PROPIEDADES DE LOS MATERIALES II

1.4 PROCESO DE ACERACIN

El acero se produjo por primera vez en China y Japn entre los aos 600 y 800 d.C. El proceso de fabricacin consiste fundamentalmente en renar el arrabio reduciendo el porcentaje de manganeso, silicio, carbono y otros elementos mediante el control de la composicin del producto con la adicin de varios elementos (elementos de aleacin). Los procesos de fabricacin del acero se conocen como cido o bsico, en trminos que se reeren a la naturaleza qumica de las escorias y revestimiento del horno. El tipo de proceso de fabricacin de acero (cido o bsico) es el que determina el tipo de revestimiento refractario del horno (cido o bsico). Para un proceso cido se requiere de un revestimiento cido y para un proceso bsico se requiere un revestimiento bsico. A continuacin se muestra una tabla de revestimientos refractarios cidos y bsicos.
Tabla 1. Clasicacin de los materiales refractarios.

Refractarios cidos Arcilla de Slice Arcilla de Almina Refractarios de Arcilla

Refractarios Bsicos Dolomita Calcinada (CaO MgO) Magnesita Calcinada (MgO)

El metal fundido que procede del alto horno se transporta a uno de los cinco tipos de horno: 1. Horno de Arco Elctrico (EAF - Electric Arc Furnace). 2. Horno de Induccin (IF - Induction Furnace). 3. Horno Bsico de Oxgeno (BOF - Basic Oxygen Furnace). 4. Horno Hogar Abierto (OHF - Open Hearth Furnace). 5. Horno de Alto Vaco (HVF - High Vacuum Furnace).

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1.4.1 Horno de Arco Elctrico (EAF)

Fig. 1. Esquema de un Horno de Arco Elctrico Directo (EAF).

La fuente de calor de este horno es un arco elctrico continuo que se forma entre los electrodos y el metal cargado en el horno. En este tipo de hornos se generan temperaturas tan altas como 1925 C (3500 F). En general existen tres electrodos de grato que pueden llegar a ser de 750 mm (30 pulgadas) de dimetro y de 1.5 a 2.5 m (5 a 8 pies) de largo. Su altura dentro del horno se puede ajustar en base a la cantidad de metal presente y a la medida del desgaste de los electrodos. Los hornos de arco elctrico se subdividen en hornos de arco directo e indirecto. El proceso de aceracin de en un horno de arco elctrico consta de los siguientes pasos: 1. Se deja caer chatarra de aceros, carbon y piedra caliza dentro del horno, a travs del techo abierto. 2. Se cierra el techo y se bajan los electrodos. Una vez encendido el horno, el metal se funde en unas dos horas. 3. Se corta la corriente, se elevan los electrodos. 4. Se balancea el horno y se vierte el contenido en una olla, que es un receptculo para transferir y colar el metal fundido.

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Las capacidades de los hornos elctricos varan de 60 a 90 toneladas de acero por da. La calidad del acero producido es mejor que la del horno de hogar abierto y que la del proceso bsico de oxgeno. Para cantidades menores los hornos elctricos pueden ser del tipo de induccin.

Fig. 2. Esquema de un Horno de Arco Elctrico Indirecto (EAF).

Las principales ventajas del proceso elctrico son: 1. Remocin denida y efectiva del azufre. 2. Las condiciones son qumicamente limpias y no puede haber contaminacin de la carga, la cual es posible con los combustibles gaseosos. 3. La atmsfera del horno y la escoria pueden hacerse oxidantes o reductoras, a voluntad. 4. La temperatura se puede controla fcilmente. 5. El contenido de carbono del acero se puede mantener constante, haciendo as posible el ajuste dentro de lmites estrechos. 6. La adicin de elementos de aleacin se puede hacer con precisin.

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1.4.2 Horno de Induccin (IF)

Fig. 3. Esquema de un Horno de Induccin (IF)

El Horno de Induccin funciona con corriente de frecuencia de 500 a 2000 Hz. El crisol refractario se encuentra enrollado por un tubo de cobre de seccin rectangular, por el cual circula el agua de refrigeracin. Por el tubo de cobre pasa una corriente de alta frecuencia proporcionada por un generador especial que excita en el metal corrientes parsitas que lo calientan rpidamente hasta su fusin. En los hornos de alta frecuencia se transforma una mezcla de materiales bastante puros y minuciosamente elegidos. Debido a la alta velocidad del proceso, el metal no puede oxidarse mucho. Al nal de la fusin se introduce una pequea cantidad de adiciones y desoxidantes. La capacidad de los hornos de alta frecuencia no rebasa las 8 toneladas. Se usan en la produccin de acero perlado y para la sin de aceros de alta aleacin (aceros resistentes a elevadas temperaturas, inoxidables, etc.).

Crisol: Es una cavidad en los hornos que recibe el metal fundido. Est fabricado en material refractario para soportar temperaturas por encima del punto de fusin del acero.

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1.4.3 Horno Bsico de Oxgeno (BOF)

Fig. 4. Esquema de las partes de un Horno Bsico de Oxgeno y las condiciones de ujo durante el proceso.

El proceso bsico de oxgeno es el proceso ms rpido de fabricacin de acero, ya que es capaz de renar 250 toneladas de acero en un tiempo de entre 30 y 50 minutos. La mayora de los aceros producidos por ste proceso, tienen niveles bajos de impurezas y son de mejor calidad que los aceros de hornos de hogar abierto, se procesan como placas, lminas y diversas formas estructurales, por ejemplo, vigas I y canales. El proceso de aceracin mediante el proceso bsico de oxgeno consta de los siguientes pasos: 1. Se cargan 200 toneladas de arrabio y 90 toneladas de chatarra dentro del horno. 2. Se inyecta oxgeno puro por al rededor de 20 minutos mediante una lanza (tubo largo), enfriada por agua a una presin de unos 1250 kPa (180 psi). 3. Se agregan agentes fundentes como piedra caliza a travs de una rampa. La reaccin qumica resultante genera una temperatura de unos 1650 C.

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4. Una vez que el proceso ha terminado, se procede a retirar la lanza y se drena el horno balancendolo 5. La escoria se retira balanceando el horno en direccin opuesta a la que se balancea para drenar el acero.

Fig. 5. Diferentes etapas en la fabricacin de acero por medio del proceso bsico de oxgeno.

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1.4.4 Horno de Hogar Abierto (OHF)

Fig. 6. Horno de Hogar Abierto (Convertidor Martin) con una representacin esquemtica del sistema de vlvulas de cambio

Este proceso de fabricacin de acero se realiza en un horno de hogar abierto llamado tambin Convertidor Martin. El convertidor Martin se calienta por medio de gas natural o gas de coque (producto secundario de la manufactura de coque para alto horno), o por medio de combustible lquido hasta una temperatura de 1800 C. Esta fuente de calor independiente, permite una variacin algo mayor en la composicin de la carga, puesto que no se necesitan ya las impurezas para actuar como combustible. El horno cosiste esencialmente de un hogar que tiene la forma de un recipiente alargado, y que puede contener de 60 a 300 toneladas de acero. El requisito principal que debe llenar la materia prima para el proceso de hogar abierto, es: que su contenido de azufre y fsforo sea bajo ya que estos elementos no se eliminan durante el proceso. Sin embargo este proceso es el ms adaptable de todos los procesos

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de fabricacin de acero; ya que aparte del azufre, el contenido de impurezas no es crtico. El contenido total de azufre permitido por este proceso es de 0.05%. El azufre debe eliminarse en forma de sulfuro de manganeso (MgS), y para facilitar lo anterior, el contenido de manganeso debe ser elevado. Segn el carcter de las materias primas iniciales se distinguen varios tipos de fusin de hogar abierto. Entre ellos los ms ampliamente usados son: el procedimiento con mineral y el procedimiento de chatarra (scrap-process). A continuacin se describe a detalle el funcionamiento de un Convertidor Martin:

1. Puertas de carga. 2. Vlvulas. 3, 4 y 5. Regeneradores

Espacio activo. B y B1. Cabezas

Fig. 7. Esquema de un Convertidor Martin indicando cada una de sus partes.

En la Fig. 7 se muestra el esquema del horno Martin. Este se compone del espacio activo A, donde se funde la mezcla cargada; de las puertas de carga 1, para cargar los materiales; de las cabezas B y B1, las cuales se unen por medio de canales con los regeneradores. Estos ltimos representan en s cmaras que tienen enrejado de ladrillos refractarios puestos en forma de clulas, cuyo n es utilizar el calor de los procesos de fusin. Con las vlvulas en la posicin indicada en la Fig. 7, el gas y el aire llegan por canales aislados a las cabezas; pasando gas por el regenerador 3, y el aire por el regenerador 4. Al salir de las cabezas, la mezcla encendida se inama y da una llama larga y baja que calienta el espacio activo del horno hasta 1200 oC. Los productos de combustin calentados al rojo salen a travs de la

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cabeza B1 hacia las cmaras regeneradoras 5 y 6 donde entregan su calor al enrejado y se dirige al canal horizontal de la chimenea. Despus de calentar las cmaras regeneradoras, las vlvulas giran 90, el gas y el aire cambian de direccin y, pasan por el enrejado calentado al rojo de las cmaras regeneradoras 5 y 6, se calientan hasta los 1100 a 1200 C. Al entrar con esta temperatura en el espacio activo del horno, gas y el aire calentados se mezclan y queman elevndose la temperatura del horno hasta 1800 C. Los productos de combustin salen del horno a travs de la cabeza B, hacia las cmaras regeneradoras 3 y 4, y calentando su enrejado llegan al canal horizontal de la chimenea. Despus de 20 a 30 minutos las vlvulas se sitan en la posicin anterior y el ciclo se repite.

REFERENCIAS BIBLIOGRFICAS Raymond A. Higgis, Ingeniera Metalrgica Tomo I - Metalurgia Fsica Aplicada. Editorial C.E.C.S.A S. Kalpakjian / S.R. Schmid. Manufactura, Ingeniera y Tecnologa. 5ta. Edicin. Editorial Pretince Hall. Francisco Del Valle. Efecto de los Elementos de Aleacin del Acero, Procesos de Fabricacin del Acero y Ensayos Mecnicos Destructivos. Tesis Profesional, 2008.