , sea igual o inferior al valor u que es el valor de resistencia de clculo del acero A42 = 2.600 Kg/cm2
*
M* =N + + E T * u A Wx
* *
* = 10.456'55(Kg )
1'17 1.335(Kg cm) + + 2'1 10 6 (Kg / cm 2 ) 0'000012(m / m C ) 20( C ) 1'33 2 8'93(cm ) 21'7(cm 3 )
* = 2.101'85(Kg / cm 2 ) u = 2.600(Kg / cm 2 )
f (mm)
Kg
( )
=1
P l 2 7'01(Kg / m ) (3'385) (m ) M = = = 10'04(Kg m ) = 10'04 10 3 (Kg mm ) 8 8
2 2
M 10'04 10 3 (Kg mm ) = 0'46(Kg / mm 2 ) = Wx 21'70 10 3 (mm 3 ) 0'46(Kg / mm 2 ) (3'385) (m 2 ) luz 3.385(mm ) = 0'66(mm ) = = 6'78(mm) 8(cm ) 500 500
2
f (mm ) = 1
Realizadas las dos comprobaciones concluimos y definimos como elemento a utilizar como elemento de enlace un perfil tubo cuadrado 80x80x3.
3.2.5.- ZONA EIR
Se trata de la zona centra del muro pantalla a arriostrar y queda resuelto por dos cerchas centrales como estructuras en celosa constituidas por dos perfiles UPN dobles en cajn y a su vez unidos entre s mediante elementos de enlace o atado tanto en el plano horizontal como en el vertical. Debido a su elevada longitud conviene dimensionar estas cerchas centrales como celosas para que la flecha producida cumpla bajo lo lmites. El diseo de partida para estas estructuras en celosa ser el mismo que el considerado para las ZONAS B y C. CERCHA CENTRAL EN CELOSA Calculamos el esfuerzo de compresin al que estar sometido recordando que el empuje que transmite el terreno son 10.000(Kg m ) La situacin que produce el esfuerzo ms desfavorable es la que se corresponde con N1 =
(4'451 + 4'451)(m ) 10.000(Kg / m ) = 45.529'88(Kg ) 2 sen(77'85 )
Tomaremos el valor de N 1 al ser ms desfavorable. Aplicando el coeficiente de seguridad, el valor ponderado resultante es: N * = N 1 1'33 = 60.554'73(Kg ) Esta misma situacin se corresponde con la cercha de mayor longitud a dimensionar y que es l = 23'227(m ) Vamos a presuponer que la pieza a dimensionar es una estructura en celosa constituida por dos elementos/cordones formados por 2 perfiles UPN 120 soldados en cajn y unidos entre s mediante diagonales iguales formados por tubos cuadrados 80x80x3, exactamente igual a las estructuras definidas en el estudio de las ZONAS B y C. Como pudimos comprobar, el radio de giro a considerar es i= d 74 = = 37(cm) 2 2 Clculo de la esbeltez mecnica.
Como vimos anteriormente, se considera el caso de una pieza biarticulada, por lo que el coeficiente de esbeltez toma el valor de = 1 Para este caso, la longitud de pandeo resulta
Pgina: 100
l k = l = 1 2.322'7(cm ) = 2.322'7(cm) ; El resto de caractersticas de diseo son las mismas que las definidas en las ZONAS B y C, por tanto el valor de la esbeltez complementaria resulta ser
1 = 12'96
= 65'4 66
Segn la norma NBE-EA 95 el valor del coeficiente de pandeo en funcin de la esbeltez anteriormente calculada para un acero A42 es = 1'29 Clculo del momento flector debido a su propio peso. P = 4 PYPN120 + PD80 X 80 X 3 65(Kg / m ) P l 2 65(Kg / m ) (23'227 ) (m ) M = = = 4.383'39(Kg m ) 8 8
2 2
Aplicando el coeficiente de seguridad, el valor ponderado resultante es: M * = M 1'33 = 5.829'9(Kg m ) = 582.990(Kg cm ) Recordamos del apartado referenciado al estudio de las ZONAS By C los valores del rea y mdulo resistente de nuestra seccin de estudio. A = 4 AUPN 120 = 4 17(cm 2 ) = 68(cm 2 ) W x = A i = 68(cm 2 ) 37(cm) = 2.516(cm 3 ) As pues, para la celosa dispuesta 2 UPN 120 se debe verificar que la tensin de trabajo del * * elemento metlico sometido a un esfuerzo de compresin N y otro de flexin M debido a su propio peso, as como a un incremento de temperatura T , sea igual o inferior al valor es el valor de resistencia de clculo del acero A42 = 2.600 Kg/cm2
*
u que
M* =N + + E T * u A Wx
* *
* = 60.554'73(Kg )

* = 2.050'8(Kg / cm 2 ) u = 2.600(Kg / cm 2 )
Pgina: 101
f (mm)
siendo
5q l4 luz 384 E I 500
I = A i 2 = 4 17(cm 2 ) (37(cm )) = 93.092(cm 4 ) = 93.092 10 4 (mm 4 )
2

q = P = 4 PYPN120 + PD80 X 80 X 3 65(Kg / m ) = 65 10 3 (Kg / mm ) El valor de la flecha f en el centro de la pieza ser 5 65 10 3 (Kg / mm ) (23.227(mm )) luz 23.227(mm ) f (mm ) = = 12'6(mm ) = = 46'45(mm) 4 2 4 4 500 500 384 2'1 10 (Kg / mm ) 93.092 10 (mm )
4

Pgina: 102
Segn hemos diseados estas estructuras en celosa, stas estn constituidas por dos cordones principales, uno superior y otro inferior visto en el plano vertical, formados por dos perfiles UPN 120 unidos en cajn y enlazados ambos cordones mediante diagonales. Tal y como hemos visto, el esfuerzo o trabajo al que estar sometido la estructura en celosa es N * = N 1 1'33 = 60.554'73(Kg ) Este esfuerzo se repartir de igual modo por ambos cordones principales por lo que el trabajo a N* * soportar por cada cordn ser N c = = 30.277'37(Kg ) 2 Tomando como longitud libre del cordn l = 4(m ) que es la distancia libre resultante del atado de los cordones en el plano horizontal Clculo de la esbeltez mecnica.
l k l 400(cm ) 1 = = = 95'01 96 i i 4'21(cm )
2 2
M =
Pgina: 103
Aplicando el coeficiente de seguridad, el valor ponderado resultante es: M * = M 1'33 = 71'29(Kg m ) = 7.129(Kg cm ) As pues, para el cordn formado por dos perfiles UPN 120 se debe verificar que la tensin de * * trabajo del elemento metlico sometido a un esfuerzo de compresin N y otro de flexin M * debido a su propio peso, as como a un incremento de temperatura T , sea igual o inferior al valor u que es el valor de resistencia de clculo del acero A42 = 2.600 Kg/cm2
* = N*
* = 30.277'37(Kg )
M* + E T * u Wx
1'89 7.129(Kg cm ) + + 2'1 10 6 (Kg / cm 2 ) 0'000012(m / m C ) 20( C ) 1'33 2 34(cm ) 110(cm 3 )

* = 2.418'2(Kg / cm 2 ) u = 2.600(Kg / cm 2 )
Los cordones constituidos por dos perfiles UPN 120 que forman la estructura en celosa cumplen a resistencia. Igualmente ocurre con la comprobacin a flecha que no es necesaria demostrar debido a su corta longitud. CLCULO ELEMENTOS DE ATADO Segn lo expuesto al comienzo de este captulo, dimensionaremos a continuacin los tubos de atado horizontales que unen las dos estructuras en celosa anteriormente definidas. Realizamos esta comprobacin correspondiente al plano horizontal al ser ms desfavorable que la correspondiente al plano vertical debida a la mayor longitud que presentan estos elementos de atado diagonales. Estos elementos de atado o enlace se disponen de tal modo que cumplen todas las condiciones necesarias como elementos de enlace de una pieza compuesta tal y como exige la Norma y hemos reflejado en apartados anteriores. De acuerdo con la Norma EA-95, en una pieza compuesta con enlace de celosa, el esfuerzo normal de compresin que se produce sobre las barras de celosa cuyas diagonales son iguales tiene un valor:
N= A u n 80 sen
Pgina: 104
Siendo:

N= A u 68(cm 2 ) 2.600(Kg / cm 2 ) = 1.275'95(Kg ) = n 80 sen 1 80 sen(60 )
l k l 480'2(cm ) 0'5 = = = 77'2 78 i i 3'11(cm)
2 2
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Aplicando el coeficiente de seguridad, el valor ponderado resultante es: M * = M 1'33 = 26'87(Kg m ) = 2.687(Kg cm ) As pues, para el perfil dispuesto tubo cuadrado 80x80x3 se debe verificar que la tensin de * * trabajo del elemento metlico sometido a un esfuerzo de compresin N y otro de flexin M * debido a su propio peso, as como a un incremento de temperatura T , sea igual o inferior al valor u que es el valor de resistencia de clculo del acero A42 = 2.600 Kg/cm2
* = N*
* = 1.697(Kg )
M* + E T * u Wx

* = 1.074(Kg / cm 2 ) u = 2.600(Kg / cm 2 )
f (mm)
Kg
( )
=1
P l 2 7'01(Kg / m ) (4'802) (m ) M = = = 20'2(Kg m ) = 20'2 10 3 (Kg mm ) 8 8
2 2
M 20'2 10 3 (Kg mm ) = 0'93(Kg / mm 2 ) = Wx 21'70 10 3 (mm 3 ) 0'93(Kg / mm 2 ) (4'802) (m 2 ) luz 4.802(mm ) = 2'68(mm ) = = 9'6(mm ) 8(cm ) 500 500
2
f (mm ) = 1
Pgina: 106
Pgina: 107
3.3. CLCULO DE LOS PERNOS Y PLACAS DE ANCLAJE
Una vez dimensionados los perfiles que constituyen el conjunto de la estructura metlica que forma el arriostramiento metlico, el paso siguiente ser dimensionar los elementos de anclaje sobre los que se colocarn las piezas metlicas en cuestin. Cada pieza ir anclada en cada uno de sus extremos al muro pantalla. Estos elementos de anclaje o fijacin estarn constituidos por una placa metlica que hace las funciones de apoyo y anclaje de la pieza que ir soldada a la placa y unos pernos de anclaje al terreno. Estos elementos de anclaje son el punto de contacto entre el muro pantalla y la pieza metlica en cuestin.
Figura 3.3.1. Detalle placas y pernos anclaje
Pgina: 108
3.3.1.- CLCULO PERNOS DE ANCLAJEIR
Como vimos anteriormente, cada perfil estar sometido a un esfuerzo de compresin que influir a la hora de dimensionar estos elementos de anclaje. La situacin a estudiar en cada extremo de cada pieza es la que se describe en la siguiente figura.
Figura 3.3.1.1. Detalle perfil anclado
siendo E el esfuerzo o trabajo a compresin al que estar sometido la pieza metlica. Por descomposicin, si analizamos las fuerzas o componentes que actan en la zona de anclaje tenemos la situacin que se describe en la siguiente figura
Figura 3.3.1.2. Composicin de fuerzas
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siendo
E el esfuerzo o trabajo a compresin al que estar sometido la pieza metlica

Q el esfuerzo rasante total, Q = E cos
N el esfuerzo normal, N = E sen
(17)
(18)
el ngulo de inclinacin entre el eje de la pieza metlica que es la direccin del esfuerzo de compresin aplicado E y el terreno.
La presin que ejerce el acero sobre el hormign y la friccin existente entre estos dos elementos, obliga a trabajar a corte a los pernos de anclaje a colocar. As pues, el esfuerzo rasante efectivo R que debe ser absorbido por los pernos de anclaje o fijacin viene dado por la expresin: R =QN (19)
siendo el valor del coeficiente de rozamiento acero muro pantalla, o lo que es lo mismo, ente la placa base y el hormign (mortero de cemento y arena) de valor = 0'2 . Los pernos constituyen el elemento de unin entre el muro pantalla y la base o placa y deben cumplir la funcin de transmitir los esfuerzos de la base al muro pantalla. Cuando dichos esfuerzos sean solamente de compresin, estos pernos de anclaje van a trabajar a cortante al no existir esfuerzo de traccin. La longitud que el perno debe tener embebida en el hormign del muro pantalla debe ser la necesaria para que la fuerza precisa para arrancarlo sea igual a la que rompera por traccin. Para pernos metlicos fabricados en acero de alta resistencia F-114 y calidad 8/8, cuyas caractersticas mecnicas son:
e 6.600(Kg / cm 2 ) siendo e el lmite elstico. t 8.300(Kg / cm 2 ) siendo t la resistencia a traccin.

La mxima resistencia a cortante viene dada por
t
3
8.300 Kg / cm 2 3
) = 4.792(Kg / cm )
2
(20)
Por tanto la carga de rotura del perno ser

QR = A
(21)
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siendo A el rea del perno M-30 cuyo dimetro es d = 30(mm ) , luego,

3(cm ) d QR = A = = 4.792 Kg / cm 2 = 33.872'65(Kg ) 2 2
2
Aplicando un coeficiente de seguridad = 4 , la carga admisible que puede soportar cada perno trabajando a cortante ser
Q= QR =
33.872'65(Kg ) = 8.468'2(Kg ) 4
Por razones de seguridad y comerciales, los pernos de anclaje a disponer en el proyecto sern tacos expansivos. Dicho taco consta de rosca exterior que desplaza sus semi-casquillos cnicos provocando una expansin cilndrica que reparte las cargas en el hormign, disminuyendo as la probabilidad de fisuras y de rotura del hormign. Estn fabricados en acero de alta resistencia F-114 y calidad 8/8, cincado y cromotizado. Estos tacos estn concebidos como anclajes para grandes cargas y sus caractersticas mecnicas son superiores a las descritas anteriormente para un perno metlico. Estos tacos expansivos han sido sometidos a distintas pruebas de ensayo tanto a cizalladura como a traccin siendo los datos tcnicos facilitados por el fabricante los siguientes:
CARGA DE ROTURA (Kp) REFERENCIA Hormign: 300 Kp/cm2 Extraccin Cizalladura 3.000 4500 6.800 11.700 17.000 26.000 5.300 7.250 13.500 19.000 28.600 43.400
CARGAS ADMISIBLES (Kp) Extraccin 1.200 1.800 2.750 4.680 6.800 10.400 Cizalladura 1.275 1.875 3.250 4.700 7.150 10.850
M 10 x 90 M 10 x 120 M 12 x 110 M 12 x 180 M 16 x 145 M 16 x 220 M 20 x 170 M 20 x 270 M 24 x 200 M 32 x 270
Vamos a aplicar lo anterior para calcular el esfuerzo rasante efectivo R que debe ser absorbido por los pernos de anclaje a colocar para cada pieza metlica en cuestin.
Pgina: 111
ZONA A
PERFIL HEB 200 El esfuerzo de compresin al que trabaja la pieza es:

E = N 1 = 63.844'28(Kg )
La pieza ir anclada al muro pantalla en cada uno de sus extremos. Tenemos dos situaciones a estudiar. a) En el extremo de la pieza donde = 44'20 obtenemos segn (17) y (18),
Q = E cos = 63.844'28(Kg ) cos(44'20 ) = 45.770'64(Kg ) N = E sen = 63.844'28(Kg ) sen(44'20 ) = 44.510(Kg )
El esfuerzo rasante efectivo R que debe ser absorbido por los pernos de anclaje a colocar ser segn expresin (19)
R = Q N = 45.770'64(Kg ) 0'2 44.510(Kg ) = 36.868'65(Kg )
Dimensionamos la placa con cuatro tacos expansivos M-32x270 cuya carga admisible a cortante o cizalladura por unidad es Q = 10.850(Kg ) . b) En el extremo de la pieza donde = 46'90 obtenemos segn (17) y (18),
Q = E cos = 63.844'28(Kg ) cos(46'90 ) = 43.623'12(Kg ) N = E sen = 63.844'28(Kg ) sen(46'90 ) = 46.616'68(Kg )
R = Q N = 43.623'12(Kg ) 0'2 46.616'68(Kg ) = 34.299'78(Kg )
Dimensionamos la placa con cuatro tacos expansivos M-32x270 cuya carga admisible a cortante o cizalladura por unidad es Q = 10.850(Kg ) . PERFIL HEB 260 La situacin es idntica a la calculada para el perfil de menor longitud.
Pgina: 112
ZONA B

E = N 1 = 65.081'6(Kg )
Q = E cos = 65.081'6(Kg ) cos(43'15 ) = 47.481'31(Kg ) N = E sen = 65.0816(Kg ) sen(43'15 ) = 44.510(Kg )
R = Q N = 47.481'31(Kg ) 0'2 44.510(Kg ) = 38.579'31(Kg )
R = Q N = 45.416'32(Kg ) 0'2 46.616'08(Kg ) = 36.092'71(Kg )
Dimensionamos la placa con cuatro tacos expansivos M-32x270 cuya carga admisible a cortante o cizalladura por unidad es Q = 10.850(Kg ) . CELOSA 2 UPN 120 DE MENOR LONGITUD El esfuerzo de compresin al que trabaja la pieza es:
E = N 1 = 65.081'6(Kg )
Pgina: 113
Esta estructura en celosa est constituida por dos cordones principales, uno superior y otro inferior, unidos mediante diagonales de enlace iguales. Este esfuerzo de compresin ser absorbido por ambos cordones que irn apoyados contra los elementos de anclaje al muro. Por tanto el esfuerzo de compresin al que trabaja cada cordn es:
Ec = N1 = 32.540'8(Kg ) 2
La pieza ir anclada al muro pantalla en cada uno de sus extremos, es decir, tendr dos puntos de apoyo en cada extremo, uno para el cordn superior y otro para el inferior. Tenemos dos situaciones a estudiar cuyos ngulos de inclinacin son los mismos que en el caso anterior. a) En el extremo de la pieza donde = 43'15 obtenemos segn (17) y (18),
R = Q N = 23.740'65(Kg ) 0'2 22.255(Kg ) = 19.289'65(Kg )
Dimensionamos la placa con dos tacos expansivos M-32x270 cuya carga admisible a cortante o cizalladura por unidad es Q = 10.850(Kg ) . b) En el extremo de la pieza donde = 45'75 obtenemos segn (17) y (18),
R = Q N = 22.706'67(Kg ) 0'2 23.309'04(Kg ) = 18.044'86(Kg )
Dimensionamos la placa con dos tacos expansivos M-32x270 cuya carga admisible a cortante o cizalladura por unidad es Q = 10.850(Kg ) .
Pgina: 114
CELOSA 2 UPN DE MAYOR LONGITUD La situacin es idntica a la calculada para la celosa del de menor longitud.
ZONA C

E = N 1 = 66.640'96(Kg )
La pieza ir anclada al muro pantalla en cada uno de sus extremos. Tenemos dos situaciones a estudiar. La pieza ir anclada al terreno en cada uno de sus extremos. Tenemos dos situaciones a estudiar. a) En el extremo de la pieza donde = 41'90 obtenemos segn (17) y (18),
R = Q N = 49.601'64(Kg ) 0'2 44.505(Kg ) = 40.700'64(Kg )
R = Q N = 47.629'42(Kg ) 0'2 46.609'61(Kg ) = 38.307'5(Kg )
Dimensionamos la placa con cuatro tacos expansivos M-32x270 cuya carga admisible a cortante o cizalladura por unidad es Q = 10.850(Kg ) .
Pgina: 115
CELOSA 2 UPN 120 DE MENOR LONGITUD El esfuerzo de compresin al que trabaja la pieza es:
E = N 1 = 66.648'4(Kg )
Ec = N1 = 33.324'2(Kg ) 2
R = Q N = 24.803'59(Kg ) 0'2 22.254'98(Kg ) = 20.352'59(Kg )
R = Q N = 23.817'37(Kg ) 0'2 23.307'41(Kg ) = 19.155'893(Kg )
Pgina: 116
Dimensionamos la placa con dos tacos expansivos M-32x270 cuya carga admisible a cortante o cizalladura por unidad es Q = 10.850(Kg ) . CELOSA 2 UPN DE MAYOR LONGITUD El esfuerzo de compresin al que trabaja la pieza es:
E = N 1 = 66.244'15(Kg )
Ec = N1 = 33.122'08(Kg ) 2
R = Q N = 24.653'14(Kg ) 0'2 22.120(Kg ) = 20.229'14(Kg )
R = Q N = 23.672'91(Kg ) 0'2 23.166'04(Kg ) = 19.039'7(Kg )
Dimensionamos la placa con dos tacos expansivos M-32x270 cuya carga admisible a cortante o cizalladura por unidad es Q = 10.850(Kg ) .
ZONA D

E = N 1 = 53.729'92(Kg )
Q = E cos = 53.729'92(Kg ) cos(42'98) = 39.308'37(Kg ) N = E sen = 53.729'92(Kg ) sen(42'98) = 36.630(Kg )
R = Q N = 39.308'37(Kg ) 0'2 36.630(Kg ) = 31.982'4(Kg )
Dimensionamos la placa con tres tacos expansivos M-32x270 cuya carga admisible a cortante o cizalladura por unidad es Q = 10.850(Kg ) . b) En el extremo de la pieza donde = 50'75 obtenemos segn (17) y (18),
Q = E cos = 53.729'92(Kg ) cos(50'75) = 33.995'21(Kg ) N = E sen = 53.729'92(Kg ) sen(50'75) = 41.608'06(Kg )
R = Q N = 33.995'21(Kg ) 0'2 41.608'06(Kg ) = 25.673'6(Kg )
Dimensionamos la placa con tres tacos expansivos M-32x270 cuya carga admisible a cortante o cizalladura por unidad es Q = 10.850(Kg ) .
Pgina: 118

E = N 1 = 65.288'53(Kg )
Q = E cos = 65.288'53(Kg ) cos(42'98) = 47.764'55(Kg ) N = E sen = 65.288'53(Kg ) sen(42'98) = 44.510(Kg )
R = Q N = 47.764'55(Kg ) 0'2 44.510(Kg ) = 38.862'55(Kg )
Q = E cos = 65.288'53(Kg ) cos(50'75) = 41.308'4(Kg ) N = E sen = 65.288'53(Kg ) sen(50'75) = 50.558'96(Kg )
R = Q N = 41.308'4(Kg ) 0'2 50.558'96(Kg ) = 31.196'61(Kg )
Dimensionamos la placa con tres tacos expansivos M-32x270 cuya carga admisible a cortante o cizalladura por unidad es Q = 10.850(Kg ) .
ZONA E
Se trata de dos estructuras en celosa unidas entre s que trabajan al mismo esfuerzo de compresin. El esfuerzo de compresin al que trabaja cada celosa es:
E = N 1 = 45.529'88(Kg )
Pgina: 119
Ec = N1 = 22.764'94(Kg ) 2
La pieza ir anclada al muro pantalla en cada uno de sus extremos, es decir, tendr dos puntos de apoyo en cada extremo, uno para el cordn superior y otro para el inferior. Para ambos extremos el ngulo de inclinacin es el mismo, por tanto el esfuerzo rasante efectivo que deben abosorber los pernos de anclaje a colocar para anclar cada cordn ser Para = 77'85 obtenemos segn (17) y (18),
R = Q N = 4.791'38(Kg ) 0'2 22.255(Kg ) = 340'38(Kg )
Dimensionamos la placa con dos tacos expansivos M-20x270 cuya carga admisible a cortante o cizalladura por unidad es Q = 4.700(Kg ) . Podramos haber utilizado tacos de dimensiones inferiores pero se recomienda para estos casos no se empleen pernos de anclaje de dimetro inferior a 20 mm, de ah nuestra eleccin por tacos M-20x270.
Pgina: 120
3.3.2.- CLCULO PLACAS DE ANCLAJEIR
Por ltimo queda por dimensionar la placa metlica que nos servir de apoyo y anclaje de la pieza metlica del arriostramiento. Como hemos comentado, el elemento de transicin entre la seccin normal de la pieza metlica y el muro pantalla, se denomina base y segn la importancia y naturaleza de los esfuerzos a transmitir, en nuestro caso compresin simple, la base puede consistir en una simple placa, con el espesor y dimensiones necesarias para repartir la presin.
Figura 3.3.2.1. Distribucin de presiones
Vamos a suponer las siguientes consideraciones: La distribucin de presiones sobre la placa se supone uniforme y constante. La distribucin de momentos a lo largo de cualquier seccin de la placa es uniforme y constante.
Figura 3.3.2.2. Detalle perfil anclado en placa
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La tensin que se transmite a la placa p es
p =
N hb
(22)
siendo:
h y b las dimensiones de la placa metlica de anclaje (ancho y largo). N la componente normal del esfuerzo de compresin al que se encuentra sometido la pieza metlica a anclar a dicha placa metlica de anclaje.
Como vimos anteriormente, si analizamos las fuerzas o componentes que actan en la zona de anclaje tenemos la situacin que se describe en la siguiente figura
Figura 3.3.2.3. Composicin de fuerzas
siendo E el esfuerzo o trabajo a compresin al que estar sometido la pieza metlica Q el esfuerzo rasante total, Q = E cos
N el esfuerzo normal, N = E sen
el ngulo de inclinacin entre el eje de la pieza metlica que es la direccin del esfuerzo de
compresin aplicado E y el terreno. La tensin que transmite la placa al hormign p deber ser menor que la tensin admisible del hormign admH , as p admH
Pgina: 122
Para la mnsula de vuelo
hc , el momento flector por unidad de longitud vale 2

2
M b =
1 1 hc 2 p b = p b (h c ) 2 8 2
M =
1 2 p (h c ) 8
(23)
La tensin mxima producida por M
max
M e/2 M 3 hc = = 2 = p u 1 4 e 3 e 1 e 12 6
(24)
siendo e el espesor de la placa metlica y u la resistencia de clculo del acero estructural definido para la placa en cuestin, que para uno de tipo A42 vale u = 2.600 Kg / cm 2
A partir de la ltima expresin podremos dimensionar el espesor e de la placa de anclaje a definir. En el arriostramiento definido podemos observar que los perfiles y celosas que lo constituyen guardan una cierta inclinacin respecto al muro pantalla a arriostrar. Esto implica que una vez puestas las placas de anclaje en el muro, los perfiles a soldar sobre esta placa de anclaje tendrn una proyeccin mayor que sus propias dimensiones debido a esta inclinacin.
Figura 3.3.2.4. Detalle perfil anclado
Como podemos observar en la figura anterior, la proyeccin de un perfil P sobre la placa con una inclinacin respecto a sta resultar de mayor longitud que el propio del perfil sin proyectar B , es decir, P > B
P=
B sen
(25)
Debemos tener en cuenta esta ltima consideracin a la hora de dimensionar estas placas. La idea ser definir en un primer instante las dimensiones necesarias que debe tener la placa para que pueda soldarse la pieza metlica en cuestin. Seguidamente se calcular el espesor necesario siguiendo la lgica descrita anteriormente. Procedamos a dimensionar las placas metlicas de anclaje necesarias, PERFIL HEB 200 La situacin ms desfavorable se corresponde con el perfil HEB 200 de la ZONA A. Como hemos visto en los clculos desarrollados para dimensionar los pernos de anclaje, la pieza metlica ir anclada al muro pantalla en cada uno de sus extremos siendo la situacin ms desfavorable la correspondiente a la componente normal
N = E sen = 63.844'28(Kg ) sen(46'90 ) = 46.616'68(Kg )
La tensin que se transmite a la placa p es segn expresin (22)
p =
N hb
Siendo h y b las dimensiones de la placa metlica de anclaje. Podemos comprobar que la proyeccin de este perfil HEB 200, siendo B = 20(cm ) , sobre la placa para la inclinacin de ngulo ms desfavorable = 42'98 resulta ser segn (25) P= B 20(cm ) = = 29'34(cm ) sen sen(42'98 )
Segn lo anterior vamos a suponer una placa metlica de dimensiones h = b = 35(cm ) teniendo en cuenta que adems debe quedar espacio suficiente para los pernos de anclaje.
p =
N 46.618'68(Kg ) = = 38'06 Kg / cm 2 h b 35(cm ) 35(cm )
hc , el momento flector por unidad de longitud vale segn (23) 2
M =
1 2 p (h c ) siendo c = B = 20(cm ) 8
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La tensin mxima producida por M segn expresin (24)

2
max
3 hc 2 = p u = 2.600 Kg / cm 4 e
El espesor e de la placa metlica despejando de la expresin (24) ser
3 p 4 u
(h c ) =
3 38'06 Kg / cm 2 (35 20 ) = 1'5(cm ) e 1'5(cm ) 4 2.600 Kg / cm 2
( (
) )
La placa metlica de anclaje a colocar para un perfil HEB 200 ser de dimensiones 350x350x15 (mm).
PERFIL HEB 240 La situacin ms desfavorable se corresponde con el perfil HEB 240 de la ZONA B. Como hemos visto en los clculos desarrollados para dimensionar los pernos de anclaje, la pieza metlica ir anclada al muro pantalla en cada uno de sus extremos siendo la situacin ms desfavorable la correspondiente a la componente normal
N = E sen = 65.081'6(Kg ) sen(45'75 ) = 46.616'08(Kg )
p =
N hb
Siendo h y b las dimensiones de la placa metlica de anclaje. Podemos comprobar que la proyeccin de este perfil HEB 240, siendo B = 24(cm ) , sobre la placa para la inclinacin de ngulo ms desfavorable = 41'90 resulta ser segn (25) P= B 24(cm ) = = 35'9(cm ) sen sen(41'90 )
p =
N 46.616'08(Kg ) = = 29'14 Kg / cm 2 h b 40(cm ) 40(cm )
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M =
1 2 p (h c ) siendo c = B = 24(cm ) 8
max =
3 p 4
hc 2 u = 2.600 Kg / cm e
El espesor e de la placa metlica despejando de la expresin (24) ser e 3 p 4 u (h c ) = 3 29'14 Kg / cm 2 (40 24 ) = 1'47(cm ) e 1'47(cm ) 4 2.600 Kg / cm 2
( (
) )
PERFIL HEB 260 Como hemos visto en los clculos desarrollados para dimensionar los pernos de anclaje, la pieza metlica ir anclada al muro pantalla en cada uno de sus extremos siendo la situacin ms desfavorable la correspondiente a la componente normal
N = E sen = 63.844'28(Kg ) sen(46'90 ) = 46.616'68(Kg )
p =
N hb
Siendo h y b las dimensiones de la placa metlica de anclaje. Podemos comprobar que la proyeccin de este perfil HEB 260, siendo B = 26(cm ) , sobre la placa en el extremo cuya inclinacin de ngulo ms desfavorable = 44'20 resulta ser segn (25) P= B 26(cm ) = = 37'31(cm ) sen sen(44'2 )
p =
N 46.616'68(Kg ) = = 23'02(Kg / cm 2 ) h b 45(cm ) 45(cm )
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M =
1 2 p (h c ) siendo c = B = 26(cm ) 8
max
3 hc 2 = p u = 2.600 Kg / cm 4 e
El espesor e de la placa metlica despejando de la expresin (24) ser e 3 p 4 u (h c ) = 3 23'02(Kg / cm 2 ) (45 26) = 1'5(cm ) e 1'5(cm ) 4 2.600(Kg / cm 2 )
PERFIL HEB 280 Como hemos visto en los clculos desarrollados para dimensionar los pernos de anclaje, la pieza metlica ir anclada al muro pantalla en cada uno de sus extremos siendo la situacin ms desfavorable la correspondiente a la componente normal
N = E sen = 65.288'53(Kg ) sen(50'75) = 50.558'96(Kg )
p =
N hb
Siendo h y b las dimensiones de la placa metlica de anclaje. Podemos comprobar que la proyeccin de este perfil HEB 260, siendo B = 28(cm ) , sobre la placa en el extremo cuya inclinacin de ngulo ms desfavorable = 42'98 resulta ser segn (25) P= B 28(cm ) = = 41'07(cm ) sen sen(42'98 )
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p =
N 50.558'96(Kg ) = = 24'96(Kg / cm 2 ) h b 45(cm ) 45(cm ) hc , el momento flector por unidad de longitud vale segn (23) 2
M =
1 2 p (h c ) siendo c = B = 28(cm ) 8
max =
3 p 4
hc 2 u = 2.600(Kg / cm ) e
El espesor e de la placa metlica despejando de la expresin (24) ser e 3 p 4 u (h c ) = 3 24'96(Kg / cm 2 ) (45 28) = 1'45(cm ) e 1'45(cm ) 4 2.600(Kg / cm 2 )
CELOSIA 2 UPN 120 La situacin ms desfavorable se corresponde con las celosas de la ZONA B. Como hemos visto en los clculos desarrollados para dimensionar los pernos de anclaje, la pieza metlica ir anclada al muro pantalla en cada uno de sus extremos siendo la situacin ms desfavorable la correspondiente a la componente normal
N = E sen = 32.540'8(Kg ) sen(45'75 ) = 23.309'04(Kg )
p =
N hb
Siendo h y b las dimensiones de la placa metlica de anclaje. Podemos comprobar que la proyeccin de esta celosa, cuyos cordones estn constituidos por 2 UPN 120, siendo B = 12(cm ) , sobre la placa en el extremo cuya inclinacin de ngulo ms desfavorable = 43'15 resulta ser segn (25)
Pgina: 128
P=
B 12(cm ) = = 17'57(cm ) sen sen(43'15 )
p =
N 23.309'04(Kg ) = = 37'29 Kg / cm 2 h b 25(cm ) 25(cm )
M =
1 2 p (h c ) siendo c = B = 12(cm ) 8
max
3 hc 2 = p u = 2.600 Kg / cm 4 e
El espesor e de la placa metlica despejando de la expresin (24) ser e 3 p 4 u (h c ) = 3 37'29 Kg / cm 2 (25 12 ) = 1'3(cm ) e 1'3(cm ) 4 2.600 Kg / cm 2
( (
) )
La placa metlica de anclaje a colocar para las celosas 2 UPN 120 ser de dimensiones 250x250x13 (mm).
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3.4. CLCULO DE LAS UNIONES ATORNILLADAS
Una vez dimensionada la estructura metlica definida como arriostramiento metlico nos encontramos con la particularidad de perfiles y estructuras en celosa de elevada longitud. Debemos de pensar que estas piezas deben ser cargadas, transportadas y suministradas para su posterior montaje en obra. El hecho de tener piezas de longitudes superiores a los 20 m. nos da que pensar en las dificultades e inconvenientes para la realizacin de las tareas anteriormente descritas. Por esta razn, vamos a fabricar dicha estructura metlica de modo que cada perfil y celosa estn formadas por varia piezas de menor longitud para facilitar su transporte a obra y una vez all sern unidas para tener el elemento dimensionado. Esta unin ser mediante placas metlicas atornilladas tal y como refleja la siguiente figura
Figura 3.4.1. Detalle unin atornillada
Este tipo de unin ser aplicada a aquellas piezas metlicas definidas en el proyecto cuya longitud supere los 10 metros, es decir, a todas las estructuras en celosa definidas y a los perfiles HEB 260 y HEB 280. La idea ser dividir cada una de estas piezas en varias de igual longitud y que cada una de estas no exceda de 8 metros para facilitar su carga y transporte a obra.
Figura 3.4.2. Detalle elementos de unin
Pgina: 130
Figura 3.4.3.Unin atornillada celosa
Figura 3.4.4. Unin atornillada perfil HEB
El siguiente paso ser definir estos elementos de unin, que como hemos definido anteriormente estarn constituidos por dos placas metlicas, una en cada extremo de la pieza en cuestin, atornilladas entre s. Este medio de unin estar constituido por tornillos, tuercas y arandelas. Las tuercas y arandelas deben ser compatibles con los tornillos utilizados. Las piezas que se unan con tornillos debern presentarse absolutamente rectas y planas Estos tornillos consisten en un vstago de dimetro d; provisto de una cabeza de forma hexagonal; que se introduce en los taladros de la chapa a enlazar; teniendo en el extremo saliente del vstago una zona roscada, en la cual se colocan una arandela y una tuerca que al ir roscndose consigna el apriete de las chapas unidas.
Figura 3.4.5. Elementos unin atornillada
Segn EA-95; existen tres clases de tornillos: -Clase T: tornillos ordinarios. -Clase TC: tornillos calibrados. -Clase TR: tornillos de alta resistencia.
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La norma estables las siguientes disposiciones constructivas para las uniones atornilladas. Segn la norma, las distancias s entre los centros de agujeros de dimetro a , que unan piezas cuyo espesor mnimo es e , cumplirn las siguientes condiciones; Valor mnimo: s 3'5 a valor mnimo Valor mximo: s 8 a y s 15 e En caso de ms de dos filas paralelas de tornillos en la direccin del esfuerzo, las distancias entre centros de agujeros y bordes de las chapas cumplirn las siguientes condiciones; Valor mnimo: -al borde frontal t1 2 a -al borde lateral t 2 1'5 a Valor mximo: a cualquier borde t 3 a y t 6 e .
A ttulo de orientacin, se recomienda aplicar, para la eleccin del dimetro de los tornillos d 5 e 0.2 siendo e el espesor menor de las piezas que forman la unin y d el dimetro de la espiga del tornillo. La suma de los espesores de las piezas unidas ser menor o igual que 4'5 d para tornillos ordinarios; siendo d el dimetro del tornillo. Para tornillos calibrados, la suma de espesores de las piezas unidas ser menor o igual que 6'5 d ; mientra que no hay limitacin para tornillos de alta resistencia. Se recomienda no disponer ms de cinco tornillos en una fila. Segn la EA-95, tenemos para la disposicin constructiva las siguientes medidas y tolerancias reflejadas en la siguiente figura
Pgina: 132
Figura 3.4.6. Disposicin Norma EA-95
Siendo,
a dimetro del tornillo
t1 distancia tornillo hasta el borde frontal t 2 distancia tornillo hasta el borde lateral
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3.4.1.- CLCULO UNIONES PERFILES HEBR
Vamos a dimensionar los elementos de unin para los perfiles HEB. Nuestro caso ms desfavorable se dar para el perfil HEB 280 de longitud l = 12'79(m ) . Debido a su longitud, dividiremos el perfil en dos de longitudes l = 6'4(m ) cada uno. A su vez, cada una de estas dos piezas tendr soldada una placa de dimensiones 400x400x15 en uno de sus extremos y que irn atornilladas por ocho tornillos calibrados TC 20x60 de clase A5t Kg cuya resistencia es t ( A5t ) = 3.000 2 cm
La siguiente figura refleja lo anteriormente descrito
Figura 3.4.1.1. Unin perfil HEB
donde definimos
s = 16(cm ) ; b = h = 40(cm ) y t1 = t 2 = 4(cm )
En las uniones definidas tendremos un momento flector y un cortante
Pgina: 134
Figura 3.4.1.2. Momento flector y Esfuerzo cortante
Para el perfil considerado El momento flector es M * = 280.177(Kg cm ) mientras que el esfuerzo contante ser Q * = PHEB 280 l 1'33 = 103(Kg / m ) 12'79(m ) 1'33 = 1.752'1(Kg ) Se supone que el momento es resistido por los tornillos en la zona de traccin y por contacto en la zona de compresin. Respecto esto intentamos hallar una seccin resistente equivalente.
Figura 3.4.1.3. Seccin equivalente
Pgina: 135
La posicin del eje neutro viene determinado por la ecuacin:

c c a c a c = b c1 1 = 1 2 2 b c
2
c1 = c
a b
(26)
donde
Figura 3.4.1.4.
siendo a el ancho del rea equivalente de la seccin de los tornillos supuestos uniformes a= A m s (27)
siendo m el nmero de filas paralelas de tornillos y A la seccin del tornillo considerada A=
d2
4 considerado
a=
3'1416 (2(cm )) = 3'142 cm 2 4

2
siendo
d = 2(cm )
el
dimetro
del
tornillo
A 3'142 cm 2 m = 3 = 0'589(cm ) s 16(cm )
Adems conocemos que

c + c1 = h
(28)
Con las ecuaciones (26), (27) y (28) obtenemos los valores de c y c1 c1 = c a = b 0'589(cm ) = 0'121 40(cm )
c1 = 0'121 c
sustituyendo en (28)
c + c1 = h c + 0'121 c = 40(cm ) c = 35'68(cm ) c1 = 4'32(cm )
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Tenemos que el momento de inercia de la seccin resistente equivalente es igual a a c 3 b c13 0'589(cm ) (35'68(cm )) 40(cm ) (4'32(cm )) I= + = + = 9.993 cm 4 3 3 3 3
3 3
(29)
La tensin de traccin mxima en los tornillos es M * c 280.177(Kg cm ) 35'68(cm ) = = 1.000'38(Kg / cm 2 ) = 4 I 9.993(cm )

* 1
(30)
y la tensin de compresin mxima en la chapa

* 2 =
M * c1 280.177(Kg cm ) 4'32(cm ) = = 121'13(Kg / cm 2 ) I 9.993(cm 4 )
(31)
tambin deducimos que Q* 1.752'1(Kg ) = = 69'7(Kg / cm 2 ) = 2 A n 3'142(cm ) 8

*
(32)
donde n es el nmero total de tornillos, n = 8 . Finalmente debemos comprobar: * F ; F Lmite de fluencia del material de la chapa, acero A42, que perfectamente 2 cumple. Y por ltimo la resistencia clculo tornillo
* CO = 1 + 3 *
2 2
t
2
(33)
2
CO = 1* + 3 * =
(1.000'38(Kg / cm ))
2
+ 3 (69'7(Kg / cm 2 )) = 1.007'64(Kg / cm 2 )
CO = 1.007'64(Kg / cm 2 ) t = 3.000(Kg / cm 2 ) cumple la unin elegida.

Por ltimo faltara comprobar la disposicin constructiva elegida. Segn la norma, las distancias s entre los centros de agujeros de dimetro a , que unan piezas cuyo espesor mnimo es e , cumplirn las siguiente condiciones; Valor mnimo: s 3'5 a 16(cm ) 3'5 2(cm ) = 7(cm ) Valor mximo: s 8 a 16(cm ) 8 2(cm ) = 16(cm )
s 15 e 16(cm ) 15 1'5(cm ) = 22'5(cm )
Pgina: 137
En caso de ms de dos filas paralelas de tornillos en la direccin del esfuerzo, las distancias entre centros de agujeros y bordes de las chapas cumplirn las siguientes condiciones; Valor mnimo: -al borde frontal t1 2 a 4(cm ) 2 2(cm ) = 4(cm ) -al borde lateral t 2 1'5 a 4(cm ) 1'5 2(cm ) = 3(cm ) Valor mximo: a cualquier borde t 3 a y t 6 e 4(cm ) 6(cm ) Comprobemos la solicitacin a aplastamiento. Una unin entre chapas puede fallar si se aplastan las paredes de los taladros contra los vstagos de los tornillos o remaches, se admite que la seccin resistente de la chapa a aplastamiento es la proyeccin de la superficie lateral del taladro.
Figura 3.4.1.5. Aplastamiento
Tenemos una rotura por aplastamiento que hace inservible la unin. La solicitacin de agotamiento de una chapa por aplastamiento contra el vstago de un tornillo es 2'5 F d a t para el caso de tornillos calibrados que es el que estamos utilizando en la unin.
F es el lmite de fluencia del acero de la chapa, para el A-42 son F = 2.600(Kg / cm 2 )

d a es igual al dimetro del agujero que para el caso de tornillos calibrados es igual al dimetro del vstago, t es el menor de las chapas unidas
2'5 F d a t = 2'5 2.600 Kg / cm 2 2(cm ) 1'5(cm ) = 19.500(Kg ) solicitacin requerida.
por
lo
que
cumple
la
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3.4.2.- CLCULO UNIONES ESTRUCTURAS EN CELOSA
Faltara por dimensionar los elementos de unin para las celosas definidas en el actual proyecto. En el arriostramiento definido tenemos estructuras en celosa que van desde longitudes de l 12'5(m ) las de menor longitud hasta l 23'8(m ) la de mayor longitud. Tanto para un caso como en otro, fabricaremos estructuras en celosa de longitud aproximada l = 6 6'5(m ) que iremos uniendo tantas como necesitemos hasta conseguir la longitud deseada. Cada unin ser mediante placas atornilladas tanto en el cordn superior como en el cordn inferior. Estas placas de unin sern de dimensiones 200x200x10 e irn atornilladas por cuatro tornillos Kg calibrados TC 20x60 de clase A5t cuya resistencia es t ( A5t ) = 3.000 2 cm La siguiente figura refleja lo anteriormente descrito
Figura 3.4.2.1. Unin estructura en celosa
donde definimos
s = 10(cm ) ; b = h = 20(cm ) y t1 = t 2 = 5(cm )
Aplicando el mismo criterio que en el caso anterior podemos comprobar que
CO t = 3.000(Kg / cm 2 )
condicin que verificamos ya que la situacin estudiada es menos desfavorable que la estudiada para el perfil HEB anterior. Comprobamos la disposicin constructiva elegida. Segn la norma, las distancias s entre los centros de agujeros de dimetro a , que unan piezas cuyo espesor mnimo es e , cumplirn las siguientes condiciones;
Valor mnimo: s 3'5 a 10(cm ) 3'5 2(cm ) = 7(cm ) Valor mximo: s 8 a 10(cm ) 8 2(cm ) = 16(cm )
s 15 e 10(cm ) 15 1(cm ) = 15(cm )
En caso de ms de dos filas paralelas de tornillos en la direccin del esfuerzo, las distancias entre centros de agujeros y bordes de las chapas cumplirn las siguientes condiciones; Valor mnimo: -al borde frontal t1 2 a 5(cm ) 2 2(cm ) = 4(cm ) -al borde lateral t 2 1'5 a 5(cm ) 1'5 2(cm ) = 3(cm ) Valor mximo: a cualquier borde t 3 a y t 6 e 5(cm ) 6(cm )
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3.5. CLCULO DE LAS UNIONES SOLDADAS
Segn la EA-95, las dos disposiciones fundamentales para uniones soldadas son: 1.-Soldaduras a tope con elementos en prolongacin, en T o en L. 2.-Soldaduras de ngulo, en rincn, en solape, en esquina o en ranura. 1.-Uniones con soldadura a tope: La soldadura a tope no debe producir discontinuidad en la seccin y su sobre-espesor no ser mayor que el 10% del espesor de la chapa ms delgada; si las chapas son de distinta seccin, la de mayor seccin se adelgazar en la zona de contacto con pendientes no mayores que el 25% para obtener una transicin suave de seccin.
>25% (pte. rebaje) Sobre elevacin<10% e e
Figura 3.5.1. Unin con soldadura a tope
La norma EA-95 dice que una soldadura a tope que una totalmente dos piezas realizadas con las condiciones recogidas en la norma y cuyo espesor no sea menor que el espesor de la pieza mas delgada, no requiere clculo. 2.-Uniones con soldadura de ngulo: Definiciones. Garganta de un cordn en ngulo (a): Es la altura del tringulo issceles que puede inscribirse dentro de la seccin recta del cordn de la soldadura.
Figura 3.5.2. Garganta de un cordn
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Longitud eficaz de un cordn en ngulo (L): Es la longitud total del cordn descontados los crteres de los extremos. Se toma convencionalmente la longitud de esos crteres igual a a; por lo tanto la longitud sera L 2 a Si se adoptan precauciones para impedir la formacin de crteres, no se efecta esta deduccin. Seccin de garganta: Es la seccin del cordn determinada por el plano bisector del ngulo diedro que lo contiene.
plano
Figura 3.5.3. Seccin de garganta
rea de seccin de garganta: Es la obtenida multiplicando la garganta del cordn por su longitud eficaz L a En cuanto a las fuerzas de solicitacin, la fuerza que debe resistir cada cordn se supone uniformemente repartida sobre la seccin a L TIPOLOGA DE LAS UNIONES SOLDADAS EN NGULO 1.-Uniones soldadas planas: Son aquellas en la que los diferentes cordones estn contenidos en el mismo plano o las que permite abatir todas las secciones de garganta sobre un mismo plano. Ser el caso habitual en nuestro proyecto de estudio. 2.-Uniones soldadas espaciales: Aquellas en la que no es posible abatir sobre un mismo plano todas las secciones de garganta de los distintos cordones que las componen. 3.-Uniones mixtas: Aquellas uniones constituidas por soldaduras de ngulo y soldaduras a tope.
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Figura 3.5.4. Tipologa uniones soldadas
TENSIONES A CONSIDERAR EN UNA SOLDADURA DE NGULO Tenemos el cordn de soldadura y dijimos que el plano de garganta era el que defina el bisector del tringulo issceles. Dentro de ese plano definimos ; n y a
es la Tensin normal al plano de garganta.
n es la Tensin tangencial normal a la arista. a es la Tensin tangencial paralela a la arista.
Figura 3.5.5. Tensiones en una soldadura
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Si nos referimos al plano de una de las caras de la soldadura en la que ha sido abatida la seccin de garganta
Figura 3.5.6.
n es la tensin normal que acta en el plano de cada una de las caras de soldadura.
t n es laTensin tangencial normal a la arista y contenida en el plano de cada una de las caras de la soldadura. t a es la Tensin tangencial paralela a la arista; contenida en el plano de una de las rectas de soldadura.
De esta manera definimos las tensiones que ms nos interesan. Nos dice la norma que la CONDICIN DE SEGURIDAD es:
* * o = *2 +1.8 ( n2 + a2 ) u
(34)
Establecemos 0 (tensin normal de comparacin) que ha de ser menor o igual a u (resistencia de clculo del acero); si queremos seguir la norma.
* es la tensin normal ponderada, referida al plano de garganta.

* n es la Tensin tangencial ponderada, normal a la arista, referida al plano de garganta. * a es la Tensin tangencial ponderada, paralela a la arista; referida al plano de garganta.
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EMPALME DE VIGAS. Los perfiles laminados tienen una longitud comercial de 12 a 18 metros, es debido a esto que en determinados casos se precisa hacer uniones, bien en taller y en obra. As mismo por razones de montaje los largos de viga estn supeditados a los medios auxiliares de elevacin y transporte de que se disponga. En taller se ejecutarn los empalmes por soldadura a tope; preferentemente, ya que la norma dispone que no se precisan calcular en este tipo de uniones. En obra se utiliza mas generalmente el empalme con cubre-juntas disponindose este en las secciones de la viga menos solicitadas por los esfuerzos. Unin a tope.
Cordn de soldadura Figura 3.5.7. Unin a tope
Un ltimo aspecto en el clculo de placas de anclaje es el referente a las soldaduras. Las soldaduras que se realizan al unir el perfil/pieza con la placa son en ngulo. Segn el artculo de la Norma NBE EA-95, la garganta de una soldadura en ngulo que une dos perfiles de espesores e1 e2 no debe pasar el valor mximo fijado en la siguiente tabla, que corresponde al valor e1 y no debe ser menor que el mnimo correspondiente al espesor e2, y siempre que este valor mnimo no sea mayor que el valor mximo para e1. Esta indicacin de la Norma en lo referente a las soldaduras restringe la utilizacin de grandes espesores de chapa, pues no existe un intervalo que asegure la soldabilidad con el soporte. Vamos a aplicar como criterio que el espesor de la garganta ser como mnimo 07 veces el espesor menor de las piezas a unir para las distintas piezas que componen el arriostramiento.
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Compatibilidad soldaduras placa anclaje-perfil HEB 200 Garganta Elemento Espesor (mm) Valor mximo (mm) Valor mnimo (mm) Alma HEB 200 9.0 6.0 3.5 Ala HEB 200 15.0 10.0 5.0 Placa 15.0 10.0 5.0 -Ala del HEB 200 y la placa: compatibilidad de soldadura en el intervalo 10.0-5.0 mm. -Alma del HEB 200 y la placa: compatibilidad de soldadura en el intervalo 6.0-5.0 mm. Compatibilidad soldaduras placa anclaje-perfil HEB 240 Garganta Elemento Espesor (mm) Valor mximo (mm) Valor mnimo (mm) Alma HEB 240 10.0 7.0 4.0 Ala HEB 240 17.0 12.0 5.5 Placa 15.0 10.0 5.0 -Ala del HEB 240 y la placa: compatibilidad de soldadura en el intervalo 10.0-5.5 mm. -Alma del HEB 240 y la placa: compatibilidad de soldadura en el intervalo 7.0-5.0 mm. Compatibilidad soldaduras placa anclaje-perfil HEB 260 Garganta Elemento Espesor (mm) Valor mximo (mm) Valor mnimo (mm) Alma HEB 260 10.0 7.0 4.0 Ala HEB 260 17.5 12.0 5.5 Placa 15.0 10.0 5.0 -Ala del HEB 260 y la placa: compatibilidad de soldadura en el intervalo 10.0-5.5 mm. -Alma del HEB 260 y la placa: compatibilidad de soldadura en el intervalo 7.0-5.0 mm. Compatibilidad soldaduras placa anclaje-perfil HEB 280 Garganta Elemento Espesor (mm) Valor mximo (mm) Valor mnimo (mm) Alma HEB 280 10.5 7.0 4.0 Ala HEB 280 18.0 12.0 5.5 Placa 15.0 10.0 5.0 -Ala del HEB 280 y la placa: compatibilidad de soldadura en el intervalo 10.0-5.5 mm. -Alma del HEB 280 y la placa: compatibilidad de soldadura en el intervalo 7.0-5.0 mm. Compatibilidad soldaduras placa anclaje-perfil UPN 120 Garganta Elemento Espesor (mm) Valor mximo (mm) Valor mnimo (mm) Alma UPN 120 7.0 4.5 2.5 Ala UPN 120 9.0 6.0 3.5 Placa 13.0 9.0 4.5 -Ala del UPN 120 y la placa: compatibilidad de soldadura en el intervalo 6.0-4.0 mm. -Alma del UPN 120 y la placa: compatibilidad de soldadura en el intervalo 4.5 mm.
IV.
PLANOS
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PLANOS
El presente proyecto incluye los siguientes planos: PLANO-01 PLANO-02 PLANO-03 PLANO-04 PLANO-05 PLANO-06 PLANO-07 PLANO-08 PLANO-09 Situacin Emplazamiento y topogrfico actual Planta y detalles Diseo arriostramiento Geometra arriostramiento Arriostramiento metlico Detalles arriostramiento Detalles elementos de anclaje y soldaduras Esquema proceso ejecucin
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V.
PLIEGO DE CONDICIONES
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5.1. INTRODUCCIN
El trabajo comprendido en la presente seccin consiste en el suministro de toda la mano de obra, instalacin de equipos, accesorios y materiales, as como en la ejecucin de todas las operaciones relacionadas con el diseo, fabricacin y montaje de acero para estructuras destinadas como arriostramiento metlico. Todos los trabajos relacionados con las estructuras metlicas, tendrn que atenerse obligatoriamente a lo especificado en la Norma Bsica de la Edificacin NBE EA-95 Estructuras de acero en edificacin, en la que se refunden y ordenan en una sola norma bsica las normas bsicas de la edificacin (NBE) siguientes: NBE -102 Acero laminado para estructuras de edificacin NBE -103 Clculo de las estructuras de acero laminado en la edificacin NBE -104 Ejecucin de las estructuras de acero laminado en la edificacin NBE -105 Roblones de acero NBE -106 Tornillos ordinarios y calibrados para estructuras de acero NBE -107 Tornillos de alta resistencia para estructuras de acero NBE -108 Perfiles huecos de acero para estructuras de edificacin NBE -109 Perfiles conformados de acero para estructuras de edificacin NBE -110 Clculo de piezas de chapa conformada de acero en edificacin NBE -111 Placas y paneles de chapa conformada de acero en edificacin
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5.2. GENERALIDADES
La forma y dimensiones de la estructura sern las sealadas en los planos y dems documentos del proyecto, no permitindose modificaciones de los mismos sin la previa autorizacin por escrito del autor del presente proyecto. Salvo indicacin de lo contrario, el diseo, fabricacin, suministro, montaje y posterior desmontaje de las estructuras de acero destinadas como arriostramiento metlico viene obligado de los siguientes pasos a considerar: A la realizacin de los planos precisos. Al suministro todos los materiales y elementos de unin necesarios para la fabricacin de la estructura. A su ejecucin en taller. A la pintura o proteccin de la estructura. A suministrar y remitir con la estructura, debidamente embalados y clasificados, todos los elementos precisos para realizar las uniones de montaje, con excepcin de los electrodos que se requieran para efectuar las posibles soldaduras de obra. A remitir el nmero de tornillos estrictamente necesarios para realizar las uniones de montaje. Al montaje de la estructura de la obra. A la prestacin y disposicin de todos los andamios y elementos de elevacin y auxiliares que sean necesarios, tanto para el montaje como para la realizacin de la funcin inspectora. Al posterior desmontaje de la estructura de la obra una vez se haya ejecutado el forjado y sea requerido para el mismo.
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5.3. FABRICACIN EN TALLER 5.3.1- RECOMENDACIONES GENERALESIR
Los planos de taller definirn completamente todos los elementos de la estructura metlica. Los planos de taller contendrn de forma completa: Las dimensiones necesarias para definir inequvocamente todos los elementos y piezas de la estructura. La disposicin y situacin de todas las uniones. El dimetro y forma de ejecucin de los taladros. Las clases, dimetros y longitudes de los tornillos. El esfuerzo de pretensado y forma de conseguirlo para los tornillos que lo requieran. La forma y dimensiones de las uniones soldadas; las preparaciones de bordes a efectuar; el procedimiento, mtodo y posiciones de soldeo; los materiales de aportacin y el orden de ejecucin. Las indicaciones sobre tratamientos trmicos y mecanizados de los elementos que lo requieran.
Todo plano de taller llevar indicado los perfiles, las clases de acero, los pesos y las marcas de todos los elementos representados en l. Se trazarn las plantillas a tamao natural de todos aquellos elementos que lo precisen. El trazado de las plantillas se realizar por el jefe de taller. Dichas plantillas se realizarn en material que no sufra fcilmente deformaciones ni deterioros durante su manejo. Los planos de taller indicarn la forma de efectuar la toma de raz en las soldaduras a tope con penetracin completa. En los planos de taller figurarn todos los empalmes que sean precisos efectuar. En este caso figurar en los planos de taller la zona de la pieza en donde puede efectuarse el empalme y el nmero mximo de piezas de la serie que pueden ser empalmadas. En ningn caso se autorizar ms de un empalme por pieza que no sea estrictamente necesario. Preparacin de las piezas. 1.- Se proceder a la ejecucin en taller de acuerdo con los planos del proyecto y con los propios planos de taller, una vez aprobados. 2.- En todos los perfiles y planos a utilizar se eliminarn las rebabas de laminacin, as como las marcas de laminacin en relieve en todas aquellas zonas de un perfil que hayan de entrar en contacto con otro en altura de las uniones de la estructura. 3.- El aplanado y enderezado de las chapas, planos y perfiles se ejecutar con prensa o, preferiblemente, con mquina de rodillos, no permitindose el empleo de la maza o del martillo.
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4.- Tanto las operaciones anteriores como las de curvado o confomado de chapas o perfiles, se realizarn preferentemente en fro, pero con temperaturas del material no inferiores a cero grados centgrados (0 C). 5.- En las operaciones de curvado y plegado en fro se evitar la aparicin de abolladuras en el alma o en las zonas comprimidas de las piezas que se curvan, as como la de grietas en la superficie de las traccionadas, rechazndose las piezas en las que se hayan presentado cualquiera de estos defectos. 6.- Todas las operaciones de enderezado de perfiles o chapas se realizarn en fro. 7.- Sern rechazadas todas las barras o perfiles que presenten superficies en la superficie ondulaciones, fisuras o defectos de borde que puedan causar un efecto apreciable de detalle. Trazado, corte y taladrado. 1.- Antes de proceder al trazado se comprobar que los distintos planos y perfiles presentan la forma deseada, recta o curva, y estn exentas de torceduras dentro de las tolerancias admisibles. 2.- El trazado se realizar por personal especializado, respetndose escrupulosamente las cotas de los planos de taller y las tolerancias permitidas. 3.-Los cortes y preparacin de bordes para la soldadura podrn realizarse con soplete oxiacetilnico, con sierra o con herramienta neumtica, pero nunca con cizalla o tronzadora. Todo bisel se realizar con las dimensiones y los ngulos marcados en los planos de taller. 4.- El corte puede efectuarse con sierra, plasma u oxicorte, debiendo eliminarse posteriormente con piedra esmeril las rebabas, estras e irregularidades que se hayan producido. 5.- Los bordes no cortados a sierra que hayan de quedar en las proximidades de uniones soldadas se mecanizarn mediante piedra esmeril o fresa en una profundidad no inferior a dos milmetros (2 mm), a fin de levantar toda la capa de metal alterado por el corte, esta mecanizacin se llevar hasta una distancia de treinta milmetros (30 mm) del extremo de la soldadura. 6.- Esta operacin no ser necesaria cuando los bordes cortados hayan de ser fundidos, en aquella profundidad, durante el soldeo. 7.- La eliminacin de las irregularidades de borde ser especialmente cuidadosamente en piezas que hayan de estar sometidas a cargas dinmicas. 8.- No se cortarn nunca las chapas o perfiles de forma que queden ngulos entrantes con arista viva. Estos ngulos, cuando no se puedan eludir, se redondearn siempre en su arista con el mayor radio posible. 9.- Se recomienda ejecutar los chaflanes o biseles de preparacin de bordes para soldadura mediante oxicorte o mquinas herramientas. 10.- Los agujeros para tornillos se ejecutarn preferentemente con taladro, quedando terminantemente prohibida su ejecucin mediante soplete o arco elctrico.
11.- Debern tomarse las medidas correspondientes para garantizar que los agujeros sean cilndricos, sin grietas ni fisuras, as como la coincidencia de los mismos. 12.- Queda prohibido al uso de la broca pasante para agrandar o rectificar agujeros. 13.- Los agujeros destinados a alojar tornillos calibrados se efectuarn siempre con taladro, cualesquiera que sean su dimetro y los espesores de las piezas a unir. 15.- Siempre que sea posible, se taladrarn de una sola vez los agujeros que atraviesan dos o ms piezas, engrapndolas o atornillndolas preferentemente. Despus de taladradas las piezas se separarn para eliminar las rebabas. 16.- El punzn estar siempre en perfecto estado, sin desgaste ni deterioro. 17.- El xido adherido y las rebabas, tanto las de laminacin como las originadas por operaciones de corte, como las estras o irregularidades de borde debern eliminarse posteriormente mediante piedra esmeril, buril y esmerilado posterior, fresa o cepillo, terminndose con esmerilado fino. Uniones atornilladas. 1.- De acuerdo con las normas NBE-MV 106-1968 y MV 107-1968, se colocarn siempre arandelas del tipo correspondiente el tornillo empleado. 2.- Salvo indicacin de lo contrario, la longitud de la espiga o vstago de los tornillos ordinarios y calibrados se elegir de acuerdo con la norma NBE-MV 106-1968; para los tornillos de alta resistencia se considerar la norma NBE-MV 107-1968. 3.- Para los tornillos ordinarios y para los de alta resistencia que no trabajen por rozamiento, el dimetro de agujero ser superior en un milmetro (1 mm) al nominal del tornillo; para los tornillos calibrados, el dimetro de taladro ser igual al nominal del tornillo. 4.- Los tornillos que hayan de quedar con su eje en posicin vertical o inclinados se colocarn de modo que la tuerca quede ms baja que la cabeza. 5.- Las tuercas se apretarn a fondo, preferiblemente por medios mecnicos. Es recomendable bloquear las tuercas en las estructuras no desmontables empleando un sistema adecuado: arandelas de seguridad, contratuerca, picado de la rosca o punto de soldadura. No se emplear este ltimo procedimiento en tornillo de alta resistencia. 6.-Queda terminantemente prohibido rellenar con soldadura los agujeros para tornillos provisionales o ejecutados en posicin errnea. Uniones soldadas. 1.- Las soldaduras se definirn en los planos del proyector segn la notacin simblica que se indica en la horma UNE 14.009. 2.- Las uniones soldadas podrn ejecutarse por cualesquiera de los procedimientos que se citan a continuacin:
Soldeo elctrico, semiautomtico o automtico por arco en atmsfera gaseosa, con alambre-electrodo fusible, prohibindose la transferencia en cortocircuito. Soldeo elctrico semiautomtico o automtico por arco con alambre electrodo tubular. Soldeo elctrico automtico, por arco sumergido, con alambre-electrodo fusible. Soldeo elctrico manual con electrodo fusible revestido.
3.- Antes de comenzar los trabajos de soldadura, se realizar una memoria de soldadura en donde se detallar para cada unin o grupo de uniones similares: Procedimiento de soldeo. Tipo de electrodos para el soldeo manual. Posiciones de soldeo. Variables: intensidad, voltaje, velocidad. Temperatura de precalentamiento y entre pesadas, si fuese necesario, en funcin de los espesores de las piezas a unir o de su composicin qumica. Secuencia, si fuese necesario.
4.- Los cortes y preparacin de bordes para la soldadura podrn realizarse con soplete oxiacetilnico, con sierra o con herramienta neumtica, pero nunca con cizalla o tronzadora. 5.- Asimismo se comprobar la limpieza de dichos bordes, que han de estar exentos de cascarilla, herrumbe o suciedad y, muy especialmente, de grasa y pintura. 6.- Para unir dos piezas de distinta seccin, la de seccin mayor se achaflanar en la zona prxima a la unin con pendiente no superior al veinticinco por ciento (25 %) para obtener una transicin suave de la seccin. 7.- No ser preciso efectuar dicho achaflanado cuando la diferencia de espesores no sea superior a tres milmetros (3 mm) o al diez por ciento (10 %) del espesor de la pieza ms delgada. 8.- Las piezas a soldar se presentarn y fijarn en su posicin relativa mediante dispositivos adecuados que aseguren, sin una coaccin excesiva, la inmovilidad durante el soldeo y el enfriamiento subsiguiente. 9.- Entre los medios de fijacin provisionales se autoriza la utilizacin de puntos de soldadura depositados entre los bordes de las piezas a unir; el nmero e importancia de estos puntos se limitar al mnimo compatible con la inmovilidad de las piezas. 10.- Se prohbe la prctica viciosa de fijar las piezas a los glibos de armado mediante puntos de soldadura. 11.- Cada costura slo podr ser ejecutada por soldadores homologados para la posicin y procedimiento a emplear. 12.- Los electrodos a emplear quedarn recogidos en la memoria de soldadura. 13.- No se recomienda el empleo de los electrodos de gran penetracin. 14- En el uso de los electrodos seguirn las instrucciones del suministrador fabricante.
15.- En particular, los electrodos bsicos deben ser suministrados en envases hermticamente cerrados. 16.- La mxima intensidad de corriente a emplear en el procedimiento de arco sumergido es de seiscientos amperios (600 A), cuando se utiliza un solo electrodo. Para cordones en ngulo puede aumentarse la intensidad hasta mil amperios. 17.- Cuando se emplee la soldadura por acero bajo atmsfera gaseosa es preciso proteger la zona de soldeo del viento mediante los oportunos apantallamientos, de forma que, en ningn caso, la velocidad del viento en la vecindad de la soldadura sea superior a siete kilmetros por hora (7 km/h.). 18.- Durante el soldeo se mantendrn bien secos y protegidos de la lluvia tanto los bordes de la costura como las piezas a soldar en una zona suficientemente amplia alrededor de la zona en que se est soldando. 19.- Despus de ejecutar cada cordn elemental, y antes de depositar el siguiente, se limpiar su superficie con piqueta y cepillo de alambre u oros medios para eliminar todo rastro de escorias. Para facilitar esta operacin y el depsito de los cordones posteriores, se procurar que las superficies exteriores de tales cordones sea lo ms regular posible y no formen ngulos diedros demasiado agudos, ni entre s ni con los bordes de la pieza. 20.- Se tomarn las debidas precauciones para proteger los trabajos de soldeo contra el fro; se suspender el trabajo cuando la temperatura ambiente en las proximidades de la soldadura baje de los cero centgrados (0C) salvo otras indicaciones. En ningn caso se soldar cuando la temperatura de la propia pieza o del aire en sus proximidades, a menos de un metro de distancia, baje de diez grados centgrados bajo cero (-10 C). 21.- Queda prohibido acelerar el enfriamiento de las soldaduras por medios artificiales. 22.- Debe procurar que el depsito de los cordones de soldadura se efecte, siempre que sea posible, en posicin horizontal. 23.- El orden de ejecucin de los distintos cordones vendr marcado en la Memoria de soldadura. 24.- En general, se procurar minimizar las tensiones residuales que proceden de las deformaciones coartadas en las soldaduras. 25.- Tambin se procurar evitar, en lo posible, las deformaciones residuales de soldeo mediante procedimientos que no aumenten las tensiones residuales, presentando falsedades las piezas a unir o predeformndolas. 26.- Los elementos provisionales que, por razones de montaje u otros, sea necesario soldar a las barras de la estructura, se desguazarn posteriormente con soplete y no a golpes, procurando no daar en ningn caso a la estructura. Los restos de los cordones de soldaduras se eliminarn con ayuda de piedra esmeril, fresa o lima.
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Montaje en blanco. 1.- La estructura metlica ser provisional y cuidadosamente montada en blanco en el taller para asegurar la perfecta coincidencia de los elementos que han de unirse y de la exacta configuracin geomtrica de la estructura. 2.- Antes de proceder al envo de las piezas a obra se proceder a rectificar y corregir las deficiencias observadas en el montaje en blanco. 3.- Se armar el conjunto del elemento, tanto el que ha de unirse definitivamente en taller como el que se unir en obra. Se comprobar que la disposicin y la dimensin de los elementos se ajustan a las sealadas en los planos de taller. Se rectificarn o rechazarn todas las piezas que no cumplan las disposiciones prescritas. 4.- En cada una de las piezas preparadas en el taller se pondr una marca identificativa con que haya sido designada en los planos de taller para el armado de los distintos elementos para determinar su posicin relativa en el conjunto de la obra. Pintura. 1.- Cuando se prevea aplicar varias capas de pintura del mismo color, se debern teir las capas alternas de forma que se asegure la completa cubricin de la superficie que se protege. Si la pintura fuera del mismo color que el soporte, la primera capa que se aplique ser de la pintura teida. 2.- El material usado para teir la pintura deber ser compatible con la composicin de la misma y no ser perjudicial durante su vida de servicio. 3.- Las capas intermedias con superficies lisas pueden afectar negativamente a la adherencia de las capas subsiguientes por lo que debern tratarse convenientemente para asegurar la debida adherencia entre capas. 4.- Siempre que no se especifique lo contrario, se tendrn en cuenta los criterios siguientes para el pintado de superficies de contacto: a) Las piezas metlicas que vayan a estar confinadas en obras de fbrica debern tener al menos una capa de pintura aplicada en taller. b) Las piezas metlicas que despus de instaladas vayan a resultar inaccesibles debern recibir de forma total en taller el sistema de pintura previsto o bien, al menos, tres manos de la imprimacin especializada. c) Las zonas de las piezas metlicas que vayan a estar en contacto con otras del mismo material despus de montadas recibirn el mismo tratamiento que el especificado en el punto anterior siempre que no dificultaren el proceso de montaje. d) Las superficies metlicas que vayan a ponerse en contacto en taller no se pintarn; si el proceso de montaje resultaran grietas o hendiduras, stas se protegern de acuerdo con el sistema de pintura previsto. e) Las superficies que vayan a resultar unidas mediante tornillos de alta resistencia en juntas de friccin, debern permanecer sin ser pintadas. En todo caso debern ser limpiadas de anteriores recubrimientos, si los hubiere, grasa o aceite.
5.- Las piezas metlicas pintadas no sern manipuladas hasta que hayan secado completamente. 6.- La pintura que resulte deteriorada durante la manipulacin ser raspada y sustituida con el mismo tipo de pintura y en igual nmero de capas que la inicial.
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5.3.2- CONTROL DE LA EJECUCIN EN TALLERIR
Verificacin de uniones soldadas 1.- Toda costura realizada por un procedimiento no incluido en alguno de los documentos citados con parmetros incorrectos, con preparacin de bordes no inspeccionada y aprobada previamente o realizada por un soldador no incluido en la relacin citada, ser rechazada. Todas las costuras realizadas sern inspeccionadas visualmente. Se inspeccionarn mediante lquidos penetrantes o partculas magnticas, examen ultrasnico o radiogrfico. 2.- Como resultado de la inspeccin realizada y de acuerdo con los criterios que se indicaron, una soldadura podr ser calificada como correcta, aceptable o inaceptable. 3.- Si una soldadura es calificada como inaceptable, deber ser reparada y vuelta a inspeccionar; adems, al menos la mitad de la longitud de soldadura realizada por el mismo soldador ser inspeccionada. Si en esta nueva inspeccin se encuentra alguna soldadura inaceptable, se inspeccionarn la totalidad de las soldaduras realizadas por dicho soldador, que ser retirado de la lista nominal de soldadores autorizados. 4.- Si una soldadura es calificada como aceptable no ser preciso repararla, pero se inspeccionarn dos nuevos tramos de la misma longitud que el anterior realizados por el mismo soldador; si ambos son calificados como correctos, se aceptarn las soldaduras pero en adelante se inspeccionarn al menos el diez por ciento (10 %) de las soldaduras que realice. Si alguno es calificado como aceptable, se inspeccionarn todas las soldaduras realizadas hasta el momento por ese soldador; si algn tramo es calificado de inaceptable, se estar a lo dispuesto en el prrafo anterior. 5.- Cuando el nmero de soldaduras a las que haya sido preciso realizar inspecciones suplementarias supere la tercera parte del total incluido en la lista nominal de soldadores autorizados, se deber aumentar la intensidad de la inspeccin y tomar las dems medidas que estime oportunas para poder garantizar la calidad. 6.- Una soldadura ser calificada como inaceptable cuando presente alguno de los siguientes defectos: Grietas, de cualquier longitud o en cualquier direccin. Falta de fusin. Desbordamiento.
7.- Un soldadura a tope con penetracin completa ser calificada como inaceptable cuando en un tramo de ciento cincuenta milmetros (150 mm) de longitud presente alguno de estos defectos: Falta de penetracin de cuarenta (40) o ms milmetros de longitud. Falta de penetracin, a la vez que inclusiones de escoria tales que la suma de las longitudes de ambos supere los cien milmetros (100 mm).
8.- Una soldadura a tope con penetracin parcial ser calificada como inaceptable cuando en un tramo de ciento cincuenta milmetros (150 mm) de longitud presente alguno de estos defectos:
Faltas de penetracin superiores a lo indicado en el proyecto, en tres milmetros (3 mm) o ms, en una longitud superior a los cien milmetros (100 mm). Faltas de penetracin superiores a lo indicado en el proyecto en tres milmetros (3 mm) o ms, conjuntamente con inclusiones de escoria con suma de longitudes superior a cien milmetros (100 mm).
9.- Una soldadura en ngulo ser calificada como inaceptable cuando en un tramo de ciento cincuenta milmetros (150 mm) de longitud presente faltas de penetracin en la raz, medidas sobre un lado, mayores de medio milmetro (0,5 mm) en una longitud superior a los cien milmetros (100 mm). 10.- Una soldadura ser calificada como correcta cuando sus imperfecciones sean inferiores a las necesarias para que la soldadura sea calificada como aceptables. Verificacin de uniones atornilladas. 1.- Se comprobar que todos los tornillos colocados en taller son del dimetro y de la calidad indicados en el proyecto, que disponen de las arandelas precisas y que la rosca asoma por lo menos en un filete por fuera de la tuerca. 2.- Se comprobar la superficie de todas las uniones a efectuar mediante tornillos de alta resistencia, rechazndose todos aquellos en los que no se haya efectuado dicho tratamiento o en los que se observe la presencia de xido, grasas, aceites, pinturas u otros contaminantes. 3.- Se comprobar en un cinco por ciento (5 %) de todos los tornillos de alta resistencia colocados en taller y al menos en uno de cada unin o nudo en el que exista ms de cinco (5) tornillos, que el esfuerzo de pretensado es el indicado en el proyecto. 4.- Cuando de estas pruebas se deduzca que un tornillo est insuficientemente apretado se comprobarn otros dos de la misma unin; si ambos resultan estar correctamente apretadas, se aceptar la unin; en caso contrario, se comprobarn todos y cada uno de los tornillos de la misma. Pintado en taller. 1.- Se aplicar en taller al menos una capa de imprimacin. 2.- La primera capa de pintura de superficies que vayan a estar en contacto se aplicar en taller, las capas subsiguientes se aplicarn en obra mientras sean accesibles. 3.- Si el sistema de pintura adoptada resultase perjudicial para las operaciones de soldadura o a la soldadura final, no se pintar en una franja separada al menos cinco centmetros (5 cm) de los extremos a soldar. 4.- Cuando, por razones especiales, se considerase conveniente realizar una proteccin temporal, sta se realizar con un tipo de pintura fcilmente eliminable. 5.- Las superficies que vayan a quedar unidas mediante tornillos de alta resistencia trabajando a rozamiento no recibirn ninguna capa de proteccin.
Control dimensional. 1.- Antes de autorizar el envo de una pieza a obra se comprobar que al menos, las siguientes dimensiones se encuentran dentro de las tolerancias permitidas. Longitud total. Longitud entre apoyos. Canto. Diagonales principales. Rectitud. Distancias entre grupos de taladros. Perpendicularidad a placas de base y a placas frontales, si existen. Posicin de casquillos de apoyos y cartelas, si existen.
2.- Aquellas piezas en las que alguna dimensin est fuera de tolerancia sern reparadas. 3.- Se comprobar, adems que cada pieza ha sido fabricada con los perfiles y chapas indicados en el proyecto. 4.- Si se observase que una pieza ha sido fabricada con algn perfil o chapa distinto al indicado en el proyecto, ser rechazada, marcada de forma indeleble y apartada de la zona de fabricacin. Si los perfiles empleados fuesen de resistencia igual o superior a los indicados en el proyecto, se podr autorizar el envo a obra de la pieza en cuestin. 5.- Se comprobar que las piezas llevan las marcas de montaje de acuerdo con lo indicado en los planos de taller y de montaje, no autorizando el envo a obra hasta que dichas marcas hayan sido correctamente ejecutadas.
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5.4. MONTAJE EN OBRA 5.4.1- RECOMENDACIONES GENERALESIR
Transporte a obra. 1.- Se procurar reducir al mnimo las uniones a efectuar en obra. 2.- Se deber obtener de las autoridades competentes las autorizaciones que fueren necesarias para transportar hasta la obra las piezas de grandes dimensiones. 3.- Las manipulaciones necesarias para la carga, descarga, transporte, almacenamiento a pie de obra y montaje se realizarn con el cuidado suficiente para no provocar solicitaciones excesivas en ningn elemento de la estructura y para no daar ni a las piezas ni a la pintura. 4.- Se cuidarn especialmente, protegindolas si fuese necesario, las partes sobre las que hayan de fijarse las cadenas, cables o ganchos que vayan a utilizarse en la elevacin o sujecin de las piezas de la estructura. 5.- Se realizar el ensamble de los distintos elementos, de tal modo que la estructura se adapte a la forma prevista en los planos. 6.-El almacenamiento y depsito de los elementos que constituyen el arriostramiento se har de una forma sistemtica y ordenada para facilitar su montaje. Montaje. 1.- Se prepararn los planos de montaje, donde se indicarn las marcas de los distintos elementos que componen la estructura y todas las indicaciones necesarias para definir completamente las uniones a realizar en obra. 2.- El proceso de montaje ser el previsto en el proyecto, en fases, orden y tiempos de montaje establecidos. 3.- Se comprobarn en obra las cotas fundamentales de replanteo de la estructura metlica antes de comenzar la fabricacin en taller de la estructura, debiendo poner en conocimiento las discrepancias observadas. 4.- Antes de comenzar el montaje en obra proceder a comprobar la posicin de los pernos de anclaje, poniendo tambin en conocimiento las discrepancias observadas. 5.- Se corregir cuidadosamente, antes de proceder al montaje, cualquier deformacin que se haya producido en las operaciones de transporte, si el efecto no pudiere ser corregido o si se presumiese que despus de corregido, pudiese afectar a la resistencia, estabilidad o buen aspecto de la estructura, la pieza en cuestin ser rechazada, marcndola debidamente para dejar constancia de ello.
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6.- La preparacin de las uniones que hayan de efectuarse durante el montaje, en particular la preparacin de bordes para las soldaduras y la perforacin de agujeros para los tornillos, se efectuar siempre en taller. 7.- Durante el montaje de la estructura, sta se asegurar provisionalmente mediante apeos, cables, tornillos y otros medios auxiliares adecuados de forma que garantice su resistencia y estabilidad hasta el momento en que se terminen las uniones definitivas. 8.- Se prestar la debida atencin al ensamble de las distintas piezas, con el objeto de que la estructura se adapte a la forma prevista en el proyecto, debindose comprobar, cuantas veces fuese necesario, la exacta colocacin relativa de sus diversas partes. 9.- No se comenzar el atornillado definitivo o la soldadura de las uniones de montaje hasta que se haya comprobado que la posicin de las piezas a que afecta cada unin coincide exactamente con la definitiva o, si se han previsto elementos de correccin, que su posicin relativa es la debida y que la posible separacin de su forma actual, respecto a la definitiva, podr ser anulada con los medios de correccin disponibles. 10.- Las placas de asiento de los soportes o aparatos de apoyo sobre las fabricas se harn descansar provisionalmente sobre cuas o tuercas de nivelacin y se inmovilizacin una vez conseguidas las alineaciones y aplomos definitivos. No se proceder a la fijacin ltima de las placas mientras no se encuentren colocados un nmero de elementos. 11.- El lecho de asiento de las placas de anclaje se efectuar de cemento. Se adoptarn las precauciones necesarias para que dicho mortero rellene perfectamente todo el espacio comprendido entre la superficie inferior de la placa y la superior del macizo de apoyo. Se mantendr el apoyo provisional de la estructura hasta que haya alcanzado el suficiente endurecimiento del mortero. 11.- La estructura de acero se levantar con exactitud y aplomada, introducindose puntales provisionales en todos aquellos puntos en que resulte preciso para soportar todas las cargas a que pueda hallarse sometida la estructura, incluyendo las debidas al equipo y al funcionamiento del mismo. Estos puntales permanecern colocados en tanto sea preciso por razones de seguridad hasta que se pueda prescindir de ellos estticamente, es decir, cuando se haya finalizado de montar y soldar toda la estructura que forma el arriostramiento metlico. 12.- No se efectuarn soldaduras hasta que toda la estructura que haya de atesarse por tal procedimiento est debidamente alineada. 13.- Se procurar efectuar las uniones de montajes de forma que todos sus elementos sean accesibles a una inspeccin posterior. Cuando sea forzoso que queden algunos ocultos, no se proceder a colocar los elementos que los cubren hasta que no se hayan inspeccionado los primeros. 14.- Segn vaya avanzando el montaje, se asegurar la estructura por medio de soldadura, para absorber todas las cargas estticas o sobrecargas debidas al tiempo y al montaje. 15.- En la ejecucin de las uniones atornilladas en montaje, se seguirn las prescripciones del apartado anterior del presente captulo.
16.- En la ejecucin de uniones soldadas en montaje se seguirn las prescripciones del apartado anterior del presente captulo.
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5.4.2- CONTROL DEL MONTAJE EN OBRAIR
Verificacin de uniones soldadas. 1.- Para la verificacin de uniones soldadas se estar a lo dispuesto en el apartado 6.3.2 correspondiente al control de la ejecucin en taller, con las excepciones que se indican a continuacin: Un veinte por ciento (20%) de todos los cordones en ngulos y al menos dos tramos de ciento cincuenta milmetros (150 mm) para cada soldador se inspeccionarn mediante lquidos penetrantes o partculas magnticas. Un veinte por ciento (20%) del total de las uniones a tope con penetracin completa, y el cincuenta por ciento (50%) de las sometidas fundamentalmente a esfuerzos de traccin y, al menos, dos tramos de ciento cincuenta milmetros (150 mm) por cada soldador, sern inspeccionados radiogrfica o ultrasnicamente, siempre que sea posible, en funcin de la posicin de la costura o del espesor de la pieza. Se tendr especialmente en cuenta lo dispuesto en el apartado anterior 6.4.1 del presente artculo referente a la temperatura ambiente, debindose ordenar la suspensin de los trabajos de soldeo cuando no se cumplan las condiciones all indicadas.
Verificacin de uniones atornilladas. 1.- Para la verificacin de uniones atornilladas se estar a lo dispuesto en el apartado 5.3.2 correspondiente al control de la ejecucin en taller. Pintado en obra. 1.- Los elementos metlicos que hayan sido pintados en taller recibirn las capas subyacentes de recubrimiento despus de ser montados. Se admitir el pintado antes del montaje siempre que se repinten las zonas daadas con el mismo nmero de capas y el mismo sistema de pintura que el especificado; en todo caso, la capa de acabado se aplicar una vez hayan sido montados los elementos en cuestin. 2.- Las superficies que hayan sido pintadas en taller, sern repintadas en obra con el mismo tipo de pintura que el usado en taller. Las operaciones de limpieza y preparacin de las superficies daadas sern las mismas que las usadas en taller. 3.- Las piezas metlicas que no hubieran sido pintadas en taller se limpiarn y se aplicar la capa de imprimacin antes de aplicar las capas intermedias y la de acabado. 4.- Las superficies que vayan a estar en contacto con otras debern pintarse mientras sean accesibles; aquellas superficies que vayan a resultar inaccesibles despus de montadas recibirn la totalidad de capas de pintura antes del montaje. 5.- La pintura hmeda se proteger del polvo y otros materiales que pudieran resultar perjudiciales.
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6.- Las piezas metlicas que vayan a ser montadas se almacenarn protegidas del suelo, del agua y dems materiales nocivos con objeto de evitar la contaminacin y deterioro de la capa de pintura. Estas piezas se limpiarn y retocarn o repintarn con la pintura especificada siempre que sea necesario para garantizar la integridad del recubrimiento. 7.- Las soldaduras realizadas en obra y las zonas situadas a menos de cinco centmetros (5 cm) de las mimas se limpiarn antes de su pintado preparando las superficies con un mtodo al menos igual de efectivo que el especificado para la superficie. 8.- Cuando, por razones especiales, se considerase conveniente realizar una proteccin temporal, sta se realizar con un tipo de pintura fcilmente eliminable. 9.- Las superficies que vayan a quedar unidas mediante tornillos de alta resistencia trabajando a rozamiento no recibirn ningn capa de proteccin. Control dimensional. 1.- Se comprobar que en cada fase de montaje, las disposiciones, cotas y distancias de la obra se ajustan a lo indicado en el proyecto, dentro de las tolerancias admitidas. Esta comprobacin deber efectuarse segn progresa el montaje de la estructura hasta haber inspeccionado y corregido los posibles errores de las previamente montadas a las que la nueva parte inmovilice o impida su inspeccin o correccin. 2.- Las disposiciones, cotas y distancias a comprobar sern, como mnimo, las que se indican a continuacin: Emplazamiento y orientacin de cada pieza, identificada por sus marcas de montaje. Distancias entre ejes de soportes. Paralelismo y perpendicularidad entre alineaciones de soportes. Aplomado de soportes. Nivel inferior de tirante de cerchas.
3.- No se proceder a efectuar las soldaduras de montaje o el apretado definitivo de los tornillos de una pieza o grupos de piezas, hasta que esta inspeccin haya sido efectuada y corregido los posibles defectos encontrados.
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5.5. IDONEIDAD DE LOS MATERIALES 5.5.1- PERFILES Y PLACAS DE ACERO LAMINADOIR
El acero laminado para la ejecucin de la estructura ser del tipo descrito en la Norma UNE EN 10 025, debiendo cumplir exactamente las prescripciones sobre composicin qumica y caractersticas mecnicas estipuladas en la norma en cuestin. El control de los materiales se realizar sobre los productos de acero e incluir, al menos, los siguientes aspectos: a) control de la documentacin del suministro b) control de calidad de las caractersticas de los aceros mediante la realizacin, en su caso, de los correspondientes ensayos. c) Control de las caractersticas geomtricas de los productos A efectos de la recepcin de los productos de acero se dividir la obra en partes sucesivas, denominadas lotes, que se entendern como las unidades de aceptacin o rechazo del material o producto que se somete a control. Dichos lotes debern cumplir simultneamente las siguientes condiciones: que pertenezcan al mismo tipo y grado de acero que procedan del mismo fabricante que hayan sido suministrados conjuntamente
La documentacin de cada remesa deber permitir la trazabilidad del material suministrado a obra, y consiste en el albarn y, en caso de no disponer de distintivo oficialmente reconocido, una documentacin adicional (garanta y evaluacin estadstica). El control de calidad de los productos de acero comprender la comprobacin de las caractersticas relativas a: a) b) c) d) e) su composicin qumica sus caractersticas mecnicas su ductilidad sus caractersticas tecnolgicas sus caractersticas geomtricas
Todo el acero a utilizar para perfiles y placas sern de calidad A42 o S275 JR, con un lmite elstico igual a 2.600 Kg/cm2.
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Las caractersticas mecnicas as como la composicin qumica de los distintos tipos de perfiles y placas de acero empleados en el arriostramiento dimensionado se representan a continuacin:
PERFILES HEB
COMPOSICION QUIMICA C% Mn% Si% P% S% Cr% Ni% Cu% Sn% Al% Mo% 0.07 0.8 0.19 0.014 0.017 0.01 PROPIEDADES MECANICAS Re Rm A 305 MPa 439 MPa 28.7 %
PERFILES UPN
COMPOSICION QUIMICA C% Mn% Si% P% S% Cr% Ni% Cu% Sn% Al% Mo% 0.09 0.83 0.24 0.010 0.029 0.293 0.01 PROPIEDADES MECANICAS Re Rm A 330 MPa 470 MPa 36.5 %
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TUBO CUADRADO 80x80x3
COMPOSICION QUIMICA C% Mn% Si% P% S% Cr% Ni% Cu% Sn% Al% Mo% 0.07 0.33 0.01 0.018 0.011 0.09 0.12 0.54 0.022 0.021 0.01 PROPIEDADES MECANICAS Re Rm A 448.7 MPa 477.7 MPa 22.6 %
PLACA METALICA UNION ATORNILLADA
COMPOSICION QUIMICA C% Mn% Si% P% S% Cr% Ni% Cu% Sn% Al% Mo% 0.1 0.86 0.28 0.011 0.016 0.32 PROPIEDADES MECANICAS Re Rm A 327 MPa 465 MPa 37.7 %
PLACA METALICA ANCLAJE
COMPOSICION QUIMICA C% Mn% Si% P% S% Cr% Ni% Cu% Sn% Al% Mo% 0.9 0.7 0.17 0.027 0.027 0.014 PROPIEDADES MECANICAS Re Rm A 331 MPa 465MPa 31 % Siendo: Re: Lmite elstico. Rm: Resistencia a traccin. A: Alargamiento de rotura. a su correcta
Los productos no presentarn defectos internos o externos que perjudiquen utilizacin.
Todo perfil laminado llevar las siglas de la fbrica, marcadas a intervalos, en relieve producido con los rodillos de laminacin. Deber comprobarse y por medios magnticos, ultrasnicos o radiogrficos, que no presentan inclusiones, grietas u oquedades capaces de alterar la solidez del conjunto.
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5.5.2- PERNOS DE ANCLAJEIR
Los pernos constituyen el elemento de unin entre el muro pantalla y la base o placa. Se utilizarn anclajes concebidos para grandes cargas concebidos como elementos de fijacin de toda clase de soportes en hormign. Dicho anclaje consta de rosca exterior que desplaza sus semi-casquillos cnicos provocando una expansin cilndrica que reparte las cargas en el hormign, disminuyendo as la probabilidad de fisuras y de rotura del hormign. Se componen de: - Un vstago roscado con dos sectores troncocnicos consecutivos. - Dos pares de semi-casquillos cnicos que al alargarse en los sectores toncocnicos del vstago, consolidan una seccin cilndrica de sujecin. - Una tuerca. - Una arandela.
Figura 5.5.2.1. Perno de anclaje
Las principales caractersticas que presentan son las siguientes: - Ahorro de tiempo por su gran rapidez de colocacin y mnimo taladro. - Mximos valores de extraccin y cizalladura (ver cuadro datos tcnicos). - Mximos valores en cargas pulsatorias permanentes. - Imposibilidad de giro y garantas de par de pariete por la forma elptica de sus dos pares de semicasquillos en el momento de su introduccin. - Sistema de expansin cilndrica, que reparte homogneamente la carga en el hormign a travs de toda la longitud de sus dos pares de semicasquillos. - Sistema de expansin controlable. - Fabricado en acero de alta resistencia: acero F-114, calidad 8/8, cincado y cromotizado.
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DATOS TCNICOS
CARGA DE ROTURA (Kp) REFERENCIA Hormign: 300 Kp/cm2 Extraccin Cizalladura 3.000 4500 6.800 11.700 17.000 26.000 5.300 7.250 13.500 19.000 28.600 43.400
CARGAS ADMISIBLES (Kp) Extraccin 1.200 1.800 2.750 4.680 6.800 10.400 Cizalladura 1.275 1.875 3.250 4.700 7.150 10.850
El proceso de ejecucin ser el siguiente:
Figura 5.5.2.2. Proceso ejecucin y colocacin perno de anclaje
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CARACTERISTICAS
Espesor mximo Fijar (mm) S 20 50 18 88 30 105 30 130 30 40
REFERENCIA
Taco = Taladro (mm) D 10 10 12 12 16 16 20 20 24 32
Longitud Taco (mm) A 90 120 110 180 145 220 170 270 200 270
Profundidad mnima taladro (mm) P 60 60 80 80 100 100 120 120 150 210
Longitud Rosca (mm) C 30 30 30 30 45 45 45 45 50 60
Taladro Placa (mm) T 12 12 12 15 16 19 20 24 28 36
Par Apriete Max 4 4 6 6 16 16 16 30 40 60 Min 3 3 5 5 14 14 26 26 35 50
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5.5.3- PINTURASIR
Las pinturas a emplear sern fciles de aplicar a brocha o con rodillo. Los colores estarn bien molidos, presentarn facilidad de extenderse y de incorporarse al aceite, cola, etc. Las pinturas debern ser perfectamente homogneas y suficientemente dctiles para cubrir enteramente la superficie que se desea pintar. Sern aptas para combinarse perfectamente entre s y debern secar fcilmente. Las superficies pintadas no debern absorber la humedad ni desprender polvo; tampoco debern absorber grmenes de cualquier naturaleza. Las superficies que hayan de soldarse no estarn pintadas ni siquiera con la capa de imprimacin en una zona de anchura mnima de 100 mm desde el borde de la soldadura. El riesgo mayor que corren los operarios, son las cadas por falta de medios auxiliares adecuados y las intoxicaciones y salpicaduras en los ojos. DATOS TCNICOS
Aspecto: Mate Densidad: 1,46 0,05 g/ml Slidos en volumen : 45 2 % Punto de inflamacin > 24 C Rendimiento terico: 7,5 m2/l. (60 micras secas) Resistencia al descuelgue: > 125 micras hmedas.
ESTABILIDAD EN EL ENVASE Doce meses en envase original perfectamente cerrado. El almacenamiento debe hacerse entre 5 y 30 C y en locales que protejan al envase de las inclemencias meteorolgicas. DATOS DE APLICACIN MEDIANTE PISTOLA -Presin en la boquilla: 120-150 bar. -Tamao de boquilla: 038-053 mm. -ngulo de aplicacin: 40-80 grados. -Proporcin de Disolvente: 0-3% en volumen. DISOLVENTES Los disolventes tienen como principales objetivos mantener las pinturas en estado lquido y permitir que al aplicar estos productos rellenen los poros de las superficies tratadas. Tambin permiten regular la viscosidad para dejarla en su punto ptimo segn la forma de aplicacin y
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condiciones atmosfricas. Al secarse, el disolvente debe evaporarse totalmente y no modificar la resina depositada. Los disolventes tambin se utilizan para la limpieza de los utensilios y herramientas de pintar. Los principales tipos de disolventes son los siguientes: - AGUA. Es el disolvente ms comn que existe y se utiliza principalmente para pinturas al temple, pinturas plsticas, pinturas a la cal, al cemento o silicato, etc. - AGUARRS, AGUARRS VEGETAL O ESENCIA DE TREMENTINA. Con estos tres nombres se denomina a un lquido voltil e incoloro que se saca destilando de la resina de los pinos. Su composicin vara segn la especie de pino del que se extraiga la resina. Se utiliza como materia prima y disolvente de todo tipo de pinturas al aceite, esmaltes grasos y sintticos y pinturas de aluminio. - AGUARRS MINERAL O SMIL DE AGUARRS. Es un hidrocarburo lquido con un poder de disolucin no muy fuerte, pero suficiente para las resinas alcdicas que son la base de los esmaltes sintticos. Es ms barato que el anterior. - DISOLVENTE UNIVERSAL. Es una mezcla de hidrocarburos, esteres, cetonas y alcoholes obtenidos por sntesis o destilacin, adecuada para la disolucin de todo tipo de pinturas y para limpieza de herramientas y tiles. Los disolventes son ms fuertes que el aguarrs, ya sea vegetal o mineral. - DISOLVENTES ESPECIALES. Hay tambin disolventes especficos para determinados tipos de pinturas de menos uso, como por ejemplo los disolventes para pinturas de clorocaucho o los disolventes para pinturas epoxi. Tambin existen disolventes para aplicaciones especiales. Por ejemplo, para limpiar grasa y aceite de superficies metlicas (tricloroetileno), o para eliminar determinados adhesivos (disolvente para cola de contacto, disolvente para cianocrilato, etc). - OTROS DISOLVENTES. Existen otros muchos disolventes con muchas aplicaciones, entre las que destacan la limpieza, como pueden ser el petrleo, la gasolina, el gasoil, etc. PREPARACION DE SUPERFICIES La obtencin de buenos resultados de las pinturas requiere, sobre todo, un conocimiento lo ms perfecto posible de las caractersticas de los materiales usados y una preparacin adecuada de las superficies a pintar, en consonancia con la naturaleza y caractersticas de la pintura que haya de emplearse y las condiciones que se exijan al revestimiento final. En todo caso, antes de cada mano se proceder a la limpieza y rascado de la superficie a pintar y, en su caso, al repaso de la mano precedente extendida, batiendo bien la pintura antes de utilizarla y extendindola en la superficie a pintar bien estirada y sin grumos. Se distinguen dos tipos de actuaciones:
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Escobillado
Su objeto es eliminar el polvo de la superficie a pintar. Se har con escobilla de zinc, sin mango, o con brocha spera. El escobillado se completar con un estropajeado posterior, que arrastre completamente el polvo resultante del escobillado. Rascado
Se ejecutar cuando sea necesario eliminar irregularidades o rugosidades existentes sobre la superficie. Se ejecutar con cuidado y emplendose en cada caso la esptula, cuchillo o rascadores apropiados a las superficies a rascar. Todas las superficies de metal que se hayan de pintar se limpiarn concienzudamente de herrumbre, cascarilla suelta de laminacin, pelculas de xido de hierrro, suciedad, aceite o grasa y dems sustancias extraas u otras impurezas que puedan contener. Adems todas las superficies a pintar o que hayan de recibir cualquier otro tratamiento estarn limpias, suaves, secas y exentas de polvo, suciedad, aceite, grasa y otras sustancias perjudiciales para la pintura. El pintado se efectuar preferentemente en un local cubierto, seco y al abrigo del polvo, aislado del resto del taller. La limpieza se realizar con rasqueta y cepillo de pas de alambre, o bien, cuando as se especifique, por decapado, chorro de arena u otro tratamiento. A no ser que la limpieza haya de hacerse a chorro de arena, se neutralizarn todas las zonas de soldadura, antes de empezar la limpieza, con un producto qumico apropiado, despus de lo cual se lavarn completamente con agua. El aceite, grasa o materias similares adhesivas, se eliminarn lavndolas con un solvente adecuado. Antes de proceder a la pintura, el exceso de solvente se eliminar. Todas las superficies de acero recibirn en taller una mano de imprimacin con excepcin de los 15 cm. adyacentes a las soldaduras que hayan de realizarse a pie de obra. Los remaches, pernos y soldaduras ejecutadas a pie de obra se retocarn con una mano de la misma pintura empleada en las manos de taller. La pintura se aplicar en condiciones de sequedad y ausencia de polvo y no se aplicar cuando la temperatura del ambiente sea inferior a 5C., en tiempo lluvioso, de nieve y heladas, cuando haya niebla o cuando la humedad relativa supere el ochenta y cinco por ciento (85%). APLICACIN La pintura se efectuar con dos manos, de las cuales la primera ser de minio de plomo en aceite de linaza y las segunda de pintura metlica de una marca acreditada. Despus de la inspeccin de la estructura montada se picar la escoria y se limpiarn las zonas de las soldaduras efectuadas en obra, dando a continuacin una tercera y ltima mano con la misma pintura empleada en el taller a todas aquellas partes de la estructura que hayan sido soldadas una vez se haya montado el arriostramiento metlico. Todas las manos de imprimacin estarn exentas de araazos y completamente continuas en el momento de aplicacin de cada mano sucesiva. Cada mano de pintura tendr una variacin en el color para distinguirla de la mano anterior. Se dejar transcurrir el tiempo necesario entre las distintas manos para asegurarse que seca adecuadamente. Las pinturas se batirn por completo,
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mantenindolas con una consistencia uniforme durante la aplicacin y no se diluirn ms que lo que indiquen las instrucciones impresas del fabricante. Primera Mano:
La primera mano puede darse en el taller a las piezas prefabricadas, dejando descubiertas las partes que hayan de ser soldadas en obra. La pintura contendr el 70% (setenta por ciento) de minio de plomo qumicamente puro y un 30% (treinta por ciento) de aceite de linaza cocido de primera calidad, y se aplicar de forma que cada Kg. de mezcla cubra aproximadamente 5,00 m2. de superficie. Imprimacin basada en resina sinttica que contengan pigmentos anticorrosivos de minio de plomo, cromato de zinc y oxido de hierro. Tipo pintura a una capa, color rojizo, 25 micras de espesor de pelcula, densidad aproximada 1,33 Kg/l, rendimiento aproximado 10-15 m/litro, porcentaje diluyente 10-15 % en peso, tiempo de secado 05 horas, tiempo para repintar 4 horas. Segunda Mano:
La segunda mano tambin se dar en taller antes del montaje, y se extender de forma que cada Kg. de pintura cubra a lo sumo 7,00 m2. de superficie metlica. Se aplicar despus que la primera mano haya secado durante 24 horas. Imprimacin de esmalte formada por un vehculo de barniz sinttico pigmentado con bixido de titanio. Tipo pintura a una capa, color rojo bermelln, 25 micras de espesor de pelcula, densidad aprox 1,1-1,2 Kg/l, rendimiento aproximado 11-16 m/litro, porcentaje diluyente 15-20 % en peso, tiempo de secado 025 horas, tiempo para repintar 1,5 horas. Despus de la aplicacin, se evitarn, en las zonas prximas a los paramentos revestidos, la manipulacin y trabajos con elementos que desprendan polvo o que dejen partculas en suspensin. Al finalizar la jornada, se taparn y protegern perfectamente los envases y se limpiarn y repasarn los tiles de trabajo. No se utilizarn procedimientos artificiales de secado.
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5.6. PLAN ACOPIO DE MATERIALES
En un principio, se deber realizar el plan de acopio de materiales, con el fin de tener en todo momento material disponible. Para realizar un plan de acopios eficiente, se realizarn las siguientes actividades: Verificando el material necesario Comprobando que se contabiliza el porcentaje de acero de desecho por corte o manipulacin. Comprobando que los elementos de fijacin necesarios se calculan segn dimensiones y tipo de acero. Verificando que los tiempos y partidas para recepcin de material se fijan de acuerdo con el plan de ejecucin establecido. Asegurndose que la superficie de almacenaje necesaria se calcula de acuerdo a los volmenes de acero de acopio establecido por partidas.
Para definir las necesidades de equipo y personal idneos para ejecutar con las condiciones exigibles de seguridad, las distintas unidades segn el plan propuesto se determinar la ubicacin idnea del taller y el almacn en funcin de: Necesidades de superficie. Buena accesibilidad. Facilidad de transporte para la puesta en obra. No interferencia con otras actividades de la obra. De acuerdo con las caractersticas de cada obra. Verificando que con la correcta disposicin de los equipos dentro del taller proporcionando el espacio necesario para el correcto desarrollo de la actividad a realizar. Determinando el personal necesario, para obtener el mximo rendimiento de equipos segn el plan de obra, con las condiciones exigibles de seguridad.
A continuacin se organizar el almacn para colocacin de acopios segn criterios que racionalicen el uso de los mismos determinando los lugares idneos para la ubicacin de los distintos elementos. La organizacin se deber realizar: Comprobando que los materiales se disponen segn cantidades, frecuencia de uso y maniobrabilidad. Comprobando que el material est disponible en condiciones ptimas de seguridad. Verificando que las condiciones de almacenaje no ofrezcan posibilidad de deterioro del material tales como oxidaciones o malformaciones irrecuperables. Se realizarn controles mediante observacin medida y toma de muestras para comprobar que la calidad de los materiales recibidos se ajusta a las condiciones exigidas. Solicitando para cada partida los oportunos certificados de homologacin y garanta facilitados por el fabricante. Analizando la documentacin tcnica que certifica las caractersticas y calidad del acero recibido.
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Comprobando que las identificaciones de los aceros: colores, marcas de identificacin y caractersticas geomtricas, se corresponden con los pedidos. Observando que los perfiles y tubos no presenten defectos superficiales, grietas ni sopladuras. Comprobando mediante calibrado, por muestreo, que los valores de las secciones de las barras son admisibles con su valor nominal. Comprobando que los dimetros y tipos de acero de los tacos se corresponden con los especificados. Comprobando con la pintura est en recipientes cerrados con la etiqueta de su fabricante.
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5.7. MEDIOS HUMANOS Y MATERIALES
EQUIPO HUMANO FABRICACIN 1 jefe taller 2 soldadores oficiales 1 auxiliar taller 1 pintor
Figura 5.7.1. Soldador en taller
EQUIPO HUMANO MONTAJE 1 maquinista-conductor 1 encargado 1 soldador oficial-montador 1 pen-montador
Todos los operarios que hayan de efectuar las uniones de soldadura de los tramos metlicos, tanto se trate de costuras resistentes como de costuras de simple unin debern estar homologados.
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Figura 5.7.2. Soldador en montaje
MEDIOS MATERIALES MONTAJE 1camin gra Pegaso-Palfinger Motosoldadora Equipo de soldadura porttil Radial Equipos de corte de oxiacetileno Taladros percutores Hilti Sierra metlica automtica. Pequeo material de limpieza. Andamiaje. Equipo soldadura oxiasfltica. Martillos picadores elctricos Pequeo material de corte. Contenedor. Equipo de pintura Equipos y elementos de seguridad.
MEDIOS AUXILIARES MONTAJE Carteles indicadores. Cinta de balizamiento.
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Mallas de sealizacin. Barandillas proteccin. Cascos homologados. Pantallas. Gafas. Guantes. Mandiles. Mascarillas (filtros). Botas de seguridad. Botas de agua. Monos de trabajo. Trajes de agua. Extintores. Botiqun. Cinturn portaherramientas. Cinturn de seguridad. Formacin del personal. Equipos de proteccin individual. Todos los equipos homologados. Energa elctrica: Se dispone de un grupo electrgeno de 50 KVA, suficiente para aquellas actividades que por cualquier eventualidad sea posible realizar tomando el suministro de energa de las instalaciones existentes, tales como agotamientos, empleo de equipo de soldadura, gras, etc.
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5.8. UNIONES SOLDADAS 5.8.1- CONSIDERACIONES GENERALESIR
Soldadura: Es unir dos metales de idntica o parecida composicin por la accin del calor, directamente o mediante la aportacin de otro metal tambin de idntica o parecida composicin. Durante el proceso hay que proteger al material fundido contra los gases nocivos de la atmsfera, principalmente contra el oxgeno y el nitrgeno. La norma EA-95 autoriza para uniones de fuerza en estructuras de edificacin los siguientes procedimientos: 1.-Soldeo elctrico manual; por arco descubierto con electrodo fusible revestido. 2.-Soldeo elctrico semiautomtico o automtico; por arco en atmsfera gaseosa con alambre electrodo fusible. 3.-Soldeo elctrico automtico; por arco sumergido con alambre electrodo fusible desnudo. 4.-Soldeo elctrico por resistencia. 5. -Soldadura por arco: Es el procedimiento ms importante y casi exclusivamente utilizado para las estructuras metlicas. Las piezas se unen al provocarse un arco elctrico entre ellas y un electrodo revestido que constituye el metal de aportacin. El electrodo est sujeto a una pinza que sujeta al soldador, es el polo negativo, y el positivo son las piezas que se quieren unir; una buena soldadura depende de los siguientes factores: 1.-Dimetro del electrodo. 2.-Distancia del electrodo a las piezas para unir (tamao del arco) 3.-Velocidad de avance del electrodo (habilidad del soldador) 4.-Temperatura en el proceso; de 3000 a 4000 C.
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Figura 5.8.1.1. Soldadura
El gas producido por el revestimiento; protege al material en la parte exterior del cordn queda una capa externa de escoria; el gas hace que la escoria se pueda retirar fcilmente. Se crea un arco elctrico; que hace que el material vaya saltando y se crea el cordn de soldadura. Los distintos procedimientos de soldadura mediante procedimientos con arco elctrico implican la fusin de partes del material a soldar, para conseguir la unin de las distintas piezas. El arco elctrico es el efecto que se produce cundo la energa elctrica producida por un generador se transforma en energa calorfica. Para que esto suceda ser necesaria la presencia de un gas ionizado, que permita el paso de corriente entre los polos del circuito. En un proceso de soldadura manual por arco elctrico para producir el arco es necesario el cebado del electrodo. El paso de corriente genera el calor necesario y este a su vez el bao de fusin.
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La explicacin del funcionamiento del arco elctrico es mucho ms sencilla por medio de la explicacin de las partes que lo componen:
Figura 5.8.1.2. Soldadura
ELECTRODO: Son varillas metlicas preparadas para servir como material de aporte en procesos de soldadura por arco. La varilla metlica (alma), a menudo va recubierta de distintos materiales (revestimiento), en funcin de la composicin de la pieza a soldar. Al aportar material estos electrodos se van consumiendo. Los electrodos ms utilizados son con revestimiento de rutilo, un material que presenta unas soldaduras de muy buen aspecto, con buenas caractersticas mecnicas, un arco estable, y posibilitan soldar en cualquier posicin. PLASMA: Est compuesto por electrones que transportan la corriente y que van del polo negativo al positivo, iones metlicos, que van del polo positivo al negativo, tomos gaseosos que se van ionizando y estabilizndose conforme pierden o ganan electrones produciendo gran cantidad de calor en este proceso, (y radiacin electromagntica), adems de productos de la fusin, tales como vapores que ayudarn a la formacin de una atmsfera protectora.
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LLAMA: Es la zona que envuelve al plasma, y presenta menor temperatura que ste, formada por tomos que se disocian y recombinan, desprendiendo calor, y por la combustin del revestimiento del electrodo. Otorga al arco elctrico su forma cnica. BAO DE FUSIN: La accin calorfica del arco provoca la fusin del material, donde parte de ste se mezcla con el material de aportacin del electrodo, provocando la soldadura de las piezas al solidificar. CRATER: Surco producido por el calentamiento del metal. Su forma y profundidad vendrn dadas por el poder de penetracin del electrodo. CORDN DE SOLDADURA: Est constituido por el metal base y el material de aportacin del electrodo, y podemos diferenciar en l dos partes: Escoria, compuesta por impurezas que son segregadas durante la solidificacin, y que posteriormente son eliminadas; y sobre espesor, formado por la parte til del material de aportacin y parte del metal base, ser lo que compone la soldadura en s.
Figura 5.8.1.3. Elementos componen soldadura
6.- Soldadura automtica: El electrodo es continuo y desnudo; avanzando sumergido, de manera automtica, en un polvo de proteccin; su principal cualidad es su uniformidad para cordones largos. Este procedimiento de soldadura, aunque tambin se base en el arco elctrico, ofrece importantes ventajas con respecto al manual. Este sistema denominado MAG, incorpora una serie de modificaciones tales como:
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Electrodo continuo: El electrodo sale de la pistola al mismo tiempo que se va consumiendo, evitando las tensiones que se provocan en la pieza por enfriamiento, al cambiar el electrodo. Esto permite mejores caractersticas mecnicas a la soldadura. El consumible es suministrado por un alimentador de varilla. Campana protectora de gas activo: En este caso CO2, encargado de crear una atmsfera inerte, que evita la entrada en el bao de fusin de xidos y partculas extraas.
Esto permite unos costos menores, adems de una automatizacin mayor, (prcticamente total en procesos repetitivos). El equipo es muy similar al usado con arco elctrico manual, contando tambin con un rectificador de corriente continua, encargado de suministrar la tensin e intensidad suficientes para crear el arco, y suministrar energa para el alimentador de varilla, que no es ms que una bobina con el consumible en nuestro caso hilo de cobre- que saldr por un orificio en el casquillo de la pistola (como se puede apreciar en el detalle de la figura) mientras se mantenga apretado el gatillo. Hay que destacar la presencia de una botella con CO2 comprimido, que tambin sale por el cabezal de la pistola. Se deben tomar medidas, adems de las usuales, de seguridad, ya que una fuga o una explosin pueden tener efectos desastrosos. Tiene un manorreductor para regular la presin de salida. Dicha salida del gas tambin est controlada por el gatillo. Del rectificador sale adems otro cable encargado de alimentar un calentador de gas, ya que ste est licuado en el interior de la botella. ESQUEMA DE CONEXIN:
Figura 5.8.1.4. Elementos componen soldadura
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Destacar algunas diferencias notables, tales como: No hay que cambiar el electrodo. No hay que limpiar escorias, excepto pasar el cepillo de pas.
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5.8.2- DISPOSICIONES DE LA SOLDADURAIR
Segn la EA-95; las disposiciones fundamentales son: 1.-Soldaduras a tope con elementos en prolongacin, en T o en L. 2.-Soldaduras de ngulo, en rincn, en solape, en esquina o en ranura. 3.-Soldadura por punto. SOLDADURA A TOPE. Consiste en unir las chapas situadas en el mismo plano para chapas superiores a 6 mm o para soldar por ambos lados, hay que preparar los bordes. El objetivo de esta soldadura es conseguir una penetracin completa y que constituya una transicin lo ms perfecta posible entre los elementos soldados.
A tope en prolongacin diam.2 3
En U
En doble U
En prolongacin
Figura 5.8.2.1. Tipos soldadura a tope
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Soldaduras a top en L
En T
Figura 5.8.2.2. Tipos soldadura a tope
SOLDADURA EN NGULO. Consiste en unir dos chapas situadas en distinto plano bien ortogonales o superpuestas; los tipos de cordones con relacin a su posicin respecto a la fuerza que van a soportar es la siguiente: 1.-Cordn de ngulo; chapas ortogonales.
Figura 5.8.2.3.
2.-Cordn frontal, su direccin es normal a la fuerza.
Figura 5.8.2.4.
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3.-Cordn lateral; su direccin es paralela a la fuerza.
Figura 5.8.2.5.
4.-Cordn oblicuo; su direccin en oblicua a la fuerza
Figura 5.8.2.6.
La soldadura de ngulo nos la podemos encontrar en rincn, en solape, en esquina y por puntos.
En rincn
En solape
En esquina
Por puntos
Figura 5.8.2.7.
CLASIFICACIN DEL CORDN DE SOLDADURA SEGN LA POSICIN.
Figura 5.8.2.8.
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(1)Cordn plano: Su superficie es horizontal y el material de aportacin se vierte desde arriba. (2)Cordn en ngulo horizontal: Une un plano horizontal con otro vertical y su direccin es horizontal. (3)Cordn horizontal: Se sita en un plano vertical y su direccin es horizontal. (4)Cordn vertical: Su direccin es vertical. (5)Cordn de techo en ngulo: En un plano horizontal pero por su cara inferior. (6)Cordn de techo a tope: Se sita en un plano horizontal; pero por su cara inferior igualmente.
Figura 5.8.2.9.Distintas vistas soldadura
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5.8.3- EJECUCIN UNIONES SOLDADASIR
Adems de lo preceptuado en el artculo anterior, se tendrn presentes las siguientes prescripciones: EMPALME DE VIGAS. -En taller se ejecutarn los empalmes por soldadura a tope; preferentemente, ya que la norma dispone que no se precisan calcular en este tipo de uniones.
Figura 5.8.3.1 Empalme viga.
- No se realizarn nunca en la zona de nudos de soldadura. A este efecto se considera como zona de nudos la situada a una distancia de 50 cm. del centro terico del mismo. - No se consideran nunca en las mismas secciones transversales los empalmes de dos o ms perfiles o planos que forman la barra. La distancia entre los empalmes de dos perfiles, siempre ser como mnimo, de 25 cm. - Los soldadores deben estar certificados por un organismo acreditado y cualificarse de acuerdo con la norma UNE-EN 287-1:1992, y si realizan tareas de coordinacin de soldeo, tener experiencia previa en el tipo de operacin que supervisa. - Los empalmes se verificarn siempre a tope y nunca a solape. Siempre que sea posible el acceso a la parte dorsal, la preparacin de bordes para empalmes a tope ser simtrica. Cuando por imposibilidad de acceso a la parte dorsal sea necesario efectuar la soldadura por un solo lado del perfil, se dispondr una pletina recogida a raz, a fin de asegurar siempre una penetracin lo ms perfecta posible. - En los empalmes con soldadura simtrica se realizar siempre el burilado de raz antes del depsito del primer cordn dorsal.
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UNIONES CON SOLDADURA A TOPE. En una soldadura a tope de chapas de distinta seccin, la de mayo seccin se adelgazar en la zona de contacto, con pendientes no mayores que el 25 por 100, para obtener una transicin suave de seccin. La soldadura a tope no debe producir discontinuidad en la seccin, y su sobreespesor s no ser mayor que el 10 por 100 del espesor e de la chapa ms delgada.
Figura 5.8.3.2. Soldadura a tope de chapas de distinta seccin
Figura 5.8.3.3. Sobreespesor s de una soldadura a tope
UNIONES CON SOLDADURA DE NGULO. Las prescripciones dimensionales para las soldaduras de ngulo se recogen en la Parte 5 de la EA-95. Se recomienda que la garganta de la soldadura no sea mayor que la exigida por el clculo, respetando el mnimo establecido. En general, se preferiran las soldaduras planas o cncavas a las convexas. Cuando se empleen procedimientos de soldadura para los que resulte garantizada una penetracin e, que rebase el punto de la raz terica, por ejemplo, mediante procedimientos automticos o semiautomticos de soldeo bajo polvo o en atmsfera inerte, puede tomarse para la garganta de soldadura el valor:
a = a + emn 2
determinndose emn mediante ensayos para cada procedimiento de soldeo (figura 5.8.3.4). En un perfil o chapa traccionados no es recomendable disponer una soldadura de ngulo perpendicular a la direccin del esfuerzo.
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Si se dispone una soldadura frontal en el extremo de una plata banda traccionada (figura 5.8.3.5), se biselar este extremo cuando la platabanda est sometida a variaciones de tensin importantes (vigas de rodadura de puentes gra, por ejemplo). La soldadura frontal debe ser triangular de lados desiguales asegurando una transicin suave de la seccin. Se recomienda que las chapas que vayan a unirse mediante soldaduras de ngulo en sus bordes longitudinales, a otra chapa, o a un perfil, para construir una barra compuesta, no tengan un ancho mayor que treinta veces su espesor (figura 5.8.3.5). Cuando por alguna circunstancia especial no pueda cumplirse la condicin anterior, pueden utilizarse soldaduras de ranura en las chapas que forman parte de una pieza comprimida, para asegurar la pieza contra el pandeo local. Las uniones que tienen soldaduras de ngulo se clasifican, para su comprobacin, en tres clases: -Uniones planas, constituidas nicamente por soldaduras de ngulo cuyas aristas estn en un solo plano (figura 5.8.3.6). -Uniones espaciales, constituidas nicamente por soldaduras de ngulo cuyas aristas no estn en un solo plano (figura 5.8.3.7). -Uniones mixtas, constituidas por soldaduras de ngulo y soldaduras a tope (figura 5.8.3.8).
Figura 5.8.3.4. Penetracin de una soldadura en ngulo
Figura 5.8.3.5. Soldadura frontal en el extremo de una platabanda traccionada
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Figura 5.8.3.6.Condicin de anchura en las chapas de una barra compuesta
Figura 5.8.3.7.Unin plana
Figura 5.8.3.8.Unin espacial
Figura 5.8.3.9.Unin mixta
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Adems y como norma general se ha de tener en cuenta las siguientes prescripciones: - Los empalmes se verificarn antes de que las unidades de los perfiles simples se unan entre s para construir el perfil compuesto. - Se utilizarn electrodos en calidad estructural, apropiada a las condiciones de unin y del soldeo y de las caractersticas mnimas siguientes: > 42 kg/mm2 para acero del tipo A42 - Pueden utilizarse electrodos normales o de gran penetracin. - Los cordones se depositarn sin provocar mordeduras. Despus de ejecutar cada cordn, y antes de depositar el siguiente, se limpiar su superficie con piqueta y cepillo de alambre, eliminando todo rastro de escoria. Esta limpieza se realizar tambin en los cordones finales. - La superficie de la soldadura ser regular y lo ms lisa posible. - Las unidades de perfiles simples para construir las barras se realizarn antes que las unidades de nudos. - Se dejar siempre la mxima libertad posible a los movimientos de retraccin de las soldaduras, y por lo tanto, se proceder en todas las unidades desde el centro hacia los bordes de la barra y desde el centro hacia los extremos de las vigas. - A fin de evitar en lo posible las deformaciones residuales, se conservar la mayor simetra posible en el conjunto de la soldadura efectuada. Ello obligar a llevar la soldadura desde el centro hacia los bordes, pero simultnea o alternadamente en ambas direcciones, y a soldar de forma alternada por un lado y por otro de la barra, disponiendo para ello los elementos auxiliares de volteo que sean necesarios. - Se evitar la excesiva acumulacin de calor en zonas localizadas en la estructura. Para ello se espaciar suficientemente el depsito de los cordones sucesivos y se adoptarn las secuencias ms convenientes a la disipacin del calor. - Antes de comenzar la soldadura se limpiarn los bordes de las piezas a unir con cepillo de alambre, o con cualquier otro procedimiento, eliminando cuidadosamente todo rastro de grasa, pintura o suciedad. - Si se ha de depositar un cordn sobre otro previamente ejecutado, se cuidar de eliminar completamente la escoria del primero, mediante un ligero martilleado con la piqueta y el cepillo de alambre. - Antes de pintar se eliminar la ltima capa de escoria. - Se prohibir los trabajos de soldadura en las siguientes condiciones: La soldadura en perodo de intenso viento, y cuando llueva o nieve. Las soldaduras sobre superficies a temperatura < 0 C.
La soldadura sobre superficies que no estn limpias y secas.
Figura 5.8.3.10.
- Segn el artculo de la Norma NBE EA-95, la garganta de una soldadura en ngulo que une dos perfiles de espesores e1 e2 no debe pasar el valor mximo fijado en la siguiente tabla, que corresponde al valor e1 y no debe ser menor que el mnimo correspondiente al espesor e2, y siempre que este valor mnimo no sea mayor que el valor mximo para e1.
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5.8.4- TIPOS DE ELECTRODOSIR
Electrodo desnudo: Est constituido simplemente por una varilla metlica. El material fundido no se encuentra defendido contra los gases nocivos de la atmsfera interrumpiendo el arco con frecuencia. Se emplea para soldaduras de baja calidad. Electrodos revestidos: Estn constituidos por una varilla metlica recubierta por un fundente adecuado. El revestimiento se funde con el arco dando origen a gases que protegen, de los gases de la atmsfera, al metal de aportacin. Tambin permite que las escorias se puedan separar fcilmente despus de la soldadura. Los principales revestimientos son de tipo bsico, celulsico, oxidante y cido. Electrodos con alma: Estn constituidos por una varilla metlica hueca rellena por un fundente adecuado. El revestimiento se funde con el arco dando origen a gases que protegen de los gases de la atmsfera al metal de aportacin.
RELACIN ESPESOR-DIMETRO-INTENSIDAD.
Espesor chapas (mm) Dimetro electrodos (mm) Intensidad corriente (A)
2-4 4-6 6-10 >10
2.5-3 3-4 4-5 6-8
60-100 100-150 150-200 200-400
Actualmente en la construccin metlica se emplean casi exclusivamente electrodos revestidos. El revestimiento puede estar constituido por diversas sustancias, segn como se quiera influir sobre el material de soldadura. Los electrodos metlicos con un recubrimiento que mejora las caractersticas de la soldadura son los ms utilizados en la actualidad, las funciones de los recubrimientos son las siguientes:
o o o o o o o o o o o o
Proporcionan una atmsfera protectora Proporcionan escoria de caractersticas adecuadas para proteger al metal fundido Facilita la aplicacin de sobrecabeza Estabiliza el arco Aade elementos de aleacin al metal de la soldadura Desarrolla operaciones de enfriamiento metalrgico Reduce las salpicaduras del metal Aumenta la eficiencia de deposicin Elimina impurezas y xidos Influye en la profundidad del arco Influye en la formacin del cordn Disminuye la velocidad de enfriamiento de la soldadura
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Las composiciones de los recubrimientos de los electrodos pueden ser orgnicas o inorgnicas y estas substancias se pueden subdividir en las que forman escoria y las que son fundentes. Segn los casos y posiciones de soldeo se deben emplear electrodos con diversos tipos de revestimientos: - Acido (xido de hierro). - AR Acido de Rutilo. - B Bsico. - C Celulsico. - R Rutilo medio. - RR Rutilo grueso. Algunos de los principales compuestos son:
o o o o o
Para la formacin de escoria se utilizan SiO2, MnO2 y FeO Para mejorar el arco se utilizan Na2O, CaO, MgO y TiO2 Desoxidantes: grafito, aluminio, aserrn Para mejorar el enlace: silicato de sodio, silicato de potasio y asbestos Para mejorar la aleacin y la resistencia de la soldadura: vanadio, cesio, cobalto, molibdeno, aluminio, circonio, cromo, nquel, manganeso y tungsteno.
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Los electrodos para este tipo de soldadura estn sujetos a norma de calidad, resultados y tipos de uso. La nomenclatura es la siguiente:
E-XX-Y-Z
La E indica que se trata de un electrodo con recubrimiento. Los dos primeros dgitos XX se utilizan para indicar la resistencia de la soldadura a la tensin, por ejemplo cuando sealan 60 se refiere a que la resistencia a la tensin es de 60,000 lb/in2. El tercer dgito Y se refiere a la posicin en la que se puede utilizar la soldadura, por ejemplo 1 es para sobre cabeza, 2 horizontal, y 3 vertical. Por medio del cuarto dgito Z, se especifican caractersticas especiales de la soldadura como si es para corriente directa, alterna o ambas; si es de alta o baja penetracin. En algunas ocasiones los electrodos tienen letras al final, esto depende de la empresa que los fabric. Para mayor informacin ver la siguiente tabla:
Elemento E XX
Significado Electrodo para arco elctrico Resistencia a la tensin en lb/in2
Posicin de aplicacin: 1 Cualquier posicin 2 Verticall 3 Horizontal Caractersticas de la corriente 0 CC invertida 1 CC y CA slo investida 2 CC (directa) y CA 3 CC y CA (directa) Depende de la marca de los electrodos establece las aleaciones y las caractersticas de penetracin
Letras
Ejemplo: un electrodo E7013 implica que produce soldadura con 70,000 lb/in2 de resistencia a la tensin, que se puede utilizar para soldar en cualquier posicin (incluso sobre la cabeza) y que se recomienda la utilizacin de corriente continua o corriente alterna, ambas de manera directa. El amperaje que se debe aplicar para generar la soldadura es muy importante, de ello depende que no se pegue el electrodo, que la soldadura fluya entre las dos piezas o que no se perforen las piezas que se van a unir.
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En la siguiente tabla se muestran las cantidades de corriente en amperes que se deben utilizar de acuerdo al grueso de los electrodos. Intensidad de corriente aproximada para diferentes dimetros de electrodos
Dimetro del electrodo (in) 1/16 3/32 1/8 5/32 3/16 1/4 5/16 3/8 Amperes para soldadura plana 25-70 60-100 80-150 125-225 140-240 200-350 250-500 325-650 Amperes para soldadura vertical y sobre la cabeza ----75-130 115-160 125-180 170-220 -----
Una recomendacin prctica que se utiliza en los talleres para hacer la determinacin de la corriente, sin tener que recurrir a la tabla es la siguiente: Convierta el dimetro del electrodo de fracciones a decimales, elimine el punto y esa ser la corriente aproximada que debe utilizar con ese electrodo. Por ejemplo, si tiene un electrodo de 1/8 su conversin a decimales ser 0.125, al quitarle el punto se obtiene 125, lo que indica que se deben utilizar mas o menos 125 amperes para que el electrodo funcione bien. Se presentar la marca y clase de los electrodos a emplear en los distintos cordones de soldadura de la estructura. Estos electrodos pertenecern a una de las clases estructurales definidas por la Norma correspondiente. A esta presentacin se acompaar una sucinta informacin sobre los dimetros, aparatos de soldadura e intensidades y voltajes de la corriente a utilizar en el depsito de los distintos cordones. Es obligacin almacenar los electrodos recibidos en condiciones tales que no puedan perjudicarse las caractersticas del material de aportacin.
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5.8.5- CONTROL E INSPECCIN DE SOLDADURASIR
Es nuestra responsabilidad tomar las medidas necesarias para asegurar que el soldeo se realice de acuerdo con las recomendaciones establecidas. Para ello se debe establecer la supervisin necesaria para cumplir las condiciones y los requerimientos de calidad exigidos. Se podr solicitar al Instituto Espaol de Soldadura, que realice inspecciones radiogrficas de todas o algunas de las uniones de las piezas metlicas y se emita el correspondiente informe. La supervisin e inspeccin de las uniones soldadas puede comprender: - Comprobacin del empleo de los elementos consumibles, adecuados y de su adecuado almacenamiento y trato. - Control de las superficies de fusin y preparacin de las uniones. - Control de la presentacin de los elementos a soldar y su unin provisional. - Control del precalentado u otro tratamiento trmico, en caso de que existiesen. - Comprobacin de los planos y las secuencias de soldeo. 1.-Inspeccin visual y comprobacin de sus dimensiones: Sirven, mediante una lupa, para detectar defectos superficiales. 2.-Partculas magnticas: Consiste en recubrir la zona de soldadura a inspeccionar con una suspensin de polvo fino, de partculas sensibles al magnetismo y se somete al influjo de un campo magntico. Cualquier impureza o defecto superficial o prximo a la superficie interrumpe las lneas de fuerza magntica, forzando a las partculas a agruparse en la zona defectuosa. 3.-Lquidos penetrantes: Es un sistema para determinar defectos superficiales y es de bastante aplicacin, por su economa. Es muy importante que lo haga un operario experimentado. Sobre la superficie de la soldadura bien limpia y seca, se aplica una capa de lquido de muy baja viscosidad; la cual se introduce en todos los defectos superficiales, se vuelve a limpiar la soldadura eliminando el lquido sobrante y se aplica a la superficie un lquido absorbente o revelador, acusndose de esta manera el fallo. 4.-Radiografas: Se utilizan radiografas de pequea longitud de onda rayos o , que despus de atravesar una soldadura impresiona una pelcula fotogrfica; los defectos se acusan mediante manchas oscuras, es un mtodo muy utilizado, aunque de ms elevado costo que el anterior. Este sistema detecta defectos superficiales e internos. 5.-Ultrasonidos: Se utilizan las vibraciones de alta frecuencia de 0.5 a 5 Megaciclos, que mediante un palpador son forzadas a atravesar la zona a examinar; la seal puede ser recogida por otro palpador en la cara opuesta o bien por el primer palpador que recoge el eco, producido por la cara opuesta y por los posibles defectos. La seal recogida es convertida electrnicamente en ondas. Como regla general se establece la correccin de las soldaduras que no cumplan las exigencias que indican los planos y las recomendaciones establecidas.
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Las partes defectuosas de la soldadura deben ser eliminadas, soldadas de nuevo y reinspeccionadas. Los defectos superficiales y mordeduras inadmisibles se corregirn por esmerilado o por aportacin de soldadura adicional. Las soldaduras de dimensiones insuficientes pueden corregirse por aportacin de soldadura adicional. Es preciso hacer notar que la soldadura de reparacin es ms difcil de ejecutar y de mayor exigencia que una soldadura ordinaria. Por tanto, si existen dudas de que la soldadura de reparacin no ser mejor que la soldadura defectuosa original y que no dar una mayor seguridad, entonces debe considerarse si debe admitirse la soldadura aunque sea ligeramente defectuosa.
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5.8.6- DEFECTOS DE LA SOLDADURAIR
Debido a mltiples causas pueden aparecer defectos en la soldadura, que si son importantes pueden comprometer seriamente la estabilidad de la estructura de la que forman parte, por ello es necesario someter a las soldaduras a una inspeccin tanto ms intensa cuanto ms importante es la estructura, que garantice la bondad y correcta ejecucin de las mismas. Esta inspeccin forma parte del control general de la obra y se debe prestar la mxima atencin. La superficie vista de la soldadura presentar siempre un terminado regular, acusando una perfecta fusin del metal y una perfecta regulacin de la corriente elctrica empleada, sin poros, mordeduras, oquedades, ni rastro de escorias. Durante los procesos de soldadura, existen grandes desprendimientos de calor, que dan lugar a dilataciones de la pieza y a las posteriores contracciones durante el perodo de enfriamiento, impedida por el resto del material base, lo cual origina la aparicin de tensiones internas y deformaciones en las piezas, estas tensiones de traccin son proporcionales a la longitud de soldadura. El estado de tensiones es triaxial; pero lo ms importante son las tensiones longitudinales. Las tensiones triaxiales pueden originar roturas sin deformacin, por ello se deben evitar los cruces de tres cordones.
Figura 5.8.6.1.
CAUSAS DE LOS DEFECTOS. 1.-Del proyecto: -Posicin inadecuada. -Mala accesibilidad. No se considerarn las de rincn con un ngulo menor de 60. -Concentracin de cordones. -Dimensionamiento incorrecto.
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2.-De los materiales. -Mala soldabilidad (exceso de C, Mn, Ph, S) -Defectos. -Humedad en electrodos bsicos. 3.-Efectos del proceso de soldeo. -Voltaje. -Intensidad. -Tambin puede ser de proceso no adecuado; electrodo sin recubrimiento. -Preparacin de bordes incorrectamente ejecutada. 4.-Efectos de la ejecucin. -Soldadores no homologados. -Malas condiciones climticas (lluvia, viento, fro) -Falta de limpieza en la zona a soldar. -Exceso de prisa (muy habitual) -Falta de control. TIPOS DE DEFECTOS EN LA SOLDADURA. Los defectos ms importantes originados por una tcnica de soldadura inadecuada pueden originar concentracin de tensiones y reducir la resistencia de la soldadura. Los clasificamos en dos grupos: Los defectos internos principales son: Grietas. Consisten en fracturas en el material de aportacin; o en el metal base; pueden ser transversales o longitudinales; es un defecto muy grave. En las radiografas se acusan como lneas finas oscuras de forma variada. Inclusiones, escoria u otros cuerpos englobados en la soldadura. Estas inclusiones suelen ser aisladas o alineadas y quedan por falta de limpieza al terminar la pasada. En las radiografas se acusan como sombras oscuras de contornos irregulares y poco claros. La inclusin de escorias es debida a xidos metlicos producidos por reaccin qumica, entre el metal, el aire y el revestimiento del electrodo, cuando el revestimiento no es adecuado o cuando existe un enfriamiento rpido. Son inclusiones alargadas o redondeadas y son especialmente de temer en soldaduras verticales o de techo.
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Poros u oclusiones gaseosas. Son cavidades debidas a inclusiones gaseosas procedentes, generalmente de humedad en el material base o electrodo. En las radiografas se acusan como sombras negras de contorno circular. La porosidad est originada por inclusiones de pequeas bolsas de gas en el metal depositado. Es generalmente debida a excesivo amperaje o excesiva longitud de arco. depositado. Falta de fusin. Es la falta de unin entre el metal de aportacin y el metal base. No hay cristales comunes. La falta de fusin se refiere tanto al metal base como al de aportacin y puede producirse si las superficies del metal base estn revestidas, en la zona a soldar, por alguna capa de proteccin de algn tipo. En superficies limpias con electrodos y corriente adecuados puede asegurarse la fusin completa. Un caso particular es el desbordamiento; es un defecto bastante grave. En las radiografas se acusan como lneas oscuras y delgadas. Falta de penetracin. Esto ocurre cuando el chafln de la soldadura no est totalmente lleno o cuando la unin entre el metal base y el metal de aportacin no es perfecta en algn punto. La penetracin incompleta puede producirse por excesivo espesor, inadecuada preparacin de bordes, tcnica defectuosa, electrodos demasiados gruesos, excesiva velocidad o insuficiente amperaje. Es un defecto peligroso por la concentracin de tensiones a que da lugar. En la radiografa se acusa como una lnea negra y continua.
Figura 5.8.6.2. Tipos de fallos
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Los defectos superficiales ms importantes son: Desbordamientos. Parte del material de aportacin desborda el cordn, quedando fuera y sin fusionar con el material base. Picaduras. Es un rebaje o canal en el cordn de la soldadura, se produce por un incorrecto manejo del electrodo. En las radiografas se acusa como una sombra oscura de contorno difuso. Mordeduras en los bordes. Es un rebaje o canal en el metal base que est contiguo al cordn de soldadura que se produce por quemadura del metal base. Su aparicin depende de las caractersticas del electrodo y de su posicin y es debida a una excesiva intensidad o una excesiva longitud de arco. Puede detectarse visualmente y repararse con adicin de metal despus de una adecuada limpieza. Este defecto es muy habitual y es producido por un incorrecto manejo del electrodo. En la radiografa se acusa como una sombra oscura de contorno difuso en los bordes de la soldadura.
Figura 5.8.6.3.
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5.8.7- VENTAJAS Y DESVENTAJASIR
VENTAJAS DE LA SOLDADURA

El empleo de conexiones soldadas en vez de atornilladas o remachadas permite un ahorro de material (hasta de un 15%). La soldadura requiere menos trabajo y por lo tanto menos personal que la colocacin de remaches o tornillos (un soldador puede reemplazar una cuadrilla de remachadores). La soldadura permite una gran variedad de conexiones, cosa que no se puede con remaches o tornillos. Las conexiones soldadas son ms rgidas que las dems, lo cual permite una verdadera continuidad en la transmisin de elementos mecnicos entre miembros. Debido a la mayor resistencia del metal de aportacin las conexiones soldadas permiten una gran resistencia a la fatiga. Las estructuras soldadas pueden repararse muy fcilmente a diferencia del resto. Las conexiones soldadas han permitido la construccin de estructuras soldadas y "limpias". Las conexiones soldadas permiten ajustes de proyecto ms fcilmente que en otro tipo de conexiones. El trabajo de soldadura es silencioso comparado con el remachado. Hay un ahorro considerable en el clculo, detallado y montaje de las estructuras.
DESVENTAJAS

Las conexiones rgidas pueden no ser ptimas en el diseo. La revisin de las conexiones soldadas no es muy sencillo con respecto al resto. La creencia de la baja resistencia a la fatiga en conexiones soldadas.
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5.9. TOLERANCIAS
1.- Las tolerancias admitidas, respecto a las cotas indicadas en los planos, de las piezas fabricadas en taller, sern las siguientes: En paso y alineaciones de los agujeros para tornillos, la dcima parte (1/10) del dimetro de stos. En la posicin de cualquier parte unida a una viga o soporte, cinco milmetros (5 mm), en cualquier direccin. En el nivel de casquillos o mnsulas de apoyo, ms cero y menos diez milmetros (+ 0, 10 mm). En la longitud de piezas que no hayan de encajar entre otros componentes, ms cero y menos cinco milmetros (+ 0, -5 mm.) En la excentricidad del alma respecto al centro de cada ala, el cuarentavo del ancho de ala (1/40), sin exceder de diez milmetros (10 mm.). En la seccin transversal de chapas, menos el tres y ms el diez por ciento (-3 %, +10 %) del valor terico.
2.- Las tolerancias admitidas, respecto a las cotas indicadas en los planos, de la estructura montada pero sin cargar sern las siguientes: En las dimensiones totales de la estructura, 20 milmetros en ms o en menos (20 mm). En la distancia entre soportes o vigas contiguas, cinco milmetros en ms o en menos (5 mm). En la desviacin respecto a la vertical que pasa por el centro de la base de un soporte, la altura total dividida por cien y por el nmero de plantas ms dos (H/(100 (n + 2))), en el caso de estructuras arriostradas. En la desviacin entre ejes de tramos consecutivos de un soporte, tres milmetros (3 mm) en cualquier direccin.
4.- Todas las mediciones anteriores se efectuarn con cinta o regla metlica o con aparatos de igual o superior precisin, recomendndose el uso del taqumetro en donde sea de aplicacin. En la medicin de flechas se materializar la cuerda mediante alambre tensado. 5.- La medicin de las longitudes se efectuar con regla o cinta metlica, de exactitud no menor que 01 mm en cada metro, y no menor que 01 por 1000 en longitudes mayores. 6.- Todo elemento estructural: pilar, viga, cercha, etc., fabricado en taller y enviado a obra para su montaje cumplir las tolerancias siguientes:
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En longitud
Longitud en mm Hasta 1000 De 1001 a 3000 De 3001 a 6000 De 6001 a 10000 De 10001 a 15000 De 15001 a 25000 25001 o mayor Tolerancia en mm 2 3 4 5 6 8 10
En forma: La tolerancia en la flecha de todo elemento estructural recto de longitud l, ser el menor de los dos valores siguientes: 10 mm l/1500
6.- Los elementos terminados sern de lneas exactas y estarn exentos de torsiones, dobleces y uniones abiertas. 7.- Los elementos que trabajen a compresin podrn tener una variacin lateral no superior a 1/1.000 de la longitud axial entre los puntos que han de ir apoyados lateralmente. 8.- Es admisible una variacin de 1,0 mm. en la longitud total de los elementos con ambos extremos laminados. 9.- Los elementos sin extremos laminados que hayan de ir ensamblados de dos o tres piezas de acero de la estructura pueden presentar una variacin respecto a la longitud detallada no superior a 2,0 mm. para elementos de 9,0 m. o menos de longitud, y no superior a 3,5 mm. para elementos de ms de 9,0 m. de longitud. 10.- Las tolerancias en agujeros destinados a roblones, tornillos ordinarios, tornillos calibrados y tornillos de alta resistencia, cualquiera que sea el mtodo de perforacin, sern las que se detallan a continuacin:
Dimetro para Dimetro del Separaciones y Dimetro para tornillos roblones y otros agujero en mm alineaciones en mm calibrados en mm tornillos en mm 11 1.0 13, 15, 17 1.5 0.00 + 0.15 1.0 19, 21, 23 2.0 25, 28 3.0
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11.- Las tolerancias en las dimensiones de los biseles de la preparacin de bordes y en la garganta y longitud de las soldaduras sern las que se detallan a continuacin:
Longitud en mm Hasta 15 De 16 a 50 De 51 a 150 151 o mayor Tolerancia en mm 0.5 1.0 2.0 3.0
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VI.
MEDICIONES Y PRESUPUESTO
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6.1. CONSIDERACIONES GENERALES
1.- Las estructuras de acero se medirn y abonarn por su peso terico, deducido a partir de un peso especfico del acero de siete mil ochocientos cincuenta gramos fuerza por metro cbico (acero = 7.850 g/m3). 2.- Las dimensiones necesarias para efectuar la medicin se obtendrn de los planos del proyecto. 3.- No ser de abono el exceso de material que, por conveniencia o errores, se ejecute como por ejemplo, cuando se sustituya algn perfil por otro superior. 4.- Todas las piezas metlicas definidas se medirn por su longitud de punta a punta en direccin del eje de la barra. Dicha longitud se incrementar hasta un mximo de 50 cm. para facilitar los cortes necesarios a la hora de colocar en obra. 5.- En caso de que el perfil utilizado no figurase en las citadas normas se utilizar el peso dado en los catlogos o prontuarios del fabricante del mismo o al deducido de la seccin terica del perfil. 6.- Las piezas de chapa se medirn por su superficie. El peso, en kilogramos se determinar multiplicando la superficie por el espesor en milmetros y por el peso especfico del acero (acero = 7.850 g/m3). 7.- Los aparatos de apoyo y otras piezas especiales que existan se medirn en volumen, determinado su peso en funcin del peso especfico indicado anteriormente. 8.- Se medirn los medios de unin, as como los pernos de anclaje necesarios. 9.- El precio incluir todas las operaciones a realizar hasta terminar el montaje de la estructura, suministro de materiales, ejecucin en taller, transporte a obras, medios auxiliares, elementos accesorios, montaje, proteccin superficial y ayudas; incluir, asimismo, las tolerancias de laminacin, los recortes y despuntes y los medios de unin, soldaduras y tornillos. 10.- De igual modo, el precio tambin incluir las operaciones necesarias a realizar para el posterior desmontaje de la estructura y su retirada de obra una vez haya sido ejecutado el forjado de hormign. 11.- La pintura de imprimacin no ser de abono directo por considerarse incluida en el precio de los elementos metlicos.
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6.2. MEDICIONES ESTRUCTURAS EN CELOSIA 2 UPN 120
Cada una de estas celosas se compone de un cordn superior y un cordn inferior constituidos por 2 UPN 120 cada uno y unidos entre s (en el plano vertical) mediante tubos de atado diagonales 80x80x3 siendo la proporcin aproximada de 15 m de tubo por cada metro de celosa. La separacin medida desde la cara superior del cordn superior a la cara inferior del cordn inferior es de 85 cm. La distancia a ejes de un cordn a otro es de 73 cm. Cada estructura en celosa quedar unida a otra entre s en el plano horizontal, cordn superior a cordn superior e igualmente cordn inferior a cordn inferior, mediante tubos de atado diagonales 80x80x3. Los datos de partida necesarios son: PUPN 120 = 1340 (kg/m) P 80.80.3 = 720 (kg/m) ZONA B - 1 ud. en celosa de L = 1910 (m) Debido su elevada longitud, para facilitar el transporte su fabricacin se ha resuelto mediante tres tramos de longitudes similares cada uno de ellos que sern unidos en obra mediante placas metlicas atornilladas soldadas en los extremos de cada cordn de cada celosa excepto en los extremos que irn soldados a las placas de anclaje tal y como refleja la figura 6.2.1
Figura 6.2.1
P = 1340 (kg/m) x 4 (uds) x 1910 (m) + 720 (kg/m) x 150 (m) x 1910 (m) = 1.23004 (kg) Placas de unin: 8 uds de dimensiones 200x200x10 P = 8 (uds) x 785 x 10-6 (kg/mm3) x [200(mm) x 200 (mm) x 10 (mm)] = 2512 (kg) PTOTAL = 1.23004 (kg) + 2512 (kg) = 1.25516 (kg)
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- 1 ud. en celosa de L = 1290 (m) Debido su elevada longitud, para facilitar el transporte su fabricacin se ha resuelto mediante dos tramos de longitudes similares cada uno de ellos que sern unidos en obra mediante placas metlicas atornilladas soldadas en los extremos de cada cordn de cada celosa excepto en los extremos que irn soldados a las placas de anclaje tal y como refleja la figura 6.2.2
Figura 6.2.2
P = 1340 (kg/m) x 4 (uds) x 1290 (m) + 720 (kg/m) x 150 (m) x 1290 (m) = 83076 (kg) Placas de unin: 4 uds de dimensiones 200x200x10 P = 4 (uds) x 785 x 10-6 (kg/mm3) x [200(mm) x 200 (mm) x 10 (mm)] = 1256 (kg) PTOTAL = 83076 (kg) + 1256 (kg) = 84332 (kg) - Elementos de atado 16 uds. de tubo 80.80.3 de L = 360 (m) P = 16 (uds) x 720 (kg/m) x 360 (m) = 41472 (kg) TOTAL ZONA B = 1.25516 (kg) + 84332 (kg) + 41472 (kg) = 2.51320 (kg) ZONA C - 1 ud. en celosa de L = 1950 (m) Debido su elevada longitud, para facilitar el transporte su fabricacin se ha resuelto mediante tres tramos de longitudes similares cada uno de ellos que sern unidos en obra mediante placas metlicas atornilladas soldadas en los extremos de cada cordn de cada celosa excepto en los extremos que irn soldados a las placas de anclaje igual que en el caso anterior correspondiente a la ZONA B P = 1340 (kg/m) x 4 (uds) x 1950 (m) + 720 (kg/m) x 150 (m) x 1950 (m) = 1.25580 (kg) Placas de unin: 8 uds de dimensiones 200x200x10 P = 8 (uds) x 785 x 10-6 (kg/mm3) x [200(mm) x 200 (mm) x 10 (mm)] = 2512 (kg) PTOTAL = 1.25580 (kg) + 2512 (kg) = 1.28092 (kg)
- 1 ud. en celosa de L = 1320 (m) Debido su elevada longitud, para facilitar el transporte su fabricacin se ha resuelto mediante dos tramos de longitudes similares cada uno de ellos que sern unidos en obra mediante placas metlicas atornilladas soldadas en los extremos de cada cordn de cada celosa excepto en los extremos que irn soldados a las placas de anclaje igual que en el caso anterior correspondiente a la ZONA B P = 1340 (kg/m) x 4 (uds) x 1320 (m) + 720 (kg/m) x 150 (m) x 1320 (m) = 85008 (kg) Placas de unin: 4 uds de dimensiones 200x200x10 P = 4 (uds) x 785 x 10-6 (kg/mm3) x [200(mm) x 200 (mm) x 10 (mm)] = 1256 (kg) PTOTAL = 85008 (kg) + 1256 (kg) = 86264 (kg) - Elementos de atado 16 uds. de tubo 80.80.3 de L = 360 (m) P = 16 (uds) x 720 (kg/m) x 360 (m) = 41472 (kg) TOTAL ZONA C = 1.28092 (kg) + 86264 (kg) + 41472 (kg) = 2.55828 (kg) ZONA E - 1 ud. en celosa de L = 2370 (m) y 1 ud. en celosa de L = 2250 (m) Debido su elevada longitud, para facilitar el transporte su fabricacin se ha resuelto mediante cuatro tramos de longitudes similares cada uno de ellos que sern unidos en obra mediante placas metlicas atornilladas soldadas en los extremos de cada cordn de cada celosa excepto en los extremos que irn soldados a las placas de anclaje P = 1340 (kg/m) x 4 (uds) x 2370 (m) + 720 (kg/m) x 150 (m) x 2370 (m) = 1.52628 (kg) Placas de unin: 12 uds de dimensiones 200x200x10 P = 12 (uds) x 785 x 10-6 (kg/mm3) x [200(mm) x 200 (mm) x 10 (mm)] = 3768 (kg) PTOTAL = 1.52628 (kg) + 3768 (kg) = 1.56396 (kg) - 1 ud. en celosa de L = 2250 (m) Debido su elevada longitud, para facilitar el transporte su fabricacin se ha resuelto mediante cuatro tramos de longitudes similares cada uno de ellos que sern unidos en obra mediante placas metlicas atornilladas soldadas en los extremos de cada cordn de cada celosa excepto en los extremos que irn soldados a las placas de anclaje P = 1340 (kg/m) x 4 (uds) x 2250 (m) + 720 (kg/m) x 150 (m) x 2250 (m) = 1.449 (kg)
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Placas de unin: 4 uds de dimensiones 200x200x10 P = 12 (uds) x 785 x 10-6 (kg/mm3) x [200(mm) x 200 (mm) x 10 (mm)] = 3768 (kg) PTOTAL = 1.449 (kg) + 3768 (kg) = 1.48668 (kg) - Elementos de atado 20 uds. de tubo 80.80.3 de L = 5 (m) P = 20 (uds) x 720 (kg/m) x 5 (m) = 720 (kg) TOTAL ZONA E = 1.56396 (kg) + 1.48668 (kg) + 720 (kg) = 3.77064 (kg)
PERFIL HEB 280
PHEB 280 = 1030 kg/m 1 ud. L = 1330 m Debido su elevada longitud, para facilitar el transporte su fabricacin se ha resuelto mediante dos perfiles HEB 280 de longitud aproximada 665 (m) cada uno de ellos que sern unidos en obra mediante placas metlicas atornilladas soldadas en uno de los extremos de cada perfil. El otro extremo quedar libre y ser el que vaya soldado a la placa de anclaje. P = 1030 (kg/m) x 1330 (m) = 1.3699 (kg) Placas de unin perfil: 2 uds de dimensiones 400x400x15. P = 2 (uds) x 785 x 10-6 (kg/mm3) x [400(mm) x 400 (mm) x 15 (mm)] = 3768 (kg) PTOTAL = 1.3699 (kg) + 3768 (kg) = 1.40758 (kg)
PERFIL HEB 260
PHEB 260 = 930 kg/m 1 ud. L = 1270 m Debido su elevada longitud, para facilitar el transporte su fabricacin se ha resuelto mediante dos perfiles HEB 260 de longitud aproximada 635 (m) cada uno de ellos que sern unidos en obra mediante placas metlicas atornilladas soldadas en uno de los extremos de cada perfil. El otro extremo quedar libre y ser el que vaya soldado a la placa de anclaje.
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Figura 6.2.3. Unin perfil HEB
P = 930 (kg/m) x 1270 (m) = 1.1811 (kg) Placas de unin perfil: 2 uds. de dimensiones 400x400x10. P = 2 (uds) x 785 x 10-6 (kg/mm3) x [400(mm) x 400 (mm) x 150 (mm)] = 3768 kg PTOTAL = 1.1811 (kg) + 3768 (kg) = 1.21878 (kg)
PERFILES HEB 240
PHEB 240 = 832 kg/m 1 ud. L = 670 m 1 ud. L = 680 m P = 832 (kg/m) x [680 (m) + 670 (m)] = 1.1232 (kg)
PERFILES HEB 200
PHEB 200 = 613 kg/m 1 ud. L = 750 m 1 ud. L = 660 m P = 613 (kg/m) x [750 (m) + 660 (m)] = 86433 (kg)
TUBOS DE ATADO 80.80.3 ENTRE PERFILES HEB
P 80.80.3 = 720 (kg/m) 8 uds. L = 360 m P = 8 (uds) x 720 (kg/m) x 360 (m) = 20736 (Kg)
PLACAS DE ANCLAJE PERFILES HEB
4 uds de dimensiones 350x350x15 (mm) 4 uds de dimensiones 400x400x15 (mm)
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4 uds de dimensiones 450x450x15 (mm) P = 4 (uds) x 785 x 10-6 (kg/mm3) x [(350(mm) x 350 (mm) x 15 (mm)) + (400(mm) x 400 (mm) x 15 (mm)) + (450(mm) x 450 (mm) x 15 (mm))] = 22844 (kg)
PLACAS DE ANCLAJE CELOSAS 2 UPN 120
24 uds de dimensiones 250x250x13 (mm) P = 24 (uds) x 785 x 10-6 (kg/mm3) x [250(mm) x 250 (mm) x 13 (mm)] = 15308 (kg)
TOTAL KG ARRIOSTRAMIENTO METLICO
PTOTAL = 2.51320 (kg) + 2.55828 (kg) + 3.77064 (kg) + 1.40758 (kg) + 1.21878 (kg) + 1.1232 (kg) + 86433 (kg) + 20736 (kg) + 22844 (kg) + 15308 (kg) = 14.04489 (kg)
TACOS O PERNOS DE ANCLAJE
16 placas de dimensiones 250x250x13 (mm) de 2 tacos M-32x270 32 tacos M-32x270 8 placas de dimensiones 250x250x13 (mm) de 2 tacos M-20x270 16 tacos M-32x270 3 placas de dimensiones 350x350x15 (mm) de 4 tacos M-32x270 12 tacos M-32x270 1 placa de dimensiones 350x350x15 (mm) de 3 tacos M-32x270 3 tacos M-32x270 4 placas de dimensiones 400x400x15 (mm) de 4 tacos M-32x270 16 tacos M-32x270 3 placas de de dimensiones 450x450x15 (mm) de 4 tacos M-32x270 12 tacos M-32x270 1 uds de dimensiones 450x450x15 (mm) de 3 tacos M-32x270 3 tacos M-32x270 TOTAL 78 tacos M-32x270 y 16 tacos M-20x270
TORNILLOS DE UNIN PERFILES HEB
UNIONES CELOSIA UPN 120 4 Tornillos TC 20x60 por cada unin cordn celosa. 24 uniones cordones celosa 96 tornillos TC 20x60 UNIONES PERFILES HEB 8 Tornillos TC 20x60 por cada unin 2 uniones perfiles HEB 16 tornillos TC 20x60 TOTAL 112 tornillos TC 20x60
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6.3. ANLISIS ECONMICO
ANLISIS ECONMICO COSTE UNITARIO COSTE TOTAL 7.308,20 14.044,89 (Kg) 78,00 (uds) 16,00 (uds) 112,00 (uds) 0,45 (/Kg) 10,00 (/ud) 6,00 (/ud) 1,00 (/ud) 6.320,20 780,00 96,00 112,00 4.213,47 14.044,89 (Kg) 0,30 (/Kg) 4.213,47 1.800,00 1.800,00 2.106,73 14.044,89 (Kg) 0,15 (/Kg) 2.106,73 5.617,96 14.044,89 (Kg) 0,40 (/Kg) 5.617,96 2.808,98 14.044,89 (Kg) 0,20 (/Kg) 2.808,98 4.400,00 500,00 700,00 800,00 300,00 600,00 1.500,00 28.255,34
CONCEPTO MATERIALES Acero S 275-JR incluida pintura Tacos M 32x270 Tacos M 20x270 Tornillos TC 20x60 TALLER Encargado, oficiales y ayudantes Gastos Taller y Almacn PROYECTO Proyecto PORTES Transporte y suministro a obra Transporte recogida y retirada de obra MONTAJE Montaje arriostramiento incluidos medios de elevacin DESMONTAJE Desmontaje arriostramiento VARIOS OCT Seguro Estructura Comerciales Administrativos/Financieros Imprevistos TOTAL
MEDICIN
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6.4. RESUMEN DE PRESUPUESTO
Acero estructural S275-JR, en perfiles laminados en caliente para vigas, estructuras en celosa, diagonales de atado, placas de unin y anclaje, mediante uniones soldadas; i/p.p. de soldaduras, cortes, piezas especiales, despuntes y manos de imprimacin con pintura de minio de plomo, suministro, montaje, colocacin y soldadura, desmontaje y retirada de obra, segn Norma Bsica de Edificacin NBE EA-95. 28.25534 13,00 % Gastos Generales 6 % Beneficio Industrial TOTAL 16 % I.V.A.
TOTAL PRESUPUESTO
3.67319 1.69532 33.62385 5.37982

39.00367
El presupuesto total de este proyecto asciende a la cantidad de treinta y nueve mil tres euros y sesenta y siete cntimos de euros. Legans a 2 de Junio de 2010 El ingeniero proyectista
Fdo. Antonio Santiago Fernndez Ramos
CONDICIONES GENERALES a) El terreno se dejar como mximo un metro por debajo de la cota marcada como eje del arriostramiento. b) Los accesos a obra estarn acondicionados de forma que se permita la entrada de camiones y gras de montaje. c) El precio anteriormente facilitado incluye una permanencia en obra mxima de seis meses a partir de la finalizacin del montaje. d) Los perfiles que figuren en nuestros planos podrn ser sustituidos por otros de caractersticas iguales superiores. e) El precio fijado implica un mximo de dos fases en el montaje del arriostramiento. Si fuera necesario incrementarlas, se facturara 1.200 a razn de cada fase que exceda las dos previstas.
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VII.
CONCLUSIONES Y TRABAJOS FUTUROS
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7.1. CONCLUSIONES
El presente proyecto tiene como objetivo principal el anlisis de los arriostramientos metlicos. Para ello, nuestro estudio ha girado en torno a un caso prctico concreto. En el estudio de este proyecto, la conclusin ms inmediata que se deduce es que la idea del arriostramiento de muros pantalla mediante estructura metlica es una idea factible. Demuestra que este tipo de estructura de acero debe ser relacionada como una estructura rgida y fiable a pesar de que sea una estructura provisional. Todo ello ha partido desde el propio conocimiento del material a emplear para la fabricacin de este tipo de estructuras. El acero como materia estructural presenta multitud de ventajas, entre las que enumeramos las siguientes:
-Alta resistencia: La alta resistencia del acero por unidad de peso, permite estructuras relativamente livianas, lo cual es de gran importancia en la construccin de puentes, edificios altos y estructuras cimentadas en suelos blandos. -Homogeneidad: Las propiedades del acero no se alteran con el tiempo, ni varan con la localizacin en los elementos estructurales. -Elasticidad: El acero es el material que ms se acerca a un comportamiento linealmente elstico (Ley de Hooke) hasta alcanzar esfuerzos considerables. -Precisin dimensional: Los perfiles laminados estn fabricados bajo estndares que permiten establecer de manera muy precisa las propiedades geomtricas de la seccin. -Ductilidad: El acero permite soportar grandes deformaciones sin fallar alcanzando altos esfuerzos en tensin. -Tenacidad: El acero tiene la capacidad de absorber grandes cantidades de energa en deformacin (elstica e inelstica). -Facilidad de unin con otros miembros: El acero en perfiles se puede conectar fcilmente a travs de remaches, tornillos o soldadura con otros perfiles. -Rapidez de montaje: La velocidad de construccin en acero es muy superior al resto de los materiales. -Disponibilidad de secciones y tamaos: El acero se encuentra disponible en perfiles para optimizar su uso en gran cantidad de tamaos y formas. -Costo de recuperacin: Las estructuras de acero de desecho, tienen un costo de recuperacin en el peor de los casos como chatarra de acero.
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-Reciclable: El acero es un material 100 % reciclable adems de ser degradable por lo que no contamina. -Permite ampliaciones fcilmente: El acero permite modificaciones y/o ampliaciones en proyectos de manera relativamente sencilla. -Se pueden prefabricar estructuras: El acero permite realizar la mayor parte posible de una estructura en taller y la mnima en obra consiguiendo mayor exactitud.
Aunque no todos son ventajas, ya que en ocasiones sus caractersticas mecnicas pueden acarrearnos serios inconvenientes:
-Corrosin: El acero expuesto a intemperie sufre corrosin por lo que deben recubrirse siempre con esmaltes o pinturas anticorrosivas exceptuando a los aceros especiales como el inoxidable. -Calor, fuego: En el caso de incendios, el calor se propaga rpidamente por las estructuras haciendo disminuir su resistencia hasta alcanzar temperaturas donde el acero se comporta plsticamente, debiendo protegerse con recubrimientos aislantes del calor y del fuego (retardantes) como mortero, concreto, asbesto, etc. -Pandeo elstico: Debido a su alta resistencia/peso el empleo de perfiles esbeltos sujetos a compresin, los hace susceptibles al pandeo elstico, por lo que en ocasiones no son econmicos las columnas de acero. -Fatiga: La resistencia del acero (as como del resto de los materiales), puede disminuir cuando se somete a un gran nmero de inversiones de carga o a cambios frecuentes de magnitud de esfuerzos a tensin.
Sin embargo, la dificultad a la hora de disear y dimensionar este tipo de estructura no ha radicado en las ventajas/desventajas que puede presentar la misma como en el propio clculo de esfuerzos y solicitaciones requeridas, sino en el diseo y clculo de las uniones de dicha estructura, tanto soldadas como atornilladas, as como en los elementos de anclaje necesarios para el correcto montaje y servicio del conjunto del arriostramiento. Todo ello ha generado que nuestros estudios hayan sido realizados con la finalidad de que tanto la fabricacin como el montaje de la estructura sea del modo ms rpido, fcil y sin errores siempre bajo las condiciones de seguridad admisibles. Principalmente lo que hemos intentado realizar en este proyecto era poder elaborar un modelo a seguir a la hora de disear y dimensionar este tipo de estructuras metlicas provisionales, pero que no fuese simplemente un estudio terico, sino ponerlo en prctica en la realidad, es decir, elaborar un documento que nos permita a partir de una estructura bsica en stock estndar, disear el arriostramiento a montar segn convenga a las caractersticas del muro de contencin a arriostrar adems del complemento de un plan de seguridad y salud, un modelo de gestin de calidad, un pliego de prescripciones tcnicas y un estudio econmico para tener una idea de lo que costara.
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7.2. TRABAJOS FUTUROS
Debido a la gran demanda de este tipo de estructuras, muchas veces se busca que su fabricacin sea lo ms rpida posible. Por esta razn, hemos pretendido que este proyecto sea un modelo en la forma de disear, calcular y fabricar este tipo de estructura metlica, viable y segura, que se adapte a los factores ms destacados de la demanda actual como son la rapidez, calidad, seguridad y flexibilidad. No debemos olvidar la finalidad del arriostramiento metlico, que no es otra que soportar los empujes transmitidos del terreno a los muros de contencin garantizando el vaciado de la parcela definida por los mismos. Este tipo de aplicaciones de estructura metlica se emplean para arriostrar distintas estructuras de contencin siendo las ms frecuentes las que enumeramos a continuacin: Muros pantalla (situacin empleada para el presente proyecto). Muros de pilotes. Muros de micropilotes. Muros construidos por bataches, en fases descendentes.
Por tanto, el arriostramiento a emplear depender de la continuidad del muro a acodalar o arriostrar. Para el presente proyecto se ha partido de un muro pantalla continuo. Sin embargo, los criterios empleados no pueden ser los mismos cuando la tipologa de la estructura del muro a contener es otra. Tanto es as, que tanto para muros de pilotes como micropilotes es necesario la utilizacin de vigas metlicas de reparto ya que tanto los unos como otros son elementos individuales separados entre s por lo que es necesario el empleo de un elemento que sirva de unin como punto nico de transmisin del empuje a contener. Dependiendo de la continuidad del muro de contencin a arriostrar se emplearn distintos sistemas o elementos de anclaje a los mismos. Para un muro pantalla continuo se emplearn como elemento de anclaje placas metlicas mientras que para muros discontinuos, pilotes y micropilotes, se emplearn vigas metlicas de reparto. Tanto en un caso como en otro, ambos sistemas tendr doble funcin como anclaje al terreno y como apoyo o soporte de la estructura metlica definida como arriostramiento metlico. En todos los casos, el arriostramiento metlico a definir depender de los siguientes variables: Empuje del terreno a soportar. Determinar el esfuerzo de compresin al que estar sometido la estructura a partir del cual se dimensionar el perfil mnimo admisible. Longitud de la estructura a dimensionar. La flecha de la estructura anteriormente dimensionada deber ser inferior al valor lmite determinado. Tipo de muro de contencin a arriostrar.
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Figura 7.2.1. Arriostramiento micropilotes
Figura 7.2.2. Arriostramiento muro pantalla
Figura 7.2.3. Arriostramiento pilotes
Este podra ser el inicio de nuestro prximo trabajo, proyectar y calcular el posible arriostramiento metlico de un muro discontinuo.
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BIBLIOGRAFA
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BIBLIOGRAFA BIBLIOGRAFA
1. 2. 3.
Norma bsica de edificacin. Estructuras de Acero para Edificacin EA-95. MINISTERIO DE FOMENTO. Norma Bsica de la Edificacin-Acciones en la Edificacin, NBE-AE 88. Estructuras Metlicas ENSIDESA (Tomos I, II y III).
BIBLIOGRAFA COMPLEMENTARIA
La estructura metlica hoy. Ramn Argelles lvarez. Librera Tcnica Bellisco, Madrid 1983. Gua de diseo para edificios con estructura de acero. Editor ITEA, 2000.
PGINAS WEB
http://www.hierroyaluminio.com/2007/06/21/tabla-perfiles-metalicos.html www.jansa.com www.hilti.com www.construaprende.com www.construinfo.com www.obras.unam www.constructalia.com www.ibersa.es
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ANEJOS
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ANEJO I: PLAN EJECUCIN DE TRABAJOS 1.1.- DESCRIPCIN DE TRABAJOSIR
Dentro de este apartado se recogen tres actividades preliminares: - Redaccin del Proyecto, en el que se dar amplia cuenta de los requisitos, normativas y clculos justificativos del arriostramiento metlico definitivo. - Preparacin del Equipo, es decir organizacin del equipo humano a disponer para la fabricacin y montaje del arriostramiento metlico. Una vez sea ejecutado el forjado inferior se retirar dicho arriostramiento. - Fabricacin de la estructura metlica diseada como arriostramiento metlico en taller as como el acopio de los dems elementos, mquinas y herramientas necesarias para el posterior montaje del mismo. Los trabajos necesarios para llevar a cabo el montaje y posterior montaje de la solucin adoptada, podran desarrollarse siguiendo el proceso que se describe a continuacin: 1. Vallado e instalaciones de obra. 2. Explanacin del solar y acondicionamiento de la plataforma de trabajo. 3. Ejecucin de los muretes gua, muro pantalla y viga de coronacin. 4. Excavacin hasta cota de arriostramiento. El terreno se dejar como mximo un metro por debajo de la cota marcada como eje del arriostramiento. 5. Acondicionar los accesos a obra de forma que se permita la entrada de camiones y gras de montaje.
6. MONTAJE ARRIOSTRAMIENTO METLICO.
6.1. Suministro y descarga de material. 6.2. Replanteo arriostramiento en obra segn plano montaje. 6.3. Verificar cotas. Replanteo y verificacin replanteo de los pilares existentes sobre los que se va a disponer la estructura metlica y comprobar la no interferencia de los mismos. 6.4. Picar ligeramente la superficie del muro donde se van a colocar las placas y elementos de anclaje. Limpiar adecuadamente. 6.5. Realizar taladros para colocacin de anclajes. En caso de coincidir con armadura del muro pantalla desplazar al lugar ms cercano a la posicin indicada. 6.6. Colocacin placas de anclaje. Colocar elementos/tacos de anclaje y dar par de apriete controlado.
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6.7. Retacado de placas con hormign. Que todos los puntos de la superficie de la placa estn en contacto con el muro. 6.8. Armado elementos que componen la estructura metlica a montar. Dar par de apriete a los tornillos/pasadores de unin. 6.9. Replanteo de falseos de la estructura a montar. Cortar los extremos de los perfiles a montar segn falseos. 6.10. Nivelacin y aplomado de la estructura a colocar. Montaje de todos los perfiles que componen el arriostramiento mediante gras de montaje. 6.11. Colocacin y montaje de los elementos de atado.
6.12. Soldadura. Todas las uniones por soldadura se ejecutarn en todo el permetro. 7. Excavacin del solar hasta cota mxima de excavacin. 8. Realizacin de zapatas y elementos de cimentacin. 9. Ejecucin de saneamiento y drenaje. 10. Ejecucin de primer tramo de pilares. 11. Realizacin de firme granular compactado, solera y forjado de suelo stano 3. 12. Realizacin de resto de tramos de pilares y ejecucin de forjado de suelo de stano 2. 13. Realizacin de resto de tramos de pilares y ejecucin forjado de suelo stano 1. 14. Realizacin de ltimo tramo de pilares.
15. DESMONTAJE ARRIOSTRAMIENTO METLICO.
15.1. Corte en los extremos de los perfiles. Ir abriendo boca al corte efectuado progresivamente de tal forma que la estructura descargue la carga de compresin a la que estaba sometida. 15.2. Corte de los elementos de atado. 15.3. Desmontaje de la estructura. 15.4. Retirada del arriostramiento.
16. Realizacin de forjado de cubierta. 17. Continuacin del resto de la estructura del edificio. El plan de ejecucin de trabajos necesarios descrito anteriormente a grandes rasgos y segn las fases de trabajo establecidas queda recogido en el plano PLN-09 del presente proyecto.
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1.2.- PLANING IR
Las fases correspondientes con la fabricacin, suministro, y montaje del arriostramiento metlico se representa en el siguiente diagrama de barras donde se refleja la duracin de los distintos trabajos a realizar.
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ANEJO II: PLAN GESTIN DE LA CALIDAD 2.1.- INTRODUCCINIR
La finalidad del control es comprobar que la estructura proyectada cumple unas caractersticas de calidad que permiten garantizar, con una determinada probabilidad de aceptacin, que toda ella en su conjunto y cada uno de los elementos que la componen son conformes. En cualquier caso, todas las actividades ligadas al control de los materiales y la ejecucin deben garantizar el mantenimiento de la trazabilidad de cada uno de los productos y materiales empleados. Para cada una de las actividades incluidas en el control de las estructuras metlicas (materiales, ejecucin en taller, ejecucin en obra, etc.), dicho control deber ser desarrollado por organizaciones (laboratorios, entidades de control, etc.) que sean independientes de los agentes responsables de cada una de las respectivas actividades (fabricantes, almacenistas, montadores en taller, constructores, etc.). Respecto al mantenimiento de las responsabilidades ligadas a cada actividad, resulta imprescindible y, por ello, debe cuidarse especialmente el mantenimiento de la trazabilidad durante cada una de las operaciones de la obra, y en particular durante la recepcin de los productos, el montaje en taller y el montaje en obra. Las actividades y ensayos de los aceros y productos incluidos en el control de materiales de esta instruccin, pueden ser realizados por laboratorios oficiales o privados. En el caso de laboratorios privados, debern estar acreditados para los correspondientes ensayos conforme a los criterios del Real Decreto 2200/1995, de 28 de Diciembre, o estar incluidos en el registro general establecido por el Real Decreto 1230/1989, de 13 de Octubre. Los servicios a ofrecer deben estar absolutamente en consonancia con las exigencias del mercado para que los resultados que se produzcan sean consecuentes con el profundo conocimiento del sector por parte del equipo de trabajo y la experiencia profesional. En definitiva, conseguir cumplir nuestros compromisos, as como asegurar el cumplimiento de los requisitos legales y reglamentarios que afecten a nuestra actividad de modo que se garanticen el compromiso de mejorar continuamente los procesos de calidad identificando y eliminando posibles causas de defectos o deficiencias y contribuyendo activamente a la mejor eficacia del sistema de gestin de calidad. Establecer un sistema de Calidad conlleva introducir una forma de trabajo diferente a la habitual. La base para que un sistema de Calidad funcione bien est en el individuo. El centro del Plan de Calidad son las personas, de ellas depender que funcione bien o no el Sistema. Como efecto de esto, se tendr la necesidad de motivar al individuo. A continuacin se indicarn los principios bsicos de la Calidad Total: - Establecer el Sistema de Calidad Total en todas las reas de la Empresa de forma que abarque todas las actividades de la organizacin.
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- Necesidad del compromiso y participacin de todos los integrantes de la organizacin. - Reducir los costes de produccin para lo que es necesario realizar los procesos de una forma correcta a la primera. - Dentro de la Empresa toda persona es proveedor y cliente de forma que, como cliente, exija una calidad determinada en producto que llega de otra rea y como proveedor debe comprometerse a entregar el producto a otras reas con la calidad necesaria. - Fomentacin de la comunicacin y el trabajo en equipo de forma que se produzca fluidez de la informacin. - nfasis en la prevencin de errores en lugar de poner nfasis en la deteccin y correccin de los mismos. - Persecucin de la satisfaccin de todas las personas de la organizacin. - Fijacin permanente de objetivos de mejora y seguimiento peridico de resultados. Existen patrones de organizacin normalizados, como pueden ser las normas UNE o ISO, que nos ayudarn a la hora de establecer el Plan de Calidad
Sistemas de la calidad. Modelo para el aseguramiento de la (UNE-EN ISO 9001) calidad en el diseo, el desarrollo, la produccin, la instalacin y el servicio posventa. Aplicable cuando el suministrador debe asegurar la conformidad con los requisitos especificados durante el diseo, el desarrollo, la produccin, la instalacin y el servicio posventa. Sistemas de la calidad. Modelo para el aseguramiento de la (UNE-EN ISO 9002) calidad en la produccin, la instalacin y el servicio posventa. Aplicable cuando el suministrador debe asegurar la conformidad con los requisitos especificados durante la produccin, la instalacin y el servicio posventa. Sistemas de la calidad. Modelo para el aseguramiento de la (UNE-EN ISO 9003) calidad en la inspeccin y en los ensayos finales. Aplicable cuando el suministrador debe asegurar la conformidad con los requisitos especificados nicamente en la inspeccin y en los ensayos finales.
Es preciso destacar que los requisitos del sistema de la calidad especificados en estas Normas Internacionales son complementarios, no alternativos, a los requisitos tcnicos especificados (para el producto). Especifican los requisitos que determinan qu elementos deben componer los sistemas de la calidad, pero el objetivo de estas Normas Internacionales no es imponer la uniformidad de los sistemas de calidad. Estas normas son genricas e independientes de cualquier industria especfica o sector econmico.
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2.2.- PLANIFICACIN DE LA CALIDADIR
Se optar por el desarrollo de un Plan de Mejora Continua o de Calidad Total. Este Plan de Calidad Total estar basado en la creacin de un procedimiento de elaboracin, tratamiento e interpretacin de informacin que asegure la posibilidad de organizar un sistema de gestin basado en datos fiables consiguiendo mejorar en eficacia y flexibilidad de una forma continuada. Siempre debe entenderse la calidad desde el punto de vista del usuario, el servicio de mayor calidad es el que mejor satisface las preferencias del cliente. Planificar la calidad es establecer las directrices de funcionamiento de la organizacin, incluyendo la fijacin de objetivos. Las directrices a seguir para lograr los objetivos de calidad son: - Establecer el Sistema de Calidad en todas las reas de forma que abarque todas las actividades necesarias. - Necesidad del compromiso y participacin de todos los miembros integrantes implicados. - Reduccin de los costes de produccin para lo que es necesario realizar los procesos de una forma correcta a la primera. - Dentro de la Empresa toda persona es proveedor y cliente de forma que, como cliente, exija una calidad determinada en producto que llega de otra rea y como proveedor debe comprometerse a entregar el producto a otras reas con la calidad necesaria. - Fomentacin de la comunicacin y el trabajo en equipo de forma que se produzca fluidez de la informacin. - nfasis en la prevencin de errores en lugar de poner nfasis en la deteccin y correccin de los mismos. - Persecucin de la satisfaccin. - Fijacin permanente de objetivos de mejora y seguimiento peridico de resultados. La planificacin de la calidad estar supeditada a la planificacin estratgica de la empresa, aunque se realizar a un nivel descentralizado de la organizacin de la Empresa. La planificacin de la calidad deber incluir la participacin de la mayora del personal de la Empresa. Es importante planificar porque se reduce el tiempo entre decisin y resultado de la misma.
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Proceso de planificacin.
El proceso de planificacin de la calidad seguir las siguientes etapas: - Identificacin de materiales y actividades objeto de control y relacin de actuaciones a efectuar durante el mismo (tipo de ensayo, inspecciones, etc.) - Previsin de medios materiales y humanos destinados al control con indicacin en su caso, de actividades a subcontratar. - Programacin inicial del control, en funcin del programa previsible para la fabricacin y montaje del arriostramiento metlico. - Planificacin del seguimiento del Plan de autocontrol de la empresa especializada, en el caso de la entidad de control que efecte el control externo de la ejecucin. - Designacin de la persona responsable por parte del organismo de control. - Sistemas de documentacin del control a emplear. - Fijacin de los objetivos cuantitativos y concretos de calidad. - Establecimiento de las estrategias para conseguir los objetivos marcados.
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2.3.-CALIDAD EN LA FASE DE DISEO
El control de proyecto tiene por objeto comprobar que tanto el concepto estructural como las soluciones estructurales de detalles estn suficientemente definidos como para proceder a su ejecucin sin recurrir a interpretaciones subjetivas de las partes involucradas en su construccin. Las actividades que sern de de aplicacin en esta fase de diseo de forma que logren la eficacia en la definicin del proyecto se enumeran a continuacin: Numeracin de planos Uso y desarrollo de la normativa oficial Datos de base Desarrollo y control de planos Desarrollo y control de memoria de clculo Desarrollo y control de especificaciones Causas principales de resultados deficientes
Esto permitir, por una parte, la buena especificacin de los suministros/servicios a proporcionar y/o solicitar a futuros proveedores/contratistas, y por otra poder asegurar la calidad de lo suministrado, construido y/o instalado.
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2.4.-CALIDAD EN LA FASE DE GESTIN DE CONTRATACINRS
Es necesario implementar un proceso tcnico/comercial de compra y/o contratacin de toda clase de materiales, equipos, servicios, construccin, instalacin y/o montaje, que llevar a la eficacia de la gestin. Dicho proceso estar definido por las siguientes actividades: Gestin de Compras Lista de Proveedores Inspecciones Servicio de Postventa Requisitos de seguridad del contratista
Este proceso abarca desde la seleccin, precalificacin y evaluacin de proveedores, en funcin de sus aptitudes para cumplir los requisitos especificados, pasando por la gestin administrativa de la compra y hasta la verificacin en los locales del proveedor. En algunos casos los aceros y productos incluidos en este mbito pueden estar en posesin de marcas, sellos y certificados de calidad que avalen que los productos que los ostentan estn sometidos a unos procesos especficos y a un control de produccin en fbrica que permiten garantizar, con un cierto nivel de confianza, que cumplen las especificaciones impuestas a travs de los correspondientes procedimientos particulares.
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2.5.-CALIDAD EN LA FASE DE FABRICACIN Y MONTAJEIRS
Esta funcin requiere poner a disposicin del personal de supervisin todos los datos y documentacin que definan dicha calidad y que forma parte fundamental del proyecto, tales como memorias, especificaciones, planos, niveles de control, etc. En todos los casos se requerirn los mtodos y medios necesarios para asegurar el cumplimiento de los requisitos de calidad: De materiales y/o equipos. De la propia fabricacin De la propia ejecucin. De sus instrumentos de medida. De los recursos humanos. Aportando los correspondientes certificados, protocolos, etc., de homologacin, ensayos y verificacin. Para la correcta supervisin, se tendrn en cuenta los siguientes aspectos: Que en el proyecto se definan correctamente los tipos de control, sus niveles y las normas a seguir. Que en obra se disponga de la informacin necesaria consecuentemente, los tipos de control, sus niveles y las normativas a seguir. Se requerir la acreditacin de la calidad de la mano de obra que intervenga en la ejecucin cuando as sea preciso. Se requerir la remisin de los resultados de todos los ensayos y pruebas realizados. Se emitirn los informes correspondientes, analizando los distintos ensayos. Que la realidad se ajusta al proyecto, sealando las verificaciones realizadas y las medidas reales. Dicho proceso estar definido por las siguientes actividades: Organizacin de la fabricacin Archivo y control de la documentacin Planificacin y control de la ejecucin Control de los suministros Supervisin de la calidad Control de costes Informes Prevencin fase ejecucin Investigacin de accidentes
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2.6.-ESTRUCTURA DE LA ORGANIZACIN DE CALIDADIRS
En el sistema de Calidad se debe buscar el equilibrio entre control y flexibilidad. Las estructuras organizativas planas elimina el problema de prdida de informacin al pasar las rdenes de un nivel a otro dentro del sistema organizativo. Al hacerse la estructura ms plana sta ser ms flexible. La direccin para logra introducir el Sistema de Calidad deber ser una direccin participativa. Este es el paso ms importante para llegar a la cultura de la Calidad. Para lograr una direccin de estas caractersticas se tendr en cuenta los siguientes principios: * Los trabajadores son los que mejor conocen su tarea. * Los trabajadores tienen una capacidad creativa que debemos aprovechar. * Es una forma de formacin tanto del operario como del tcnico. * Es el medio para lograr la Calidad Total y la mejora continua. Los elementos de los que se valdr de la Empresa para hacerla ms participativa sern: i) Equipos de Trabajo. Grupos de trabajadores que realizan un mismo trabajo en la Empresa. Se organizarn por tareas. Se les otorga cierto poder para controlarse. Para organizarse, incentivarse, establecer turnos de rotacin, ii) Enriquecimiento del puesto. Enriquecer el puesto de trabajo para evitar que ste sea aburrido. Con el enriquecimiento del puesto el operario adquiere ms formacin y flexibilidad. Los tipos de enriquecimiento sern: * Enriquecimiento horizontal. Incorpora tareas previas y posteriores a la suya. * Enriquecimiento vertical. los diseos. Permite disear los estndares de calidad o bien
iii) Relaciones Direccin-Sindicato. La Empresa mantendr buenas relaciones direccin-sindicato escuchando las proposiciones del sindicato logrando mayor informacin acerca de la Empresa. Los sindicatos pueden ser la mejor fuente de informacin de la Empresa. iv) Participacin de los beneficios. La mejor manera de tener al operario motivado es hacerle partcipe de un porcentaje de los beneficios que la mejora propuesta por el empleado ha producido.
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Jefe de rea. Responsabilidades de Calidad
Revisar el Plan de Aseguramiento de Calidad y Medio Ambiente. Coordinar las Secciones a su cargo. Seguimiento en cuanto a presupuesto y plazo.
Jefe de Obra. Responsabilidades de Calidad
Realizar el Plan de Aseguramiento de Calidad y Medio Ambiente. Realizar las inspecciones de calidad descritas en el Plan de Aseguramiento de Calidad y Medio Ambiente. Coordinar al personal de obra para que ejecute su trabajo cumpliendo con las medidas de calidad adoptadas. Controlar la recepcin de materiales, equipos y servicios. Controlar la aplicacin del procedimiento de control de documentos. Organizar diariamente los trabajos a realizar con los medios a su disposicin. Realizar los informes de los ensayos y trabajos ejecutados. Preparar el dossier final de Documentacin. Identificar no conformidades, acciones correctivas y preventivas durante la ejecucin de los distintos trabajos.
Jefe de Produccin. Responsabilidades de Calidad
Dar soporte al Jefe de Obra en las funciones especficas de Calidad.
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Controlar al personal de obra para que ejecute su trabajo cumpliendo con las medidas de calidad adoptadas. Organizar diariamente los trabajos a realizar con los medios a su disposicin. Controlar la recepcin de materiales, equipos y servicios. Controlar las unidades que hayan de fabricarse y ejecutarse. Realizar muestreos durante la ejecucin.
Encargado. Responsabilidades de Calidad
Controlar al personal de obra para que ejecute su trabajo cumpliendo con las medidas de calidad adoptada. Inspeccin en recepcin de materiales. Controlar a los proveedores y subcontratistas. Controlar la recepcin de materiales, equipos y servicios Comunicar al Jefe de Obra o Tcnico de Calidad cualquier incidencia de calidad que tenga lugar durante el desarrollo de la obra Realizar muestreos durante la ejecucin.
Personal de Obra. Responsabilidades de Calidad
Realizar los trabajos siguiendo las pautas de calidad Comunicar cualquier incidencia de calidad que tenga lugar durante el desarrollo de la obra Apoyo en la realizacin de muestreos durante la ejecucin, siempre bajo supervisin de un superior jerrquico.
Administrativo. Responsabilidades de Calidad
Mantener actualizada el archivo de la obra (contratos, seguros, etc.) Asegurar el control sobre documentacin referente a materiales empleados.
Tcnico de Calidad. Responsabilidades de Calidad
Asesorar en todas las actividades de calidad, colaborar en la implantacin de las mismas y verificar el cumplimiento realizando las correspondientes inspecciones Elaborar los informes tcnicos mensuales relativos al grado de cumplimiento de las prescripciones y especificaciones de calidad Realizar un seguimiento de los indicadores establecidos en el Plan de Aseguramiento de Calidad y Medio Ambiente.
Laboratorios de Control. Responsabilidades de Calidad
Llevar el inventario de instrumentos de medida y equipos de pruebas. Calibrar y registrar los instrumentos y equipos. Realizar los ensayos correspondientes. Realizar pruebas y ensayos finales. Realizar informes de los ensayos y trabajos realizados.
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2.7.-CONTROL DE CALIDADIRS
Se entiende como control a la revisin de los objetivos propuestos por la Empresa. Se usa para asegurar que se satisfacen los objetivos a partir de la observacin real del proceso. Los tres tipos de control que se llevarn a cabo en la Sociedad son los siguientes:
Control preliminar. En el control preliminar se trata de revisar los equipos, materiales, formacin de los empleados Control concurrente. Se trata de verificar que el proceso transcurre segn las especificaciones. Este control, a largo plazo, ser realizado por la Gerencia y por los trabajadores si se realiza a corto plazo. Control Revisin.
Se basa en la revisin de los objetivos en funcin de que haya habido desviaciones entre lo ejecutado y lo previsto.
Las etapas del proceso de control que la Empresa adoptar sern las siguientes: 1.- Eleccin del sujeto a controlar. Ser un sujeto significativo desde el punto de vista del cliente. 2.- Establecimiento de los objetivos para la caracterstica de control. 3.- Determinacin de la unidad de medida. 4.- Desarrollo de un medio para medir la caracterstica de control. 5.- Establecimiento del momento de medicin. 6.- Evaluacin de las desviaciones respecto a lo esperado. 7.- Ejecucin de las acciones correctoras. Los objetivos a lograr los podemos clasificar en varias clases: * Objetivos genricos. Entendemos como objetivos genricos los propios derivados de la implantacin del sistema de calidad. Un ejemplo de estos objetivos son las patentes en el manual de calidad de la Empresa. * Objetivos basados en ndices. Tales como porcentajes, ratios, unidades fsicas, etc. * Objetivos valorados econmicamente. Son aquellos que indicarn directamente la eficacia econmica de las acciones desarrolladas y darn sentido pleno al ttulo de mejora continuada.
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ACERO Control a Nivel Normal, segn artculo 90.3 de la EHE Corresponde a Ys=1,15 El control consiste en la toma de dos probetas por cada dimetro y cantidad de 40 tn o fraccin si posee Certificado de Calidad y 20 tn o fraccin si no posee certificado de Calidad, para sobre ellas realizar los siguientes ensayos: 1.- Ensayo a traccin de una probeta de acero, segn Norma UNE-7262-73, incluyendo: - Resistencia nominal a traccin - Lmite elstico nominal. - Relacin resistencia/lmite elstico. - Alargamiento de rotura. 2.- Ensayo de doblado de una probeta de acero, segn Norma UNE-36.088. 3.- Ensayo de doblado-desdoblado de una probeta de acero, segn Norma UNE-36088 4.- Determinacin de caractersticas geomtricas, segn Norma UNE-36088 SOLDADURAS Prctica recomendada para el examen de las uniones soldadas mediante la utilizacin de lquidos penetrantes, segn UNE 14612, incluido informe. La calidad de las soldaduras se fijar de acuerdo con los cuatro grupos siguientes: Soldadura perfecta. Es la soldadura homognea o soldadura con algunas inclusiones gaseosas muy pequeas. Soldadura buena. Es la soldadura con dbiles desviaciones de la homogeneidad, bajo la forma de uno o varios de los defectos siguientes, inclusiones gaseosas, inclusiones de escoria, mordedura de bordes. Soldadura regular. Es la soldadura con pequeas desviaciones de la homogeneidad, bajo la forma de uno o varios de los defectos siguientes, inclusiones gaseosas, inclusiones de escoria, mordedura de bordes, falta de penetracin. Soldadura mala. Es la soldadura con marcadas desviaciones de la homogeneidad, bajo la forma de uno o varios de los defectos siguientes, inclusiones gaseosas, inclusiones de escoria, mordedura de bordes, falta de penetracin, falta de fusin.
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2.8.-DOCUMENTACIN DEL SISTEMA DE CALIDADIRS
La documentacin de un sistema de calidad es un aspecto muy importante de este. Tendremos los siguientes tipos de documentacin, de uso obligado en cualquier sistema de calidad:
Manual de Calidad. El documento maestro del sistema de calidad de la Empresa. Es donde se establecer el procedimiento de calidad. Tiene una gran importancia para la Empresa ya que es de carcter pblico, reflejando una imagen fiel de la empresa, y ser un instrumento de venta y captacin de cliente de mucha importancia. Se actualizar peridicamente. Procedimientos Tcnicos. Documentos que detallan el proceso de calidad. No es de carcter pblico. Instrucciones de Trabajo. Este tipo de documento entra hasta el mnimo detalle acerca de cmo es el proceso realizado. Registros de documentos. Registrar y archivar todos los documentos existentes.
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2.9.-COMPROMISOIRS
Toda Empresa, en la necesidad de la creacin de un Plan de Calidad se comprometer a: - Aceptar formalmente el plan de calidad elaborado. - Revisar el desarrollo de la implantacin del sistema. - Designar un responsable de calidad - Controlar mensualmente los objetivos y evolucin del sistema de calidad. - Anlisis global de los resultados. Para continuar con la funcin de calidad de la Empresa se hace necesario realizar la Declaracin de Principios que ser asumida y practicada por todas y cada una de las personas que componen la plantilla de la sociedad.
DECLARACIN DE PRINCIPIOS.
La Poltica a desarrollar, es la de suministrar a sus clientes, los servicios que satisfagan plenamente sus necesidades al menor coste posible. La Direccin Gerencial, se considera como directamente responsable de la Gestin de la Calidad por tanto de la definicin, cumplimiento y revisin de esta Poltica. El primer objetivo de la Direccin Gerencial es proveer los medios y planificacin estratgica, necesarios para establecer y mantener un Sistema de Calidad Total que permita: 1- Asegurar la conformidad de todos los servicios. 2- Implicar a todas y cada una de las funciones y personas en la Calidad como primera prioridad. 3- Crear un Proceso Continuo de Mejoras. El Manual de Calidad y los sistemas de trabajo y procedimientos describen la estructura y funcionamiento del sistema de aseguramiento de la calidad. La Direccin Gerencial encomienda a todas y cada una de las personas que componen la plantilla el utilizar e integrar en sus mtodos habituales de trabajo los sistemas y procedimientos antes mencionados, as como fomentar la revisin y/o creacin de otros nuevos que permitan cumplir los objetivos de Calidad indicados. La Direccin Gerencial delega en los Tcnicos responsables la tarea de: 1- Vigilar el cumplimiento y la revisin peridica de este programa, haciendo que la calidad diseada sea la calidad realizada. 2- Fomentar el esfuerzo de todo el personal hacia una constante mejora de los servicios y procesos. 3- Buscar la satisfaccin del cliente como objetivo principal. Para todo ello los Tcnicos responsables estn dotados de la autoridad e independencia necesarias.
2.10.-ANEXOSIRS
NORMAS DE CONSULTA RELATIVAS A SISTEMAS DE CALIDAD. UNE-EN-ISO 9000-1:1994 Normas para la gestin de la calidad y el aseguramiento de la calidad. Parte 1: Directrices para su seleccin y uso. UNE-EN-ISO 9000-2:1993 Normas para la gestin de la calidad y el aseguramiento de la calidad. Parte 2: Reglas generales para la aplicacin de ISO 9001, ISO 9002 E ISO 9003. UNE-EN-ISO 9000-3:1991 Normas para la gestin de la calidad y el aseguramiento de la calidad. Parte 3: Gua para la aplicacin de ISO 9001 al desarrollo, suministro y mantenimiento del soporte lgico. UNE-EN-ISO 9001:1994 Sistemas de la calidad. Modelo para el aseguramiento de la calidad en la produccin, el diseo, el desarrollo, la instalacin y el servicio posventa. UNE-EN-ISO 9002:1994 Sistemas de la calidad. Modelo para el aseguramiento de la calidad en la produccin, la instalacin y el servicio posventa. UNE-EN-ISO 9003:1994 Sistemas de la calidad. Modelo para el aseguramiento de la calidad en la inspeccin y los ensayos finales. UNE-EN-ISO 10011-1:1990 Reglas generales para la auditora de los sistemas de la calidad. Parte 1: Auditoras. UNE-EN-ISO 10011-2:1991 Reglas generales para la auditora de los sistemas de la calidad. Parte 2: Criterios de cualificacin de los auditores de los sistemas de la calidad. UNE-EN-ISO 10011-3:1991 Reglas generales para la auditora de los sistemas de la calidad. Parte 3: Gestin de los programas de auditora. UNE-EN-ISO 10012-1:1992 Requisitos de aseguramiento de la calidad de los equipos de medida. Parte 1: Sistema de confirmacin metrolgica de los equipos de medida. UNE-EN-ISO 10013 Gua para desarrollar los manuales de calidad. UNE-EN-ISO/TR 13425 Gua para la seleccin de mtodos estadsticos en normalizacin y especificacin.
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ANEJO III: PLAN DE SEGURIDAD Y SALUD 3.1.-MEMORIA
El presente Plan de Seguridad y Salud establece las previsiones respecto a prevencin de riesgo de accidentes y enfermedades profesionales, as como los derivados de los trabajos de reparacin, conservacin entretenimiento y mantenimiento, y las instalaciones preceptivas sanitarias y de bienestar de los trabajadores. Servir para dar unas directrices bsicas para llevar a cabo las obligaciones necesarias en el campo de la prevencin de riesgos profesionales, facilitando su desarrollo, bajo el control de la Direccin de Obra, de acuerdo con el Real Decreto 1627/1.997, de 24 de Octubre. El presente Plan de Seguridad y Salud tiene por objeto analizar, estudiar, desarrollar y cumplimentar las previsiones contenidas en el mismo para definir los riesgos que en su da puedan presentarse en la ejecucin del montaje del arriostramiento. Se pretende definir los procedimientos concretos para conseguir que la fase de ejecucin se desarrolle sin accidentes y enfermedades profesionales. Con este Plan de Seguridad y Salud se pretende evitar tambin los riesgos derivados a personas ajenas a la obra, analizando las medidas preventivas que se puedan aplicar. Adems se pretende evitar los posibles accidentes blancos o sin lesiones ni daos, que por su trascendencia, pueden crear incomodidad e inseguridad en los trabajadores, por las situaciones de parada que se originan. Se van a definir las actuaciones a seguir en caso de que fracase la accin preventiva y se produzca algn accidente, de tal forma, que la asistencia al accidentado y su evacuacin sean las adecuadas y en el menor tiempo posible. Para ello, y tomando como referencia la Ley 31/1995 de 8 de Noviembre, de Prevencin de Riesgos Laborales, y/o su reforma de Marco Normativo segn Ley 54/2003 de 12 de Diciembre de los Reales Decretos de Seguridad y Salud en obras de Construccin RD 1627/97, provee y mantiene a todos sus empleados en un entorno seguro y sin riesgo para su salud en la medida de lo razonablemente posible.
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3.2.-POLITICA SEGURIDAD Y SALUD
En general, la poltica de seguridad se aplica: Concienciando al 100% al personal propio. Imponiendo formacin y control para el personal. Planificando el trabajo de forma segura. Aplicando la normativa vigente. Imponiendo los mtodos que hagan posible la mejora continua de la calidad con el objetivo de CERO ACCIDENTES y CERO INCIDENTES Adems, la poltica de Seguridad y Salud plantea los siguientes compromisos: Estar coordinada y armonizada con la Calidad. Compromete a la organizacin en el cumplimiento de todos los requisitos legales. Compromete a la empresa a planificar, actuar, comprobar y corregir las acciones propuestas en materia de prevencin de riesgos laborales. Velar por su adecuada implantacin y considerar como herramienta fundamental, la creacin de una cultura de prevencin. Durante la fase de ejecucin se designar al Coordinador en materia de Seguridad y Salud, desarrollando fundamentalmente las siguientes funciones: Coordinar con el personal en obra la aplicacin de los principios generales de prevencin y seguridad. Tomar las decisiones tcnicas y de organizacin con el fin de planificar los distintos trabajos o fases de trajo que vayan a desarrollarse simultneamente o de manera sucesiva. Estimar la duracin requerida para la ejecucin de estos distintos trabajos o fases de trabajo dentro del montaje del arriostramiento. Coordinar que las actividades se apliquen de manera coherente y responsable. Coordinar las acciones y funciones de control en a aplicacin correcta de los mtodos de trabajo. Adoptar las medias necesarias para que slo puedan acceder las personas autorizadas a la zona de trabajo. En resumen, la vigilancia de los principios de la accin preventiva se aplicar en las siguientes tareas o actividades: Mantenimiento del rea de trabajo en buen estado y limpieza. La eleccin del emplazamiento de los puestos y reas de trabajo, teniendo en cuenta sus condiciones de acceso y la determinacin de las vas o zonas de desplazamiento o circulacin. La manipulacin de los distintos materiales y ubicacin de los medios auxiliares. El mantenimiento, el control previo de la puesta en servicio y el control peridico de las instalaciones y dispositivos necesarios para el montaje del arriostramiento, con objeto de corregir los defectos que pudieran afectar a la seguridad y salud de los trabajadores.
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La delimitacin y el acondicionamiento de las zonas de almacenamiento y depsito de los distintos materiales. La recogida de los materiales peligrosos utilizados. El almacenamiento y la eliminacin o evacuacin de residuos y escombros. La adaptacin del periodo de tiempo efectivo que habr de dedicarse a los distintos trabajos o fases de trabajo. Las interacciones e incompatibilidades con cualquier otro tipo de trabajo o actividad que se realice en la obra o cerca del lugar de la obra.
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3.3.-INSTALACIONES PROVISIONALES
En este apartado contemplamos las instalaciones fsicas que van a ser necesarias para el desarrollo de las actividades, unas como sistemas y apoyos de trabajos, y otras necesarias por el avance social y de salud. Las instalaciones a las que nos referimos son: Vallado. Acceso y circulaciones. Instalacin provisional elctrica. Prevencin de incendios. Sealizacin. Aseos vestuarios, comedores y botiquines.
Vallado.
Se utilizarn dos tipos de vallados que deben quedar claramente definidos: -Vallado de cerramiento. Este tipo ser utilizado para el cerramiento del rea donde se van a realizar los trabajos. Se deber tener en consideracin que el vallado podr realizarse adaptndose a las dimensiones de solar. La proteccin de todo el recinto de la obra se realizar mediante vallas autnomas de limitacin y proteccin. Las condiciones del vallado sern las siguientes: 1.- La altura de dicha proteccin perimetral de la obra, tendr 2 metros de altura como mnimo. 2.- Se establecern accesos cmodos y seguros, tanto para personas como vehculos y maquinaria, si es posible, se separaran los accesos, disponindose uno para vehculos y maquinaria de 4 metros de anchura y puerta independiente para el acceso del personal. Si no es posible lo anterior, se separarn por medio de barandillas la calzada de circulacin de vehculos y la del personal, sealizndose debidamente. 3.- La valla se realizar a base de pies de hormign y mallazo metlico electrosoldado. 4.- Este deber mantenerse hasta la conclusin de la obra o sustitucin por el vallado definitivo. -Vallado de sealizacin. La valla de sealizacin se dispondr de forma vertical e informar, por medio de los colores vivos, que no se debe traspasar su ubicacin.
Su longitud ser de 2,5 metros y una altura de 1 metro. Se disponen sin sujecin y por esta circunstancia no puede sustituir a las barandillas en huecos de riesgos de cadas. Cuando exista un riesgo de cada a distinto nivel y se dispongan de estas vallas, se debern situar de forma que cierren el paso no dejando huecos y a distancia mnima del hueco de 1,50 metros.
Accesos y circulaciones.
Se prev el recorrido de caminos desde la entrada hasta la zona de trabajo y a la zona en donde estar en su momento los talleres y acopios de materiales. Para los accesos de vehculos se prevn rampas con las siguientes caractersticas: 1.- Ancho mnimo 4,50 metros en tramos rectos y sobreancho en curvas. 2.- Pendientes en tramos rectos no superiores al 12%. 3.- Pendientes en curva no superiores al 8%. As mismo, se sealizarn adecuadamente los laterales de la rampa, establecindose lmites seguros para evitar vuelcos o desplazamientos de camiones y maquinaria. El acceso del personal, debe de situarse de forma separada al de vehculos, y si es a la excavacin por medio de escalera peldaeada y con barandilla, debindose situarse en zona prxima a la puerta de entrada al solar y locales de aseos y vestuarios. Si por alguna circunstancia tuviese que utilizarse las rampas para los operarios, debe tenerse en cuenta: 1.- No pasar cuando lo haga algn vehculo. 2.- Disponer traviesas o escalones en su recorrido. 3.- Colocar barandillas junto al terrapln. Las zonas de paso se sealizarn y se mantendrn lisas y sin obstculos. En las sealizaciones de los itinerarios a seguir por los operarios para su circulacin por la zona de trabajo, almacenaje o dependencias, puede utilizarse cinta plstica o malla plstica, estudindose adems la colocacin de las seales que informarn con antelacin suficiente de los riesgos y obligaciones pertinentes. En situaciones en las que se vean afectados las vas de comunicacin y trnsito de vehculos, las seales se ajustarn a la normativa del Cdigo de Circulacin.
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Instalacin provisional elctrica:
Una vez concedido, por parte de la compaa distribuidora el fluido elctrico, la acometida para la instalacin provisional de obra, se proceder al montaje de esta instalacin, de acuerdo con la norma especfica de aquella. De no existir suministro elctrico, se alojar un grupo electrgeno en la obra, con conexin a tierra. Todos los conductos empleados en la instalacin estarn aislados para una tensin de 1.000 V., al exterior y de 440 V., en instalaciones interiores. Los tendidos elctricos se enterrarn a su paso por zonas de trnsito de maquinaria y vehculos, y en el resto de las zonas se llevar areo en la medida de lo posible. 1. Descripcin de los componentes 1.- Cuadros elctricos. Sern metlicos de tipo para la intemperie, con puerta y cerradura de seguridad (con llave), segn norma UNE-20324. Los cuadros elctricos poseern tomas de corriente para conexiones normalizadas blindadas par intemperie, con nmero determinado, segn clculo realizado. 2.- Interruptores. Se ajustarn expresamente a los especificados en el Reglamento Electrotcnico de Baja Tensin. Los interruptores se instalarn en el interior de cajas normalizadas, provistas de puerta de entrada con cerradura de seguridad. 3.- Proteccin de circuitos. La instalacin poseer todos aquellos interruptores automticos que el clculo defina como necesarios; no obstante, se calcular siempre aminorando con el fin de que acten dentro del margen de seguridad, es decir, antes de que el conductor al que protegen, llegue a la carga mxima admisible. Los interruptores automticos se instalarn en todas las lneas de toma de corriente de los cuadros de distribucin y de alimentacin a todas las maquinas, aparatos y maquina-herramientas de funcionamiento elctrico. Los circuitos generales estarn tambin protegidos por interruptores. La instalacin de alumbrado general para las instalaciones provisionales de obra y de primeros auxilios y dems casetas, estar protegida por interruptores automticos magnetotrmicos. Toda la maquinaria elctrica estar protegida por un disyuntor diferencial. 4.- Cables. El calibre o seccin del cableado ser siempre el adecuado para la carga elctrica que ha de soportar en funcin del clculo realizado para la maquinaria e iluminacin prevista. La distribucin general desde el cuadro general de obra a los cuadros secundarios (o de planta), se efectuarn mediante manguera elctrica antihumedad. Los empalmes provisionales entre mangueras, se ejecutarn mediante conexiones normalizadas estancos antihumedad. Los empalmes definitivos se ejecutarn utilizando cajas de empalmes normalizados estancos de seguridad. Las mangueras de alargadera provisionales, se empalmarn mediante conexiones normalizadas estancos antihumedad o funda aislantes termorretrctiles. 5.- Tomas de energa. Las tomas de corriente de los cuadros, se efectuarn de los cuadros de distribucin, mediante clavijas normalizadas blindadas (protegidas contra contactos directos), y siempre que sea posible con enclavamiento. Se har extensiva esta norma a las tomas del cuadro
general y cuadro de distribucin. Cada toma de corriente suministrar energa elctrica a un slo aparato, maquina o mquina-herramienta. La tensin siempre estar en la clavija hembra, nunca en el macho, para evitar los contactos elctricos directos. 6.- Tomas de tierra. El transformador de la obra ser dotado de una toma de tierra ajustada a los Reglamentos vigentes y a las normas propias de la compaa elctrica suministradora de la zona. La parte metlica de todo equipo elctrico y el neutro de la instalacin dispondr de toma de tierra. La toma de tierra se efectuar a travs de la pica o placa de cada cuadro general. 2. - Riesgos ms frecuentes Electrocucin por contactos directos o indirectos. Incendios producidos por el calentamiento excesivo de los conductores o por fallo de algn aparato. Quemaduras por fogonazos, producidos por cortacircuitos. Cadas, como reaccin a una sacudida elctrica. Heridas producidas por herramientas.
3. - Equipo individual de proteccin Guantes elctricos. Herramientas aisladas. Casco de seguridad homologado. Calzado dielctrico. Banqueta o alfombra aislante.
4. - Medios auxiliares Instrumentos porttiles de comprobacin y medida. Fundas aislantes para conductores. Sealizacin.
5. - Revisiones Se comprobar peridicamente el buen funcionamiento de los disyuntores diferenciales. Se verificarn peridicamente las tomas de tierra. Se inspeccionar peridicamente el estado del aislamiento de los conductores. Se revisarn regularmente los contactores.
Prevencin de incendios
Se instalarn extintores en todas las dependencias y de acuerdo con el posible fuego a sofocar. Todo el personal ser instruido en el manejo de los mismos. Los extintores estarn perfectamente sealizados y libres de obstculos. Sern revisados peridicamente.
Los medios de extincin a utilizar sern los siguientes: Extintores de dixido de carbono de 12 Kg. en el acopio de lquidos inflamables y cuadros elctricos. Extintores de polvo seco de 6 kg. en las casetas de obra. Extintores de polvo seco antibrasa de 6 kg. en almacenes de herramientas. Asimismo se considera que deben tenerse en cuenta otros medios de extincin, tales como el agua, la arena, herramientas de uso comn (palas rastrillos, picos, etc.).
Sealizacin.
Desde el primer da de los inicios de los trabajos se tendr en consideracin las siguientes cuestiones: 1.- Poner la seal adecuada, en el sitio adecuado. 2.- Cumplir lo en ellas reflejadas. 3.- Cuidarlas y mantenerlas en condiciones limpias. De forma genrica, deber atenderse a la siguiente sealizacin, si bien se utilizar la adecuada en funcin de las situaciones no previstas que surjan. En la/s entrada/s del personal de la obra, se instalarn las siguientes seales: 1.- Prohibido aparcar en la zona de entrada de vehculos. 2.- Prohibido el paso a peatones por el paso de vehculos. 3.- Obligatoriedad de uso del casco en el recinto de la obra. 4.- Prohibida la entrada a toda persona ajena a la obra. 5.- Cartel de obra. 6.- Al comienzo de la rampa seal de subida con pendiente. 7.- A la salida de la rampa la seal de stop. 8.- Al comienzo de la rampa seales de limitacin de velocidad a 20 km./h. 9.- Entrada prohibida de peatones en la rampa acceso de vehculos. En los cuadros elctricos generales y auxiliares de obra, se instalarn las correspondientes seales de riesgo elctrico. En las zonas en donde existan peligro de cadas en altura se utilizarn las seales de peligro de cadas a distinto nivel y utilizacin obligatoria de cinturn de seguridad.
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Deber utilizarse cinta balizadora o malla plstica para advertir de la seal de peligro en aquellas zonas donde exista riesgo de cadas (zanjas, pozos, forjados, etc.) hasta instalar la proteccin definitiva perimetral y colocarse la seal de riesgo de cadas a distinto nivel. En las zonas en donde exista peligro de incendio por el almacenamiento de material combustible, se instalar la seal de prohibido fumar. En la zona de ubicacin del botiqun de primeros auxilios, se instalar la seal correspondiente para ser localizado visualmente. En las zonas en donde se coloquen extintores se pondr las correspondientes seales para facilitar su localizacin.
Figura 3.3.1. Seales obligacin.
Aseos, vestuarios, comedor y botiqun.
Las instalaciones de higiene y bienestar (aseo, vestuario, comedor, botiqun) del personal de la obra se realizarn y dimensionarn con arreglo a lo que se indica a ste respecto.
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Se considera el nmero mximo de trabajadores de todos los oficios que puedan coincidir en alguna fase de la obra, tomando ste nmero como base para el clculo de las caractersticas de stas instalaciones. Dotaciones de cada instalacin: 1. - Comedores: Se dotar cuando ms de 10 trabajadores tomen comida en la obra. Superficie aconsejable 1,20 m2 por persona. Ventilacin suficiente en verano y calefaccin efectiva en invierno. Limpieza diaria realizada por persona fija. Bancos corridos y mesas suficientes, fciles de limpiar. Dotacin de agua: un grifo y fregadero por cada 10 usuarios de comedor de no existir en otra instalacin. - Recipiente hermtico de 60 l. de capacidad y escoba con recogedor para facilitar el acopio y retirada de los desperdicios.
2. - Vestuarios: Superficie aconsejable 1,25 m2 por persona. Limpieza diaria realizada por persona fija. Ventilacin suficiente en verano y calefaccin efectiva en invierno. tiles de limpieza. Suelo liso y aislado trmicamente. Una taquilla guardarropa dotada de cierre individual y doble compartimiento (separacin del vestuario de trabajo y el de calle), y dos percheros por cada trabajador. - Bancos corridos o sillas.
3. - Aseos: Estar situado en lugar aislado de los comedores y vestuarios. Limpieza diaria realizada por persona fija. Ventilacin contina. Inodoro con descarga automtica o placa turca por cada 25 trabajadores. Espacio mnimo por cabina de evacuacin sera de 1m x 1,20 m. de superficie y 2,30 m de altura, con puertas de ventilacin inferior y superior provistas de cierre inferior y de una percha y papel higinico. Se dispondr de productos para garantizar la higiene y limpieza, mantenindose as los inodoros en las debidas condiciones de desinfeccin, desodorizacin y supresin de emanaciones. Una ducha por cada 10 trabajadores o fraccin. Pileta corrida para aseo personal: un grifo por cada 10 operarios. Jaboneras, portarrollos, toalleros, segn el nmero de duchas y grifos. Un espejo de 40x50 cm., mnimo por cada 25 trabajadores o fraccin. Rollos de papel - toalla o secadores automticos. Instalacin de agua caliente y fra
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4. - Botiqun: Se instalar 1 botiqun porttil en la caseta de vestuarios, Se revisar mensualmente y se repondr inmediatamente lo usado, que tendr todo el material que se indica en el artculo 45-5 de la Orden General de Seguridad e Higiene en el Trabajo y que es el siguiente: Agua oxigenada. Alcohol de 96 grados. Tintura de yodo. Mercurocromo. Amoniaco. Gasa estril. Algodn hidrfilo. Vendas. Esparadrapo. Antiespasmdicos. Analgsico y tnicos cardacos de urgencia. Torniquete. Bolsa de goma para hielo o agua. Guantes esterilizados. Jeringuillas y agujas desechables. Termmetro clnico.
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3.4-PROTECCIONES Y RIESGOS. NORMAS DE SEGURIDAD
3.4.1-TRABAJOS DE SOLDADURA ELCTRICA 1. - Normas de actuacin - El soldador deber estar situado sobre apoyo seguro y adecuado que evite su cada en caso de prdida del equilibrio por cualquier causa. De no ser posible estar sujeto a cinturn de seguridad. - En los lugares de trabajo donde existan exposiciones intensas de radiaciones, se instalarn tan cerca de la fuente de origen como sea posible pantallas absorbentes, cortinas de agua y otros dispositivos apropiados para neutralizar o disminuir el riesgo. - Zonas de trabajo limpias y ordenadas. - Si existiese peligro de cada de objetos o material a nivel inferior, ste se acotar para impedir el paso. Si el peligro de cada de objetos y materiales fuese sobre la zona de trabajo, sta se proteger adecuadamente. - No se debern arrojar las puntas de los electrodos desde altura, por lo que el soldador llevar una bolsa para recogerlas. - Ser preceptivo el empleo de mascarilla o careta con el filtro qumico correspondiente en trabajos de soldadura o corte sobre material galvanizado. - Los bornes de conexin estarn cuidadosamente aislados. - Los cables de conduccin de corriente estarn debidamente aislados y se tendern de forma que en una rotura accidental, por cada de alguna pieza, no produzca contacto con los elementos metlicos que se estn montando y sobre los cuales estn trabajando otros operarios. - Los cables estarn en buen uso, evitndose los empalmes, que en caso obligado, se aislarn con cinta antihumedad. - Los grupos se hallarn adecuadamente aislados y protegidos contra lluvia. - Los interruptores elctricos sern cerrados y protegidos contra la intemperie. - Los cables del circuito de soldadura debern de mantenerse secos y limpios. - Las masas de cada aparato de soldadura estarn expuestas a tierra, as como uno de los conductores del circuito de utilizacin para la soldadura. Ser admisible la conexin de uno de los polos del circuito de soldeo a stas masas cuando por su puesta tierra, no se provoquen corrientes vagabundas de intensidad peligrosa, en caso contrario, el circuito de soldeo estar puesto a tierra en el lugar de trabajo. - Si para regular la corriente de soldar se emplean reguladores a distancia, stos deben de conectarse a la toma de tierra de la mquina de soldar. - Antes de conectar una mquina elctrica a una toma de corriente, se comprobar que la tensin es la que corresponde a la mquina y su conexin. Si no tiene indicacin de voltaje, ste debe ser averiguado con un voltmetro y nunca con una lmpara. - En el caso de avera en el grupo debern solicitarse los servicios de un electricista. - Se evitar el poner en contacto la pinza de soldadura con ropas mojadas o sudorosas. - No se conectar ms de una pinza a los grupos de soldadura individuales. - No se harn trabajos de soldadura elctrica a cielo abierto mientras llueva o nieve, ni en caso de tormentas, intensa fuerza del viento. - En los montajes de altura, mientras no se est soldando, deber estar desconectado el grupo, y en los pequeos intervalos en que esto no es posible, el portaelectrodos se guardar en la funda de cuero que forme parte del equipo de soldador.
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- Cuando el soldador abandone el tajo de soldadura, deber desconectar previamente el grupo, independientemente del tiempo que dure la ausencia. - Para cambiar los polos en el aparato de soldadura, se desconectar ste a no ser que disponga de desconectador de polos. - Las labores de soldadura, se realizarn siempre por dos trabajadores, encargndose uno de ellos de sofocar posibles fuegos mediante la dotacin de un extintor. 2. - Riesgos ms frecuentes Afecciones oculares. Cuerpos extraos en los ojos. Cadas de objetos. Quemaduras. Radiaciones. Electrizaciones. Electrocuciones. Cadas a distinto nivel. Incendios. Explosiones.
3. - Medios de proteccin personal Casco. Pantalla para soldador. Gafas contra proyecciones. Manoplas. Manguitos. Polainas. Mandil de cuero. Botas de seguridad. Cinturn de seguridad.
4. - Medios auxiliares Sealizacin. Extintores. Pantallas absorbentes. Cortinas de agua. Silla o jaula de soldador.
5. - Revisiones Cables. Pinzas. Tensin de soldadura. Conexiones. Clavijas.
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3.4.2-TRABAJOS DE SOLDADURA POR GASES 1. - Normas de actuacin - Zonas de trabajo limpias y ordenadas. - Si existe peligro de cada de objetos o materiales sobre la zona de trabajo, sta se proteger adecuadamente. - No se encender la boquilla del soplete ms que con chispa. - No se comprobar el soplete sobre la mano o parte alguna del cuerpo. - La prdida parcial de visin ocasionada por el empleo de gafas o pantallas absorbentes, ser compensada con un aumento paralelo de la iluminacin general y local. - Ser preceptivo el empleo de mascarilla o careta con el filtro qumico correspondiente en trabajos de soldadura o corte sobre material galvanizado. - No habr trapos, papeles, maderas, ni otros materiales combustibles a excepcin del piso de madera de los andamios, a menos de dos metros de la llama del soplete. Cuando existan substancias inflamables o explosivas, esta distancia mnima ser de 8 m. - Se pondr especial cuidado en que la ropa no tenga manchas de grasa o aceite, as como gasolina. - Cuando momentneamente haya que dejar el soplete encendido, se elegir adecuadamente el lugar de apoyo de forma que la llama no pueda ocasionar accidentes ni daos. - Siempre que el operador abandone el equipo de gas por el tiempo que fuere, deber previamente, cerrar las botellas. - Cuando se desplacen botellas de gas mediante un aparato elctrico se deber de emplear una red adecuada u otro dispositivo anlogo, no emplendose nunca eslingas, ganchos o electroimanes. - Las botellas se usarn preferentemente en posicin vertical y la inclinacin mxima debe ser tal que el extremo superior quede como mnimo 40 cm. a mayor altura que el inferior. - Las llaves de paso debern ser abiertas con precaucin y una vez vacas las botellas, debern de cerrarse. - Las mangueras de soldar tendrn una longitud mnima de 6 m. y la distancia en el punto de trabajo y las botellas ser de tres metros como mnimo. - Las botellas de oxgeno debern purgarse antes de colocar el monoreductor. - En caso de calentamiento interno de una botella de acetileno, se enfriar con agua. Se la aislar y observar durante veinticuatro horas en previsin de un nuevo calentamiento. - Durante los trabajos de soldadura oxiacetilenica se deber de mantener la presin de oxgeno lo bastante elevada para impedir el reflujo del acetileno de oxgeno. - No se deber utilizar acetileno a ms de una atmsfera de presin. - En caso de retorno de la llama, est prohibido doblar las mangueras. - Se recomienda el empleo de vlvulas antiretroceso. - Las modificaciones o reparaciones en los equipos de gas solamente se realizarn por personal autorizado expresamente para ello. - En las botellas de acetileno, abrir la vlvula con la llave especial, que se quedar para en caso de urgencia, poderla cerrar rpidamente. - Las labores de soldadura, se realizarn siempre por dos trabajadores, encargndose uno de ellos de sofocar posibles fuegos mediante la dotacin de un extintor. - El almacenamiento de botellas que contengan gases licuados a presin, se ajustar a los siguientes requisitos:
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a) Su nmero se limitar a las necesidades y previsiones de consumo. b) La comprobacin de posibles fugas se har con agua jabonosa, nunca con llama. Si se constatar que hay una fuga, la botella se pondr fuera de servicio y en lugar abierto, para su devolucin al proveedor, advirtindole la anomala. c) Se colocar en forma conveniente para asegurarla contra cadas y choques, siempre en posicin vertical. d) Las botellas de oxgeno y acetileno estarn separadas. e) No existirn en las proximidades sustancias inflamables o fuentes de calor. f) Quedarn protegidas convenientemente de los rayos del sol y de la humedad interna y continua. g) Los locales de almacenamiento sern de paredes resistentes al fuego y cumplirn las prescripciones dictadas para sustancias inflamables o explosivas. h) Estos locales se sealizarn de acuerdo con el cdigo de seales. i) El traslado de botellas se harn en carros o dispositivos especficos para tal fin. j) Las bombonas estarn provistas del correspondiente capuchn roscado. k) El local de almacenamiento estar dotado de extintores de incendios. l) El camino hacia las botellas debe estar despejado para que en caso de necesidad, se puede llegar con urgencia a las vlvulas. m) Est prohibido fumar cerca de las botellas almacenadas, debindose colocar las oportunas seales. n) Se marcan visiblemente las botellas vacas, para diferenciarlas. 2. - Riesgos ms frecuentes Cuerpos extraos en los ojos. Afecciones oculares. Cadas de objetos. Quemaduras. Radiaciones. Incendios. Explosiones.
3. - Medios de proteccin personal Casco. Gafas o pantalla de soldador. Gafas contra proyecciones. Manoplas. Guantes. Manguitos. Polainas. Mandil de cuero. Botas de seguridad.
4. - Medios auxiliares - Carros de transporte. - Extintores. - Vlvulas antiretroceso.

- Si se produce una inflamacin en las botellas de acetileno, se proceder como sigue: a) Cerrar la llave. b) Apagado el fuego, abrir lentamente la llave. c) En caso de nueva inflamacin, abrir totalmente la llave y apagar con chorro fuerte de agua, arena o extintor de incendios. Si no se pudiera cerrar la llave o apagar la llama, el riesgo de explosin es muy grande y deber procurarse refrigerar con agua desde un lugar protegido y dar la alarma. - Si el manoreductor est helado, no calentarlo nunca con la llama. Se har con trapos mojados en agua caliente. - Las botellas de acetileno se mantendrn en posicin vertical al menos doce horas antes de utilizar su contenido. - No se apoyarn las mangueras sobre hombros ni se sujetarn con las piernas. - Los grifos y manmetros estarn siempre limpios de grasa o aceite. - Las operaciones de la puesta en servicio de las botellas debern realizarse de la forma siguiente: a) Atornillar el manoreductor sin hacer apoyo en los manmetros, sino en la vlvula y tornillo regulador. b) Aflojar suavemente hasta el tope el tornillo regulador del manoreductor. c) Abrir nuevamente la llave de la botella. - Seales. - Extractores de aire. 5. - Revisiones Ropa de trabajo (manchas de grasa, aceite o gasolina) Grifos y manmetros. Mangueras y conexiones. Sopletes. Manoreductores. Presin de soldadura. Extintores de incendio. Seales.
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3.4.3-RESTO DE TRABAJOS 1. Taladro perforador No se utilizar nunca a travs de hueco ya agujereado, ni en fbricas de ladrillos huecos. No utilizarla en superficies de fundicin, acero, etc. No utilizarlas en locales con riesgo de explosin. Si se procede al desmontaje, se comprobar que est descargada.
2. - Uniones roscadas - La pieza estar fijada firmemente al banco. - La llave ser de tamao adecuado. - Los brazos y las manos estarn separados de las roscas afiladas que produce el cojinete, al realizar una rosca larga, con terraja normal. 3. - Pinturas - La mayora de los disolventes y diluyentes utilizados en las pinturas son voltiles e inflamables. - Los equipos e instalacin elctrica que se empleen en la aplicacin del sistema de pintura debern tener conexin a tierra, de acuerdo con el Reglamento Electrotcnico de Bajo Tensin. - En espacios cerrados se dispondr de un sistema de ventilacin de circulacin de aire durante y despus de la aplicacin de las pinturas hasta que la capa quede suficientemente seca. - Los ventiladores destinados a expulsar los vapores y gases txicos o inflamables no debern provocar chispas debiendo ser su dispositivo de accionamiento antideflagante. - El personal que efecte la aplicacin de la pintura deber llevar la proteccin respiratoria, ocular y cutnea acorde con la concentracin de contaminacin de que se trate. - Jams se usarn disolventes sobre la piel para quitarse la pintura. - No se mezclarn los componentes de la pintura en el interior de espacios cerrados; en el exterior de los mismos se tomarn las debidas precauciones con el fin de no producir contaminaciones en el suelo. - La limpieza de todo utillaje empleando deber organizarse con rigor para eliminar todo resto de pintura antes de que se endurezca. Los trapos y otros materiales usados en la limpieza, as como los remanentes de disolvente empleados debern ser depositados en lugar seguro sin producir contaminacin. 4. - En general Se iluminarn correctamente las zonas de trabajo. Se revisar y se pondr a punto peridicamente la maquinaria que se usa. Se organizarn adecuadamente los trabajos para que no se estorben entre s. Los materiales inflamables estarn correctamente almacenados y en lugares sealizados. La limpieza de las zonas de trabajo, es importante, pues al trabajarse con sopletes no deben existir trapos, papeles, etc., que puedan provocar un incendio. - Los sopletes no se dejarn encendidos en el suelo, ni colgados de las botellas.
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- Si para realizar el montaje de la instalacin, es necesario realizar trabajos en altura, se adoptarn las medidas adecuadas de seguridad. - Las herramientas elctricas porttiles dispondrn de doble aislamiento de seguridad. - El cable del taladro no deber mancharse con aceite o grasa. - Los cables de trabajo para zonas hmedas estarn en buen estado y sern antihumedad. - Se utilizar calzado adecuado. - No se transportarn los taladros sujetndolos por el cable. - Los comprobadores de tensin se revisarn peridicamente. - Si se originase un incendio en una instalacin en tensin se proceder a: desconexin de las fuentes de tensin, no se usarn extintores de agua y se utilizarn guantes adecuados.
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3.5.-MEDIDAS DE PROTECCIN Y MEDIOS AUXILIARES
A continuacin se indican entre otros, las protecciones colectivas, personales y medios auxiliares a utilizar. 1. - Protecciones colectivas Valla de cerramiento con sus puertas de acceso. Barandillas de proteccin de huecos. Barandillas en proteccin de banqueos. Seales indicadoras. Banderolas para sealizacin de zonas de trabajo. Escaleras de acceso. Botiqun de primeros auxilios. Zonas limpias y ordenadas que evitarn mltiples riesgos como cadas, golpes contra objetos inmviles. - Diariamente se comprobarn los andamios que se utilicen en los trabajos. - Las zonas de trabajo se iluminarn correctamente. - Las protecciones y aislamiento de los conductores se comprobarn peridicamente 2. - Protecciones personales - Casco de seguridad homologado. - Mono de trabajo ajustado al cuerpo. - Cinturones de seguridad homologado en funcin de la actividad y cuando haya riesgo de cada. - Sealizacin adecuada en lugares de peligro. - Lmparas porttiles. - Vainas o caperuzas aislantes. - Herramientas con mango aislante. - Transformadores de seguridad. - Traje de agua completo. - Botas de agua de goma. - Botas con puntera reforzada. - Botas con suela antideslizante. - Plantillas de proteccin contra riesgos de perforacin. - Guantes de cuero o lona. - Guantes aislantes elctricos. - Guantes de goma reforzados. - Orejeras como protector auditivo. - Mascarilla buco-nasal autofiltrantes. - Mandiles de lona. - Gafas de seguridad contra impactos. 3. - Medios auxiliares Entre otros se consideran los siguientes: - Plataformas de trabajo.
Andamios tubulares. Andamios colgados. Andamios de borriquetas. Escaleras metlicas y de madera transportables. Bolsas y cinturones portaherramientas. Instalaciones provisionales de obra (toma de tierra, lugares para acopios de materiales, disponibilidad de espacio para trabajos de montaje, etc). - Pequeos medios auxiliares en los oficios de labor (cerrajero, soldador, ferralla, etc.) pantallas protectoras para soldaduras, electrodos de soldaduras, tableros y mesas de trabajo, manmetros, vlvulas sopletes, fraguas, estanteras de almacenaje, etc. - Otros medios auxiliares que las Empresas Subcontratadas aporten para la buena ejecucin de los trabajos.
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3.6-RESISTENCIA DE LOS ELEMENTOS DE SEGURIDAD
Barandillas:
Todas resistirn una carga mnima de 150 Kg/ml Andamios colgados mviles:
Tubos de 40 x 29 mm. con espesor mnimo de 3,25 mm. Las ruedas no soportarn ms de 250 Kg. siendo de goma y 800 Kg. siendo metlicas. Cuerdas utilizadas en los andamios:
No es aconsejable su utilizacin, no obstante se observar la Ordenanza de Trabajo, artculos 201, 202, 203, 204 y 205. Redes de superficie elstica:
Cuadrcula de 10 x 10 cm. de 8 x 8 cm. hilo de 3 y 4 mm Cinturones de seguridad:
Anchura de la cinta 10-20 cm. y 4 mm. de espesor. La cuerda salvavidas puede ser: NYLON: dimetro 12 mm. CAAMO MANILA: dimetro 17 mm. Cascos:
Resistentes al impacto mecnico. Peso mximo de 0,45 Kg. Resistencia de 17.000 voltios sin perforarse. Gras:
Carga mxima autorizada en funcin de la distancia ( p.e. 100 Kg a 35 m.) Para gras de 30 T. de peso, traviesas de cemento. Resistencia del hormign de apoyo: 175 Kg. cm Para vientos superiores a 80 Km/h, se tomarn medidas especiales de arriostramiento. Cables:
El factor mnimo de seguridad es de 6. Dimetro de los tambores de izar > 30 veces el dimetro del cable.
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DEPARTAMENTO DE MECNICA DE MEDIOS CONTINUOS Y TEORA DE ESTRUCTURAS

PROYECTO FIN DE CARRERA

CLCULO ESTRUCTURAL DE UN ARRIOSTRAMIENTO METLICO DE UN MURO PANTALLA

Legans, Junio de 2010

II. MEMORIA .......................................................................................................................... 14

2.2. METODOLOGA Y DISEO............................................................................................ 23

3.3. CLCULO DE LOS PERNOS Y PLACAS DE ANCLAJE .......................................... 108

3.4. CLCULO DE LAS UNIONES ATORNILLADAS ...................................................... 130

3.5. CLCULO DE LAS UNIONES SOLDADAS................................................................. 141

IV. PLANOS ............................................................................................................................ 148 V. PLIEGOS DE CONDICIONES................................................................................... 150

5.4. MONTAJE EN OBRA ....................................................................................................... 163

5.5. IDONEIDAD DE MATERIALES .................................................................................... 168

5.9. TOLERANCIAS ................................................................................................................. 212

VI. MEDICIONES Y PRESUPUESTO .......................................................................... 215

6.4. RESUMEN DE PRESUPUESTO...................................................................................... 224

VII. CONCLUSIONES Y TRABAJOS FUTUROS .................................................... 225

BIBLIOGRAFA.................................................................................................................... 231 ANEJOS ................................................................................................................................... 232

ANEJO II: PLAN GESTIN DE LA CALIDAD .................................................................. 236

2.10. ANEXOS ...................................................................................................................................... 250

ANEJO III: PLAN DE SEGURIDAD Y SALUD................................................................... 251

Clculo estructural de un arriostramiento metlico de un muro pantalla

Clculo estructural de un arriostramiento metlico de un muro pantalla

Clculo estructural de un arriostramiento metlico de un muro pantalla

Figura 1.2.1. Seccin tipos apoyo

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Figura 1.2.2. Anclajes sobre vigas metlicas de reparto

Figura 1.2.3. Anclajes en varios niveles

Figura 1.2.4. Estructuras en celosa y perfiles simples

Figura 1.2.5. Arriostramiento en dos niveles

Figura 1.2.6. Detalle placa y pernos de anclaje

Figura 1.2.7. Detalle cabeza anclaje

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1.3. OBJETIVOS DEL PROYECTO

Clculo estructural de un arriostramiento metlico de un muro pantalla

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1.4. ALCANCE DEL PROYECTO

Clculo estructural de un arriostramiento metlico de un muro pantalla

Clculo estructural de un arriostramiento metlico de un muro pantalla

Oeste Sur Este

Clculo estructural de un arriostramiento metlico de un muro pantalla

Figura 2.1.1.1.Estado de la parcela a arriostrar

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ngulo de rozamiento efectivo = 32

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Clculo estructural de un arriostramiento metlico de un muro pantalla

Figura 2.1.2.1. Seccin terreno

Clculo estructural de un arriostramiento metlico de un muro pantalla

Figura 2.1.3.1. Proceso ejecucin muro pantalla

Clculo estructural de un arriostramiento metlico de un muro pantalla

Figura 2.1.3.2. Proceso ejecucin muro pantalla

Figura 2.1.3.3. Proceso ejecucin muro pantalla

Clculo estructural de un arriostramiento metlico de un muro pantalla

Figura 2.2.1.1. Ejemplo de abolladura de un perfil sometido a compresin por agotamiento

Clculo estructural de un arriostramiento metlico de un muro pantalla

FASE INICIAL -----------------------------------------------------------ENCARGO Y ESTUDIO DE NECESIDADES -----------------------------------------------------------FASE CONCEPTUAL Y DE DISEO

FASE DE CALCULO Y DIMENSIONAMIENTO (ver esquema anexo)

SOLUCIN FINAL ---------------------------------------------------------------ANLISIS Y CLCULO DE LOS ELEMENTOS ---------------------------------------------------------------ESTUDIO DE DETALLES

MONTAJE DEL PROYECTO

VISADO FORMAL Y TCNICO

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Mostramos un esquema de cmo es generalmente este proceso:

FASE DE CALCULO Y DIMENSIONAMIENTO