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El sector industrial de Castilla y León es importante consumidor de energía final, el 27,61 %, suponiendo los combustibles de origen fósil procedentes de mer- cados exteriores, como el petróleo y el gas natural, más del 77% sobre el consu- mo total en este sector.

En el momento actual en que experimentamos una situación económica especial, todas las Administraciones públicas y en particular la de Castilla y León aportan ideas, métodos y posiciones encaminadas a mejorar los resultados econó- micos de las empresas, ya que con ello se mejora el bienestar general de los ciu- dadanos.

En el caso del sector industrial, el gasto energético tiene un peso relevan- te en los costes totales de producción de un nuevo producto, que requiere ser estudiado, analizado y ajustado al mínimo posible, sin que se pierda calidad y prestaciones de los productos fabricados.

Por ello, la Consejería de Economía y Empleo, a través del Ente Regional de la Energía de Castilla y León (EREN), y en el marco de la Estrategia de Ahorro y Eficiencia Energética en España (E4), pone en sus manos estos manuales técnicos sobre medidas de ahorro y eficiencia energética en equipos e instalaciones térmi- cas y eléctricas, como un instrumento de consulta a la hora de tomar decisiones que puedan contribuir a la reducción del consumo energético y, para mejorar la eficiencia energética de los procesos productivos y de todos aquellos equipos e instalaciones auxiliares que intervienen en la fabricación de un producto.

Adicionalmente, la aplicación de las medidas descritas en este documento contribuirán a la reducción de las emisiones contaminantes, lo que implica la reducción de los efectos adversos del sector industrial sobre el medio ambiente, y nos permitirá converger en los objetivos fijados por el Protocolo de Kioto.

Es mi deseo que estos manuales de Mejoras Horizontales de Ahorro y Eficiencia Energética en el Sector Industrial: Energía Térmica y Energía Eléctrica, puedan servir para aumentar la competitividad de las empresas de Castilla y León y despierte la inquietud de sus responsables en la toma de decisiones, para imple- mentar algunas de las propuestas descritas en los mismos, y con ello favorecer la modernización de nuestro tejido industrial.

TOMÁS VILLANUEVA RODRÍGUEZ Vicepresidente segundo y Consejero de Economía y Empleo

El sector industrial de Castilla y León es importante consumidor de energía final, el 27,61 %,

Edita:

Junta de Castilla y León Consejería de Economía y Empleo Ente Regional de Energía de Castilla y León

Colabora:

Exergía XXI

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Impresión:

Angelma, S.A. Tel. 983 25 12 01

Dep. Legal:

1

CALDERAS

INDICE

CALDERAS

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. 2.- BALANCE DE ENERGÍA EN UNA CALDERA

1.- CLASIFICACIÓN DE LAS CALDERAS

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. 2.1.- Balance energético en una caldera de vapor de gas natural

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.7

.3

.3

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. 3.2.- Cálculo del rendimiento de una caldera (método indirecto)

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3. RENDIMIENTO DE UNA CALDERA

. 3.1.- Cálculo de rendimiento en una caldera (método directo)

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.10

.12

.11

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4.- MEJORAS DE EFICIENCIA ENERGÉTICA

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.13

CALDERAS

Calderas

1

La caldera es un equipo donde se transfiere la energía obtenida en la combus- tión de un combustible a un fluido de trabajo.

1. CLASIFICACIÓN DE LAS CALDERAS

Las calderas pueden clasificarse atendiendo a varios criterios:

Atendiendo a las necesidades energéticas del proceso:

  • - Calderas de agua caliente

  • - Calderas de agua sobrecalentada

  • - Calderas de vapor saturado

  • - Calderas de vapor sobrecalentado

  • - Calderas de fluido térmico

Atendiendo a la posición relativa entre el fluido a calentar y los gases de combustión:

  • - Calderas Pirotubulares: Los humos calientes circulan por el interior de los tubos sumergidos en el fluido.

  • - Calderas Acuotubulares: El fluido circula por el interior de los tubos sumergidos en una masa de humos.

2. BALANCE DE ENERGÍA EN UNA CALDERA

En el balance de calor de una caldera se estable la siguiente igualdad:

CALOR ENTRANTE = CALOR SALIENTE

Para realizar el balance deberemos:

  • - Establecer una temperatura de referencia (normalmente la temperatura ambiente)

  • - Realizar un balance de masa

MEJORAS HORIZONTALES DE AHORRO Y EFICIENCIA ENERGÉTICA SECTOR INDUSTRIAL. ENERGÍA TÉRMICA. EJEMPLOS PRÁCTICOS

  • - Considerar el PCI del combustible

A continuación se describen los calores que toman parte en el balance de una caldera de vapor. Los cálculos se refieren a la unidad de combustible:

Calor entrante

  • 1. Calor sensible del combustible (Q c )

Q c = c c · t T c

c

Donde:

[1]

c c = Calor específico del combustible [kcal/Ud. de combustible]

T c = Temperatura de precalentamiento del combustible [ºC]

  • 2. Calor de combustión (Q co )

Q co = PCI [kcal/Ud. de combustible]

  • 3. Calor del aire de combustión (Q a )

Q a = G a · c pa · Δ t

[2]

Donde:

Δ t = Diferencia de temperaturas del aire caliente y frío [ºC]

Diferencia de temperaturas del aire de entrada a la caldera y de referencia (ºC)

c pa = Calor específico del aire [kcal/kg aire ºC] Se obtiene en la

Tabla 23

G a = [kg aire/ Ud. de combustible] Se obtiene de las Tablas de 1 a 5

  • 4. Calor del fluido de entrada (Q fe )

Q fe

Q fe

= h

x C a

= h

fe

fe

b

Donde

h fe = Entalpía del fluido de entrada [kcal/kg]

C a = caudal del agua de alimentación a caldera (kg/h) b = consumo horario de combustible

Calor saliente

Calderas

1

  • 1. Calor del fluido de salida (Q fs )

Q fe

x P v

=

Q fs =

h fs

b

h fs

Donde

h fs = Entalpía del fluido de salida (kcal/kg)

= Entalpía del fluido de salida [kcal/kg]

h

fs

Pv = Producción de vapor (kg / h)

b= consumo horario de combustible

  • 2. Calor de los humos (Q H )

Q gc = x [kg. humos/Ud. de combustible] · y [kcal/kg humos]

[3]

El calor de los gases de combustión se muestra en las Tablas 11 y 12. Con el %

de O 2 y CO 2 se obtiene el caudal de humos (x) expresado en kg de humos/Ud.

de combustible. Con la temperatura de los humos, y en las mismas tablas, se

encuentra la entalpía específica de los humos (y) en kcal/kg humos.

  • 3. Calor por inquemados gaseosos (Q ig )

Q ig =

  • 21 [

CO

]

+

[

CH

]

21

[

O

  • 2 ]

3.100

1.000

Donde:

[% de pérdidas sobre el

PCI del combustible]

[4]

[O 2 ] = Concentración de O 2 en los humos (%)

[CO] = Concentración de CO en los humos (ppm)

[CH] = Concentración de CH en los humos (ppm)

  • 4. Inquemados sólidos (Q is )

Se calcula midiendo la opacidad mediante la escala Bacharach

Calor saliente Calderas 1 1. Calor del fluido de salida (Q ) fe x P =

MEJORAS HORIZONTALES DE AHORRO Y EFICIENCIA ENERGÉTICA SECTOR INDUSTRIAL. ENERGÍA TÉRMICA. EJEMPLOS PRÁCTICOS

5. 1.

Calor por purgas (Q p )

[5]

Q p =

p ·

h p

b

[kcal/unidad de combustible]

Donde:

p = Caudal de purgas en kg/h

.

[5]

h p = Entalpía de la purga en kcal/kg purga y corresponde a la entalpía

de líquido para la presión de generación de vapor.

b = Consumo horario de combustible

.

Para calcular la purga continua necesaria en una caldera hay que realizar un

balance de los distintos componentes a controlar.

P · a = A

· b

+ P · b

P =

A · b

a

b

[kg/h]

Donde:

 

P

=

Caudal de purga [kg/h]

a

=

Salinidad total en la caldera [ppm]. Se mira en las tablas que se

Se obtiene de

 

presentan a continuación.

b

=

Salinidad total en el agua de aportación [ppm]. Se mide con el

 

conductímetro.

A

=

Caudal de agua de aportación [kg/h] que es el caudal del vapor menos

el caudal de condensados que se recuperan.

 

PRESION

SALINIDAD

SILICE

SOLIDOS EN

CLORUROS

 

TOTAL EN

EN

SUSPENSION

EN

[kg/cm 2 ]

CO 3 Ca [mg/l]

SiO 2 [mg/l]

[mg/l]

Cl [mg/l]

   

0-20

 
  • 3.500 300

100

 

2.000

20-30

   
  • 3.000 1.500

    • 75 250

 
 

ACUOTUBULARES

30-40

   
  • 2.500 1.000

    • 50 150

 

CALDERAS

40-50

 
  • 2.000 100

  • 40 800

 

50-60

 
  • 1.500 60

  • 30 650

 
 

60-70

 
  • 1.250 40

  • 25 500

 

70-100

 
  • 1.000 20

  • 15 350

 
 

Norma UNE-9075 para calderas acuotubulares

 

Calderas

1

 

PRESION

SALINIDAD

SILICE

SOLIDOS EN

CLORUROS

 

TOTAL EN

EN

SUSPENSION

EN

[kg/cm 2 ]

CO 3 Ca [mg/l]

SiO 2 [mg/l]

[mg/l]

Cl [mg/l]

 

CALDERAS

0-15

7.000

100

300

3.000

PIROTUBULARES

15-25

4.500

75

300

2.000

 

Norma UNE-9075 para calderas pirotubulares

 

6. Calor por radiación (Q r )

El calor perdido por radiación se calcula midiendo la temperatura y la super- ficie de la caldera, distinguiendo paredes verticales y horizontales hacia arriba y hacia abajo.

En la Tabla 30 del Anexo se indican las pérdidas expresadas en W/m 2 (si mul- tiplicamos por 0,86 las obtendremos en kcal/h m 2 ).

Al multiplicar por cada superficie se obtienen las pérdidas kcal/h.

Si b es el consumo horario de combustible, las pérdidas por radiación se obtendrán de la forma siguiente:

Q r = Kcal / h b [kcal/unidad de combustible] [6]
Q r =
Kcal / h
b
[kcal/unidad de combustible]
[6]

También puede emplearse la Tabla 31 para calcular las pérdidas por radiación en función de la producción máxima del vapor y el índice de carga.

Ejemplo: Balance energético en una caldera de vapor de gas natural

Una caldera de vapor de gas natural que trabaja 7.500 h/año produce 20 t/h de vapor a 20 kg/cm 2 y consume 13.000.000 Nm 3 /año. La capacidad máxima de caldera es de 25 t/h. Se realiza una purga continua cuyo caudal es de 1.200 kg/h.

El análisis de la combustión revela los siguientes resultados:

O 2 =

2%

CO 2 =

11%

CO = 500 ppm

 

230 ºC

T HUMOS =

MEJORAS HORIZONTALES DE AHORRO Y EFICIENCIA ENERGÉTICA SECTOR INDUSTRIAL. ENERGÍA TÉRMICA. EJEMPLOS PRÁCTICOS

Se toma como referencia la temperatura ambiente de 20 ºC. · Calor entrante:

Se consideran una fuente de calor entrante o calor aportado.

  • - Calor de combustión, Q co Q co = PCI = 9.000 kcal/Nm 3

De modo que el calor entrante o aportado es:

Q entra

= 9.000 kcal/Nm 3

· Calor saliente

Parte del calor aportado será empleado en la generación del vapor y otra parte se perderá. Se consideran cuatro puntos de pérdida de calor.

  • - Calor de los humos, Q H De la Tabla 12 se obtiene:

15,5 kg/Nm 3 62 kcal/kg

MEJORAS HORIZONTALES DE AHORRO Y EFICIENCIA ENERGÉTICA SECTOR INDUSTRIAL. ENERGÍA TÉRMICA. EJEMPLOS PRÁCTICOS Se toma como

Por lo que, aplicando [3]:

Q H =

15,5 kg/Nm 3

· 62 kcal/kg = 961 kcal/Nm 3

  • - Calor por inquemados

Se obtiene de la fórmula [4] y se considera [CO] = [CH]

21 500 500 Q ig = 21 2 3.100 1.000
21
500
500
Q ig =
21
2
3.100
1.000

Calderas

1

Q ig = 0,73% de 9.000 kcal/Nm 3 = 65,7 kcal/Nm 3

  • - Calor por purgas, Q p

De la Tabla 16 se obtiene la entalpía de la purga correspondiente a 20 kg/cm 2 h p = 215,9 kcal/kg

Calderas 1 Q = 0,73% de 9.000 kcal/Nm = 65,7 kcal/Nm - Calor por purgas, Q
1.200 kg h / ⋅ 7.500 h año / ⋅ 215,9 kcal kg / Q p
1.200
kg h
/
7.500
h año
/
215,9
kcal kg
/
Q p =
=
149,6 kcal/Nm 3
3
13 .000 .000
Nm
/
año
  • - Calor por radiación, Q r

El índice de carga de la caldera es 20/25 = 0,8. De la Tabla 31 se obtiene que las pérdidas por radiación son del orden de 2,4% del calor aportado, por lo que:

Q r = 0,024 · 9.000 = 216 kcal/Nm 3

Calderas 1 Q = 0,73% de 9.000 kcal/Nm = 65,7 kcal/Nm - Calor por purgas, Q

MEJORAS HORIZONTALES DE AHORRO Y EFICIENCIA ENERGÉTICA SECTOR INDUSTRIAL. ENERGÍA TÉRMICA. EJEMPLOS PRÁCTICOS

El balance queda de la siguiente forma:

MEJORAS HORIZONTALES DE AHORRO Y EFICIENCIA ENERGÉTICA SECTOR INDUSTRIAL. ENERGÍA TÉRMICA. EJEMPLOS PRÁCTICOS El balance queda

3. RENDIMIENTO DE UNA CALDERA

El rendimiento de una caldera puede calcularse por dos métodos:

- Método directo

P H h V V fe b PCI
P
H
h
V
V
fe
b
PCI

Donde:

P V = Producción de vapor [kg/h] H V = Entalpía del vapor [kcal/kg] h fe = Entalpía del fluido de entrada [kcal/kg]

Calderas

1

b = Consumo de combustible [Ud. de combustible/h] PCI = Poder Calorífico Inferior del combustible [kcal/Ud. de combustible]

Se observa que para poder calcular el rendimiento de la caldera por este método será necesario conocer la producción horaria del vapor así como el con- sumo de combustible.

Ejemplo: Cálculo del rendimiento en una caldera (método directo)

Tenemos una caldera de vapor de gas natural que trabaja 7.600 h/año, pro- duce 6 t/h de vapor saturado a 7 kg/cm 2 . El consumo anual de gas natural es de 3.850.000 Nm 3 . El agua de alimentación está a temperatura ambiente, 20ºC.

De la Tabla 16 se obtiene la entalpía del vapor saturado a 7 kg/cm 2 659,5
De la Tabla 16 se obtiene la entalpía del vapor saturado a 7 kg/cm 2
659,5 kcal/kg
6 .000
kg
/
h
7.600
h
/
año
659,5
20
kcal
/
kg
100
= 84,1%
......................
84,1%
3
3
3.850.000
Nm
/
año
9.000
kcal
/
Nm
Calderas 1 b = Consumo de combustible [Ud. de combustible/h] PCI = Poder Calorífico Inferior del

- Método indirecto

Si se desconoce la producción de vapor o el consumo de combustible se apli- ca este método, también conocido como método de las pérdidas separadas.

Q UTIL Q APORTADO Como: Q UTIL = Q APORTADO - Q PERDIDAS
Q
UTIL
Q
APORTADO
Como: Q UTIL = Q APORTADO - Q PERDIDAS

MEJORAS HORIZONTALES DE AHORRO Y EFICIENCIA ENERGÉTICA SECTOR INDUSTRIAL. ENERGÍA TÉRMICA. EJEMPLOS PRÁCTICOS

Q Q Q APORTADO PERDIDAS PERDIDAS 1 Q Q APORTADO APORTADO
Q
Q
Q
APORTADO
PERDIDAS
PERDIDAS
1
Q
Q
APORTADO
APORTADO

Siendo:

Q PERDIDAS = Q HUMOS + Q INQUEMADOS + Q PURGAS + Q RADIACION [kcal/Ud. de combustible]

Q APORTADO = PCI [kcal/ unidad de combustible]

Ejemplo: Cálculo del rendimiento en una caldera (método indirecto)

En una caldera de vapor de gas natural que trabaja 7.600 h/año se obtiene vapor a 7 kg/cm 2 . El análisis de la combustión revela los siguientes datos:

O 2 = 3% CO 2 = 10% CO = 0 ppm T HUMOS = 185 ºC

Aplicando la fórmula [3] vista en el balance de una caldera y según tabla 12, se puede calcular:

Q humos = 16,3 kg/Nm 3 · 48,037 kcal/kg= 783 kcal/Nm 3

Q = 16,3 kg/Nm · 48,037 kcal/kg= 783 kcal/Nm

Se estiman unas pérdidas por purgas y por radiación del 5% por lo que se ten- drá:

Q purgas + Q radiación = 0,05 · 9.000 = 450 kcal/Nm 3 783 450 1
Q purgas + Q radiación = 0,05 · 9.000 =
450 kcal/Nm 3
783
450
1
100
= 86,3%
9.000

Calderas

1

4. MEDIDAS PARA LA MEJORA DE LA EFICIENCIA ENERGÉTICA

A continuación se presentan las medidas de ahorro energético aplicables a las calderas, tanto si son empleadas para la generación de vapor como si se utili- zan para el calentamiento de un fluido.

Las medidas de ahorro energético que se van a considerar son:

  • 4.1 Ajuste de la combustión

  • 4.2 Economizadores en calderas

  • 4.3 Precalentamiento del aire de combustión

  • 4.4 Recuperación del calor de purgas

  • 4.5 Calorifugado de tuberías y tanques

  • 4.6 Eliminación de fugas de vapor

  • 4.7 Mantenimiento de purgadores

  • 4.8 Expansión del condensado de alta presión

  • 4.9 Recuperación de condensados

    • 4.10 Cogeneración con turbina de vapor a contrapresión

    • 4.11 Convertidores de frecuencia en ventiladores de combustión y bombas

de alimentación en calderas

  • 4.12 Sustitución de calderas eléctricas por calderas de gas natural

AJUSTE DE LA COMBUSTIÓN

Para ver el ahorro por ajuste de combustión habrá que calcular el rendimien-

to de la caldera antes (n ci ) y después (n cf ) del ajuste de combustión.

η

cf

η

ci

El ahorro será:

A =

η

cf

η

ci

η

cf

Si la caldera consume C unidades de combustible al año, el ahorro anual será:

AxC Las actuaciones a realizar para mejorar la combustión pueden ser:

a) Ajustar la combustión de forma manual

MEJORAS HORIZONTALES DE AHORRO Y EFICIENCIA ENERGÉTICA SECTOR INDUSTRIAL. ENERGÍA TÉRMICA. EJEMPLOS PRÁCTICOS

  • b) Sustituir los quemadores

  • c) Instalar microprocesadores de combustión, controlando:

O O 2 + CO O 2 + CO + Opacidad

2

En función del consumo anual de la caldera, que justifique la inversión, se propondrá la medida a), b) ó c).

Ejemplo: Ajuste de la combustión de una caldera de gas natural.

Una caldera de vapor genera 7,5 t/h de vapor a 8 kg/cm 2 y consume 5.000.000 Nm 3 /año de gas natural se ha obtenido el siguiente resultado tras el análisis de la combustión:

O 2 = 8% CO 2 = 7,4% CO = 0 ppm

T HUMOS = 200 ºC Con la Tabla 12 se obtiene:

21,7 kg/Nm 3 52,4 kcal/kg

MEJORAS HORIZONTALES DE AHORRO Y EFICIENCIA ENERGÉTICA SECTOR INDUSTRIAL. ENERGÍA TÉRMICA. EJEMPLOS PRÁCTICOS b) Sustituir los

Analizador de combustión. Cortesía de TESTO

MEJORAS HORIZONTALES DE AHORRO Y EFICIENCIA ENERGÉTICA SECTOR INDUSTRIAL. ENERGÍA TÉRMICA. EJEMPLOS PRÁCTICOS b) Sustituir los

Calderas

1

Por lo tanto, el calor perdido por los gases de la combustión es:

Q H = 21,7 · 52,4 =

1.137 kcal/Nm 3

Este calor supone un 12,6% del calor aportado por el combustible (PCI gas natural = 9.000 kcal/Nm 3 ).

El resto de pérdidas se estiman en un 5%. Por lo que el rendimiento de la cal- dera es:

η = 1-0,126-0,05 = 0,824 = 82,4%

Se realiza un ajuste manual de la combustión y se obtiene el siguiente resul- tado:

O 2 = 2,5% CO 2 = 10,5% T HUMOS = 200 ºC

Del mismo modo se calculan las pérdidas por los gases de la combustión y las pérdidas por inquemados:

Q H = 9,5% Resto = 5,0%

Por lo que el rendimiento queda:

η = 1-0,095-0,05 = 0,855 = 85,5%

El ahorro de combustible será:

85,5 − 82,4 A = ⋅ 100 = 3,63% 85,5
85,5
82,4
A =
100
= 3,63%
85,5

Que supondrá un ahorro de:

Ahorro energético = 2.110.465 kWh(PCS)/año Que equivalen a = 163,35 tep/año

Para un precio de gas natural de 2,6 c€/kWh(PCS) se tiene un ahorro econó- mico de:

Ahorro económico = 54.872 €/año

MEJORAS HORIZONTALES DE AHORRO Y EFICIENCIA ENERGÉTICA SECTOR INDUSTRIAL. ENERGÍA TÉRMICA. EJEMPLOS PRÁCTICOS

ECONOMIZADORES EN CALDERAS

Con esta medida se pretende aprovechar el calor contenido en los humos de la combustión que salen de la caldera para precalentar el agua de aportación a la misma.

MEJORAS HORIZONTALES DE AHORRO Y EFICIENCIA ENERGÉTICA SECTOR INDUSTRIAL. ENERGÍA TÉRMICA. EJEMPLOS PRÁCTICOS ECONOMIZADORES EN CALDERAS

El ahorro por la instalación de un economizador se calculará a través de los rendimientos antes y des- pués de la mejora.

Normalmente, estos rendimientos se calculan por el método indirecto.

Q PERDIDAS 1 PCI
Q PERDIDAS
1
PCI

Donde:

Q PERDIDAS = Q HUMOS + Q INQUEMADOS + Q PURGAS + Q RADIACION

MEJORAS HORIZONTALES DE AHORRO Y EFICIENCIA ENERGÉTICA SECTOR INDUSTRIAL. ENERGÍA TÉRMICA. EJEMPLOS PRÁCTICOS ECONOMIZADORES EN CALDERAS

Al instalar un economizador lo único que varía es Q HUMOS pues disminuirá la temperatura de salida de los humos.

El ahorro será:

A f i f
A
f
i
f

Si la caldera consume C unidades de combustible al año, el ahorro anual será: AxC

Ejemplo: Instalación de un economizador.

Una caldera de vapor de gas natural consume 6.000.000 Nm 3 /año para gene- rar 9 t/h a 10 kg/cm 2 . El análisis de la combustión tiene el siguiente resultado:

O 2 =

3%

Calderas

1

T HUMOS = 200 ºC Con estos datos y la Tabla 12, se obtiene: 16,3 kg/Nm 3 53,5 kcal/kg

O = 3% Calderas 1 T = 200 ºC Con estos datos y la Tabla 12,

Por lo tanto, las pérdidas en los gases de la combustión:

Q H = 16,3 kg/Nm 3 · 53,5 kcal/kg = 872 kcal/Nm 3

Este calor equivale al 9,69% del calor aportado (PCI gas natural = 9.000 kcal/Nm 3 ). El resto de pérdidas se estiman en un 6% (pérdidas por inquemados, radiación y purga).

η = 1-0,0969-0,06 = 0,8431 = 84,31%

Se instala un economizador para aprovechar parte del calor que tienen los humos. De esta forma se obtiene que a la salida del economizador la tempera- tura de los humos es de 180 ºC.

Las nuevas pérdidas por humos serán:

Q H = 16,3 kg/Nm 3 · 48,03 kcal/kg= 783 kcal/Nm 3 Que equivalen a un 8,7% del calor aportado

MEJORAS HORIZONTALES DE AHORRO Y EFICIENCIA ENERGÉTICA SECTOR INDUSTRIAL. ENERGÍA TÉRMICA. EJEMPLOS PRÁCTICOS

η = 1-0,087-0,06 = 0,853 = 85,30%

η = 1-0,087-0,06 = 0,853 = 85,30%

El ahorro de combustible será:

85,30 − 84,31 A = ⋅ 100 = 1,16% 85,30
85,30
84,31
A =
100
= 1,16%
85,30

Que supondrá un ahorro de:

Ahorro energético = 809.302 kWh(PCS)/año Que equivalen a = 62,64 tep/año

Para un precio de gas natural de 2,5 c€/kWh(PCS) se tiene un ahorro econó- mico de:

Ahorro económico = 20.233 €/año

PRECALENTAMIENTO DEL AIRE DE COMBUSTIÓN

El empleo de esta medida de ahorro energético tiene como fin el aprovecha- miento del calor residual de los humos de combustión de la caldera para el pre- calentamiento del aire que será empleado en dicha combustión.

MEJORAS HORIZONTALES DE AHORRO Y EFICIENCIA ENERGÉTICA SECTOR INDUSTRIAL. ENERGÍA TÉRMICA. EJEMPLOS PRÁCTICOS η = 1-0,087-0,06

Precalentador de Aire. Cortesía de KALFRISA

Calderas

1

El uso de precalentadores de aire en calderas, dado el bajo coeficiente glo- bal de transmisión de calor entre dos gases, sólo se recomienda como último recuso y siempre que no se pueda utilizar la entalpía de los gases de salida para precalentar otro tipo de fluido (por ejemplo el agua de aporte de red).

El ahorro por la instalación de cualquier equipo de este tipo se calculará a tra- vés de los rendimientos antes y después de la mejora.

Normalmente, estos rendimientos se calculan por el método indirecto.

Q PERDIDAS 1 PCI
Q PERDIDAS
1
PCI

Donde:

Q PERDIDAS = Q HUMOS + Q INQUEMADOS + Q PURGAS + Q RADIACION

Al instalar un recuperador para precalentar el aire lo único que varía es Q HU- MOS pues disminuirá la temperatura de salida de los humos de la caldera.

El ahorro será:

A =

η

f

η

i

η

f

Si la caldera consume C unidades de combustible al año, el ahorro anual será:

AxC

Ejemplo: Instalación de un recuperador para el precalentamiento del aire de combustión.

Una caldera de vapor de gas natural genera 15,5 t/h vapor a 12 kg/cm 2 y con- sume 10.000.000 Nm 3 /año. El análisis de la combustión tiene el siguiente resul- tado:

O 2 = 4% T HUMOS = 210 ºC Con estos datos y la Tabla 12, se obtiene:

17,1 kg/Nm 3

56kcal/kg

MEJORAS HORIZONTALES DE AHORRO Y EFICIENCIA ENERGÉTICA SECTOR INDUSTRIAL. ENERGÍA TÉRMICA. EJEMPLOS PRÁCTICOS

MEJORAS HORIZONTALES DE AHORRO Y EFICIENCIA ENERGÉTICA SECTOR INDUSTRIAL. ENERGÍA TÉRMICA. EJEMPLOS PRÁCTICOS Por lo tanto

Por lo tanto las pérdidas en los gases de la combustión:

Q H = 17,1 kg/Nm 3 · 56 kcal/kg =

958 kcal/Nm 3

Este calor equivale al 10,64% del calor aportado (PCI gas natural = 9.000 kcal/Nm 3 ). El resto de pérdidas se estiman en un 6%.

η = 1-0,1064-0,06 = 0,8336 = 83,36%

Se instala un recuperador para aprovechar parte del calor que tienen los humos en precalentar el aire de combustión. De esta forma se obtiene que a la salida del recuperador la temperatura de los humos es de 180 ºC.

Las nuevas pérdidas por humos serán:

Q H = 17,1 kg/Nm 3 · 47,83 kcal/kg = 818 kcal/Nm 3

MEJORAS HORIZONTALES DE AHORRO Y EFICIENCIA ENERGÉTICA SECTOR INDUSTRIAL. ENERGÍA TÉRMICA. EJEMPLOS PRÁCTICOS Por lo tanto

Que equivalen a un 9% del calor aportado

Calderas

1

η = 1-0,09-0,06 =0,85 = 85%

El ahorro de combustible será:

85 − 83,36 A = ⋅ 100 = 1,93% 85
85
83,36
A =
100
= 1,93%
85

Que supondrá un ahorro de:

Ahorro energético = 2.244.186 kWh(PCS)/año Que equivalen a = 173,7 tep/año

Para un precio de gas natural de 2,2 c€/kWh(PCS) se tiene un ahorro econó- mico de:

Ahorro económico = 49.372 €/año

RECUPERACIÓN DEL CALOR DE PURGAS

La operación de purga consiste en extraer sólidos disueltos y en suspensión de la caldera, ya que al vaporizarse el agua aumenta la concentración de estos sóli- dos en el agua que queda, lo que provoca problemas impor-

Que equivalen a un 9% del calor aportado Calderas 1 η = 1-0,09-0,06 =0,85 = 85%

tantes.

El agua evacuada en las purgas de las calderas de vapor está a elevada temperatura y presión. El calor contenido en el agua de purgas se recupera expansionándola en un tan- que y utilizando el líquido y el vapor producidos.

El ahorro obtenido gracias a la recuperación de calor sería:

este

Q kcal / año A PCI kcal / ud . comb
Q kcal
/
año
A
PCI kcal / ud . comb

Recuperadores de calor de purgas Cortesía de SPIRAXSARCO

Donde:

Q = Calor recuperado del condensado o purga

n = Rendimiento de la caldera

η

PCI = Poder Calorífico Inferior del combustible

MEJORAS HORIZONTALES DE AHORRO Y EFICIENCIA ENERGÉTICA SECTOR INDUSTRIAL. ENERGÍA TÉRMICA. EJEMPLOS PRÁCTICOS

Ejemplo: Recuperación del calor de purgas mediante expansión en un tan- que flash.

Una caldera de vapor de gas natural que trabaja 7.000 h/año con un rendi- miento del 85%, produce 14 t/h de vapor a 12 kg/cm 2 . Se realiza una purga con- tinua de 450 kg/h. Esta purga se va a expansionar en un tanque para producir vapor a 3 kg/cm 2 que será enviado a proceso.

El vapor producido será:

kg kcal 450 ( 189,7 − 133, 4 ) h kg h P V = ⋅
kg
kcal
450
(
189,7
133, 4
)
h
kg
h
P V =
7.000
= 343.226 kg/año
kcal
año
(
650,1
133, 4
)
kg
Por lo tanto, el calor recuperado será:
Q = 343.226 kg/año · 650,1 kcal/kg =
223.131.220 kcal/año
De esta forma se estima que el ahorro
de combustible será:
kcal
223.131.220
año
A =
=
29.167 Nm 3 /año
kcal
0,85 9.000
3
Nm
Que supondrá un ahorro de:
Ahorro energético = 339.151 kWh
(PCS)/año
Que equivalen a 26,25 tep/año

Calderas

1

Para un precio de gas natural de 2,5 c€/kWh(PCS) se tiene un ahorro econó- mico de:

Ahorro económico = 8.479 €/año

CALORIFUGADO DE TUBERÍAS Y TANQUES

Calderas 1 Para un precio de gas natural de 2,5 c€/kWh(PCS) se tiene un ahorro econó-

El ahorro producido por el calorifugado de las tuberías y tanques se realiza calculando la diferen- cia de pérdidas de calor entre los elementos des- nudos y calorifugados.

Para calcular el calor perdido en accesorios se emplea el ábaco de Wrede (Tabla 40 del Anexo), teniendo en cuenta que una válvula equivale a 1,8

m de tubería y una brida a 0,3 m de tubería.

Instalación de calorifugado de tuberías

Los codos, “T”, injertos, reducciones equivalen en función del diámetro de la tubería, a:

1”-1,5”

a 1 m de tubería

2”-5”

a 1,5 m de tubería

5,5”-10” a 2 m de tubería

Las pérdidas de los elementos calori- fugados se calculan por el ábaco del suministrador del aislamiento.

Para el cálculo de las pérdidas en tan- ques y depósitos se utilizan las Tablas 38 y 39 del Anexo.

El ahorro será: kcal h H Donde: h año A kcal PCI ud comb .
El ahorro será:
kcal
h
H
Donde:
h
año
A
kcal
PCI
ud comb
.
Calderas 1 Para un precio de gas natural de 2,5 c€/kWh(PCS) se tiene un ahorro econó-

MEJORAS HORIZONTALES DE AHORRO Y EFICIENCIA ENERGÉTICA SECTOR INDUSTRIAL. ENERGÍA TÉRMICA. EJEMPLOS PRÁCTICOS

Δ = Diferencia de pérdidas calorifugado y desnuda H = Horas de funcionamiento al año η = Rendimiento de la caldera PCI = Poder Calorífico Inferior del combustible

Ejemplo: Aislamiento de tuberías y válvulas.

En una caldera de vapor de gas natural que funciona 7.200 h/año existen 8 m de tubo de 70 mm de diámetro y 4 válvulas sin aislar. La temperatura del exte- rior de los tubos es de 120 º C y la temperatura ambiente es de 20 ºC. El ren- dimiento de la caldera es del 85%.

Se calculan las pérdidas de calor en tuberías y válvulas sin aislar a partir del ábaco de Wrede (Tabla 40).

MEJORAS HORIZONTALES DE AHORRO Y EFICIENCIA ENERGÉTICA SECTOR INDUSTRIAL. ENERGÍA TÉRMICA. EJEMPLOS PRÁCTICOS Δ = Diferencia

Ábaco de Wrede

Q tubos = 3 m · 280 kcal/m h

= 840 kcal/h

Q válvulas = 4 · (1,8 m · 280 kcal/m h) = 2.016 kcal/h Q Total = 2.856 kcal/h

Se procede a colocar un aislamiento de 25 mm en las tuberías y en las válvu- las de forma que el calor perdido en ellos será el calculado en los ábacos de los

Calderas

1

suministradores (Se va a suponer que las pérdidas dadas por el suministrador son de 10 kcal/m h):

Q tubos = 3 m · 10 kcal/m h

=

30 kcal/h

Q válvulas = 4 · (1,8 m · 10 kcal/m h) = 72 kcal/h

Q Total = 102 kcal/h El ahorro de combustible será:

A =

) ⋅ ⋅ − 3 h h ( 2.856 7.200 Nm 0,85 102 año kcal kcal
)
3
h
h
(
2.856
7.200
Nm
0,85
102
año
kcal
kcal
9.000

= 2.592 Nm 3 /año

Que supondrá un ahorro de:

Ahorro energético = 30.140 kWh(PCS)/año Que equivalen a = 2,3 tep/año

Para un precio de gas natural de 2,5 c€/kWh(PCS) se tiene un ahorro econó- mico de:

Ahorro económico = 754 €/año

ELIMINACIÓN DE FUGAS DE VAPOR

Siempre que exista una fuga de vapor se tendrá una pérdida energética. Para poder realizar un ahorro energético en este aspecto habrá que localizar y elimi- nar las fugas de vapor existentes. El caudal de vapor que sale por un orificio viene dado por la expresión:

2 Q = K d · · P P + ·( 1)
2
Q = K d
·
·
P P +
·(
1)

Donde:

Q = Caudal de fluido que sale por el orificio [kg/h] d = Diámetro del orificio [mm] P = Presión manométrica del vapor [kg/cm 2 ] K = Coeficiente de valor 0,35-0,45

MEJORAS HORIZONTALES DE AHORRO Y EFICIENCIA ENERGÉTICA SECTOR INDUSTRIAL. ENERGÍA TÉRMICA. EJEMPLOS PRÁCTICOS

También puede emplearse la Tabla 45 para el cálculo del caudal de vapor per- dido a través de las fugas.

El ahorro de energía por eliminar las fugas de vapor será:

Q × H A = [ud. combustible/año] X
Q
×
H
A =
[ud. combustible/año]
X

Donde:

Q = Caudal de vapor que se pierde [kg/h] H = tiempo que está la fuga de vapor [h/año] X = Producción específica de vapor [kg vapor/ud combustible]

Ejemplo: Eliminación de fugas de vapor.

En una caldera de vapor de gas natural se tienen unas fugas localizadas de vapor. En total se han encontrado 10 fugas, 4 de 3 mm de diámetro y 6 de 5 mm de diámetro. La instalación funciona 5.000 h/año con una producción específi- ca de vapor de 12 kg/Nm 3 a 8 kg/cm 2 de presión.

De acuerdo con la Tabla 45 el caudal de vapor perdido será:

MEJORAS HORIZONTALES DE AHORRO Y EFICIENCIA ENERGÉTICA SECTOR INDUSTRIAL. ENERGÍA TÉRMICA. EJEMPLOS PRÁCTICOS También puede emplearse

Orificios de 3 mm: 27 kg/h Orificios de 5 mm: 75 kg/h El caudal total de vapor perdido:

Calderas

1

Q = 4 · 27 + 6 · 75 = 558 kg/h El ahorro de combustible por eliminar las fugas de vapor será:

kg h 558 5.000 h año 3 3 A = = 232.500 Nm 232.500 Nm /año
kg
h
558
5.000
h
año
3
3
A =
=
232.500 Nm
232.500 Nm
/año
/año
kg
12
3
Nm

Que supondrá un ahorro de:

Ahorro energético = 2.703.488 kWh(PCS)/año Que equivalen a = 209 tep/año

Para un precio de gas natural de 2,1 c€/kWh(PCS) se tiene un ahorro econó- mico de:

Ahorro económico = 56.773 €/año

MANTENIMIENTO DE PURGADORES

Un purgador de vapor es una válvula automática instalada en una conducción de vapor para eliminar los condensados y el aire.

Orificios de 3 mm: 27 kg/h Orificios de 5 mm: 75 kg/h El caudal total de

Los purgadores actúan en función de diversos parámetros físicos, pudiendo ser estos parámetros de tipo mecánico como la densidad, termostático en base a diferencia de temperaturas entre el vapor y el condensado y termodinámico en base a cambios de fase.

Uno de los parámetros esenciales para el buen funcionamiento de los purgadores y su máxima efi- ciencia es una correcta instalación. Una vez com- probado esto, hay que establecer, como objetivo

prioritario, un mantenimiento adecuado del mismo.

Purgador de vapor Cortesía de Spirax Sarco

MEJORAS HORIZONTALES DE AHORRO Y EFICIENCIA ENERGÉTICA SECTOR INDUSTRIAL. ENERGÍA TÉRMICA. EJEMPLOS PRÁCTICOS

Si Q es el caudal del vapor que se pierde por los purgadores, el ahorro ener- gético por eliminar dicho defecto será:

Q × H A = [ud. combustible/año] X
Q
×
H
A =
[ud. combustible/año]
X

Donde:

Q = Caudal de vapor que se pierde [kg/h]

H = tiempo que está la fuga de vapor [h/año] X = Producción específica de vapor [kg vapor/ud combustible]

Ejemplo: Mantenimiento de los purgadores

Por los purgadores de una caldera de vapor de gas natural se ha estimado que se pierden 40 kg/h de vapor. La instalación funciona 7.000 h/año con una pro- ducción de vapor de 12 kg/Nm 3 .

El ahorro por eliminar las fugas de vapor será:

kg kg h h 40 ⋅ 7.000 40 ⋅ 7.000 h año h año 3 A
kg
kg h
h
40
7.000
40
7.000
h
año
h
año
3
A =
A =
=
=
23.334 Nm
/año
kg
kg
12
12
3
3
Nm
Nm

Que supondrá un ahorro de:

Ahorro energético = 271.325 kWh(PCS)/año Que equivalen a = 21 tep/año

Para un precio de gas natural de 2,5 c€/kWh(PCS) se tiene un ahorro econó- mico de:

Ahorro económico = 6.783 €/año

EXPANSIÓN DEL CONDENSADO DE ALTA PRESIÓN

Esta medida permite emplear el condensado de una utilización de vapor a alta presión para producir más vapor a una presión inferior que podrá ser utilizado en otro punto del proceso productivo.

Se trata de expansionar el condensado a alta presión en un tanque para gene- rar vapor y nuevos condensados a una presión inferior. Estos nuevos condensa- dos pueden ser expansionados nuevamente en otro tanque y así sucesivamente.

Calderas

1

En los sucesivos expansionados habrá que llegar a un acuerdo entre el ahorro producido por la expansión y el coste de la instalación de nuevos tanques.

Para obtener el ahorro energético se realiza un balance de masa y calor en el tanque de expansión.

El ahorro producido por el calor recuperado del condensado sería:

Q kcal año [ / ] A = η × PCI [kcal / Ud . de
Q kcal año
[
/
]
A =
η
× PCI [kcal / Ud . de combustibl e ]

Donde:

Q = Calor recuperado del condensado

η = Rendimiento de la caldera

PCI = Poder Calorífico Inferior del combustible

Ejemplo: Expansión del condensado en un tanque flash.

En una instalación que emplea vapor generado en una caldera de gas natural se tiene un caudal de condensados 450 kg/h a 15 kg/cm 2 . Se quiere expansionar este condensado para producir vapor flash a 4 kg/cm 2 .

La producción de vapor será:

kg kcal 450 200,6 143,7 h kg P V = = 50,23 kg/h kcal 653, 4
kg
kcal
450
200,6
143,7
h
kg
P V =
=
50,23 kg/h
kcal
653, 4
143,7
kg

Por lo tanto, el calor recuperado será:

Q = 653,4 kcal/kg × 50,23 kg/h = 32.824 kcal/h

Si la caldera funciona durante 7.500 h/año, con un rendimiento medio del 85%, el ahorro de combustible será:

A =

7.500 0,85 9.000 32.824 kcal kcal año Nm h h 3
7.500
0,85 9.000
32.824
kcal
kcal
año
Nm
h
h
3

= 32.180 Nm 3 /año

MEJORAS HORIZONTALES DE AHORRO Y EFICIENCIA ENERGÉTICA SECTOR INDUSTRIAL. ENERGÍA TÉRMICA. EJEMPLOS PRÁCTICOS

que supondrá un ahorro de:

Ahorro energético = 374.186 kWh(PCS)/año Que equivalen a = 29 tep/año

Para un precio de gas natural de 2,5 c€/kWh(PCS) se tiene un ahorro econó- mico de:

Ahorro económico = 9.355 €/año

RECUPERACIÓN DE CONDENSADOS

A.Tanque de condensados atmosférico

El calor del condensado se recupera en un intercambiador o en un tanque flash, donde se obtiene vapor que se puede emplear en el proceso productivo o en el precalentamiento del agua de aporte a la caldera. El calor del condensa-

MEJORAS HORIZONTALES DE AHORRO Y EFICIENCIA ENERGÉTICA SECTOR INDUSTRIAL. ENERGÍA TÉRMICA. EJEMPLOS PRÁCTICOS que supondrá un

do del tanque flash se puede recuperar en un intercam-

biador de placas.

Al introducir el agua en la caldera a una temperatura superior a la del agua de red se obtiene un incremento del rendimiento de la caldera, o lo que es lo mismo, un des- censo del consumo de combustible.

Como se conoce el rendimiento de la caldera se aplica la fórmula directa para obtener la producción específica

de vapor [kg vapor/ud. combustible]

Depósito de condensados

Donde:

H − H V C η = X PCI
H
H
V
C
η =
X
PCI

η = Rendimiento de la caldera

X = Producción específica de vapor [kg vapor/ud. combustible]

H V = Entalpía del vapor [kcal/kg]

H C = Entalpía del agua de aporte a la caldera [kcal/kg]

PCI = Poder Calorífico inferior del combustible [kcal/ud. combustible]

El ahorro de combustible sería:

X − X F I A = X F
X
X
F
I
A =
X
F

Donde:

Calderas

1

X F = Producción específica de vapor después de la mejora X I = Producción específica del vapor antes de la mejora

Si la caldera consume C unidades de combustible al año, el ahorro anual será:

A x C

B.Recuperación de condensados a presión en instalaciones tipo circuito cerrado

Esta instalación aprovecha el condensado a una presión intermedia entre la de utilización y la atmosférica. Para ello, el tanque de alimentación se encuen- tra presurizado y se utiliza una bomba de alimentación a caldera capaz de tra- bajar a dicha presión.

El ahorro se calcula aplicando el mismo método que A pero H C será la ental- pía del condensado correspondiente.

C.Recuperación de condensados a presión en instalaciones tipo circuito semi-cerrado

Esta instalación aprovecha el condensado a la presión de utilización expansio- nándolo en un tanque flash, produciendo vapor a baja presión que se utiliza en el proceso y el condensado resultante se introduce a la caldera a dicha presión, utilizando una bomba de alimentación a caldera capaz de trabajar en dichas condiciones.

Para el cálculo del ahorro:

  • - Por aumentar la temperatura del condensado, se utiliza el mismo método que A.

  • - Por la producción de vapor flash, se utiliza el mismo método la recupera- ción del calor de purgas.

Donde: Calderas 1 X = Producción específica de vapor después de la mejora X = Producción

D.

Instalación

de

una

Unidad

Condensados (U.R.C.)

de

Recuperación de

Una U.R.C es un conjunto formado por: Circuito en bucle con bomba de recirculación, termocompresor, refrigerador de ajuste, eliminador de aire y elementos de medida, capaz de tomar el condensado de la propia línea de condensados y enviarlo directamente a la caldera.

U.R.C. Cortesía de Valsteam Engineering

MEJORAS HORIZONTALES DE AHORRO Y EFICIENCIA ENERGÉTICA SECTOR INDUSTRIAL. ENERGÍA TÉRMICA. EJEMPLOS PRÁCTICOS

Este conjunto aporta las ventajas siguientes:

  • - Al enviar el condensado directamente a la caldera desaparecen las pérdi- das por revaporización, con lo que hay un ahorro importante de combusti- ble.

  • - El hecho de no pasar por el depósito de condensados, tener toda la insta- lación a presión y de existir una desaireación continua, mejora el coeficien- te de transmisión en los aparatos consumidores de vapor, acorta los tiem- pos de calentamiento y mitiga la presencia de oxígeno en las conducciones, lo que reduce en gran medida las corrosiones de las mismas, evitando la adición de hidracina u otros inhibidores de oxígeno.

  • - Todo el revaporizado es agua nueva a aportar, por lo que su desaparición hace innecesaria dicha aportación, reduciendo el consumo de agua y su coste de tratamiento.

  • - Paralelamente, la menor adición de agua nueva hace descender el ritmo de concentración de sales disueltas en el interior de la caldera, pudiendo espaciar las purgas de la misma con el consiguiente nuevo ahorro de agua y de combustible.

  • - En el caso de recuperación total de condensados, la purga se hace teórica- mente innecesaria y bastaría una pequeña purga cada dos días para mante- ner perfectamente la salinidad adecuada en la caldera.

Ejemplo:

Precalentamiento agua de aporte a caldera mediante vapor

flash del tanque de condensados atmosférico.

Una fábrica de fibras textiles dispone de una caldera de gas natural que genera 5 t/h de vapor saturado a 5 kg/cm 2 para su proceso productivo. Tras emplear el vapor en el proceso, los condensados se introducen en un depósito atmosférico en el que se evacuan 230 kg/h de vapor flash.

Se pretende aprovechar el vapor flash para precalentar el agua de aporte a caldera, de 17º C hasta 41,8º C.

El rendimiento de la caldera es del 86%, y la producción específica de vapor es de 12,11 kg/Nm 3 de gas natural.

Precalentando el agua hasta 41,8º C, la nueva producción de vapor en la cal- dera se calcula aplicando la siguiente fórmula:

H H V C X PCI
H
H
V
C
X
PCI

Calderas

1

η = Rendimiento de la caldera

X = Producción específica de vapor [kg vapor/ud. combustible]

H V = Entalpía del vapor [kcal/kg]

H C = Entalpía del agua de aporte a la caldera [kcal/kg]

PCI = Poder Calorífico inferior del combustible [kcal/ud. combustible]

Por lo que:

( 656 41 8 , ) kcal / kg 0 86 , X X = 12,6
(
656
41 8
,
)
kcal / kg
0 86
,
X
X = 12,6 kg/Nm 3 gas natural
3
9 000
.
kcal / Nm
12 6
,
12 11
,
El ahorro obtenido será:
A
= 3,9 %
12 6
,

Si el consumo anual de combustible es de 19.203.810 kWh(PCS)/año, el aho- rro obtenido es de:

Ahorro energético = 798.949 kWh(PCS)/año Que equivalen a = 62 tep/año

Para un precio de gas natural de 2,4 c€/kWh(PCS) se tiene un ahorro econó- mico de:

Ahorro económico = 19.175 €/año

COGENERACIÓN CON TURBINA DE VAPOR A CONTRAPRESIÓN

Calderas 1 η = Rendimiento de la caldera X = Producción específica de vapor [kg vapor/ud.

Para instalaciones que precisen vapor a dife- rentes niveles térmicos, se puede pensar en un sistema de cogeneración con turbina de vapor a contrapresión.

En una caldera de vapor se genera vapor a alta presión. Parte de este vapor es enviado a proce- so y otra parte a una turbina de vapor. De esta turbina se pueden hacer extracciones a las pre- siones que se requiera que esté el resto del vapor del proceso.

Turbina de vapor. Cortesía ELCOGAS

MEJORAS HORIZONTALES DE AHORRO Y EFICIENCIA ENERGÉTICA SECTOR INDUSTRIAL. ENERGÍA TÉRMICA. EJEMPLOS PRÁCTICOS

Ejemplo: Cogeneración con turbina de vapor a contrapresión.

Una instalación que funciona 7.000 h/año requiere kg/cm 2 , 3 t/h a 6 kg/cm 2 y 3 t/h a 3 kg/cm 2 .

5

t/h

de

vapor

a

15

El vapor proveniente de una caldera de vapor de gas natural a 15 kg/cm 2 se lamina para alcanzar las presiones de trabajo requeridas.

Se propone instalar una turbina de vapor a contrapresión en la que se reali- zarán extracciones a las presiones de trabajo requeridas. El rendimiento mecá- nico de la turbina es del 97,5%.

La instalación quedaría del siguiente modo:

MEJORAS HORIZONTALES DE AHORRO Y EFICIENCIA ENERGÉTICA SECTOR INDUSTRIAL. ENERGÍA TÉRMICA. EJEMPLOS PRÁCTICOS Ejemplo : Cogeneración

La potencia aprovechada en la turbina, suponiendo un rendimiento isoentró- pico de 0,65, será:

kg kcal kg kcal 3.000 666,8 634,5 7.000 666,8 628,35 h kg h kg P =
kg
kcal
kg
kcal
3.000
666,8
634,5
7.000
666,8
628,35
h
kg
h
kg
P =
0,975
= 415 kW
kcal
860
kWh

Esta potencia podrá ser empleada en, por ejemplo, generación de energía eléctrica. Si el rendimiento del alternador es del 96% la generación eléctrica será:

h E.E. = 415 kW ⋅ 7.000 ⋅ 0,96 = 2.788.800 kWh/año año
h
E.E. = 415
kW
⋅ 7.000
⋅ 0,96
= 2.788.800 kWh/año
año

Calderas

1

CONVERTIDORES DE FRECUENCIA EN VENTILADORES DE COMBUSTIÓN Y BOMBAS DE AGUA DE ALIMENTACIÓN DE CALDERAS

Calderas 1 CONVERTIDORES DE FRECUENCIA EN VENTILADORES DE COMBUSTIÓN Y BOMBAS DE AGUA DE ALIMENTACIÓN DE

Frecuentemente, los ventiladores y bombas de agua de alimentación están muy sobredimensionados, funcionando una gran parte del tiempo en condiciones muy por debajo de las nominales. Por este motivo, el cortatiros y la válvula empleados para la regulación del caudal trabajan en posi- ción muy cerrada durante todo el tiempo.

En la regulación de dichas variables, gran parte de la potencia absorbida por los motores de accionamiento se emplea en compensar la pérdida de carga producida en el

cortatiros y la válvula.

Convertidor de frecuencia. Cortesía de OMRON

La sustitución de estos sistemas convencionales por sistemas que realizan la regulación de caudal, en base a la variación de velocidad de los motores eléc- tricos de accionamiento por medio de conversores de frecuencia, evita esta pér- dida de energía.

Cuando el régimen de trabajo de una caldera de producción superior a 25 t/h varía frecuentemente, siendo durante mucho tiempo menor del nominal, el con- sumo de energía de los accionamientos del ventilador y de la bomba se puede reducir hasta un 70% y un 25%, respectivamente, de la energía consumida con los sistemas de regulación convencionales.

El pay-back de la inversión de este tipo de instalaciones se puede asegurar que, en la mayoría de los casos, es menor de dos años.

Ejemplo: Instalación de un variador de velocidad para el ventilador de una caldera

En el ventilador de una caldera de gas natural se han medido los siguientes parámetros:

 

Potencia

Caudal de aire

% Carga

absorbida [kW]

[kg/h]

100%

50

25.000

50%

30

11.500

15%

18

3.000

MEJORAS HORIZONTALES DE AHORRO Y EFICIENCIA ENERGÉTICA SECTOR INDUSTRIAL. ENERGÍA TÉRMICA. EJEMPLOS PRÁCTICOS

La caldera trabaja 7.500 h/año:

  • - 5.000 h/año lo hace a un 50% de carga

  • - 2.500 h/año lo hace a un 15% de carga

Como el caudal es de la forma Q = K · N, para la carga al 50% se puede rela- cionar:

MEJORAS HORIZONTALES DE AHORRO Y EFICIENCIA ENERGÉTICA SECTOR INDUSTRIAL. ENERGÍA TÉRMICA. EJEMPLOS PRÁCTICOS La caldera trabaja
 

Q

1

K N

·

1

 

25.000

N

1

2,174

 

Q

2

K N

·

2

 

11.500

N

2

Como la potencia es de la forma P = K · N 3 , para la carga al 50% se puede rela- cionar:

 

P

1

N

3

1

N

1

3

P

1

 

2,174

3

10, 275

P

2

P

1

N

3

2

10, 275

N

2

P

P

2

50

4,866

kW

P

2

 

2

10, 275

Operando de la misma manera para una carga de 15%:

 

En el caudal

 

Q

1

N

1

25.000

8,33

 

Q

3

N

3

3.000

 

P

1

N

3

1

3

En la potencia

P

3

N

3

3

8,33

Luego,

P

3

50

8,33

3

0,0865 kW

 

El ahorro de energía obtenible sería:

A. Energético = 170.454 kWh/año Que equivalen a = 44 tep/año

Para un precio de la energía eléctrica de 7,3 c€/kWh se tiene un ahorro eco- nómico de:

Ahorro económico = 12.808 €/año

Calderas

Ejemplo:

Instalación de un variador de velocidad para la bomba de ali-

mentación de caldera.

1

En la bomba de alimentación de una caldera se han medido los parámetros siguientes:

 

% Carga

Potencia absorbida [kW]

 

50%

25

10%

20

La caldera trabaja 7.500 h/año:

  • - 5.000 h/año lo hace a un 50% de carga

  • - 2.500 h/año lo hace a un 10% de carga

En base a la curva característica de la bomba de agua de alimentación de la

caldera se tiene:

Carga de la caldera

50%

Caudal de agua

15 m 3 /h

Actual

H 1 = 25 kg/cm 2

Previsto (con variador de velocidad)

H 2 = 15 kg/cm 2

La potencia absorbida en la situación actual y teniendo en cuenta el variador de velocidad, para caudales iguales:

10· Q H · 10· Q H · 1 2 P = P = 1 2
10·
Q H
·
10·
Q H
·
1
2
P =
P
=
1
2
η
η
1
2
P
H
η
·
1
1
2
=
P
H
η
·
2
2
1
η
2
=
0,9
,
η
1
P
25
1
=
·0,9
P
=
0,67·
P
2
1
P
15
2
-
Al 50% de carga:
P 2 = 0,67 · 25 = 16,75 kW
-
Al 10% de carga:
P 3 = 0,67 · 20 = 13,4 kW

MEJORAS HORIZONTALES DE AHORRO Y EFICIENCIA ENERGÉTICA SECTOR INDUSTRIAL. ENERGÍA TÉRMICA. EJEMPLOS PRÁCTICOS

El ahorro de energía obtenible sería:

A. Energético = 57.750 kWh/año Que equivalen a = 14,5 tep/año

Para un precio de la energía eléctrica de 7,3 c€/kWh se tiene un ahorro eco- nómico de:

Ahorro económico = 4.216 €/año

SUSTITUCIÓN DE UNA CALDERA ELÉCTRICA POR CALDERA DE GAS NATURAL

MEJORAS HORIZONTALES DE AHORRO Y EFICIENCIA ENERGÉTICA SECTOR INDUSTRIAL. ENERGÍA TÉRMICA. EJEMPLOS PRÁCTICOS El ahorro de

Mediante esta propuesta de mejora se calcula el ahorro obtenido al sustituir las calderas eléctricas de una fábrica por una caldera de gas natural.

Caldera de gas natural

Ejemplo: Sustitución de calderas eléctricas por calderas de gas natural

En una empresa textil se dispone de 23 calderas eléctricas para calentar un fluido térmico (difenilo), que se demanda para el proceso productivo en esta-

do líquido a – 0,6 kg/cm 2 ).

(250º C y 2 – 3 kg/cm 2 ) y en estado gaseoso (a 220 – 250º C y 0,5

La potencia total instalada en las calderas es de 847 kW, funcionando con un grado de carga medio del 50%. Mediante el difenilo se obtiene energía térmi- ca a altas temperaturas que se precisa en diferentes puntos de consumo.

Se propone sustituir las calderas eléctricas por una caldera de gas natural que genere el fluido térmico a la máxima presión demandada, regulando la temperatura en cada punto de consumo mediante válvulas reductoras de pre- sión y válvulas de tres vías.

El consumo de las calderas eléctricas, para un funcionamiento anual de 7.800 h/año, es:

847 kW · 7.800 h/año · 0,5 = 3.303.300 kWh/año = 826 tep/año

Calderas

1

El rendimiento de las calderas eléctricas para un grado de carga medio del 50% es del 85%, por lo que la energía térmica generada es de:

  • 3.303.300 kWh/año · 0,85 = 2.807.805 kWh/año

El consumo de la caldera de gas natural para producir esta energía térmica demandada, para un rendimiento de la caldera del 75%, es el siguiente:

  • 2.807.805 kWh/año / 0,75 / 0,9 = 4.159.711 kWh (PCS)/año = 322 tep/año

El ahorro energético sería, por lo tanto de:

Ahorro energético = 826 - 322 = 504 tep/año

Ahorro económico para un precio de energía eléctrica de 7,8 c€/kWh y gas natural de 2,3 c€/kWh:

A. Económico =

3.303.300

kWh

7,8

c

4.159.711

kWh

2,3

c

= 161.984 €/año

 
 

año

kWh

año

kWh

 

2

RECUPERACIÓN DE LOS GASES DE COMBUSTIÓN

INDICE

RECUPERACIÓN DE LOS GASES DE COMBUSTIÓN

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1.- INTRODUCCIÓN

. 2.- ECONOMIZADORES

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.43

43

3.- ECONOMIZADORES A CONDENSACIÓN

 

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.46

. 4.1.- Tipos de calderas de recuperación

4.- CALDERAS DE RECUPERACIÓN

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.48

.48

4.2.- Criterios a seguir a la hora de seleccionar una caldera

 

de recuperación

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.49

4.3.- Sobrecalentadotes

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.50

5.- CALENTADORES DE AIRE

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.52

BI-TRANSFER

SISTEMAS

6.-

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.54

7.- LIMPIEZA DE SUPERFICIES

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.56

RECUPERACIÓN 2

Recuperación de los gases de combustión

...

1. INTRODUCCIÓN

Una vez que los gases de combustión han cumplido su misión principal, por ejemplo la evaporación del agua en una caldera de vapor, conservan una carga térmica muy importante. Es por eso que ese calor de los humos se aprovecha para otras acciones que consiguen incrementar el rendimiento del equipo en cuestión.

Estas acciones son principalmente el precalentamiento del agua de aporte a las calderas, la generación de vapor y el calentamiento del aire de combustión.

Al ceder su calor, la temperatura de los humos disminuye. Realizando una aproximación podría estimarse que una reducción en la temperatura de los humos de 20 ºC conlleva un incremento del rendimiento del 1%. Por esta razón, cabe pensar en reducir la temperatura de los humos al máximo. El punto de rocío ácido (en los combustibles que contengan azufre) y el de rocío húmedo marcarán el límite en la disminución de la temperatura de los humos.

Para realizar la transferencia de calor desde los humos hasta el fluido se emplean diversos equipos:

  • - Economizadores

  • - Economizadores a condensación

  • - Calderas de recuperación

  • - Calentadores de aire

  • - Sistemas bi-transfer

2. ECONOMIZADORES

Son unos equipos intercambiadores de calor gas-líquido cuya misión principal es elevar la temperatura del agua de alimentación a costa de absorber calor de los humos. Existe un límite del descenso de la temperatura de los humos para evitar alcanzar el punto de rocío ácido.

MEJORAS HORIZONTALES DE AHORRO Y EFICIENCIA ENERGÉTICA SECTOR INDUSTRIAL. ENERGÍA TÉRMICA. EJEMPLOS PRÁCTICOS

Pueden ser vaporizadores o no vaporizadores en función de que el agua pueda alcanzar o no su temperatura de saturación.

Pueden disponerse en serie con la caldera o en by-pass.

MEJORAS HORIZONTALES DE AHORRO Y EFICIENCIA ENERGÉTICA SECTOR INDUSTRIAL. ENERGÍA TÉRMICA. EJEMPLOS PRÁCTICOS Pueden ser vaporizadores

Economizador en serie

MEJORAS HORIZONTALES DE AHORRO Y EFICIENCIA ENERGÉTICA SECTOR INDUSTRIAL. ENERGÍA TÉRMICA. EJEMPLOS PRÁCTICOS Pueden ser vaporizadores

Economizador en by-pass

Recuperación de los gases de combustión

2

Ejemplo: Precalentamiento del agua de entrada a caldera En un horno a gas natural, los gases de escape tienen las siguientes caracte- rísticas:

Tª salida gases: 700º C Porcentaje de O 2 en gases: 6 % Consumo de gas natural: 150 Nm 3 /h De acuerdo a estos datos, se obtiene (ver tabla12):

Entalpía gases de escape: 194,3 kcal/kg Caudal de humos: 19,1 kg/Nm 3 Consumo de combustible Caudal
Entalpía gases de escape: 194,3 kcal/kg
Caudal de humos: 19,1 kg/Nm 3 Consumo de combustible
Caudal de humos: 19,1 kg/Nm 3 · 150 Nm 3 /h = 2.865 kg/h
con recuperador
sin recuperador
Recuperación de los gases de combustión 2 Ejemplo: Precalentamiento del agua de entrada a caldera En

Se instala un economizador donde se introducirán los gases del horno, para calentar el agua de retorno a una caldera. La temperatura a la salida del eco- nomizador de los gases es de 175º C.

Entalpía gases salida economizador: 46,1 kcal/kg (Tabla 12) Por lo tanto, el calor transmitido al agua de retorno a caldera es:

2.865 kg/h · (194,3 - 46,1) kcal/kg = 424.593 kcal/h Siendo el rendimiento de la caldera es del 85%, el ahorro obtenido será:

424.593 kcal/h / 0,85 = 499.521 kcal/h = 581 kW (PCI)

MEJORAS HORIZONTALES DE AHORRO Y EFICIENCIA ENERGÉTICA SECTOR INDUSTRIAL. ENERGÍA TÉRMICA. EJEMPLOS PRÁCTICOS

Para un funcionamiento de 4.000 horas al año, se tendrá un ahorro energéti- co:

Ahorro energético = 2.582.222 kWh(PCS)/año Que equivalen a = 200 tep/año

Se supone un precio de 2,1 c€/kWh(PCS) para el gas natural por lo que se ten- drá un ahorro económico de:

Ahorro económico = 54.227 €/año

3. ECONOMIZADORES A CONDENSACIÓN

El empleo de combustibles limpios de azufre como el gas natural permite la disminución de la temperatura de los humos por debajo del punto de rocío ácido.

En los economizadores a condensación se intenta provocar en el interior del equipo la condensación de una parte del vapor de agua para aumentar el rendi- miento. Se recupera así el calor latente de vaporización del agua condensada.

Los economizadores a condensación se han concebido con objeto de recupe- rar la mayor cantidad de energía posible de los gases que, procedentes de la combustión de combustibles "limpios", salen de calderas, hornos o secaderos.

Su principio es simple. Básicamente, consiste en condensar parte del vapor de agua que se forma en la combustión. Para ello es preciso que el agua a calentar tenga una temperatura inferior a la de rocío húmedo de los gases producidos en la combustión, de tal forma que las superficies de intercambio de calor entre los gases y esta agua estén a temperaturas que permitan la condensación. Al condensarse el vapor de agua de los gases, cede calor al agua del interior de los tubos, que por tanto, se calienta.

Ejemplo: Economizador a condensación

Una caldera es alimentada con gas natural. En el economizador de dicha cal- dera se obtienen los siguientes datos:

Temperatura de salida gases: 190º C Porcentaje de O 2 en gases: 7 % Pérdidas en economizador (Pérdidas de inquemados, purgas y radiación): 3 %

Temperatura entrada agua: 155º C Temperatura ambiente: 20º C

Recuperación de los gases de combustión

2

Si se reduce la temperatura de entrada del agua a la caldera hasta 135º C (temperatura segura frente a corrosión), la nueva temperatura de salida de los gases es de 120 ºC. Calculando los rendimientos de la caldera, en las dos situa- ciones, de acuerdo a la Tabla 9:

Pérdidas en gases de combustión situación actual: 10,85 % Pérdidas en gases de combustión nueva situación: 6,8 % El rendimiento de la caldera para las dos situaciones resulta:

- Rendimiento situación actual = 100 - 3 - 10,85 = 86,15 % - Rendimiento situación
- Rendimiento situación actual = 100 - 3 - 10,85 = 86,15
%
- Rendimiento situación futura = 100 - 3 - 6, 8 =
90, 2
%

El ahorro porcentual obtenido será:

90, 2 − 86,15 ⋅ 100 = 4,5 % 90,2
90, 2
86,15
100
= 4,5 %
90,2

Si la caldera consume 2.500.000 Nm 3 /año de gas natural, el ahorro obtenido es de:

Ahorro energético = 1.308.140 kWh(PCS)/año

MEJORAS HORIZONTALES DE AHORRO Y EFICIENCIA ENERGÉTICA SECTOR INDUSTRIAL. ENERGÍA TÉRMICA. EJEMPLOS PRÁCTICOS

Que equivalen a = 101,25 tep/año

Se supone un precio de 2,1 c€/kWh(PCS) para el gas natural por lo que se ten- drá un ahorro económico de:

Ahorro económico = 27.471 €/año

4. CALDERAS DE RECUPERACIÓN

Las calderas de recuperación reciben los gases de escape de una combustión y aprovechan el calor de éstos para generar vapor. Las calderas de recuperación se proyectan para que la mayor parte del calor transferido sea por convección. Por otro lado, teniendo en cuenta que el calor transmitido por convección es tanto mayor cuanto más íntimo sea el contacto de los gases con las paredes del tubo, las calderas de recuperación se diseñan para obtener este contacto. Para ello hay que dar a los gases la suficiente velocidad para establecer el régimen turbulento.

Entre las razones por las cuales es interesante la utilización de calderas de recuperación se encuentran:

  • - El proceso de intercambio de calor en calderas de recuperación es uno de los de más alto rendimiento.

  • - Las calderas de recuperación exigen una inversión menor que otros siste- mas de recuperación de calor.

  • - El control en las calderas de recuperación se realiza fácilmente en base a la demanda y presión del vapor.

Las desventajas más notables de este tipo de equipos son:

  • - Al utilizar agua/vapor como fluido portador de calor se exige una gran cali- dad del agua de alimentación.

  • - En general, no es posible hacer descender suficientemente la temperatura de los gases; en consecuencia se requiere de un sistema adicional para recuperar ese último calor sensible en gases.

4.1 Tipos de calderas de recuperación

Al igual que ocurre con las calderas de vapor convencionales, las calderas de recuperación se pueden clasificar en:

· Calderas pirotubulares.

Recuperación de los gases de combustión

2

Son calderas similares a las pirotubulares normales, con algunas diferencias en el diseño.

· Calderas acuotubulares

Responden al mismo diseño de las calderas convencionales, con la diferen- cia del predominio de la convección sobre la radiación. Las hay de dos tipos, de circulación natural y de circulación forzada. En estas calderas hay mayor transferencia de calor en el lado del agua, pudiendo emplearse tubos de menor diámetro y menor espesor. Son interesantes, por lo tanto, en aquellos lugares donde haya limitaciones en cuanto al peso de la caldera y en cuanto a la disposición geométrica.

· Calderas de recuperación especiales

Por necesidades propias de la fábrica o por otro tipo de imperativo hay que diseñar una caldera de recuperación que podría encajar dentro de la clasi- ficación de acuotubulares o pirotubular, pero con una serie de diferencias importantes que hace clasificarlas como especiales. Estas calderas corres- ponderían a diseños especiales y servirían para utilizar gases de proceso de industrias químicas o de otro tipo.

  • 4.2 Criterios a seguir a la hora de seleccionar una caldera de recu-

peración

Para elegir un tipo u otro de caldera de recuperación habrá que seguir una serie de criterios:

· Criterios de elección para calderas pirotubulares:

  • - Sirven para aprovechar el calor de gases calientes o de líquidos calientes a elevada temperatura.

  • - Sirven para gases a altas presiones.

  • - Se suelen utilizar en aquellos casos en que es posible enviar la caldera com- pleta y finalizada de fábrica.

  • - Son, en general, más fáciles de limpiar y menos susceptibles de incrusta- ciones que las acuotubulares.

  • - En general, cuando se puedan utilizar ambos tipos de calderas, la pirotubu- lar es más barata.

  • - Cuando la temperatura de llegada de los gases es elevada (500 a 1.000 ºC), la entrada de los tubos es bastante vulnerable.

MEJORAS HORIZONTALES DE AHORRO Y EFICIENCIA ENERGÉTICA SECTOR INDUSTRIAL. ENERGÍA TÉRMICA. EJEMPLOS PRÁCTICOS

  • - Generalmente se produce una mayor pérdida de carga en los gases que en las acuotubulares.

· Criterios de elección para calderas acuotubulares:

  • - Se pueden diseñar para cualquier presión.

  • - Se pueden emplear tubos lisos o tubos con aletas extendidas.

  • - Cuando los gases crean una transferencia baja o cuando sólo es posible una pequeña pérdida de carga, dan más rendimiento que las pirotubulares.

  • - Son más útiles para gases a temperatura elevada y bajas presiones, ya que se pueden montar en obra de acuerdo a las necesidades y disponibilidades en fábrica.

  • - No son recomendables cuando las impurezas de los gases son muy incrus- tantes por la dificultad del soplado.

  • - Se producen en ellas menos fallos mecánicos que en las pirotubulares.

  • - Es posible construirlas con circulación natural y con circulación forzada.

  • - Ciertos diseños de acuotubulares pueden construirse con sobrecalentador, calentador de aire y economizador.

4.3 Sobrecalentadores

Es posible utilizar sobrecalentadores en calderas de recuperación. En las piro- tubulares están situados en las cámaras de entrada a la caldera. Para gases a temperatura inferior a 700º C se colocan los sobrecalentadores directamente por encima del flujo de gases; por encima de 700º C conviene que los sobreca- lentadores estén preparados para resistir la radiación; es decir, la velocidad del vapor debe ser suficiente para refrigerar los tubos.

Con un diseño correcto para resistir la radiación, el sobrecalentador puede llegar a funcionar con temperaturas de gases de hasta 1.100-1.200º C.

En las calderas acuotubulares es posible colocar el sobrecalentador en los haces de tubos de convección, de forma que no se produzcan problemas de sobrecalentamiento de los tubos debido a la radiación.

Ejemplo: Sustitución de caldera de vapor convencional por una caldera de recuperación

En una fábrica hay un horno de gas natural, con las siguientes característi- cas:

Recuperación de los gases de combustión

2

Consumo de Gas Natural: 562,6 Nm 3 /h Porcentaje de O 2 en humos: 7,5 % Temperatura salida humos: 1.000º C De acuerdo a la tabla 12, el caudal de gases será de:

21 kg/Nm 3 · 562,6 es Nm 3 /h = 11.815 kg/h

Los gases de escape se van a diluir con aire hasta una temperatura de 685º C y un porcentaje de oxígeno del 12%, con lo que el nuevo caudal de gases es de 18.379 kg/h. A continuación serán introducidos en una caldera de recuperación de vapor saturado de 12 bar(a), que sustituiría la caldera de combustión actual. La temperatura de salida de los gases de la caldera será de 150º C.

Calor transferido por los gases en la caldera ( interpolando en tabla 12 ental- pías de gases):

kg 181,3 − 38,4 = 2.626.359 kcal/h 18.379 kg kcal ( ) h ⋅
kg
181,3 − 38,4
= 2.626.359 kcal/h
18.379 kg
kcal
(
)
h

Si el rendimiento de la caldera de combustión actual es del 87%, y funciona durante 2.500 horas anuales, el ahorro obtenido es:

MEJORAS HORIZONTALES DE AHORRO Y EFICIENCIA ENERGÉTICA SECTOR INDUSTRIAL. ENERGÍA TÉRMICA. EJEMPLOS PRÁCTICOS

Ahorro energético = 9.750.657 kWh(PCS)/año Que equivalen a = 754,27 tep/año

Se supone un precio de 2,1 c€/kWh(PCS) para el gas natural por lo que se ten- drá un ahorro económico de:

Ahorro económico = 204.762 €/año

5. CALENTADORES DE AIRE

Los calentadores de aire recuperan parte del calor de los humos para preca- lentar el aire de combustión por medio de un intercambiador de calor gas-gas.

Cuando se utilizan calentadores de aire se producen los siguientes efectos:

-

Se

reducen

las

pérdidas

de

calor

en

los gases de combustión.

Aproximadamente por cada 20 ºC de reducción de la temperatura de dichos gases se obtiene un 1% de ahorro de combustible.

  • - Se aumenta la temperatura de la llama en la zona de combustión.

  • - Se reducen los excesos de aire.

Ejemplo: Precalentamiento del aire de comburente

Disponemos de una caldera de fuelóleo, que produce un caudal de vapor de 12.000 kg/h. Las características de la combustión del fuel oil son:

Porcentaje de oxígeno: 6 % Temperatura salida humos: 220º C Pérdidas (inquemados, purgas y radiación): 5 % Temperatura entrada aire (Tª ambiente): 25º C

Se pretende instalar un calentador de aire con los gases de salida de la cal- dera, mediante tubos de vidrio de borosilicato, para obtener una temperatura de salida de gases de 150º C.

Nota: Siempre es mejor aprovechar los gases de escape para precalentar un líquido, ya que la transmisión de calor es mejor en el caso de gas - líquido.

Al instalar el calentador de aire, sólo varía el calor evacuado en los humos (ver tabla11 combustión del fuelóleo):

(57,4 - 6,2) kcal/kg (38,0 - 6,2) kcal/kg

18,9 kg humos/ kg cble = 965,65 kcal/kg cble 18,9 kg humos/ kg cble = 601,02 kcal/kg cble

Recuperación de los gases de combustión

2

PCI fuelóleo = 9.500 kcal/kg, por lo que:

9.500 ·100 = 10, 20 % 965,65 9.500 ·100 = 6,30% 601,02
9.500
·100
=
10, 20 %
965,65
9.500
·100
=
6,30%
601,02
Recuperación de los gases de combustión 2 PCI fuelóleo = 9.500 kcal/kg, por lo que: 9.500

El rendimiento de la caldera para las dos situaciones resulta:

  • - Rendimiento situación actual = 100 - 5 - 10,2 = 84,8

%

  • - Rendimiento situación futura = 100 - 5 - 6,3 = 88,7 % El ahorro porcentual obtenido es:

88,7 − 84,8 Ahorro = ⋅ 100 = 4,39 % 88,7
88,7
84,8
Ahorro =
100
= 4,39 %
88,7

La caldera consume 850 kg/h de fuelóleo, y funciona una media de 4.500 h/año, por lo que el ahorro anual sería de:

Ahorro energético = 2.606.788 kWh(PCS)/año Que equivalen a = 159,5 tep/año

Se supone un precio de 2,1 c€/kWh(PCS) para el fuelóleo por lo que se ten- drá un ahorro económico de:

Ahorro económico = 54.742,55 €/año

MEJORAS HORIZONTALES DE AHORRO Y EFICIENCIA ENERGÉTICA SECTOR INDUSTRIAL. ENERGÍA TÉRMICA. EJEMPLOS PRÁCTICOS

6. SISTEMAS BI-TRANSFER

En los esquemas de intercambio de calor líquido-líquido, líquido-gas y gas- gas, éste último es el más desfavorable en cuanto a la transmisión de calor se refiere.

Los sistemas bi-transfer se componen de un circuito para un fluido térmico y dos intercambiadores de calor fluido - gas.

El sistema bi-transfer es especialmente útil cuando se trata de realizar un intercambio de calor entre dos gases, como es el caso del precalentamiento del aire de combustión por medio de los gases de escape: En el primer intercambia- dor los gases de la combustión calentarían el fluido térmico y este calor del flui- do sería transferido al aire en el segundo intercambiador. Por lo tanto se tienen dos intercambios líquido-gas, mucho más efici