1.

INTRODUCCION El presente proyecto se realiza en virtud de la necesidad del sector micro empresarial ecuatoriano, de mejorar su productividad y optimizar el proceso de fabricacin con el fin de ahorrar tiempo y esfuerzo. Actualmente los sectores productivos y los que prestan servicios necesitan ser ms competitivos, hacindose necesario mejorar la productividad o prestacin de un servicio, situacin que conlleva necesariamente a un ahorro de tiempo, que el trabajador no realice esfuerzos peligrosos para su salud y a una disminucin del peligro y la fatiga de muchas tareas de produccin.

2. OBJETIVOS 2.1. OBJETIVO GENERAL Disear una mquina de prensar chapa metlica, que sirva para los procesos de punzonado en operaciones secundarias, en la manufactura de cocinas industriales y parrillas a carbn y a gas licuado de petrleo.

2.2. OBJETIVOS ESPECIFICOS Familiarizarse con los principios de funcionamiento de una mquina de prensar metales. Establecer posibles alternativas de los diferentes sistemas, adems de seleccionarlos con el propsito de obtener la alternativa ms eficiente y econmica.

Aplicar los conocimientos terico-prcticos adquiridos durante la formacin en la Facultad de Ingeniera Mecnica, para la obtencin del fin propuesto.

Realizar el diseo de est mquina de acuerdo con los materiales disponibles en el mercado nacional.

Disear este equipo tomando en cuenta las normas de seguridad para salvaguardar la integridad de los trabajadores.

Realizar una simulacin de la mquina para ampliar los mrgenes de diseo y crear una perspectiva de los posibles problemas del ensamblaje.

3. JUSTIFICACION DEL PROYECTO Este proyecto tiene su justificacin debido a que esta mquina va dirigida al sector micro empresarial para la produccin en serie de cocinas

industriales y parrillas a carbn y a gas licuado de petrleo. Las cocinas industriales debido a su versatilidad, calidad y bajo costo comparado con los productos de manufactura de las grandes empresas; tienen mayor aceptacin en el mercado popular, dando como resultado un crecimiento progresivo en el sector micro empresarial que fabrica este tipo de productos. Consecuentemente este sector industrial necesita da a da optimizar sus procesos de fabricacin en la medida que este a su alcance, para obtener mayores rditos, es as, que esta mquina de prensar chapa metlica, facilitar la optimizacin de tiempo y calidad de acabado en el proceso de fabricacin.

Debido a que esta mquina no es muy fabricada en el pas y adems no se encuentra fcilmente en el mercado nacional se considera que el presente proyecto tiene una gran viabilidad, porque permite mejorar la productividad a un costo relativamente bajo, con eficiencia y seguridad. 4. GENERALIDADES 4.1. PUNZONADO O CORTE DE LA CHAPA El punzonado es una operacin mecnica con la cual, mediante herramientas especiales aptas para el corte, se consigue separar una parte metlica de otra obtenindose instantneamente una figura determinada. Es una operacin que va unida a los fenmenos de transformacin plstica. El punzn, en el primer tiempo y prosiguiendo la presin que ejerce sobre la plancha, completa su labor con una compresin del material, con lo cual da lugar a una deformacin plstica del medio interpuesto; se origina en esta primera fase, un vientre cncavo (fig. 1). Luego, el punzn, encontrando libre el camino en la matriz, prosigue su accin ocasionando una expansin lateral del medio plstico, sin remontar el material. El esfuerzo de compresin se convierte, un instante, igual a la resistencia a la cortadura. En estas condiciones, sobreviene un brusco desgarro y el trozo de plancha sujeto al punzn, se separa del resto y cae al fondo de la matriz.

Fig.1 Punzonado o corte de la chapa metlica.

4.2. ESFUERZO NECESARIO PARA EL CORTE El punzn, en el momento de tomar contacto con la chapa, inicia sobre el material su accin de compresin seguida de la de corte. En todo el contorno del punzn y de la matriz, sobreviene una presin continua por parte del punzn y una reaccin por parte del material. El punzn continuando su descenso, presiona con su cabeza una porcin de chapa y la separa completamente del resto; esto se debe a la accin de los filos cortantes de la herramienta. El esfuerzo cortante necesario puede determinarse fcilmente. Sean: p= permetro de la figura, en mm. s = espesor de la chapa, en mm. T = carga de rotura del material por cortadura, en Kg./mm2. Q = esfuerzo cortante total necesario, en kg. R = carga de rotura por traccin, en kg,/mm2. El valor de Q viene dado: Q = p * s * T donde: 4

T =

3 4 a de R 4 5

4.3. CARACTERISTICAS DE LAS CHAPAS Las distintas operaciones a que se debe someter una chapa, principalmente la embuticin requieren que posean cualidades de homogeneidad, maleabilidad, finura de grano y superficie pulida. Adems se deben conocer las caractersticas mecnicas siguientes: Resistencia a la rotura R, [kgf/mm2] Limite elstico E, [kgf/mm2] Alargamiento A, en [mm] Dureza superficial (Brinell, Rockwell, etc.) Profundidad de embuticin [mm]

Las chapas de aluminio y sus aleaciones son apropiadas para estampacin en frio y para obtener buenos resultados debe lubricarse abundantemente la chapa. Como es un material blando, debe manipularse con cuidado para no deformar al fleje y la pieza terminada. En tanto que la chapa de latn adquiere acritud con la deformacin durante el estampado, se debe reconocer cuando se realiza en varias fases.

5. PREFACTIBILIDAD En esta parte se analizaran las necesidades y requerimientos que se necesitan para un adecuado diseo del equipo. 5.1. DEFINICION DEL PROBLEMA 5.1.1. SITUACION INICIAL

Chapa metlica de acero inoxidable y hierro dulce de ancho, longitud y propiedades mecnicas determinadas; que se encuentra en el sitio de trabajo. 5.1.2. SITUACION FINAL Chapa metlica de acero inoxidable y hierro dulce perforado con dimetro correcto.

5.2. ESTUDIO DEL MERCADO La competitividad cada vez mayor ha promovido que en la actualidad las microempresas utilicen prensas de baja y media capacidad, para pequeos trabajos, con esto se ayuda a incrementar la produccin. Se ha verificado que las grandes importadoras como Ecuatoriana de Maquinaria, BKB, entre otras; no tienen a disposicin estas prensas y para poder importar este tipo de maquinaria, lo hacen nicamente cuando existe pedido, llegando este al pas como tonelaje de importacin, sin especificar el tipo ni capacidad de las mismas. Se ha encontrado mquinas manuales para corte angular y el precio oscila entre los 900 y 1100 dlares. En cuanto a la disponibilidad de prensas de baja y media capacidad es nula, se encontr prensas mecnicas de 10 toneladas en adelante y para la importacin de acuerdo a los parmetros funcionales requeridos se encontr dos tipos de prensa de baja capacidad de la marca Mittler Bros; el primero se trata de un banco de prensar manualmente de 3 toneladas de capacidad, con accesorios para el punzonado y corte angular de chapa

metlica, el costo de esta mquina incluido aranceles de importacin y utilidades para la empresa importadora es de aproximadamente de 1700 dlares y la segunda mquina es idntica a la primera sino que se diferencia en que tiene un sistema hidrulico de 5 toneladas de capacidad, el costo de esta prensa bordea los 2500 dlares. La mquina que se diseara tendr una semejanza con las dos prensas de baja capacidad anteriormente descritos a un costo relativamente bajo comparado con el precio que resultara de la importacin.

5.3. ESTUDIO DE LAS RESTRICCIONES En este diseo no se presentan restricciones de tipo tecnolgico y humano porque se considera que se tiene los recursos necesarios y adems no es un trabajo de tecnologa de punta. Las restricciones y limitaciones de la mquina de prensar se han hecho en base a un estudio de los factores que intervienen en el diseo de la misma, tales como: 5.3.1. CARACTERISTICAS DE LA PIEZA A OBTENER Las caractersticas principales son las siguientes: Dimensiones de la pieza a obtener. Grado de precisin requerido. Material que constituye la pieza.

En efecto para construir pequeas piezas se necesitarn estampas de acero; lo mismo puede decirse para el corte: para cortar una pequea pieza de metal duro se necesitan estampas de acero de calidad ms o menos tenaz. 7

5.3.2. CANTIDAD DE PIEZAS A PRODUCIR Es otro factor que, unido al primero sugiere el camino a seguir al proyectar una estampa. De todos modos, si se presenta una produccin pequea, puede convenir recurrir a sistemas

medianamente complejos o bien a la construccin de estampas simples.

5.3.3. PRODUCCION DIARIA Se hablar de produccin diaria cuando se trate de fabricar una importante cantidad de piezas o bien si se trata de la produccin en serie continua; si la produccin diaria debe ser elevada, se hace necesario aplicar los medios mas ingeniosos de que se dispongan: estampas mltiples para cortar, estampas combinadas para cortar y embutir progresivamente, estampas para el embutido progresivo, etc. 5.3.4. HABILIDAD DEL PERSONAL Es un factor que influye en la determinacin de las estampas. Si estas deben ser manipuladas por personal inexperto, ser necesario emplear muchos conocimientos para hacer fciles las maniobras; por ejemplo: en la operacin de corte de la bisagra y en el caso de que la alimentacin deba realizarse a mano, conviene aplicar los sistemas ms seguros para definir el paso, referencias garantizadas, etc.

Luego del respectivo anlisis se han llegado a determinar las siguientes restricciones: Sistema de accionamiento del punzn. Dimensiones mximas de la mquina. Forma de la matriz y punzn. Sistemas de seguridad para la manejo de la prensa. El espacio disponible para la mquina debe ser el adecuado para tener una correcta maniobrabilidad y mantenimiento.

5.4. ESPECIFICACIONES DEL EQUIPO La mquina de prensar debe ser un equipo que permita facilidad de operacin y la mayor seguridad a sus operarios. Para la determinacin de los parmetros de trabajo del equipo se ha realizado investigaciones, consultas y observaciones generales, as la maquina tendr las siguientes especificaciones generales: Practico: Tiene que ser de fcil operacin e instalacin y tener caractersticas de seguridad. Sencillo a construirse: La construccin del equipo tiene que estar acorde a materiales, tecnologas y equipos disponibles en nuestro medio, para que su costo sea competitivo en el mercado. 5.4.1. PARAMETROS FUNCIONALES Dimensiones de la chapa en acero inoxidable: Dimensiones de la chapa en acero galvanizado: Espesor acero inoxidable: Espesor hierro dulce: 9 8 x 100 cm 12 x 46 cm 0,40 mm 0,70 mm

Material base de construccin de la mquina: acero y sus aleaciones. Tiempo mximo de operacin punzonado: Exactitud del dimetro de punzonado. 5 seg. 25.4 mm

5.4.2. AMBIENTE DE TRABAJO Temperatura: Podr operarse a cualquier temperatura. No tiene efectos importantes. Humedad: Es necesario que se le de una respectiva proteccin contra la corrosin y tambin mantenimiento para evitar daos en los componentes de la mquina en el caso que trabaje en esas condiciones. Altura sobre el nivel del mar: No tiene influencia la altura sobre la mquina. Funcionamiento bajo techo o no: Su funcionamiento ser bajo techo. Operario: Tcnico con instruccin media.

5.4.3. CANTIDAD A PRODUCIRSE El proyecto esta dirigido a la fabricacin de una mquina para operaciones secundarias en la fabricacin de cocinas industriales y parrillas a carbn y a gas licuado de petrleo. La cantidad a producir se estima 100 perforaciones diarias.

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5.4.4. COSTO El costo de diseo y fabricacin de la mquina no deber exceder los 1500 USD.

5.4.5. PERIODO DE VIDA La mquina tendr un periodo de vida aproximado de 30 a 40 aos con el debido plan de mantenimiento.

5.4.6. LIMITACION DE TAMAO y/o PESO La mquina no deber exceder una dimensin mxima aproximada de 54 cm. de largo por 44 cm. de altura y un ancho de 12 cm. El peso estar dado por el dimensionamiento de la mquina y debido a que no es muy grande no ser demasiado pesada.

5.4.7. APARIENCIA Se espera que la mquina tenga una apariencia media con partes soldadas, como seria el caso de la estructura soportante.

5.5. PROTOCOLO DE PRUEBAS 5.5.1. Introduccin: Una vez fabricado el prototipo se somete a una serie de pruebas para verificar su, funcionalidad, seguridad y maniobrabilidad.

5.5.2. Parmetros de anlisis:

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El prototipo debe realizar el punzonado, segn el plano de la pieza a maquinar, se debe observar y medir algunos parmetros los cuales se los deben registrar. Los parmetros considerados en este anlisis son los siguientes:

5.5.2.1.

Comprobacin de la calidad de maquinado:

Esta prueba es para verificar que no se produzcan pliegues, roturas y rugosidades en la chapa metlica; se la debe realizar con varios punzonados; seguidamente se inspecciona

visualmente las partes maquinadas, verificando que no existen zonas mal trabajadas; de esta manera el producto cumple con la esttica requerida.

5.5.2.2.

Verificacin del sistema hidrulico:

Se verificar que la fuerza de empuje y recuperacin del cilindro hidrulico sea la necesaria para realizar, el punzonado, mediante clculos de la presin mxima del cilindro que se utilizar y comparaciones con los catlogos respectivos.

5.5.2.3.

Verificacin del tiempo de operacin:

Esta prueba es importante debido a que se trata de bajar en lo posible el tiempo de conformado, se debe medir el tiempo en que se realiza el proceso.

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5.5.2.4.

Comprobacin del dimetro:

Se debe tomar una muestra de piezas terminadas, para el perforado, se procede a medir tanto el dimetro, el mismo que deber estar de acuerdo a las especificaciones de diseo. Para esto se utilizar los instrumentos adecuados como el calibrador pie de rey.

6. FACTIBILIDAD Se estudiaran todas las alternativas posibles para el diseo y construccin de una prensa para chapa metlica.

6.1. ESTUDIO DE ALTERNATIVAS Una prensa troqueladora es una mquina en la cual materiales laminados pueden ser troquelados, doblados, planchados, cortados, embutidos, perforados, etc. La accin de las prensas se lleva a cabo por medio de una herramienta que es impulsada a presin contra el material laminado. La herramienta puede ser maciza o hueca, afilada o sin filo y de formas variadas segn el caso. Si clasificamos a las prensas de acuerdo al mecanismo de conduccin, se pueden clasificar en mecnicas o hidrulicas, pudiendo ser las primeras operadas manualmente, en el caso ms elemental, y con motor en la mayora de los casos. Las troqueladoras mecnicas a su vez comprenden gran nmero de tipos diferentes de los que los principales son:

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Troqueladoras de volante y excntrica Troqueladoras de excntricas y rodilla Troqueladoras de husillo manuales Troqueladoras de husillo con discos de friccin

Entre las troqueladoras hidrulicas son notables los siguientes tipos: Troqueladoras hidrulicas de forja Troqueladoras lentas de embutido de grandes piezas Troqueladoras hidrulicas rpidas

Las prensas tambin son clasificadas de acuerdo al tipo de bastidor empleado. Tal clasificacin es importante debido a que indica algunas de las limitaciones del tamao y tipo de trabajo que puede realizarse. La siguiente clasificacin es de acuerdo al tipo de bastidor: Arco espaciado lado rectos Biela o excntrico Pie Vertical Inclinable Fondo abierto Estructura tipo C Torre

Segn el tipo de alimentacin se dividen en: Troqueladoras normales de alimentacin manual Troqueladoras automticas o semiautomticas.

Por ltimo, segn el tipo de trabajo que utilizan, pueden ser: Troqueladoras de simple efecto 14

Troqueladoras de doble efecto y triple efecto

6.1.1. SELECCIN DE PRENSA DE ESTRUCTURA TIPO C Dada las condiciones del tipo de trabajo que se va a realizar, es decir, el punzonado de chapa metlica en operaciones

secundarias, se ha procedido a la seleccin del tipo de prensa de acuerdo al tipo de bastidor, la seleccionada es la prensa de estructura tipo C. La seleccin fue directa sin tener que hacer un estudio de varios tipos de prensa, debido a las caractersticas de trabajo para el cual debe ser diseado la mquina, el cual es perforado de chapa metlica, esta operacin es intermitente ya que es un proceso secundario en el ensamblado total de las cocinas industriales.

Este tipo de prensa es muy utilizada, debido a la facilidad que presenta para el trabajo, como tambin permite una alimentacin aislada o automtica, una manipulacin fcil del material con una suficiente seguridad en su funcionamiento. El bastidor tiene forma C para facilitar el acceso en las operaciones de carga y descarga. Se utilizan cuando la alimentacin es de derecha a izquierda o de delante hacia atrs y tambin cuando hay que trabajar piezas aisladas en operaciones secundarias. Estas son razones suficientes para justificar la seleccin directa de este tipo de prensa.

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VENTAJAS: Facilidad de alimentacin automtica y discreta. Alta seguridad debido a su estructura de tipo C. Es la ms apropiada para la artesana y pequea industria. Fcil montaje y construccin. Mayor garanta de precisin.

DESVENTAJAS: Menor rigidez. Menor rea de trabajo. Mayor vibracin durante el trabajo.

6.2. ALTERNATIVAS DEL SISTEMA DE ACCIONAMIENTO El sistema de accionamiento transmitir presin necesaria, para lograr realizar el corte sobre la chapa metlica.

6.2.1. SISTEMA MECANICO RUEDA CREMALLERA Este sistema es de accionamiento manual. La rueda es un engrane o cilindro dentado empleado para transmitir movimiento giratorio o alternativo conjugando con una cremallera que no es ms que una pieza dentada plana, este sistema permite subir y bajar el punzn. El engrane mas sencillo es el engrane recto, una rueda con dientes paralelos eje tallados en su permetro. Los engranes rectos transmiten movimiento giratorio entre dos ejes paralelos. Si desea que ambos ejes giren en el mismo sentido se introduce una rueda 16

dentada denominada rueda loca entre el engranaje impulsor o motor y el impulsado. La rueda loca gira en sentido opuesto al eje impulsor, por lo que mueve al engranaje impulsado en el mismo sentido que este. Los engranajes cnicos, as llamados por su forma, tienen dientes rectos y se emplean para transmitir movimiento giratorio entre ejes no paralelos. Ventajas: Facilidad de construccin. El costo no es muy elevado.

Desventajas: Suelen desgastarse y requieren ms mantenimiento. Los esfuerzos de contacto pueden hacer que fallen estticamente o por fatiga.

Fig.2 Transmisin Rueda Cremallera. 6.2.2. SISTEMA HIDRAULICO Consta de un sistema cilindro-pistn hidrulico formado por el cuerpo del cilindro, un tope en cada extremo con fuente de potencia, un motor, bomba y accesorios, como vlvulas y filtros.

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Cuando es necesaria la aplicacin de fuerza en un solo sentido. El fluido es aplicado en la cara delantera del cilindro y la opuesta conectada a la atmsfera como en la figura.

Fig.3 Cilindro hidrulico de simple efecto. Despus de que la carrera de retroceso se ha completado, el pistn es retornado a su posicin original por la accin de un resorte interno, externo o gravedad u otro medio mecnico. El fluido acta sobre el rea neta del pistn por lo tanto para el clculo de fuerza debe restarse el rea representada por el vstago. El resorte de retorno esta calculado exclusivamente para vencer la friccin propia del cilindro y no para manejar cargas externas. Los cilindros de simple efecto con resorte interior se emplean en carreras cortas, ya que el resorte necesita un espacio adicional en la construccin del cilindro, lo que hace que estos sean ms largos que uno de doble efecto para la misma carrera. Los cilindros de simple empuje, se emplean en carreras cortas y dimetros pequeos. Ventajas:

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Produce la mayor fuerza a obtenerse comparado con cualquier otro sistema con su cuantificacin dependiendo de la presin sobre el pistn.

Adaptabilidad para el conformado de piezas que requieren mayor precisin.

Su reversibilidad es instantnea y posee control de arranque o parada a cualquier ngulo de doblado.

Desventajas: Son ms lentos comparados con el sistema mecnico. Son sistemas ms grandes y pesados y ms costosos.

6.2.3. SISTEMA DE MOVIMIENTO ROTATIVO EN ALTERNATIVO El movimiento alternativo podra conseguirse mediante varios tipos de mecanismos de que convierten el movimiento giratorio del motor en movimiento lineal alternativo o tambin puede obtener mediante un husillo el cual permite movimiento lineal alternativo y un reductor de velocidad aplicada al motor.

Fig.4 Sistemas de movimiento rotativo en alternativo. Ventajas:

19

Los componentes son ms econmicos y ms fciles de conseguir en el mercado.

Presenta la ventaja de ser rpido.

Desventajas: En este sistema resulta complicado el control de su desplazamiento rectilneo y de la cuantificacin de la fuerza a aplicar para el conformado entregan una menor fuerza de trabajo comparado con sistema hidrulico.

6.3. SELECCIN DEL SISTEMA DE ACCIONAMIENTO Los parmetros a considerar son: Potencia (1.0) .- Este factor es de gran importancia dentro de la seleccin de la alternativa, porque influye de manera directa en el diseo del prototipo. Adaptabilidad (0.8) .- En el espacio de trabajo, para garantizar que el prototipo presente una ubicacin idnea dentro del lugar de trabajo para de esta manera no disminuir el normal desenvolvimiento de los dems equipos de planta. Montaje de herramienta (0.9) .- Con este factor se pretende comparar la facilidad de acople de los tiles de trabajo en la mquina. Velocidad de operacin (0.8) .- Este valor evala la rapidez con que la mquina desarrolla su trabajo. Una velocidad adecuada a los requerimientos del prototipo es calificada con 10. Construccin y montaje (0.8) .- Que tenga elementos simples con ensamble fcil y conseguibles en el mercado.

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Mantenimiento (0.7) .- El menor mantenimiento posible. Costo (0.9) .- Se debe lograr tener el menor costo posible.

Tabla N 1 : Seleccin del sistema de accionamiento.

Parmetros Factor de compensacin Potencia Adaptabilidad Montaje Velocidad Construccin Mantenimiento Costo Total=calificacin * factor de comparacin Prioridad 1.0 0.8 0.9 0.8 0.8 0.7 0.9 Alternat. 1 RuedaCremallera 7 8 7 7 8 7 8 43.8 Segunda Alternat. 2 Hidrulico 9 7 9 6 9 6 6 Alternat. 3 Rotativo 8 8 7 7 7 6 7

44.3 42.4 Primera Tercera

Consecuentemente la alternativa seleccionada es el sistema de accionamiento hidrulico.

7. DISENO DEL PROTOTIPO 7.1. PRESION REQUERIDA PARA EL CORTE P[ Kg ] = S * e * Ks Donde: P = Presin requerida para el corte [Kg] S = Desarrollo de la periferia de la pieza a cortar [mm] e = Espesor de la plancha cortada [mm]
Ks = Resistencia a la cizalladura [Kg/mm2]

Para D = 1 pu lg 25.4mm e = 0.70mm Ks = 40[ Kg / mm 2 (ANEXO N2)

S = 2 * * r = * D

S = * 25.4 = 79.79mm 21

P = 79.79 * 0.70 * 40 = 2234.31Kg Con un P = 2234.31Kg * 1Tn = 2.23Tn sin embargo en el mercado se 1000 Kg

dispone de cilindros hidrulicos con capacidades que inician desde 5Tn por lo que se elige el mismo. 7.2. DISEO DE LA ESTRUCTURA TIPO C

P = 5 Tn
X X`

Fig.5 Esquema del cuerpo de la prensa. Esquemticamente

Fig.6 Seccin crtica del cuerpo. Datos P = 5Tn 48950 N

traccin = 363[n / mm 2 ] acero R37

Clculo del rea de la seccin x x : A = (127 * 95) (107 * 75) = 4040mm 2 Clculo del centro de gravedad (cg): 22

C.G.

Fig.7 Centro de gravedad de la seccin crtica. Por simetra se tiene Xc = 63.5mm

Yc = 47.5mm

Clculo del momento de inercia total: Iy = b * h 3 95 *127 3 75 *127 3 = = 8559846.66mm 4 12 12 12

Clculo del momento flector: Mf = P * L = 48950 * (305 + 63.5) = 18038075 Nmm Clculo de esfuerzos mximos de traccin y compresin:

P P* L*e + A Iy

Esfuerzo de traccin

traccin =

48950 18038075 * 63.5 + 4040 8559846.66

traccin = 145.93 N / mm 2
Esfuerzo de compresin

compresin =

48950 18038075 * 63.5 4040 8559846.66

compresin = 121.69 N / mm 2
Clculo del factor de seguridad

traccinterico = 363 N / mm 2
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 traccincalculado = 145.93 N / mm 2

n1 =

363 = 2.49 145.93 363 = 2.98 121.69

compresincalculado = 121.69 N / mm 2
Comprobacin de estabilidad

n1 =

363[ N / mm 2 ] 127[ N / mm 2 ] (a traccin) 363[ N / mm 2 ] 121.69[ N / mm 2 ] (a compresin)

7.3. CALCULO DE LA SOLDADURA Longitud mxima permisible del cordn de soldadura = 280mm 11.02 este valor es la altura de la placa regizadora. Se calcula para el estado de mayor solicitacin de carga, es decir, en la placa del extremo opuesto a la aplicacin de la carga de trabajo (5 toneladas).
2

Fig.8 Esquema del clculo del espesor de cordn de soldadura requerido. Los cordones de soldadura se representan por lneas segmentadas 1 y 2. La carga cortante es: P = 5(Tn) = 11.02[ Kip ]

24

En el manual de la AISC, en el caso de cargas hidrulicas en grupos de filete de soldadura se tiene: P = Carga permisible [Kip ] Lcordn = Longitud de cordn de soldadura [ pu lg] D16 = Nmero de dieciseisavo de pulgada de espesor de cordn. Coeficiente tabulado para K = 0 (por ser carga hidrulica). C1 = coeficiente de electrodo (E70XX : 1), por emplearse electrodo E7018. al = 432[mm] al = 432[mm] 17" (Separacin entre la carga hidrulica y el par de cordones ms lejanos). al 17" = = 1.5 L 11.02" D16 = P Co * C1 * lcordn 11.02 2.387" = 3.79[ mm] 0.419 *1*11.02 16
C = 0.419

D16 =

Pero al existir dos placas rigizadoras, este dimetro se reduce a la mitad, es decir, 1.9mm por lo que se aproxima a 2mm.

7.4. DISEO DEL PUNZON Y LA MATRIZ El diseo del punzn y la matriz esta basado en el prontuario de Larburu. El juego entre el punzn y la matriz, de forma circulares u otras, sera el adecuado segn el material a punzonar. El material para la fabricacin tanto del punzn como de la matriz es acero AISI 01, cuyas caractersticas, aplicaciones y propiedades se encuentra en el 25

ANEXO N2. El punzn para agujeros circulares esta previsto de una protuberancia cnica (punto) ligeramente saliente y centrada, que deber coincidir con el hueco tambin cnico producido en la chapa por un golpe de granete y que seale el centro del agujero. La forma del punzn es troncocnico correspondiendo el dimetro mayor al de corte, facilitando esta disposicin el corte o punzonando as como tambin la salida del punzn del agujero efectuado. La matriz, asimismo tendr sus paredes ligeramente inclinadas o cnicas hacia fuera para permitir la salida del material cortado; estas funciones se facilitan con un lubricado adecuado, grasiento para el punzonado de chapas de acero, jabonado para el cobre y latn, y con petrleo o vaselina para las chapas de aluminio.

La superficie de corte (inferior) del punzn tiene un ngulo de 0 a 2 0 ; a la inclinacin o pendiente de las paredes es de 2 a 30. E l ngulo libre de la matriz tambin se hace de 2 a 30, y pensara la inclinacin muy prxima al borde cortante para el punzonado de materiales blandos, o 2 a 3 mm por debajo del borde en el punzonado de materiales duros.

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La hoguera lateral entre la matriz y el punzn (perfectamente centrados), se hace: (d 1 - d)/2=e/20, (d 1 - d)/2 = e/16 y (d 1 - d)/2 = 12, para punzonado de materiales blandos, semiduros y duros,

respectivamente. El material para la fabricacin tanto del punzn como de la matriz es acero AISI 01, cuyas caractersticas, aplicaciones y propiedades se encuentra en el ANEXO N2. Para cuerpos duros: e d1 = + d 8 d1 = 0.70 + 25.4 8

d1 = 25.49mm 7.5. SISTEMA HIDRAULICO Los sistemas hidrulicos a base de aceite fueron desarrollados en la dcada de los aos veinte y, desde aquellos lejanos tiempos, han ido perfeccionndose e incorporando nuevas tecnologas de control.

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esquema bsico de un circuito convencional

Esencialmente un sistema hidrulico comprende la produccin, transmisin y control de energa hidrulica, utilizando aceite como fluido. Se suministra energa al aceite, por lo general en forma de presin, mediante bombas, y se conduce a travs de tuberas hasta motores o cilindros hidrulicos que se encargan de transformar la energa en trabajo. Las presiones utilizadas son relativamente elevadas, desde algunas decenas a varios cientos de kg/CM2. 7.5.1. COMPONENTES DE UN SISTEMA HIDRAULICO EL FLUJO DE FLUIDO EN TUBERAS La situacin ideal del flujo en una tubera se establece cuando las capas de fluido se mueven en forma paralela una a la otra. Esto se denomina "flujo laminar" figura 1-14. las capas de fluido prximas a las paredes internas de la tubera se mueven lentamente, mientras que las cercanas al centro lo hacen rpidamente. Es necesario dimensionar las tuberas de acuerdo al caudal que circular por ellas, una tubera de dimetro reducido provocar elevadas velocidades de circulacin y como

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consecuencia perdidas elevadas por friccin; una tubera de gran dimetro resultar costosa y difcil de instalar.

En la figura 1-15 vemos una situacin de flujo turbulento donde las partculas de fluido se mueven en forma desordenada con respecto a la direccin del flujo. La turbulencia es causada por el exceso de velocidad de circulacin, por cambios bruscos del dimetro de la tubera, y por la rugosidad interna de la misma la turbulencia produce excesiva perdida de presin en los sistemas y sobrecalentamiento del aceite. A menudo puede ser detectada por el ruido que produce la circulacin por las tuberas. Para prevenir la turbulencia , las tuberas deben ser de dimetro adecuado, no tener cambios bruscos de dimetro u orificios restrictotes de bordes filosos que produzcan cambios de velocidad.

En la figura 1-16 vemos una seccin de tubera con flujo laminar , las partculas se mueven a alta velocidad en el centro pero paralelas una a

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la otra. La restriccin se ha realizado de manera tal que presenta una transicin lenta de velocidades, de esta forma se evita la turbulencia. Las dos figuras 1-17A y 1-18B muestran qu sucede con la corriente fluida cuando toma una curva de radio amplio se mantienen las condiciones de flujo laminar, a la derecha el cambio de direccin es abrupto induciendo un flujo turbulento. Caeras de Servicio. Estas caeras o "bajadas" constituyen las alimentaciones a los equipos y dispositivos y herramientas neumticas, en sus extremos se disponen acoplamientos rpidos y equipos de proteccin integrados por filtros, vlvula reguladora de presin y lubricador neumtico. Su dimensin debe realizarse de forma tal que en ellas no se supere la velocidad de 15 m/segundo. Caeras de Interconexin: El dimensionado de estas tuberas no siempre se tiene en cuenta y esto ocasiona serios inconvenientes en los equipos, dispositivos y

herramientas neumticas alimentados por estas lneas. Teniendo en cuenta que estos tramos de tubera son cortos podemos dimensionarlos para velocidades de circulacin mayores del orden de los 20 m/seg.

Cada de Presin en tuberas: Es importante recordar que la perdida de presin en tuberas "solo" se produce cuando el fluido esta en "movimiento" es decir cuando hay circulacin. Cuando esta cesa, caso de la figura 1-23 las cadas de presin desaparecen y los tres manmetros darn idntico valor.

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Si al mismo circuito de la figura anterior le retiramos el tapn del extremo aparecern perdidas de presin por circulacin que podemos leer en los manmetros de la Fig.1-24. Cuando ms larga sea la tubera y ms severas las restricciones mayores sern las prdidas de presin.

Si quitamos las restricciones una gran proporcin de la perdida de presin desaparece. En un sistema bien dimensionado, la perdida de presin natural a travs de la tubera y vlvulas ser realmente pequea como lo indican los manmetros de la Fig.1-25.

Cadas de presin en vlvulas. Las vlvulas presentan perdidas de presin localizadas, por ello deben ser correctamente dimensionadas. Una vlvula subdimensionada 31

provocar perdidas de potencia y velocidad, una sobre dimensionada ser econmicamente cara. Las recomendaciones precisas figuran en los catlogos de los fabricantes, pero para establecer una norma general diremos: Vlvulas Hidrulicas: Una velocidad de 4 m/seg. es considerada estndar para aplicaciones generales. Por ello el tamao de la vlvula puede ser el mismo que el dimetro de caera de la tabla para lneas de presin. En condiciones especiales pueden utilizarse tamaos mayores o menores.

CADA

DE

PRESIN

EN

EL

CIRCUITO

DE

UNA

PRENSA

HIDRULICA. Las figuras 1-28 y 1-29 vemos dos diagramas de bloques que muestran dos estados de un mismo ciclo de trabajo de una prensa. Se pueden efectuar grandes economas, cuando las necesidades de mxima fuerza a desarrollar por la prensa, son necesarias nicamente en condiciones estticas, o a travs de muy cortas carreras. Las vlvulas y tuberas se subdimensionan a propsito por razones econmicas, pero en la operacin de la prensa esto no tiene efectos perjudiciales. Esto es cierto ya que se basa en el principio ya visto de que no hay cadas de presin cuando no existe circulacin. He aqu como opera:

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El cilindro recibe fluido hidrulico desde la bomba y se mueve libremente. La restriccin en la lnea representa la resistencia a la circulacin a travs de vlvulas y tuberas subdimensionadas. Esta restriccin no reduce el volumen de aceite procedente de la bomba hidrulica de desplazamiento positivo, tal como veremos al estudiar estos elementos. La restriccin en cambio consume una buena proporcin de la presin que es capaz de desarrollar la bomba, pero esto no tiene importancia por que solamente una muy pequea presin es necesaria para mover el cilindro en su carrera libre.

En este diagrama el cilindro llega a su posicin de trabajo. Cuando el cilindro se detiene cesa la circulacin de fluido a travs de las vlvulas y tubera y la cada de presin desaparece del sistema. Toda la fuerza de empuje es obtenida entonces a pesar de lo pequeo de las vlvulas y tuberas. Estas figuras son diagramas en bloque en la realidad cuando el 33

cilindro se detiene, todo el caudal de la bomba es descargado a tanque a travs de una vlvula de alivio no mostrada en la figura 1-29. El aire comprimido debe ser filtrado, lubricado, y a veces

deshumidificado antes de su empleo en cilindros, vlvulas, motores y dispositivos de precisin similar. Todos los compresores aspiran aire hmedo y sus filtros de aspiracin no pueden modificar esto ni eliminar totalmente las partculas salidas del aire atmosfrico. Al aire comprimido conteniendo slidos, y vapor de agua, debe agregrsele el aceite de lubricacin del compresor, que atravesando los aros se incorpora a la salda. Si bien una parte de esta mezcla de agua y aceite de color blancuzco y caractersticas cidas, se deposita en el tanque, para luego ser drenada, una buena parte de ella se incorpora a las lneas de distribucin provocando serios daos en los con ponentes de los circuitos. La unidad de la figura 2-1 denominada "Equipo de Proteccin'' esta constituida por un filtro, regulador con manmetro y lubricador. El conjunto esta montado de tal forma que el filtro protege los elementos siguientes, siendo el ltimo elemento el lubricador de forma tal que la niebla de aceite que el produce no se precipite en el regulador. Cuando se instala un equipo de proteccin debe cuidarse la direccin de circulacin del aire ya que en forma inversa el conjunto no funciona correctamente.

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El filtro llamado ciclnico tiene dos acciones: El aire al entrar pasa a travs de bafles que le confiere una circulacin rotativa, de esta forma las grandes partculas slidas y el lquido se deposita en las paredes del vaso por la accin centrfuga. Luego el aire atraviesa el elemento filtrante, de malla metlica, papel, o metal sinterizado. Este filtro de 20 o 40 micrones retiene las partculas slidas. (Fig. 2-1 b). Esta accin de filtrado se denomina "mecnica" ya que, afecta nicamente a la contaminacin mecnica del aire, y no por ejemplo a su contenido de humedad. El Regulador o Vlvula reductora y reguladora de presin es una necesidad de todo circuito neumtico, para establecer una presin segura para ciertos componentes o para fijar un valor exacto de empuje de un cilindro. En todo circuito es deseable el regulador para mantener constante la presin de trabajo independientemente de las variaciones que experimente la lnea de alimentacin. El regulador tiene su vlvula de asiento abierta por la accin de un resorte que fue comprimido por el tornillo ajustable, en este estado hay circulacin desde la entrada hacia la salida, cuando la presin en la salida se va acercando al nivel establecido por la posicin del tornillo, el aire a travs del orificio piloto acta sobre el diafragma comprimiendo el resorte y cerrando el pasaje previniendo un incremento de la presin de 35

salida. En la practica el regulador se autoajusta rpidamente para balancear las condiciones establecidas creando una prdida de carga en la vlvula de asiento que mantiene la presin de salida constante La reguladora con "alivio" contiene una vlvula de retencin ubicada en el apoyo del vstago, de forma tal que cuando el operador ajusta el tornillo para valores de presin ms bajos, permite que el aire pase a la atmsfera hasta alcanzarse en la salida el valor deseado. El regulador tiene un sentido de circulacin y por ello debe ser instalado respetando el mismo. Fig. 2-3

El lubricador es un elemento muy importante ya que los cilindros y vlvulas requieren ser lubricados para su correcto funcionamiento y larga vida til. En la figura, el flujo de aire a travs de una ligera restriccin llamada '' Venturi '', provoca una pequea cada de presin usualmente 1PS1 entre la entrada y la salida. Esta pequea presin es suficiente, para que aplicada sobre la superficie del aceite contenido en el vaso, provoque el ascenso del mismo hasta el cuello del tubo. El flujo de aire pulveriza en ese punto el aceite. Ajustando la altura del tubo en la corriente de aire, se aumenta la superficie expuesta y se incrementa la alimentacin de aceite, Cuando 36

cesa el flujo de aire la calda de presin a travs del Venturi desaparece el aceite y asciende por el tubo. Los lubricadores no deben ser instalados a mas de 3 metros del equipo al cual deben lubricar.

En la figura 2-4 vemos un lubricador de gota, el aire a travs del Venturi crea una presin diferencial que acta sobre la superficie del aceite empujando el mismo hacia la vlvula de aguja. El rango de goteo puede ajustarse con la aguja y observarse en la mirilla. La corriente de aire atomiza el aceite y lo conduce a la lnea. Cuando el flujo cesa, la diferencial de presin desaparece de la superficie del aceite y cesa la subida.

En la figura 2-5, vemos un conjunto de proteccin o equipo combinado en corte donde podemos apreciar la circulacin a travs de sus componentes. 37

Tanques y Depsitos. La mayora de los sistemas hidrulicos de tamao pequeo a mediano utilizan los tanques o depsitos como base de montaje para la bomba, motor elctrico, vlvula de alivio, y a menudo otras vlvulas de control. Este conjunto se llama. "Unidad de bombeo", "Unidad Generada de Presin" etc. La tapa del tanque puede ser removida para permitir la limpieza e inspeccin. Cuando esta no es la lateral y constituye la parte superior del tanque lleva soldadas cuplas para recibir la conexin de tuberas de retorno y drenaje. Se colocan guarniciones alrededor de las tuberas que pasan a travs de la tapa para eliminar la entrada de aire.

El tanque se completa con un indicador de nivel, un filtro de respiracin que impide la entrada de aire sucio. La posicin de los bafles dentro del tanque es muy importante (ver fig.27). En primer lugar establecer la separacin entre la lnea de succin y la descarga de retorno.

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En segundo lugar la capacidad de radiacin de temperatura del tanque puede ser incrementada si el bafle se coloca de forma tal que el aceite circule en contacto con las paredes externas como lo muestra la figura 27. Para sistemas corrientes el tamao del tanque debe ser tal que el aceite permanezca en su interior de uno a tres minutos antes de recircular. Esto quiere decir que s el caudal de la bomba es de 60 litros por minuto, el tanque debe tener una capacidad de 60 a 180 litros. En muchas instalaciones, la disponibilidad de espacio fsico no permite el empleo de tanques de gran capacidad, especialmente en equipos mviles. Las transmisiones hidrostticas en lazo cerrado, constituyen una excepcin a la regla, ordinariamente emplean tanques relativamente pequeos. Tener un tanque muy grande a veces puede ser una desventaja en sistemas que deben arrancar a menudo u operar en condiciones de bajas temperaturas. Accesorios para tanques. En la Fig.2-8 vemos un nivel visible para tanques, este elemento construido en plstico permite que el operador no solo verifique el nivel sino tambin la condicin de emulsin del aceite.

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FILTROS Coladera de Succin: La mayora de las bombas utilizan para su proteccin un filtro destinado a retener partculas slidas en la aspiracin La practica usual cuando se emplean aceites minerales estndar, es utilizar coladeras de malla metlica capaces de retener partculas mayores de 150 micrones. Cuando se emplean fluidos ignfugos que tienen un peso especifico superior al aceite, es preferible emplear coladeras de malla 60 capaces de retener partculas mayores de 200 micrones, para evitar la cavitacin de la bomba. Con la introduccin de bombas y vlvulas con alto grado de precisin, operacin a presiones elevadas y altas eficiencias, el empleo de la coladera de aspiracin no es proteccin suficiente para el sistema, si se quiere obtener una larga vida del mismo. El propsito de la filtracin no es solo prolongar la vida til de los componentes hidrulicos, si no tambin evitar paradas producidas por la acumulacin de impurezas en las estrechas holguras y orificios de las modernas vlvulas y servovlvulas .

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La figura 2-11 no muestra un filtro micronico que puede ser empleado en el retorno o el envo, el elemento filtrante de papel impregnado en fibra de vidrio, metal sinterizado, u otros materiales puede ser removido desenroscando el recipiente. Cuando la calda de presin a travs del elemento se incrementa, para evitar el colapso del mismo una vlvula de retencin se abre dando paso libre al aceite. Filtro en Lnea. Una configuracin popular y econmica es el filtro en lnea de la figura 212 que tambin lleva incluida una vlvula de retencin, su desventaja consiste en que hay que desmontar la tubera para su mantenimiento.

Algunos circuitos de filtrado. Los circuitos que veremos a continuacin utilizan filtros micrnicos de 10 micrones. En la lnea de presin. La figura 2-13 vemos un filtro instalado a la salida de la bomba y delante de la vlvula reguladora de presin y alivio. Estos filtros deben poseer una estructura que permite resistir la mxima presin del sistema. Por 41

seguridad deben poseer una vlvula de retencin interna. La mxima perdida de carga recomendada con el elemento limpio es de 5 PSI.

En el retorno por alivio. (ver Fig. 2-15) En este punto Fig.2-14 puede emplearse un filtro de baja presin. Es una disposicin Ideal cuando trabajan vlvulas de control de flujo en serie y el caudal de exceso se dirige va la vlvula de alivio permanentemente a tanque. La mxima perdida de carga recomendada es de 2 PSI con el elemento limpio. En la lnea de retorno. El aceite que retorna del sistema puede pasar a travs de un filtro cuando se dirige a tanque.

CUIDADO: Cuando seleccione el tamao de un filtro as , recuerde que el caudal de retorno puede ser mucho mayor que el de la bomba, debido a la diferencia de secciones de ambos lados de los cilindros.

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7.5.2. SELECCIN DEL CILINDRO HIDRAULICO Po la capacidad de la prensa y adems por la facilidad de montaje se elige el cilindro hidrulico de 5 TN RC 53 en la marca

ENERPAC. Los detalles de las dimensiones para el ensamblaje se encuentran el ANEXO N3.

7.5.3. CIRCUITO HIDRAULICO El esquema del sistema hidrulico es el siguiente:

DISTRIBUIDOR

P
GRUPO MOTO-BOMBA

REGULADOR DE PRESION

CILINDRO

Donde: 43

Distribuidor de tres posiciones y vias con mando hidrulico de las posiciones extremas y retorno a laposicion central por resorte.

Cilindro de simple efecto.

Limitador de presin (Valvula de seguridad).

Bomba hidrulica de caudal constante

Motor elctrico

Dposito con conduccin por encima

Filtro

En la figura anterior se ha dibujado un cilindro hidrulico gobernado por una vlvula de cuatro vas , tres posiciones, centro tandem . Este tipo de vlvula otorga el ms completo efecto. Cuando la vlvula est centrada , la bomba descarga libremente al

tanque , mientras que el cilindro puede ser detenido y mantenido en cualquier posicin intermedia de su carrera. La puerta B no empleada, se conecta tambin a la descarga al tanque, de manera que al invertir la vlvula a la posicin del bloque con las flechas cruzadas, la bomba descargara al tanque su caudal en descarga libre, al mismo tiempo que el cilindro 44

tambin se descargara al tanque, descendiendo por la accin de la carga y/o de la gravedad. Algunos fabricantes, construyen lo que llaman "Vlvulas de tres vas " para funciones "ELEVAR-MANTENER-DESCENDER" . Esas vlvulas son esencialmente vlvulas tandem de cuatro vas y tres posiciones que por medio de un agujero interno taladrado en el cuerpo conectando la puerta no usada directamente al tanque, es decir, la puerta T que est conectada al tanque. En esas vlvulas la puerta no usada ya viene taponada o bloqueada directamente desde fbrica.

8. COSTOS DE LA MQUINA Los costos de la mquina tanto material como de mano de obra para la construccin, as como de todo el sistema hidrulico se encuentra en el ANEXO N4.

9. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

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9.1. Se diseo una maquina de operacin relativamente fcil que puede servir para operaciones secundarias en la fabricacin de cocinas industriales. 9.2. Se eligi el sistema hidrulico por la versatilidad para el tipo de accionamiento de la mquina de prensar, adems de ser accesible en cuanto a la configuracin de posiciones de trabajo. 9.3. La seguridad de la mquina est planteada de acuerdo al tipo de mecanizado que se va a realizar, es decir perforar chapa metlica. 9.4. El costo de fabricacin es menor comparado con los costos de importacin o compra en los distintos almacenes dedicados a este tipo de maquinaria. 9.5. La simulacin permiti ampliar la visin de diseo logrando minimizar errores en el momento de realizar el ensamblaje. 9.6. Se logro verificar el funcionamiento de manera dinmica y casi realista con la ayuda del programa de simulacin.

10. BIBLIOGRAFIA

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Rossi, M; Estampado en fri de la chapa; Editorial Cientfico Medico; Madrid; 1991. LOPEZ NAVARRO, Tomas; Troquelado y Estampado; Editorial Gustavo Pili S.A.; 5ta edicin; Barcelona; 1976. SHIGLEY, J; Diseo en Ingeniera Mecnica; Editorial Mc Graw Hill; Mxico; 5ta edicin. INEN, Cdigo de Dibujo Tcnico Mecnico; Quito, 1981. VARGAS, J; Gua de los Fundamentos de Dibujo Industrial; Tercera Edicin; EPN; Carrera de Ingeniera Mecnica; Quito Ecuador; 1998. VARGAS, J; Produccin de Virutaje; Segunda Edicin; Carrera de Ingeniera Mecnica; Quito Ecuador; 2000.

11. ANEXOS

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12. PLANOS

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