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Michael Saska
msaska@agcenter.lsu.edu
www.lsuagcenter.com/audubon
Audubon Sugar Institute - History
• 1880’s – 1920’s Audubon park, New Orleans
• 1920’s – 1960’s Audubon Sugar School, Baton
Rouge
• 1960’s – 1989 Louisiana State University
• Baton Rouge
• 1989 – 2003 Louisiana State University
Agricultural Center, Baton Rouge
• 2003 – Louisiana State University Agricultural
Center, St. Gabriel
Caracterización y Usos de los Cogollos y
las Hojas Verdes en la Producción de
Bio-químicos y Energía
VII Congreso
Asociación Colombiana de Técnicos de la Caña de Azúcar Septiembre 6, 7 y 8 de 2006
• PRODUCCIÓN DE ETANOL A PARTIR DE BAGAZO Y PAJA DE
CAÑA –IMPREGNACIÓN CON ÁCIDO SULFÚRICO Y CAL
PREVIO A LA EXPLOSIÓN CON VAPOR
En Colombia
En Louisiana
1 Acido aconítico
17
16.5
Rendimiento, %
16
15.5
15
14.5
14
13.5
Mitad zafra Final zafra
13
0 1 2 3 4 5 6
Semanas antes de la cosecha
Comparación de la fermentación
de los cogollos- hojas y la miel
final
10
Cogollo-hojas Miel Final
8
ATF, %
6
0
0 1 2 3 4 5
Tiempo (h)
Destilación fraccionada
Acido Neutralización
Extracción L/L
Esterificación
sulfúrico
Acidificación Centrifugación
Agua
ATB Decolorización
Resultados
92% de extracción del AA.
100% de conversión del ácido
en ester.
Por investigar:
– Tratamiento de la vinaza
residual
– Consumos de ácido
sulfúrico y butanol
– Calidad del producto final PVC plastificado con aconitato
de tributilo. Propiedades
similares a las obtenidas usando
Producción potencial en ftalato de di-isonilato
Colombia: Gil, Negulescu, Saska. J. App.
AA : 13860 ton/año, Polym. Sci., 2006
ATB: 27350 ton/año
3. Bio-etanol a partir del bagazo
del cogollo y hojas y la médula*
“Sugarcane bio-refinery”
US Department of Energy, 2004 – 2007
Desventajas: La eficiencia de
separación disminuye con el
incremento de hojas y cogollos Sistema de limpieza
en seco. Ing.
(Calero, Girón, et al, 2005) Enterprise
• Conversion to
• energy (co-generation)
• 1 t CLM (50% moisture) = 95 kWh gross
• = 85 kWh net = $5
20
Fan Off
18
16 $6
$/t 50% moisture
14
Co-generation $5
12
10 $4
8 $3
6 Fan On
4 $2
2 $1
0
3 5 7 9 11
CLM yield, t 50% m oisture per acre
Alkaline pre-treatment of sugarcane
biomass for enzymatic saccharification
to sugars and fuel ethanol
Disadvantages
High chemical consumption
Need for chemical recovery or by-products
2006 Tests: process layout
Liquor
Water Lime
CLM pressing
Steam treatment
To
Enzyme hydrolysis
Lime impregnation / Steam explosion
Experimental design
BDS = biomass dry solids
Impregnation
Biomass solids, kg BDS/100 kg 4, 8,10, 15
Hydrated Lime kg/100 kg BDS 2, 4, 10, 20
Temperature, ˚C Ambient, 50, 90
Duration, days 1 – 21
Steam treatment
Steam pressure (jacket), bar 9
Temperature, ˚C 125-160
Duration, min 5 – 45
Lime impregnation of CLM.
pH and Brix of the impregnation liquor.
13 3
12 L5 pH
2.5
11
Concentration, g/100g
2
L6 pH
pH 10
1.5
9
L5
1 concentra
8 tion
0.5 L6
7
concentra
tion
6 0
0.0 1.0 2.0 3.0 4.0
Impregnation time, days
Impregnation conditions:
Ambient temperature
10% hydrated lime on dry solids
Test L5 8% dry solids
Test L6 10% dry solids
Lime impregnation of CLM.
Formate and Acetate concentrations in the impregnation liquor.
8000 3000
2500 L5 Acetate
L6 Acetate
4000 1500
1000 L5 Formate
2000
500
L6 Formate
0 0
0.0 1.0 2.0 3.0 4.0
Impregnation time, days
Impregnation conditions:
Ambient temperature
10% hydrated lime on dry solids
Test L5 8% dry solids
Test L6 10% dry solids
Glucan / Xylan Conversion.
Tests 10A-30 & 11A-45
90
80
50 Test 10A-30
Xylan
40
Test 11A-45
30 Glucan
20
Test 11A-45
10 Xylan
0
0 20 40 60 80
Test 10A-30: CLM, 10% BDS, 20% lime on BDS, Impregnation 10 days at 50 C, Steam
explosion / treatment 30 min at 165C
Test 11A-45: Pith, 10% BDS, 20% lime on BDS, Impregnation 10 days at 50 C, Steam
explosion / treatment 45 min at 165C
conversion 100
90
y =1.3425x + 3.3682
80
R2 =0.5529
70
Glucose
60
50
40
30
20
10
0
0.0 10.0 20.0 30.0 40.0 50.0 60.0
Weight loss, %
100
90
y =0.9853x - 9.6101
80
R2 =0.5567
70
Xylose
60
50
40
30
20
10
0
0.0 10.0 20.0 30.0 40.0 50.0 60.0
Weight loss, %
Resultados
El porcentaje de azúcares
en el bagazo del cogollo-
hojas y la médula fue
similar.
90% de conversión de
celulosa en azúcares
glucosa/xilosa: 2
175 kg de glucosa y
xilosa/ton de bagazo (50
% humedad).
Azúcares líquidos purificados
de la médula, 40 % Brix
Estimated operating costs @ 20% lime & 40 % sugar yield
on biomass dry solids
Goals:
Byproducts
Bagasse - Effect of Alkali
% b io m ass d ry so lid s 4 Water
5% MgO
A ce t. a cid rele as ed
3 10% MgO
15% MgO
2
5% CaO
1 10% CaO
15% CaO
0
0 8 16 24 32 40 48
Time, hours
Bagasse - Effect of particle size
4
% b io m a s s d ry s o lid s
5% MgO Bagasse
A c e t. a c id re le a s e d
3 "as is"
5% MgO bagasee
2 ground
5% CaO bagasse
1 "as is"
5% CaO bagasse
0 ground
0 6 12 18 24
Time, hours
Biomass
Make up water
Make up alkali
Biomass to acidification /
heating / enzyme
hydrolysis.
Liquor
recycle
Final Liquor
Bagasse pith pretreatment
8 12
7 11 CaO
6
10
MgO
Liquor B rix, %
5
9
4
pH
8
CaO pH
3
7
2
MgO pH
1 6
Cycle 1 Cycle 2 Cycle 3
0 5
0 5 10 15 20 25
Time, days
Enzyme loading:
CaO 1 101 48 46
2 94 47 43
3 92 47 43
MgO 1 71 45 35
2 65 42 33
3 69 45 35
Calcium / Magnesium acetate decomposition
Lignin -0.01
-0.02
-0.03
Cellulose
-0.04
-0.05
Xylan -0.06
……..Obrigado……..