EL MANTENIMIENTO

Son las actividades que nos van a permitir conservar, inspeccionar y reparar los equipos con el objetivo de dotarlos de confiabilidad y disponibilidad para colaborar decida mente con el fin de la empresa de generar utilidades (aumentar la productividad, tener una calidad de fabricacin adecuada, garantizar la produccin y conservar la inversin en los equipos y maquinarias de la empresa). INTRODUCCION. Para que los trabajos de mantenimiento sean eficientes es necesario TENER EN CUENTA EL CICLO TECNICO (la planificacin, organizacin, ejecucin y control del trabajo), logrando as que se reduzcan costos, tiempo de paro de los equipos de trabajo, etc. Para ejecutar lo anterior se hace una divisin de tres grandes tipos de mantenimiento: Mantenimiento correctivo: se efecta cuando las fallas han ocurrido; su proximidad es evidente. Mantenimiento preventivo: se efecta para prever las fallas con base en parmetros de diseo y condiciones de trabajo supuestas. Mantenimiento predictivo: prev las fallas con base en observaciones que indican tendencias. Muchas personas consideran a los dos ltimos como uno, ya que la lnea que los separa es muy sutil. Para efectos de este estudio se agrupan en un solo tipo (preventivo). PUNTO DE VISTA ECONOMICO. Las actividades de mantenimiento pueden agruparse en tres clases:

Mantenimiento directo. Se aplica al equipo productivo. Mantenimiento indirecto. Comprende las actividades de modificacin o modernizacin del equipo, instalaciones, edificios, etc., tendentes a evitar o reducir fallas, mejorar las condiciones de operacin o alargar su vida. Mantenimiento general. Abarca todo el trabajo de mantenimiento rutinario que se aplica a las instalaciones, edificios y estructuras (no al equipo de produccin). Mantenimiento de aseo. Incluye los trabajos rutinarios necesarios para conservar el equipo o el inmueble en razonables condiciones de higiene y apariencia.

DESGLOSE DE TIPOS DE MANTENIMIENTO. Mantenimiento correctivo. Su caracterstica es la correccin de las fallas a medida que se presentan. Mantenimiento preventivo. Su caracterstica es evitar que las fallas ocurran mediante el servicio y reparacin o reposicin programada. Tambin se caracteriza por detectar las fallas en su fase inicial y la correccin en el momento oportuno. En la prctica es imposible realizar un sistema de mantenimiento 100% correctivo o 100% preventivo. MANTENIMIENTO CORRECTIVO. El mantenimiento correctivo puede agruparse en dos clases:

Mantenimiento rutinario

Mantenimiento de emergencia

El mantenimiento rutinario es la correccin de fallas que no afectan mucho a los sistemas. El mantenimiento correctivo de emergencia se origina por las fallas de equipo, instalaciones, edificios, etc., que requieren ser corregidos en plazo breve. En el medio latinoamericano institucional y empresarial prevalece, por desgracia, este tipo de mantenimiento correctivo. Acciones en el mantenimiento correctivo. Primero se deben realizar acciones inmediatas para reencauzar la condicin u operacin. Una vez iniciada se debe empezar en cuanto sea posible la toma de decisiones sobre acciones mediatas que conduzcan a la solucin del problema. Las condiciones resultantes del primer grupo de acciones son de carcter temporal. El segundo grupo de acciones debe conducir a soluciones tan permanentes o definitivas como sea posible. Cuando existe un buen mantenimiento no debe haber fallas repetitivas que provoquen situaciones de emergencia. A continuacin se muestra el proceso descrito, mismo al que se denomina accin de pinzas. Accin de pinzas. A fin de aclarar lo expuesto anteriormente se dan algunos ejemplos:

Cuando una persona con dolor de muelas recurre a un dentista, el mdico lo seda (solucin temporal) e inicia un tratamiento (solucin permanente) para que la muela no vuelva a doler. Cuando una persona tiene una herida grave, primero debe detenerse la hemorragia con un torniquete (solucin temporal) y trasladar al herido a un hospital, en donde iniciarn acciones y tratamiento para curarlo (solucin permanente).

Lo ms importante a todo esto es cobrar conciencia de que las soluciones temporales son precisamente eso: temporales.

MANTENIMIENTO PREVENTIVO. La necesidad de trabajo o servicio en forma ininterrumpida y confiable obliga a ejercer una atencin constante sobre el grupo de mantenimiento. Una buena organizacin de mantenimiento que aplica el sistema preventivo, con la experiencia que gana, cataloga la causa de algunas fallas tpicas y llega a conocer los puntos dbiles de instalaciones y mquinas. Ventajas de mantenimiento preventivo.

Seguridad. Las obras e instalaciones sujetas a mantenimiento preventivo operan en mejores condiciones de seguridad. Vida til. Una instalacin tiene una vida til mucho mayor que la que tendra con un sistema de mantenimiento correctivo. Coste de reparaciones. Es posible reducir el costo de reparaciones si se utiliza el mantenimiento preventivo. Inventarios. Tambin es posible reducir el costo de los inventarios empleando el sistema de mantenimiento preventivo. Carga de trabajo. La carga de trabajo para el personal de mantenimiento preventivo es ms uniforme que en un sistema de mantenimiento correctivo. Aplicabilidad. Mientras ms complejas sean las instalaciones y ms confiabilidad se requiera, mayor ser la necesidad del mantenimiento preventivo.

Se estima que una sana combinacin de mantenimiento correctivo y preventivo puede reducir los costos en 40 a 50 %. Hay que recordar que entre los costos indirectos estn: prdida de prestigio por incumplimiento de programas de produccin y entregas, primas por accidentes, litigios y demandas, desmotivacin a la calidad y productividad, etc. PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO. El problema para desarrollar un plan de mantenimiento preventivo para un determinado equipo consiste en determinar:

Que debe inspeccionarse. Con qu frecuencia se debe inspeccionar y evaluar. A qu debe drsele servicio. Con qu periodicidad se debe dar el mantenimiento preventivo. A qu componentes debe asignrseles vida til. Cul debe ser la vida til y econmica de dichos componentes.

Recursos tcnicos. Para determinar los puntos anteriores se recurre a: Recomendacin del fabricante. Recomendacin de otras instalaciones similares. Experiencias propias.

 Anlisis de ingeniera. Inspeccin. Para determinar lo que debe inspeccionarse se dan a continuacin las recomendaciones siguientes:

Todo lo susceptible de falla mecnica progresiva, como desgaste, corrosin y vibracin. Todo lo expuesto a falla por acumulacin de materias extraas: humedad, envejecimiento de materiales aislantes, etc. Todo lo que sea susceptible de fugas, como es el caso de sistemas hidrulicos, neumticos, de gas y tuberas de distribucin de fluidos. Lo que con variacin, fuera de ciertos lmites, puede ocasionar fallas como niveles de depsito de sistemas de lubricacin, niveles de aceite aislante, niveles de agua. Los elementos regulares de todo lo que funcione con caractersticas controladas de presin, gasto, temperatura, holgura mecnica, voltaje, etc.

Clasificacin de componentes. Componentes no reparables. Aquellos que se desechan al agotar su vida til o al fallar. Componentes reparables o reconstruibles. Aquellos que al agotar su vida til o al fallar se sustituyen y se envan a talleres para su inspeccin, reparacin, ajuste, calibracin, pruebas, etc., despus de lo cual quedan disponibles para ser instalados de nuevo. Planeacin del trabajo de mantenimiento. La planeacin permite estimar las actividades que estarn sujetas a la cantidad y calidad de mano de obra necesaria, los materiales y refacciones que se debern emplear, as como el equipo y el tiempo probables en el trabajo que se pretende desarrollar. Nota: la planeacin deba prever tiempos muertos por factores diversos, cuya probabilidad de ocurrencia y lapsos los da la experiencia. ELEMENTOS DE ADMINISTRACION DEL MANTENIMIENTO. INTRODUCCION. En ingeniera y administracin se sabe que reglamentos, programas, cdulas de mantenimiento, etc., son guas que se deben cumplir, pero que a medida que se gana experiencia deben modificarse o incluso eliminarse. La flexibilidad que se debe tener para mejorar un sistema, programa, formato, etc., es lo que se entiende por dinmica. Los programas de mantenimiento deben ser dinmicos. Se elaboran con base en experiencias previas en el lugar, conocimiento del jefe o del grupo, catlogo de equipo, recomendaciones del fabricante, etc. Dos puntos bsicos que hay que considerar en la elaboracin de programas son el principio de pareto y el anlisis del modo, criticidad y efecto de falla. Deteccin grupal de fallas. Dos ojos ven ms que uno, dice el dicho, y es cierto. El enorme potencial de razonamiento grupal radica, en el hecho de que hay una retroalimentacin (retroinfo o feed back) entre los elementos del grupo. Se considera fundamental la participacin activa de todas las personas relacionadas (y aun de las no directamente relacionadas con el asunto). Ceguera de taller.

Cuando por primera vez se pasa por alto una condicin anmala o deficiente la probabilidad de pasarla por alto una segunda vez aumenta, y as sucesivamente. Cuando en cualquier sitio hay una condicin que puede mejorarse y no sucede as, es casi seguro que se vuelva costumbre verla. En los talleres industriales se ha estudiado el asunto, y para solucionarlo se ha pedido que personas desconocidas dedicadas a trabajos similares a los que se realizan visiten otros talleres y den sus sugerencias. Se recomienda que el departamento de mantenimiento tenga un sistema de deteccin de condiciones problemticas (de seguridad, operacin, imagen, etc.). Resultan buenas ideas de tener fuentes de informacin que no estn en contacto diario con el centro de consumo. Tal es la funcin de las encuestas a visitantes o huspedes. Esta encuesta de retroinfo da la opinin con ojos de cliente, pero deben completarse con opiniones de personas relacionadas con el ramo y con opiniones de tcnicos o profesionales. El mejor provecho se obtiene si se dispone de metodologa para la recopilacin, anlisis y procesamiento de esta informacin.

EL PRINCIPIO DE PARETO.
Este principio nos gua para jerarquizar los problemas en reas como fiabilidad y control de calidad. El principio de pareto tambin es conocido como la ley del 20-80 o de los pocos vitales o muchos triviales. Lo ltimo significa que el 80% de la magnitud de las consecuencias es originada por el 20% de las causas. DIAGRAMA DE PARETO Es una herramienta que se utiliza para priorizar los problemas o las causas que los genera. El nombre de Pareto fue dado por el Dr. Juran en honor del economista italiano Vilfredo Pareto (18481923) quien realizo un estudio sobre la distribucin de la riqueza, en el cual descubri que la minora de la poblacin posea la mayor parte de la riqueza y la mayora de la poblacin posea la menor parte de la riqueza. El Dr. Juran aplic este concepto a la calidad, obtenindose lo que hoy se conoce como la regla 80/20. Segn este concepto, si se tiene un problema con muchas causas, podemos decir que el 20% de las causas resuelven el 80% del problema y el 80% de las causas solo resuelven el 20% del problema.

Procedimiento para elaborar el diagrama de Pareto:

1. Decidir el problema a analizar. - Seleccionar los problemas que se desea investigar (Ejemplo: Objetos defectuosos.)- Decidir los tipos de datos a analizar y como clasificarlos (Ejemplo: tipo de defecto, localizacin, proceso, maquina, etc.).Definir el mtodo de recoleccin de datos. 2. Disear una tabla para conteo o verificacin de datos, en el que se registre los totales. 3. Recoger los datos y efectuar el clculo de totales. 4. Elaborar una tabla de datos para el diagrama de Pareto con la lista de tems, los totales individuales, los totales acumulados, la composicin porcentual y los porcentajes acumulados. 5. Jerarquizar los tems por orden de cantidad llenando la tabla respectiva. 6. Dibujar dos ejes verticales y un eje horizontal. Marque en el eje vertical izquierdo con una escala de cero hasta el total general ( cantidad de tems acumulados). A continuacin marcar el eje vertical derecho con una escala de 0% hasta 100%. Luego divida el eje horizontal en un nmero de intervalos igual al nmero de tems clasificados. 7. Construya un grfico de barras en base a las cantidades y porcentajes de cada tem. 8. Dibuje la curva acumulada. Para lo cual debe marcar los valores acumulados (Total acumulado o porcentaje acumulado) en la parte superior, a lado derecho de los intervalos de cada tem, y finalmente una los puntos con una lnea continua. 9. Escribir cualquier informacin necesaria sobre el diagrama (titulo, unidades, etc.) sobre los datos (periodo de tiempo, numero total de datos, etc.) Para determinar las causas de mayor incidencia en un problema se traza una lnea horizontal a partir del eje vertical derecho, desde el punto donde se indica el 80% hasta su intercepcin con la curva acumulada. De este punto trazar una lnea vertical hacia el eje horizontal. Los tems comprendidos entre esta lnea vertical y el eje izquierdo (de cantidades acumuladas) constituyen las causas cuya eliminacin resuelve el 80% del problema. Se le utiliza para analizar las causas, para estudiar los resultados y para planear una mejora continua Ejemplo del diagrama El Diagrama de Pareto es una grfica en donde se organizan diversas clasificaciones de datos por orden descendente, de izquierda a derecha por medio de barras sencillas despus de haber reunido los datos para calificar las causas. De modo que se pueda asignar un orden de prioridades. EN MGSA Mrmoles desea analizar cuales son los defectos ms frecuentes que aparecen en las unidades al salir de la lnea de produccin. Para esto, empez por clasificar todos los defectos posibles en sus diversos tipos:

Posteriormente, un inspector revisa cada mquina a medida que sale de produccin registrando sus defectos de acuerdo con dichos tipos. DESPUS DE INSPECCIONAR LAS MQUINAS DE LA EMPRESA EN MGSA, se obtuvo una tabla como esta:

La ltima columna muestra el nmero de mquinas que presentaban cada tipo de defecto, es decir, la frecuencia con que se presenta cada defecto. En lugar de la frecuencia numrica podemos utilizar la frecuencia porcentual, es decir, el porcentaje de mquinas en cada tipo de defecto:

Podemos ahora representar los datos en un histograma como el siguiente:

Pero Cules son los defectos que aparecen con mayor frecuencia? Para hacerlo ms evidente, antes de graficar podemos ordenar los datos de la tabla en orden decreciente de frecuencia:

Vemos que la categora otros siempre debe ir al final, sin importar su valor. De esta manera, si hubiese tenido un valor ms alto, igual debera haberse ubicado en la ltima fila.

Ahora resulta evidente cuales son los tipos de defectos ms frecuentes. Podemos observar que los 3 primeros tipos de defectos se presentan en el 82 % de las mquinas, aproximadamente. Por el Principio de Pareto, concluimos que: La mayor parte de los defectos encontrados en el lote pertenece slo a 3 tipos de defectos, de manera que si se eliminan las causas que los provocan desaparecera la mayor parte de los defectos, como se muestra en la grfica siguiente.

En la ingeniera de mantenimiento hay que resolver problemas que tienen una causa y con frecuencia su grado de dificultad. Lo que conviene es aplicar el esfuerzo a aquellos problemas ms importantes ordenndolos por la gravedad de las consecuencias que acarrearan. El ingeniero de mantenimiento debe obtener del principio anterior las bases para la toma de decisiones acerca de las formas de atacar los problemas de mantenimiento, muchas decisiones se estructuran segn el siguiente criterio: Qu tanto material de cada tipo se debe tener? Qu refacciones deben existir?. Cuntas personas deben asignarse a cada rea?. En qu mquinas debe extremarse al personal?. En qu reas se debe capacitar al personal?. Qu instalaciones o sistemas deben tener respaldo?. Clasificacin de defectos. Se recomienda que los defectos que se encuentran en los edificios e instalaciones sean clasificados en grupos. Se recomienda adoptar la clasificacin del Instituto Mexicano de Control de Calidad, A.C.

Defecto. Cualquier discordancia de un elemento con algn requisito especfico.

Defecto crtico. Se teme que pueda constituir un prejuicio para las personas que tengan que utilizar o conservar el producto. Defecto mayor. No es crtico pero que puede ocasionar una falla o merma en la aptitud del artculo o sistema.

Es importante tener en cuenta que se considera como defecto: Geometra, constitucin, acabado, apariencia, esttica, funcin, rendimiento, comportamiento, eficiencia, etc. Todos los defectos crticos deben documentarse y observar de cerca su solucin hasta su erradicacin, incluyendo medidas preventivas que debern seguirse. Entre los defectos crticos de seguridad ms comunes estn: Elementos estructurales del edificio mal construidos o diseados. Escape de gases o humos txicos o explosivos. Salidas o equipos de emergencia inoperantes. Infiltraciones contaminantes al agua potable. Instalaciones elctricas en condiciones crticas. Herramientas tcnicas y declogo del ingeniero. Herramientas del ingeniero:

Psicolgicas. Controles y registros. Conocimientos administrativos concretos. Conocimientos tcnicos generales. Auxiliares grficos. Auxiliares electrnicos.

En el mantenimiento es muy valioso usar todos los sentidos para detectar anomalas o potenciales puntos de problema. Un buen mantenista tiene ventajas en su trabajo si sabe observar, escuchar, oler, degustar y palpar las instalaciones y equipos. Un ejemplo entre miles nos ayudar a entender esto:

La coloracin que adquieren algunos componentes elctricos indica su estado. El olor y el sabor del agua dicen mucho de sus caractersticas. El ruido de los motores indica su comportamiento. Con el tacto se capta la vibracin de un equipo.

Biblioteca del ingeniero de mantenimiento.

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Un ejecutivo o profesionista vale tanto como la informacin que tenga y sepa manejar. A continuacin se da una gua para la estructuracin de la biblioteca del departamento de ingeniera o mantenimiento de una empresa. Libros comerciales de editorial. Manuales. Reglamentos y normas. Apuntes. Manuales de operacin de los equipos que se tienen. Catlogos comerciales. Revistas nacionales y extranjeras. Diccionarios. Lminas. Bitcoras. Historial de documentacin de fallas. En el departamento de mantenimiento debe haber no slo informacin impresa, sino tambin: muestrarios de recubrimientos, muestrarios con piezas, etc. Una buena manera de trascender en el trabajo de mantenimiento es dejar registros o documentos del trabajo que sea el resultado de la experiencia diaria de la labor. Se debe documentar grfica y literalmente en una bitcora. Cada falla o suceso documentado puede tener los siguientes captulos: Antecedentes. Secuencia de hechos. Consecuencia del suceso. Acciones inmediatas. Anlisis. Acciones mediatas. Retroinformacin. Planeacin futura. Anexos: fotografas, reportes, etc. Es importante mencionar que este registro de fallas importantes debe hacerse llegar a los ejecutivos de la empresa y, de preferencia, recabar su firma de enterado.

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