INTRODUCCIN

La automatizacin industrial es un tema esencial cuando las empresas tienen

miras en el futuro y buscan ser ms competitivas. Cuando una empresa comienza
a crecer, de igual forma tiene que optimizar su produccin y para ello se requiere
de procesos ms eficientes, la adaptacin de tecnologa de punta es una forma
lograrlo.
En este proyecto se implement hardware y software para la optimizacin del
proceso y as disminuir el tiempo de desplazamiento del personal de ingeniera y
operacin.
As se tiene la posibilidad de controlar de manera remota en la estacin de
ingeniera y generar un registro histrico detallado de la dinmica del proceso en
tiempo real a travs de una red LAN va Ethernet.
Con esta Arquitectura de Control no hay necesidad de la presencia del recurso
humano en el proceso, esto se ve reflejado en la optimizacin de los costos de
produccin y seguridad del personal, lo cual finalmente pudo ser trasladado al
precio final del producto y a la utilidad.
19
1. DESCRIPCIN DEL PROBLEMA
A nivel industrial cantidades de procesos requieren del manejo y el control de la
temperatura. Los intercambiadores de calor son un dispositivo muy comn en los
procesos, se encargan de transferir calor de un fluido a otro, es indispensable
manejar en stos unos niveles constantes de temperatura, por que de ello
depende su producto final, para el cual se obtuvo el modelo del proceso, que dio
los parmetros para el clculo del algoritmo de control programados en el PLC,
siendo diseado para controlar en tiempo real y en ambientes de tipo industrial,
as mismo por medio del SCADA basado en el software LabVIEW 7.1 se
monitore y controlo en forma automtica el proceso de manera remota en tiempo
real desde un computador a travs de una red LAN va Ethernet.
.
20
2. DELIMITACIONES
2.1 DELIMITACIN ESPACIAL
Este proyecto se desarroll en el laboratorio de variables de la Planta de Etanol
del Politcnico Colombiano Jaime Isaza Cadavid, ubicada en la Carrera 48 No 7-
151 bloque P55-201 Barrio el Poblado Medelln (Antioquia).
2.2. DELIMITACIN TEMPORAL
Este proyecto se realiz en el segundo semestre acadmico del ao 2007.
21
3. JUSTIFICACIN
Actualmente el mundo se encuentra en pleno desarrollo tecnolgico, debido a esto
la vida del hombre moderno exige mayor rapidez y flexibilidad, aun en las
industrias es comn encontrar personas manipulando directamente procesos,
empresas sin miras a lo que se impone mundialmente, soportando mrgenes de
baja calidad en sus productos y tiempos elevados en la produccin.
Las aperturas de los mercados a nivel global son algo que afectan al sector
industrial. Por esto se plante un proyecto con miras a la automatizacin y el
control, desde este enfoque se logran empresas ms competitivas con mayores
mrgenes de rentabilidad, implementado hardware y software, para as, reducir el
espacio fsico, tener un registro detallado en tiempo real y un acceso remoto; la
automatizacin desplaza mano de obra, pero el principal enfoque es mejorar la
calidad de vida de los trabajadores (reducir riesgo de accidentes, eliminar trabajos
repetitivos y montonos, entre otros) y optimizar el tiempo del trabajador.
22
4. OBJETIVOS
4.1 OBJETIVO GENERAL
Disear e implementar un control de temperatura con PLC y sistema SCADA va
Ethernet para un intercambiador de calor.
4.2 OBJETIVOS ESPECFICOS
Obtener el modelo del proceso y determinar los parmetros necesarios para
el algoritmo de control de la temperatura en la salida del intercambiador de
calor.
Programar el PLC para que ejecute los algoritmos de control.
Implementar el sistema SCADA para supervisin y control del proceso.
Realizar la comunicacin a travs de una red LAN va Ethernet entre PLC y
el PC de ingeniera y de operacin.
23
5. MARCO TERICO
5.1 ANTECEDENTES
Hasta bien entrado el siglo XX las nicas herramientas analticas que posea el
especialista en control eran la utilizacin de ecuaciones diferenciales ordinarias
junto con criterios algebraicos para determinar la posicin de las races de la
ecuacin caracterstica asociada. Aplicando el criterio de Routh y Hurwitz el
ingeniero determinaba la estabilidad o no de los sistemas, pero para esto se deba
obtener el modelo matemtico operando mediante ecuaciones diferenciales. Esto
supona un arduo trabajo. Adems ah que destacar que el criterio de Routh y
Hurwitz no ofrece informacin de cmo mejorar la estabilidad del sistema.
Desde el punto de vista terico, la Ingeniera de Control se empieza a consolidar
cuando se produce el traslado y aplicacin de los conocimientos adquiridos en los
problemas de amplificacin de seales a los problemas de control industrial.
Estos estudios desembocan en la llamada Teora de Control Clsica, en la cual se
utilizaban como herramientas matemticas los mtodos de Transformacin de
Laplace y Fourier y la descripcin externa de los sistemas.
Dos trabajos de singular importancia son los desarrollados por Minorsky y Hazen.
En el trabajo de Minorsky "Directional Stability of Automatic Steered Bodies"
[Thaler 74] de 1922, se reconoce la no-linealidad de los sistemas y aplica la
linealizacin mediante el desarrollo en serie de Taylor a sistemas no-lineales
correspondientes al movimiento angular de un buque. Estudia la estabilidad y los
efectos de los retrasos de la informacin sobre las salidas de los Sistemas.
A partir del ao 1955 aparece un nuevo mtodo de diseo de control, conocido a
partir de entonces como Teora de control moderna. Se basaba en representar los
24
sistemas en variables de estado o representacin interna y trabajando casi
exclusivamente en el dominio del tiempo.
La teora de control moderna esta basada en el concepto de estabilidad de
Liapunov presentado a finales del siglo XIX. Los trabajos desarrollados por Lurie
sobre servomecanismos de posicionamiento de torretas de tanques dieron lugar al
concepto de estabilidad absoluta, generalizada despus por Popov con el
concepto de hiperestabilidad, que considera no linealidades en la realimentacin.
5.2 BASES TERICAS
5.2.1 Intercambiador de calor. La gran mayora de los procesos industriales
emplean intercambiadores de calor en operaciones tales como precalentamiento,
pasterizacin, esterilizacin y refrigeracin, entre otras.
Existen varios sistemas para el control de los intercambiadores de calor debido a
que son muchos los factores que deben considerarse: La presin del vapor o del
fluido de alimentacin, las fluctuaciones en el caudal del producto, las variaciones
en la temperatura del producto, en su calor especifico, los retardos del proceso,
etc.
5.2.2 PLC (Control Lgico Programable). Su historia se remonta a finales de la
dcada de 1960, cuando la industria busc en las nuevas tecnologas electrnicas
una solucin ms eficiente para reemplazar los sistemas de control basados en
circuitos elctricos con rels, interruptores y otros componentes comnmente
utilizados para el control de los sistemas de lgica combinacional.
Hoy en da, los PLC no slo controlan la lgica de funcionamiento de mquinas,
plantas y procesos industriales, sino que tambin pueden realizar operaciones
25
aritmticas, manejar seales analgicas para realizar estrategias de control, tales
como controladores proporcional integral derivativo (PID).
Los PLC actuales pueden comunicarse con otros controladores y computadoras
en redes de rea local, y son una parte fundamental de los sistemas modernos de
control distribuido.
Existen varios lenguajes de programacin, tradicionalmente los ms utilizados son
el diagrama de escalera LADDER, preferido por los electricistas, lista de
instrucciones y programacin por estados, aunque se han incorporado lenguajes
ms intuitivos que permiten implementar algoritmos complejos mediante simples
diagramas de flujo ms fciles de interpretar y mantener. Un lenguaje mas
reciente, preferido por los informticos y electrnicos, es el FBD (en ingles
Function Block Diagram) que emplea compuertas lgicas y bloques con distintas
funciones conectados entre si.
En la programacin se pueden incluir diferentes tipos de operandos, desde los
ms simples como lgica booleana, contadores, temporizadores, contactos,
bobinas y operadores matemticos, hasta operaciones ms complejas como
manejo de tablas (recetas), apuntadores, algoritmos PID y funciones de
comunicacin multiprotocolos que le permitiran interconectarse con otros
dispositivos.
5.2.3 SCADA. El trmino SCADA usualmente se refiere a un sistema central que
monitorea y controla un sitio completo o un sistema que se extiende sobre una
gran distancia (kilmetros / millas). La mayor parte del control del sitio es en
realidad realizada automticamente por una Unidad Terminal Remota (RTU) o por
un Controlador Lgico Programable (PLC). Las funciones de control del servidor
estn casi siempre restringidas a reajustes bsicos del sitio o capacidades de nivel
de supervisin. Por ejemplo un PLC puede controlar el flujo de agua fra a travs
26
de un proceso, pero un sistema SCADA puede permitirle a un operador cambiar el
punto de consigna (set point) de control para el flujo, y permitir grabar y mostrar
cualquier condicin de alarma como la prdida de un flujo o una alta temperatura.
La realimentacin del lazo de control es cerrada a travs del RTU o el PLC; el
sistema SCADA monitorea el desempeo general de dicho lazo.
La adquisicin de datos se inicia al nivel de la RTU o del PLC e incluye lecturas de
medidores y estado de equipos que estn comunicados con el SCADA segn sea
necesario. Los datos son compilados y formateados de tal manera que un
operador del centro de control usando la interfaz hombre-mquina (HMI) o PC
puede tomar decisiones de supervisin apropiadas que pueden ser requeridas
para ajustar o revalidar controles normales del RTU (o PLC). Los datos pueden
tambin ser recolectados en un registro histrico, a menudo implementado en un
sistema de gestin de base de datos comercial, para permitir el anlisis de
tendencias y otros trabajos analticos.
LabVIEW 7.1. LabVIEW es un ambiente de desarrollo de programas, as como
C o BASIC o el LabWindows de National Instruments. Sin embargo, LabVIEW es
diferente de estas aplicaciones en un aspecto importante. Estos programas hacen
uso de sistemas de programacin basados en texto para crear lneas de cdigo,
mientras LabVIEW usa un lenguaje de programacin grfico, Lenguaje G, para
crear programas en forma de diagramas de bloques.
5.2.4 Modbus. Permite el control de una red de dispositivos, por ejemplo un
sistema de medida de temperatura, y comunicar los resultados a un computador,
Modbus tambin se usa para la conexin de un computador de supervisin con
una unidad remota (RTU) en sistemas de supervisin adquisicin de datos
(SCADA). Existen versiones del protocolo Modbus para puerto serie y Ethernet
(Modbus/TCP).
27
Modbus RTU es una representacin binaria compacta de los datos. Modbus ASCII
es una representacin legible del protocolo pero menos eficiente. Ambas
implementaciones del protocolo son serie. El formato RTU finaliza la trama con
una suma de control de redundancia cclica (CRC), mientras que el formato ASCII
utiliza una suma de control de redundancia longitudinal (LRC). La versin
Modbus/TCP es muy semejante al formato RTU, pero estableciendo la transmisin
mediante paquetes TCP/IP.
Cada dispositivo de la red Modbus posee una direccin nica. Cualquier
dispositivo puede enviar rdenes Modbus, aunque lo habitual es permitirlo slo a
un dispositivo maestro. Cada comando Modbus contiene la direccin del
dispositivo destinatario de la orden. Todos los dispositivos reciben la trama pero
slo el destinatario la ejecuta (salvo un modo especial denominado "Broadcast").
Cada uno de los mensajes incluye informacin redundante que asegura su
integridad en la recepcin. Los comandos bsicos Modbus permiten controlar un
dispositivo RTU para modificar el valor de alguno de sus registros o bien solicitar
el contenido de dichos registros.
5.2.5 Ethernet. Es la capa fsica ms popular la tecnologa LAN usada
actualmente. Otros tipos de LAN incluyen Token Ring, Fast Ethernet, FDDI, ATM y
LocalTalk. Ethernet es popular porque permite un buen equilibrio entre velocidad,
costo y facilidad de instalacin. Estos puntos fuertes, combinados con la amplia
aceptacin en el mercado y la habilidad de soportar virtualmente todos los
protocolos de red populares, hacen a Ethernet la tecnologa ideal para la red de la
mayora los usuarios de la informtica actual. La norma de Ethernet fue definida
por el Instituto para los Ingenieros Elctricos y Electrnicos (IEEE) como IEEE
Standard 802.3. Adhirindose a la norma de IEEE, los equipos y protocolos de red
pueden interoperar eficazmente.
28
6. VARIABLES E INDICADORES
VARIABLES DEFINICIN INDICADORES
TEMPERATURA
Es una magnitud fsica descriptiva de
un sistema que caracteriza la
transferencia de energa trmica o
calor entre ese sistema y otro.
Grados
centgrados
FLUJO DE VAPOR
Es la cantidad de vapor que circula
por unidad de tiempo en determinado
sistema o elemento.
Libras / hora
CAUDAL DE AGUA
Fluido de entrada al intercambiador de
calor.
Galones / minuto
29
7. METODOLOGA GENERAL DE TRABAJO
7.1 TIPO DE ESTUDIO
El control que se plante corresponde a una metodologa de aplicacin tcnica, es
un control que involucra algunos protocolos de comunicacin entre dispositivos
electrnicos e industriales y que adems fue aplicado a un proceso real
obteniendo un buen resultado.
7.2 MTODO DE ESTUDIO
Deductivamente se realiz el proceso de controlar la temperatura en un
intercambiador de calor con PLC y sistema SCADA va Ethernet, para el control
del proceso de manera remota y adquisicin de datos en las estaciones de
Ingeniera y Operacin.
7.3 FUENTES Y TCNICAS DE RECOLECCIN DE LA INFORMACIN
7.3.1 Fuentes primarias. Asesora de personas expertas en el rea de
controladores, programacin de PLCs, sistemas SCADA y redes de
comunicacin.
7.3.2 Fuentes secundarias. Revistas, trabajos de grado, artculos, libros,
documentacin cientfica y estudios realizados sobre programacin y control por
medio de PLC y supervisin SCADA.
30
8. ASPECTOS ADMINISTRATIVOS
8.1 RECURSO HUMANO
Las siguientes personas aportaron al desarrollo del proyecto:
Jairo Aguilar Rojas. Ingeniero en Instrumentacin y Control. Asesor Tcnico.
lvaro Urdinola Restrepo. Socilogo. Asesor Metodolgico.
Jorge Alberto Gmez Gmez. Estudiante de Ingeniera en Instrumentacin y
Control
Equipo del Proyecto:
Jhon Alexander Isaza Hurtado
Mauricio Salazar Villa
8.2 RECURSOS TCNICOS
Mdulo de intercambiador de calor.
PLC Telemecanique Twido TWDLCAE40DRF Base Unit AC, 24 In DC,16 Out
Rly,Tbk, Ethernet.
Expansin anloga TWDALM3LT 2 in, 12 bits RTD-Th, 1 outV-mA.
Pila de salvaguarda RAM interna TWD TSXPLP01.
Switche 8 puertos.
2 Patch cord de 2 metros y 1 Patch cord de 5 metros.
31
Manuales y software de programacin de PLC.
Software LabVIEW 7.1
Manuales de programacin del Software LabVIEW 7.1
Computadores.
Herramientas manuales (Destornilladores, taladro, alicates, pela-cables, llaves
de tuercas, otros).
Internet.
Punto de la Red LAN de Politcnico Colombiano JIC
Multmetro.
Planos elctricos y mecnicos.
8.3 RECURSOS INSTITUCIONALES
Biblioteca Toms Carrasquilla, Politcnico Colombiano Jaime Isaza Cadavid.
Biblioteca Sena pedregal.
Biblioteca Universidad de Antioquia.
Biblioteca Universidad Nacional.
Oficina de Investigacin y Postgrados, Politcnico Colombiano Jaime Isaza
Cadavid.
32
8.4 RECURSOS FINANCIEROS
Asesora Logstica Profesional $ 5.000.000
PLC Telemecanique Twido $ 2.579.000
Expansin anloga $ 1.233.000
Pila de salvaguarda $ 120.000
Cables (patch cord) $ 25.000
Switch $ 150.000
Caja empalme 40*40*15, T Galleta $ 50.000
Cable encauchetado 3 #14, 3 mts $ 15.000
Cable flexible #18, 10 mts $ 8.000
Canaleta ranurada 25*25, 2 mts $ 15.000
Enchufe macho P/tierra $ 5.000
Papelera $ 140.000
Transporte $ 100.000
Asesoras Externas $ 150.000
_______________
Subtotal $ 9.590.000
Imprevistos (10%) $ 959.000
_______________
Total $ 10.549.000
33
8.5 CRONOGRAMA DE ACTIVIDADES
DISEO E IMPLEMENTACIN DEL CONTROL DE TEMPERATURA CON PLC Y SISTEMA SCADA VA ETHERNET
Actividad 2007
MES JULIO AGOSTO SEPTIEMBRE OCTUBRE NOVIEMBRE
SEMANA 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4
1. Seleccin de la temtica
2. Asesorias tcnicas y metodolgicas
3. Reuniones del equipo
4. Recoleccin de la informacin
5. Revisin del trabajo de grado
6. Correcciones
7. Trabajo de campo
8. Seguimiento del proyecto de grado
9. Anlisis
10. Proceso del trabajo de grado
11. Recomendaciones
12. Correcciones
13. Presentacin y entrega del trabajo
de grado
14. Sustentacin
9. OBTENCIN DEL MODELO DEL PROCESO Y DETERMINACIN DE LOS
PARMETROS NECESARIOS PARA EL ALGORITMO DE CONTROL DE LA
TEMPERATURA EN LA SALIDA DEL INTERCAMBIADOR DE CALOR
9.1 FUNDAMENTOS PARA LA IDENTIFICACIN DE SISTEMAS
La identificacin de sistemas es el conjunto de estudios, algoritmos y teoras que
tienen por objetivo la obtencin de modelos matemticos de sistemas dinmicos a
partir de mediciones sobre el sistema. La identificacin de sistemas se ha
convertido en una herramienta fundamental en muchas ramas de la ingeniera y
otras reas tan diversas como bio-tecnologa y economa, que requieren la
existencia de modelos precisos del sistema que posibiliten el anlisis, la
simulacin y el diseo e implementacin de estrategias de control. En aplicaciones
de Control, la obtencin de un modelo matemtico ms o menos preciso del
sistema es fundamental ya que la mayora de los mtodos de diseo de
controladores parten de la hiptesis de que un modelo parametrizado del proceso
est disponible.
La utilidad de la identificacin de sistemas se observa en:
En plantas difciles de modelar a partir de leyes.
En sistemas no lineales o con parmetros variables en el tiempo.
Para obtencin rpida y exacta del modelo.
En presencia de dinmicas no modeladas.
9.1.1 Formas de la identificacin de sistemas. El proceso de identificacin de
sistemas se realiza de dos formas:
35
Fuera de lnea (OFF-LINE).
Se recogen todos los datos y luego se calcula el modelo.
El modelo se puede desactualizar.
Se utiliza en sistemas lineales.
Se aplican mtodos no parametritos y mtodos parametritos (modelo continuo o
modelo discreto).
Se pueden probar diversos mtodos.
Bsicamente por medio de los mtodos OFF-LINE se analiza el sistema a partir de
una base de datos previamente establecidos o por los datos registrados en un
equipo de adquisicin de datos adecuados.
En lnea (ON-LINE).
Se recoge un dato y se calcula el modelo para ese instante.
( ) ( ) ( ) mod mod 1 mod K K K +
Actualizacin.
Siempre se tiene un modelo actualizado.
Se utiliza en sistemas lineales, no lineales y variantes en el tiempo.
Se aplican mtodos parametritos (modelo discreto).
til en sistemas de control auto sintonizados (control adaptivo).
En el mtodo ON-LINE se utiliza un sistema de adquisicin de datos en tiempo
real y a partir de estos datos medidos se estiman los parmetros del sistema.
9.1.2 Mtodos para la identificacin de sistemas. En la identificacin de
sistemas se tiene dos mtodos que se diferencian entre si en la forma de
representacin de los datos, los cuales son:
36
Mtodos no paramtricos.
El modelo se obtiene a partir de tablas de datos o grficos.
Clculo indirecto de los parmetros.
No considera las perturbaciones.
Identificacin OFF-LINE.
Modelos continuos o discretos.
No asume una estructura de modelo especfico.
Algunos mtodos de identificacin no paramtrica son: la respuesta transitoria,
respuesta frecuencial, anlisis de correlacin, mtodo espectral, entre otros.
Mtodos paramtricos.
Clculo directo de los parmetros.
Tienen en cuenta las perturbaciones.
Permite identificar OFF-LINE o ON LINE.
Modelos discretos.
Algunos mtodos de identificacin paramtrica son: mtodo de mnimos
cuadrados (LS), recursivo de mnimos cuadrados (RLS), recursivo generalizado de
mnimos cuadrados (RGLS), recursivo de la variable instrumental (RIV).
9.1.3 Modelo matemtico.
Descripcin por medio de ecuaciones de la dinmica del sistema.
Tiene un gran poder de sntesis (Polos, ceros, lugar geomtrico de las races,
estabilidad).
til para la ciencia y la tecnologa (anlisis y diseo).
37
Mas til para predicciones con la planta y el sistema someterlo a perturbaciones.
Clasificacin de los modelos matemticos.
Tericos.
Se obtiene a partir de leyes de una ciencia determinada (leyes de la fsica, la
termodinmica, entre otros).
Son muy explicativos (interaccin causa-efecto).
Difciles de obtener.
Modelo inexactos (no consideran algunos aspectos importantes del modelo).
Experimentales.
Se obtiene tomando datos experimentales y utilizando la identificacin de
sistemas.
Son de poca penetracin fsica (se trabajan como cajas negras).
Son fciles de obtener y tan exactos como se quiera (De acuerdo como se
quiera).
Mixtos.
Son modelos tericos con parmetros experimentales.
Clasificacin de los modelos matemticos de acuerdo al tipo de ecuacin.
Modelos lineales. Se presenta una relacin lineal entre la entrada y la salida,
estos modelos se encuentran variables (coeficientes constantes y parmetros
fijos) e invariables (coeficientes y parmetros variables) en el tiempo y sus
principales caractersticas son:
38
Se cumple el principio de superposicin.
Herramientas matemticas: ecuacin diferencial, funcin de transferencia,
ecuacin de estado.
Modelos no lineales. La relacin entre la salida y la entrada no es lineal, puede
ser cuadrtica, logartmica, exponencial, entre otras, estos modelos se encuentran
variables (coeficientes constantes y parmetros fijos) e invariables (coeficientes y
parmetros variables) en el tiempo y sus principales caractersticas son:
No se cumple el principio de superposicin.
Herramientas de anlisis: simulacin, linealizacin, mtodos propios, en ciertos
casos particulares.
9.2 OBTENCIN DEL MODELO MATEMTICO DEL INTERCAMBIADOR DE
CALOR
De acuerdo a las bases tericas anteriores se opt por utilizar las tcnicas de
identificacin de sistemas OFF-LINE con mtodos no paramtricos, y analizando
la respuesta de las grficas obtenida durante el proceso de la toma de datos se
obtuvo los parmetros para una aproximacin de sistema de primer orden con
retardo.
Como se observa en la figura uno el sistema se identific aplicando escalones del
5% y del 10 % al Elemento Final de Control (EFC) desde el SCADA, para ver el
comportamiento dinmico de la temperatura del agua a la salida del
intercambiador de calor.
39
Figura 1. Grfica de la respuesta de la temperatura del agua a la salida del
intercambiador de calor ante diferentes escalones
0 1 0 0 0 2 0 0 0 3 0 0 0 4 0 0 0 5 0 0 0 6 0 0 0
3 0
4 0
5 0
6 0
7 0
8 0
9 0
1 0 0
G R A F I C A D E D A T O S O B T E N I D O S
T i e m p o ( S e g )
S
a
l
id
a

(
G
r
a
d
o
s
)
E n t r a d a e s c a l o n
T e m p e r a t u r a d e l a g u a a l a s a l i d a d e l i n t e r c a m b i a d o r d e c a l o r
El escaln seleccionado fue el correspondiente entre el 50% y 55% de apertura de
la vlvula para la identificacin del sistema de primer orden con retardo.
En la figura dos se observa como fue el comportamiento de la temperatura del
agua a la salida del intercambiador de calor al aplicarle el escaln seleccionado.
40
Figura 2. Grfica de la respuesta del sistema al escaln seleccionado
0 100 200 300 400 500 600 700 800 900
-2
0
2
4
6
8
10
Tiempo (seg)
S
a
l
i
d
a

(
%
)
GRAFICA DEL ESCALON 50 AL 55 %
9.2.1 Aproximacin a un modelo de primer orden con retardo. A partir de la
curva que describe el comportamiento del intercambiador de calor obtenida con la
toma de datos (vase figura dos), se realiza una descripcin matemtica de las
caractersticas dinmicas del sistema, y usando el mtodo de la curva de reaccin,
se modela el sistema aproximndolo a un modelo de primer orden con retardo.
Modelo matemtico:
( )
1
s
p
Ke
G s
s

+
Ec. 1.
En donde:
Y
K
U

Ec. 2.
41
Y : Valor de cambio de la salida.
U : Valor de cambio en el escaln aplicado.
K : Ganancia del sistema.
Los parmetros

y se obtienen al resolver simultneamente las ecuaciones:

1
3
t

+ Ec. 3.
2
t +
Ec. 4.
: Retardo del sistema

: Constante de tiempo del sistema

1
t
: Respuesta del sistema en el 28,3% del cambio total de temperatura
2
t
: Respuesta del sistema en el 63.2% del cambio total de temperatura
Los resultados obtenidos del anlisis de la curva de reaccin utilizando el modelo
matemtico de primer orden con retardo fueron:
Cambio en la entrada 5% U
Cambio en la salida
8, 2150 Y C
Reemplazando en Ec.2.
8, 2150
5%

1, 643
%
Y C
K
U
C
K

Es decir, con un cambio de 1% en la apertura de la vlvula, se obtuvo 1,643 C de

incremento en la temperatura de salida del intercambiador de calor.
42
1
0, 283* 2, 3248 Y Y C
1
71, 4285 t seg
2
0, 632* 5,1918 Y Y C
2
188, 2352 t seg
Reemplazando en Ec.3. y Ec.4.
71, 4285
3
188, 2352

+

;

+

13, 025
175, 210

Reemplazando en Ec.1. Se obtuvo el modelo real del proceso de temperatura

( )
13,025
1, 643
175, 210 1
s
p
e
G s
s

+
9.2.2 Validacin del modelo obtenido.
Figura 3. Diagrama de bloques del modelo obtenido
Retardo
Registrador
Modelo
1.643
175 .210 s+1
Escalon
Datos
salida
43
Figura 4. Grfica de la respuesta del modelo obtenido ante escaln del 5%
0 100 200 300 400 500 600 700 800 900 1000
0
1
2
3
4
5
6
7
8
9
Tiempo (seg)
S
a
l
i
d
a

(
%
)
RESPUESTA DEL MODELO ANTE ESCALON DEL 5%
9.3 DISEO DE UN CONTROL PROPORCIONAL INTEGRAL PARA LA
TEMPERATURA DEL AGUA A LA SALIDA DE UN INTERCAMBIADOR DE
CALOR
Este algoritmo de control trabaja en funcin del error y del tiempo, fue diseado
para corregir con la parte integral el desbalance o error de off-set que genera un
control proporcional, la accin de control de un controlador proporcional integral,
se define mediante:
( ) ( ) ( )
0
t
p
p
i
K
U t K e t e t dt
T
_
+

,

Ec.5.
Donde
p
K
es la ganancia proporcional,
i
T
es el tiempo integral, ambos trminos
son ajustables, el inverso de
i
T
es llamado velocidad de reajuste y es la cantidad
de veces por minuto que duplica la parte proporcional de la accin de control. Para
realizar el control proporcional integral para la temperatura a la salida del
intercambiador de calor se utiliz el mtodo de Ziegler Nichols para la
44
sintonizacin de controladores PID a partir del modelo de primer orden con retardo
del proceso, mtodo en el que se proponen unas reglas para determinar los
valores de la ganancia proporcional
p
K
, del tiempo integral
i
T
, y el tiempo
derivativo
d
T
, parmetros ajustables para obtener el mejor control del
comportamiento del sistema.
Para el intercambiador de calor se dise un controlador proporcional integral
por lo que se asume el tiempo derivativo (
d
T
) igual a cero.
Las reglas para obtener los parmetros del controlador por el mtodo de Ziegler
Nichols se resumen en la siguiente tabla.
Tabla 1. Ajuste de controladores por Ziegler Nichols
CONTROLADOR
p
K
i
T
d
T
P
K

---------- ----------
PI 0, 9
K

3, 33
----------
PID 1, 2
K

2 0, 5
Para el controlador PI se tiene:
0, 9
p
K
K

Ec.6.
3, 33
i
T
Ec.7.
Del modelo del proceso:
45
( )
13,025
1, 643
175, 210 1
s
p
e
G s
s

+
Se tiene:
1, 643
13, 025
175, 210
K

Reemplazando en Ec.6. y Ec.7.

7, 363
p
K
43, 373
i
T
As el controlador PI toma la forma (Ec.5.):
( ) ( ) ( )
0
7, 363 0,1697
t
U t e t e t dt +

Tomando la transformada de Laplace con condiciones iniciales iguales a cero, la

funcin de transferencia del controlador PI resulta ser:
( ) ( ) ( )
0,1697
7, 363 U s E s E s
s
+
La funcin de transferencia del controlador es:
( )
( )
( )
7, 363 0,1697
c
U s s
G s
E s s
+

9.4 SIMULACIN
46
Figura 5. Diagrama de bloques del sistema en Lazo Cerrado
Retardo
Registrador
PID Controller
PID
Modelo
1.643
175 .210 s+1
Escalon
Datos
salida
Figura 6. Grfica de la respuesta de la Planta en lazo cerrado con controlador
PI por Ziegler Nichols modelo obtenido ante escaln del 5%
0 50 100 150
0
1
2
3
4
5
6
Tiempo (seg)
S
a
l
i
d
a

(
%
)
RESPUESTA DE LA PLANTA EN LAZO CERRADO CON CONTROLADOR PI (ZIEGLER-NICHOLS)
En la figura seis, se observa que la respuesta del sistema mejora drsticamente,
tanto en presicin, exactitud y velocidad de respuesta comparada con la figura
cuatro.
47
10. PROGRAMACIN DEL PLC PARA LA EJECUCIN DE LOS ALGORITMOS
DE CONTROL
Este capitulo est centrado en la programacin del autmata programable (PLC)
Telemecanique twido TWDLCAE40DRF junto con su expansin anloga
TWDALM3LT.
Figura 7. Controlador lgico programable Twido TWDLCAE40DRF con la
expansin anloga TWDALM3LT
.

10.1 CARACTERSTICAS DEL PLC TWIDO TWDLCAE40DRF
24 entradas digitales, 14 de rel y 2 salidas de transistor.
2 potencimetros analgicos
1 puerto serie integrado.
1 slot para un puerto serie adicional.
RTC integrado.
Compartimiento de batera para batera externa reemplazable por el usuario.
Admite hasta 7 mdulos de ampliacin de E/S.
48
Admite hasta dos mdulos de interfase del bus AS-Interface V2.
49
Admite un mdulo master de interfase del bus de campo CANopen
Admite un cartucho de memoria opcional (de 32 64 KB).
Admite un mdulo de monitor de operacin opcional.
Puerto RJ45 de interfase Ethernet.
Est disponible en dos modelos, compacta y modular, esta referencia es compacta
con posibilidad de expansin en E/S tanto digitales como anlogas.
Dentro de los mdulos compactos se tiene:
Fuente de alimentacin a 110 VAC
Base compacta de entradas y salidas digitales a 24 VDC.
Mdulo de interfase Ethernet 100BaseTx (Para su programacin a travs del
software twidosoft y para comunicacin a travs de una red LAN).
10.2 CARACTERSTICAS DEL MDULO ANLOGO TWDALM3LT
Acepta termocupla y seales de termorresistencia.
2 entradas a 12 bits RTD-Th, 1 Salida (V-mA)
10.3 SOFTWARE DE PROGRAMACIN
Twidosoft es el software de programacin para este PLC es de utilizacin gratuita
y no necesita ningn tipo de licencia.
TwidoSoft es un entorno de desarrollo grfico para crear, configurar y gestionar
aplicaciones para los autmatas programables Twido. TwidoSoft es un programa
basado en Windows de 32 bits para un computador personal (PC) que se ejecute
con los sistemas operativos Microsoft Windows 98 segunda edicin o Microsoft
50
Windows 2000 Professional. Las versiones de TwidoSoft superiores o iguales a
1.13 funcionan tambin con Microsoft Windows XP.
Figura 8. Ambiente grfico del software TwidoSoft
10.3.1 Programacin y configuracin. Principales funciones de programacin y
configuracin:
Programacin de diagrama Ladder reversible y de lenguaje de la lista de
Instrucciones.
Programacin de diagrama Ladder mediante un sencillo clic con el ratn.
Programacin en modo offline y online.
Animacin de programas y datos.
Editores para las principales funciones de programacin y configuracin.
Programacin simblica.
51
Referencias cruzadas.
Copias impresas de programas y configuracin.
10.3.2 Lenguajes Twido. Para crear programas de control Twido se utilizan los
siguientes lenguajes de programacin:
Lenguaje de lista de instrucciones: un programa de lista de instrucciones se
compone de una serie de expresiones lgicas escritas o programacin de forma
literal como una secuencia de instrucciones boolearias.
Diagramas Ladder Logic: un diagrama Ladder Logic es una forma grfica de
mostrar una expresin lgica.
10.4 DIMENSIONAMIENTO DEL PLC
Tabla 2. Especificaciones de entradas y salidas
Entrada \ Salida DI Do AI AO
Start X
Stop X
Alarma X
PT 100 X
E.F.C X
DI: Entrada digital.
DO: Salida digital.
AI: Entrada anloga 111.67 120.07 ohm.
AO: Salida anloga 4 20 mA.
Mdulo de comunicacin Ethernet 100BaseTx (RJ - 45).
Mdulo PID interno.
52
10.5 CONEXIN DE LAS ENTRADAS Y SALIDAS DEL PLC TWIDO
Para ver el diagrama de conexiones especifico ir a Anexo D.
Figura 9. Esquema de cableado de entradas de comn positivo de CC
Figura 10. Esquema de cableado de entradas de comn negativo de CC
Figura 11. Esquema de cableado de salidas de rel y transistor de CA
53
Figura 12. Esquema de cableado de entradas y salidas anlogas
Cableado en 2 hilos:
Cableado en 3 hilos:
54
10.6 PROGRAMACIN DEL PLC
Figura 13. Seleccin del Autmata Base
55
Figura 14. Seleccin del Mdulo Anlogo
En la figura 13, y la figura 14, se configura el hardware (referencia del PLC
compacto y sus mdulos de expansin).
Figura 15. Algoritmo de control PID del PLC
56
Figura 16. Configuracin del PID
La figura 16, representa el estado final del bloque PID, despus de realizar su
configuracin (figura 15).
57
La funcin de regulacin PID es una funcin del lenguaje de programacin
TwidoSoft. Permite programar bucles de regulacin PID en controladores
compatibles con TwidoSoft versin 2.0 o superior.
Esta funcin est especialmente adaptada para:
Responder a las necesidades de procesos secuenciales que precisen funciones
de regulacin auxiliar (ejemplos: mquinas de embalaje de film de plstico,
mquinas de tratamiento de superficie, presas, entre otros).
Responder a las necesidades de los procesos de regulacin simple (ejemplos:
hornos de tratamiento de metales, hornos para cermica, pequeos grupos
frigorficos, entre otros).
10.6.1 Programa del PLC.
(* START-STOP *)
LDN %I0.0.13
AND( %I0.0.12
OR %M1
)
ST %M1
ST %Q0.0.15
(* ENCIENDE O APAGA EL PLC *)
LD [ %MW7 > 100 ]
ST %Q0.0.2
ST %M2
(* AUTOMATICO O MANUAL *)
LD [ %MW8 > 100 ]
ST %M3
(* ACTIVA EL PLC POR LABVIEW O CON EL PLC *)
LDN %I0.0.13
AND( %M1
58
OR %M2
)
ST %M0
(* REGISTRO DE TEMPERATURA *)
(* EL VALOR DE LA TEMPERATURA SERA LLEVADO A LA MARCA MW1 *)
LD %M0
[ %MW0 := %IW0.0.0 ]
LD 1
MPS
AND %M0
[ %MW9 := 1 ]
MRD
ANDN %M0
[ %MW9 := 0 ]
MPP
[ EXCH3 %MW9:1 ]
(* LECTURA DESDE LABVIEW *)
LD %M0
[ EXCH3 %MW2:1 ]
[ EXCH3 %MW3:1 ]
[ EXCH3 %MW4:1 ]
[ EXCH3 %MW5:1 ]
[ EXCH3 %MW6:1 ]
[ EXCH3 %MW7:1 ]
[ EXCH3 %MW8:1 ]
(* PID *)
(* INICIALIZA PID PARA EL CONTROL *)
LD %M0
MPS
AND %M3
[ PID 0 ]
MPP
ANDN %M3
[ %MW1 := %MW2 ]
(* SALIDA AL IP *)
LD %M0
59
[ %QW0.1.0 := %MW1 ]
60
11. IMPLEMENTACIN DEL SISTEMA SCADA PARA SUPERVISIN Y
CONTROL DEL PROCESO
11.1 FUNDAMENTOS DE LABVIEW 7.1
LabVIEW (Laboratory Virtual Instrument Engineering Workbench) es un lenguaje
de programacin grfico para el diseo de sistemas de adquisicin de datos,
instrumentacin y control. Labview permite disear interfaces de usuario mediante
una consola interactivo basado en software. Se puede disear especificando el
sistema funcional, el diagrama de bloques o una notacin de diseo de ingeniera.
Labview es a la vez compatible con herramientas de desarrollo similares y puede
trabajar con programas de otra rea de aplicacin, como por ejemplo Matlab.
Tiene la ventaja de permitir una fcil integracin con hardware.
11.1.1 Aplicaciones de Labview. Labview tiene su mayor aplicacin en sistemas
de medicin, como monitoreo de procesos y aplicaciones de control, un ejemplo
de esto pueden ser sistemas de monitoreo en transportacin, Laboratorios para
clases en universidades, procesos de control industrial. Labview es muy utilizado
en procesamiento digital de seales, procesamiento en tiempo real de
aplicaciones biomdicas, manipulacin de imgenes y audio, automatizacin,
diseo de filtros digitales, generacin de seales, entre otras.
11.1.2 Programacin grfica con Labview. Cuando se disean programas con
Labview se trabaja siempre bajo algo denominado VI, es decir, un instrumento
virtual, se pueden crear VI a partir de especificaciones funcionales de disee. Este
VI puede utilizarse en cualquier otra aplicacin como una subfuncin dentro de un
programa general. Los VI's se caracterizan por ser un cuadrado con su respectivo
smbolo relacionado con su funcionalidad, tener una interfaz con el usuario, tener
61
entradas con su color de identificacin de dato, tener una o varias salidas y por ser
reutilizables.
11.1.3 Entorno Labview. La programacin G (grfica) de Labview consta de un
panel frontal y un panel de cdigo. En el panel frontal es donde se disea la
interface de usuario y se ubican los controles e indicadores. En el panel de cdigo
se encuentran las funciones. Cada control que se utiliza en la interfaz tiene una
representacin en el panel de cdigo, igualmente los indicadores necesarios para
entregar la informacin procesada al usuario tienen un icono que los identifica en
el panel de cdigo o de programacin. Los controles pueden ser booleanos,
numricos, strings, un arreglo matricial de estos o una combinacin de los
anteriores; y los indicadores pueden ser como para el caso de controles pero
pudindolos visualizar como tablas, grficos en 2D o 3D, browser, entre otros.
Las funciones pueden ser VIs prediseados y que pueden ser reutilizados en
cualquier aplicacin, estos bloques funcionales constan de entradas y salidas,
igual que en un lenguaje de programacin estndar las funciones procesan las
entradas y entregan una o varias salidas, estos VI pueden tambin estar
conformados de otros subVIs y as sucesivamente, de esta forma se pueden
representar como un rbol genealgico donde un VI se relaciona o depende de
varios SubVIs.
Labview tiene VIs de adquisicin de datos e imgenes, de comunicaciones, de
procesamiento digital de seales, de funciones matemticas simples, hasta
funciones que utilizan otros programas como Matlab o HiQ para resolver
problemas, otras mas complejas como "nodos de formula" que se utilizan para la
resolucin de ecuaciones editando directamente estas como en lenguajes de
programacin tradicionales y definiendo las entradas y las salidas.
62
El panel frontal. Es la interfase del usuario con el VI. Usted construye el panel
frontal con controles e indicadores, que son las entradas y salidas que interactan
con las terminales del VI, respectivamente. Los controles son botones, botones de
empuje, marcadores y otro componentes de entradas. Los indicadores son las
graficas, luces y otros dispositivos. Los controles simulan instrumentos de
entradas de equipos y suministra datos al diagrama de bloques del VI. Los
indicadores simulan salidas de instrumentos y suministra datos que el diagrama de
bloques adquiere o genera.
En esta imagen, el switch de poder (encendido o apagado) es un control booleano.
Un valor booleano contiene ambos un valor verdadero o falso. El valor es falso
hasta que el switch se presione.Cuando el switch se presiona, el valor se convierte
en verdadero. El indicador del historial de temperatura es una grafica de forma de
onda. Esta muestra valores mltiples. En este caso, la grafica sealara grados F
versus tiempo (seg.).
El panel frontal tambin contiene una barra de herramientas, y sus funciones
sern discutidas despus.
El diagrama de bloque. contiene el cdigo fuente grafico. Los objetos del
panel frontal aparecen como terminales en el diagrama de bloque. Adicionalmente,
el diagrama de bloque contiene funciones y estructuras incorporadas en las
bibliotecas de LabVIEW 7.1. Los cables conectan cada uno de los nodos en el
diagrama de bloques, incluyendo controles e indicadores de terminal, funciones y
estructuras.
11.1.3 Flujo de Datos. Labview sigue un modelo de flujo de datos para correr los
VIs. Un nodo del diagrama de bloque se ejecuta cuando todas sus entradas estn
disponibles. Cuando un nodo completa la ejecucin, suministra datos a sus
63
terminales de salida y pasa los datos de salida al siguiente nodo en la trayectoria
del flujo de datos.
11.2 IMPLEMENTACIN DE SISTEMA SCADA CON LABVIEW 7.1
El proyecto consta de dos sistemas SCADA, uno para la estacin de ingeniera el
cual permite simular una planta determinada, variar parmetros del controlador, el
set point (punto de operacin) y los controles de paro o marcha; el otro a
diferencia solo puede variar el set point (punto de operacin) y los controles de
paro o marcha.
Figura 17. Diagrama de flujo para la programacin del SCADA
64
Figura 18. Panel Frontal de la estacin de ingeniera
Figura 19. Panel Frontal de la estacin de operacin
65
Figura 20. Diagrama de bloques de inicializacin y finalizacin de
comunicacin TCP/IP
Figura 21. Diagrama de bloques de la estacin de operacin (envi de datos)
66
Figura 22. Diagrama de bloques de la estacin de operacin (recepcin de
datos)
Figura 23. Diagrama de bloques de la estacin de ingeniera (envi de datos)
67
Figura 24. Diagrama de bloques de la estacin de ingeniera (recepcin de
datos)
68
12. REALIZACIN DE LA COMUNICACIN A TRAVS DE UNA RED LAN VA
ETHERNET ENTRE PLC Y EL PC DE INGENIERA Y DE OPERACIN
En los ltimos aos el desarrollo de los sistemas informticos ha sido vertiginoso,
de manera que hoy da se encuentran computadores en todas partes: en la
industria para el control de plantas, monitorizacin de procesos productivos,
gestin integrada de las diferentes etapas de fabricacin, control de mquinas
herramienta, robots y manipuladores, entre otros.
En muchas ocasiones, estos equipos de control no realizan operaciones aisladas,
sino que necesitan intercambiar datos con otros equipos para desempear su
funcin. Las funciones bsicas que hacen necesaria la comunicacin de datos en
el mbito industrial son:
Coordinar acciones de unidades automatizadas y controlar la transferencia
de componentes, a travs del intercambio de datos entre las diferentes
unidades (PLCs, PCs industriales) que controlan el proceso productivo.
Monitorear y modificar estrategias de control desde el puesto de operacin, que
puede estar situado en la propia planta o en cualquier otro lugar mediante una
conexin a travs de redes de datos.
12.1 FUNDAMENTOS TERICOS
12.1.1 Comunicacin de datos. Cuando se habla de comunicacin de datos,
conviene distinguir entre datos, que se define como el conjunto de diferentes
estados que puede adoptar una variable e informacin, que es el resultado de
69
procesar en interpretar esos datos, que en muchos casos son redundantes para
garantizar una comunicacin fiable.
Se Define comunicacin como el proceso de intercambio de datos, de cuyo
anlisis posterior se obtiene la informacin. En la comunicacin de datos
intervienen varios elementos:
Equipo emisor/receptor: equipos que intervienen en la comunicacin
(ordenadores, PLCs, perifricos, entre otros).
Canal: recurso o medio fsico capaz de propagar seales (cable elctrico, aire,
fibra ptica, entre otros).
Mensajes: datos que se transfieren entre ambos equipos.
La comunicacin est sometida a perturbaciones y ruidos de la misma naturaleza
de las seales que circulan por el canal y que afectan negativamente a la
transmisin. Adems, los interlocutores utilizan el mismo cdigo (es decir, el
mismo idioma, para poder entenderse); en caso contrario el receptor no podra
transformar los datos recibidos en informacin.
Como consecuencia de la existencia de un flujo de datos bidireccional surge la
necesidad de emplear un protocolo, que no es sino un conjunto de reglas que
regulan el flujo de la informacin, y que establecen:
Quin y cmo comienza el dilogo.
Quin puede transmitir en cada momento.
Cmo termina la comunicacin.
Adems de este protocolo de control de flujo se establecen mecanismos de control
de deteccin de errores y recuperacin de datos en caso de error.
70
Modos de comunicacin. La comunicacin entre dos equipos (transmisin
punto a punto) se puede producir en tres modos diferentes, dependiendo de la
direccin del flujo de datos:
Simples. Si la comunicacin se realiza en un solo sentido, desde un equipo
emisor a uno receptor. Es el modo de comunicacin ms sencillo (por ejemplo en
conexin de perifricos como un ratn a un ordenador personal).
Semi-dplex (half-duplex). Si la comunicacin se realiza en ambos sentidos,
pero no simultneamente. En este caso el canal de comunicacin es el mismo
para las transmisiones en ambos sentidos, por lo que se deben utilizar
protocolos que regulen quin accede al canal comn en cada momento.
Dplex completo (full duplex). La comunicacin se puede realizar en
ambos sentidos simultneamente. Para ello debe existir un medio fsico de
transmisin en cada sentido.
12.1.2 Redes industriales. El desarrollo de las comunicaciones, y su aplicacin a
la industria, ha aumentando el rendimiento y las posibilidades en el control ya que
han permitido la implantacin de redes industriales que facilitan la comunicacin
entre una serie de equipos aislados entre s y dedicados al control de una mquina
o parte del proceso. Dichos equipos pueden ser PLCs, PCs de diseo y gestin,
controles numricos, actuadores, sensores, etc.
Entre las innumerables ventajas del empleo de redes industriales, se destacan las
siguientes:
Visualizacin y supervisin de todo el proceso productivo.
Mayor velocidad en la toma de datos.
71
Mejora del rendimiento del proceso al realizar el control en su conjunto.
Posibilidad de intercambio de datos entre diferentes sectores del proceso y
departamentos.
Posibilidad de programacin y control a distancia sin tener que estar en campo
(teleproceso).
Dependiendo del tipo de instalacin, la implantacin de una red de
comunicaciones industrial es o no rentable, lo que obliga a un estudio previo antes
de su utilizacin.
La integracin de los diferentes equipos y dispositivos existentes en una planta se
hace dividiendo las tareas entre grupos de procesadores con una organizacin
jerrquica. As, dependiendo de la funcin y el tipo de conexiones, se suelen
distinguir cuatro niveles en una red industrial, que se muestran en la figura 22.
Figura 25. Niveles de una red industrial
Los componentes de una red industrial son:
Tarjetas de interfaz de red.
72
Cable.
Protocolos de comunicaciones.
Sistema operativo de red.
Aplicaciones capaces de funcionar en red.
Servidores o switch.
Estaciones de Trabajo
Redes de rea Local (LAN). La red local o LAN (Local Area Network) es un
sistema de comunicaciones de alta velocidad que conecta computadoras o
perifricos que se encuentran cercanos, por lo general dentro del mismo edificio.
Una LAN consta de hardware y software de red y sirve para conectar las que
estn aisladas. Una LAN da la posibilidad de que los PC compartan entre ellos
programas, informacin y recursos, como unidades de disco, directorios e
impresoras y de esta manera est a disposicin la informacin de cada puesto de
trabajo los recursos existentes en otras computadoras.
Topologas de una red. La topologa de una red define nicamente la
distribucin del cable que interconecta los diferentes computadores, es decir, es el
mapa de distribucin del cable que forma la RED.
Define cmo se organiza el cable de las estaciones de trabajo. A la hora de
instalar una red, hay que seleccionar la topologa ms adecuada a las
necesidades existentes.
Hay dos clases generales de topologa utilizadas en Redes de rea Local,
topologa tipo Bus y topologa tipo Anillo.
Topologa en bus. Una Red en forma de Bus o Canal de difusin es un camino
de comunicacin bidireccional con puntos de terminacin bien definidos. Cuando
73
una estacin trasmite, la seal se propaga a ambos lados del emisor hacia todas
las estaciones conectadas al Bus hasta llegar a las terminaciones del mismo. As,
cuando una estacin trasmite su mensaje alcanza a todas las estaciones, por esto
el Bus recibe el nombre de canal de difusin.
12.1.3 Direcciones IP. El protocolo de red IP utiliza direcciones formadas por
nmeros de 32 bits. Se le debe asignar un nmero nico a cada computador o
periferico del entorno de red. En una red local que no tiene trfico TCP/IP con
otras redes, puede asignar estos nmeros de acuerdo con sus preferencias
personales. Hay algunos rangos de direcciones IP que han sido reservadas para
redes privadas.
Clasificacin. Las direcciones IP se clasifican en:
Direcciones IP pblicas. Son visibles en todo Internet. Un computador con una
IP pblica es accesible (visible) desde cualquier otro computador conectado a
Internet. Para conectarse a Internet o una Red LAN es necesario tener una
direccin IP pblica.
Direcciones IP privadas (reservadas). Son visibles nicamente por otros
hosts de su propia red o de otras redes privadas interconectadas por routers. Se
utilizan en las empresas para los puestos de trabajo. Los computadores con
direcciones IP privadas pueden salir a Internet por medio de un router (o proxy)
que tenga una IP pblica. Sin embargo, desde Internet no se puede acceder a
computadores con direcciones IP privadas.
Clases. Las clases de redes se definen como:
74
Clase A. La clase A comprende redes desde 1.0.0.0 hasta 127.0.0.0. El nmero
de red est contenido en el primer octeto. Esta clase ofrece una parte para el
puesto de 24 bits, permitiendo aproximadamente 1,6 millones de puestos por red.
Clase B. La clase B comprende las redes desde 128.0.0.0 hasta 191.255.0.0; el
nmero de red est en los dos primeros octetos. Esta clase permite 16.320 redes
con 65.024 puestos cada una.
Clase C. Las redes de clase C van desde 192.0.0.0 hasta 223.255.255.0, con el
nmero de red contenido en los tres primeros octetos. Esta clase permite cerca de
2 millones de redes con ms de 254 puestos.
Clases D, E, y F. Las direcciones que estn en el rango de 224.0.0.0 hasta
254.0.0.0 son experimentales o estn reservadas para uso con propsitos
especiales y no especifican ninguna red.
Tabla 3. Rangos de direcciones IP reservados para uso pblico
Clase Redes
A 10.0.0.0 hasta 10.255.255.255
B 172.16.0.0 hasta 172.31.0.0
C 192.168.0.0 hasta 192.168.255.255
Tabla 4. Rango reservado para cada tipo de red
Tipo de red Mscara de red Direccin desde Direccin hasta
A 255.0.0.0 0.0.0.0 127.255.255.255
B 255.255.0.0 128.0.0.0 191.255.255.255
C 255.255.255.0 192.0.0.0 223.255.255.255
75
12.2 IMPLEMENTACIN DE LA RED LAN
La red LAN que se implement, tiene las siguientes caractersticas:
Su modo de comunicacin es semi-duplex (half-duplex).
Topologa en bus.
Utiliza una red Ethernet
Protocolo de comunicacin Modbus entre PLC y PC.
El medio fsico es cable UTP con conexin RJ-45 (Patch Cord).
Direcciones IP privadas (Red LAN Politcnico JIC).
Red clase A.
Figura 26. Direccin IP del PC estacin de ingeniera
76
Figura 27. Gestin de conexiones en el PLC
Tabla 5. Direcciones IP utilizadas
Equipo Direccin IP Mascara de subred
PLC 85.16.67.237 255.0.0.0
PC de ingeniera 85.16.67.238 255.0.0.0
PC de operacin 85.16.67.239 255.0.0.0
Figura 28. Red LAN empleada
77
En la figura 28. Se puede observar red LAN con topologa en bus, con un medio
fsico cable UTP con conexin RJ-45 y utilizando el protocolo de comunicacin
Ethernet.
12.3. FUNCIN EXCH3
EXCH3 es la funcin principal para enviar y recibir datos desde el PLC (Twidosoft).
Se pueden utilizar los mensajes de Modbus TCP para permitir que el cliente
Modbus TCP (Maestro) enve y reciba mensajes Ethernet desde y hacia el
servidor Modbus TCP (Esclavo). Debido a que Modbus TCP es una herramienta
de comunicaciones peer-to-peer, un controlador Twido habilitado para Ethernet
puede ser tanto el cliente como el servidor en funcin de si realiza la consulta o
responde a las solicitudes, respectivamente.
La instruccin EXCH3 permite a los controladores Twido enviar o recibir
informacin dirigida a nodos de red Ethernet o procedente de ellos. El usuario
78
define una tabla de palabras (%MWi:L) que contiene informacin de control y los
datos que se van a enviar o recibir (hasta 128 bytes en el envo o recepcin.
79
13. CONCLUSIONES
Mediante diversas ecuaciones matemticas se obtuvo el modelo del
intercambiador de calor, sirviendo as para la realizacin de los valores
necesarios a insertar en el mdulo PID del PLC.
Se realiz un control con escalizacin de datos a la entrada y salida del PLC,
asociados al PID, el cual respondi de forma estable ante diversas
perturbaciones en el proceso.
Se logr obtener un control del proceso con el PLC a travs de la red LAN por
acceso remoto desde las dos estaciones, una de ingeniera y otra de operacin
por medio del SCADA.
El sistema de control realizado en este trabajo de grado es posible
implementarlo en el sector industrial donde tengan lazos de control asociados a
un intercambiador de calor para que el acceso al proceso sea menos peligroso
al personal operativo.
Se adecuo un sistema de seguridad en la puesta en marcha y paro (paro normal
o paro de emergencia) del proceso, el cual puede realizarse desde el propio
PLC o si se desea desde SCADA.
Se logr implementar una comunicacin bidireccional entre el sistema SCADA
que necesita licencia con un software de PLC gratuito por el fabricante por
medio de los protocolos de comunicacin vistos en el trabajo de grado.
80
Se logr consumir menos cantidad de flujo de vapor para el proceso de
intercambio de calor, al implementar un algoritmo PID en nuestro PLC.
Se realizaron perturbaciones al sistema para diferentes escalones y se logro
obtener un sistema estable (ver anexo A.).

81
14. RECOMENDACIONES
Implementar un control por adelanto para el flujo de agua y flujo de vapor a la
entrada del intercambiador de calor, para as disminuir perturbaciones y hacer
de ste, un proceso ms eficiente.
Programar en el PLC algoritmos de control moderno y dedicar este proceso a la
investigacin.
Utilizar el mdulo de auto sintona del PLC para la obtencin de los parmetros
del controlador PID y comparar con los obtenidos por la modelacin matemtica
y a su vez sus respuestas en el proceso.
82
BIBLIOGRAFA
Documento: Curso bsico de comunicaciones industriales, Sena Antioquia; 2006.
Introduccin al Labview: curso de seis horas, National Instruments Corporation;
edicin noviembre 2003.
Tesis: controlador de flujo utilizando predictor smith, Fredy Alexander Correa
Mejia y Sandra Milena Mora Arango, 2006.
Controladores programables Twido: Gua de referencia de hardware; Schneider
Electric, Versin 3.0.
Controladores programables Twido: Gua de referencia de software; Schneider
Electric, Versin 3.0.
Nota tcnica: Pt100, su operacin, instalacin y tablas, ARIAN. www.arian.cl
http://es.wikipedia.org/wiki/Temperatura
http://es.wikipedia.org/wiki/Algoritmo
http://es.wikipedia.org/wiki/Telecomunicaci%C3%B3n
83
Anexo A. Resultados obtenidos.
Figura 29. Respuesta del proceso ante un cambio en el Set-Point
En la grfica 29, se observ un cambio en el Set-Point del 15%, se vio como la
temperatura alcanza su estado estable y como el elemento final de control
colabora para dicha estabilizacin.
84
Figura 30. Representacin de la respuesta del proceso en el TwidoSoft
El TwidoSoft dentro de su mdulo PID tiene un ambiente grfico pequeo, pero de
gran utilidad en el momento de ver la respuesta del proceso, en la figura 30, se
85
observ dicho ambiente y la respuesta del proceso, si se comparan las grficas
del SCADA y las del TwidoSoft se nota que son iguales.
Figura 31. Respuesta del proceso ante una perturbacin en la lnea de vapor
En este caso la presin de vapor se increment de forma drstica a la entrada del
intercambiador de calor causando un aumento en la temperatura del agua a la
salida, en la figura 31, se observ la accin del controlador hacia el elemento final
de control para corregir dicha perturbacin.
86
Figura 32. Respuesta del proceso ante una perturbacin en la lnea de vapor
En este caso la presin de vapor se cay del todo causando una disminucin en la
temperatura del agua a la salida del intercambiador de calor, en la figura 32, se
observ la accin del controlador hacia el elemento final de control para corregir
dicha perturbacin.
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Anexo B. Tabla de Temperatura vs. Resistencia del sensor PT100.
C 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
0 100.00 100.39 100.78 101.17 101.56 101.95 102.34 102.73 103.12 103.51
10 103.90 104.29 104.68 105.07 105.46 105.85 106.24 106.63 107.02 107.41
20 107.79 108.18 108.57 108.96 109.35 109.74 110.12 110.51 110.90 111.29
30 111.67 112.06 112.45 112.84 113.22 113.61 114.00 114.38 114.77 115.16
40 115.54 115.93 116.32 116.70 117.09 117.47 117.86 118.24 118.63 119.01
50 119.40 119.78 120.17 120.55 120.94 121.32 121.71 122.09 122.48 122.86
60 123.24 123.63 124.01 124.39 124.78 125.16 125.54 125.93 126.31 126.69
70 127.07 127.46 127.84 128.22 128.60 128.99 129.37 129.75 130.13 130.51
80 130.89 131.28 131.66 132.04 132.42 132.80 133.18 133.56 133.94 134.32
90 134.70 135.08 135.46 135.84 136.22 136.60 136.98 137.36 137.74 138.12
100 138.50 138.88 139.26 139.64 140.02 140.40 140.77 141.15 141.53 141.91
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Anexo C. Especificaciones tcnicas.
1. PARMETROS TRABAJADOS
1.1 ENTREGA DE VAPOR AL INTERCAMBIADOR DE CALOR
1.1.1 Capacidad de la caldera 1200Lb/h (40HP), presin de trabajo 80 PSI y
combustible de alimentacin ACPM.
1.1.2 La presin del pulmn de vapor es de 80 PSI. Esto es importante para
determinar la cantidad de vapor suministrada al intercambiador de calor.
1.2 ABASTECIMIENTO DE AIRE AL PROCESO
Se debe tener estable el abastecimiento de presin de aire a los equipos del
proceso como lo son el convertidor I/P y la vlvula de control (EFC).
1.2.1 Compresor tipo pistn modelo 242, a 7.5 caballos de fuerza, marca
INGERSOLLRAND, la capacidad del compresor puede ser usado para cualquier
aplicacin de aire comprimido que requiera una presin de aire de 10PSI a 250PSI
con un rango de capacidad desde 5.0 hasta 45.9CFM (
min
3
Pies
) de aire y
presin de operacin es de 80PSI.
1.2.2 El tamao de la lnea
1.2.3 El pulmn de aire para el proceso es de 80PSI y la regulacin de la presin
es por medio de un presostato, ajustada a las condiciones de trabajo (20 PSI).
89
1.3 ABASTECIMIENTO DE AGUA AL INTERCAMBAIDOR DE CALOR
Fuente de abastecimiento de agua de acueducto, por tubera de (color verde),
temperatura ambiente, flujo constante a 1,3 gal/min.
2. INTERCAMBIADOR DE CALOR
Intercambiador de calor tipo coraza y tubos de tubos concntricos (agua dentro de
los tubos y condensado de agua por fuera). (Vase anexo D).
Coeficiente global de transferencia de calor: 1000-6000 2
*
w
m k

2.1 SENSOR DE TEMPERATURA
RTD tipo PT100 de tres hilos y encapsulada, es decir, dentro de un tubo de acero
inoxidable (vaina), en un extremo est el elemento sensible (alambre de platino) y
en el otro est el terminal elctrico de los cables protegido dentro de una caja
redonda de aluminio (cabezal ).
2.2 ELEMENTO FINAL DE CONTROL
Vlvula neumtica normalmente cerrada (NC), con posicionador, fabricante
Sauter, alimentacin de 20 PSI y seal de control de 3-15 PSI
2.3 INDICADORES DE TAMPERATURA
Indicador a la entrada de la vlvula de control: fabricante Aschoft, rango 10-150
C y divisin 2C.
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Indicador a la salida de la vlvula de control: fabricante Aschoft, rango -20-150
C y divisin 2C.
Indicador a la salida de agua del intercambiador: fabricante Aschoft, rango 0-
100 C y divisin 2C.
Indicador a la salida de condensado del intercambiador: fabricante Aschoft,
rango 0-100 C y divisin 2C.
2.4 INDICADORES DE PRESION
Manmetro de glicerina a la entrada de la vlvula de control: fabricante Aschoft,
tipo bourdon, rango 0-100 PSI y divisin 1 PSI.
Manmetro a la entrada de la vlvula de control: fabricante Aschoft, tipo
bourdon, rango 0-100 PSI y divisin 2 PSI.
2.5 INDICADOR DE FLUJO
Rotmetro a la entrada de agua del intercambiador: rango 0-5 gal/min y divisin
0.2 gal/min.
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Anexo D. Diagrama de instrumentacin y Proceso (P&ID).
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Anexo E. Diagrama elctrico.
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