ESCUELA POLITCNICA DEL EJRCITO

FACULTAD DE INGENIERA MECNICA

ELABORACIN DE UN MANUAL DE PROCEDIMIENTO DE PROCESOS DE FRESADO CON SOLIDCAM PARA LA MANUFACTURA DE ELEMENTOS MECNICOS PARA EL CENTRO DE MECANIZADO LEADWELL V-30 DE AEROTECNOLOGA

PROYECTO PREVIO A LA OBTENCIN DEL TTULO DE INGENIERO MECNICO

MARCO VINICIO CASTILLO AAZCO OSCAR BLADIMIR CAIZA LOACHAMN

DIRECTOR: Ing. Carlos Naranjo G.

CODIRECTOR: Ing. Fernando Olmedo

Sangolqu, 2006-07-25

CERTIFICACIN DE LA ELABORACIN DEL PROYECTO

El proyecto ELABORACIN DE UN MANUAL DE PROCEDIMIENTO DE PROCESOS DE FRESADO CON SOLIDCAM PARA LA MANUFACTURA DE ELEMENTOS MECNICOS PARA EL CENTRO DE MECANIZADO LEADWELL V-30 DE AEROTECNOLOGA fue realizado en su totalidad por Marco Vinicio Castillo Aazco y Oscar Bladimir Caiza Loachamn, como requerimiento parcial para la obtencin del ttulo de Ingeniero Mecnico.

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____________________

Ing. Carlos Naranjo G. DIRECTOR

Ing. Fernando Olmedo CODIRECTOR

Sangolqu, 2006-07-25

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LEGALIZACIN DEL PROYECTO

ELABORACIN DE UN MANUAL DE PROCEDIMIENTO DE PROCESOS DE FRESADO CON SOLIDCAM PARA LA MANUFACTURA DE ELEMENTOS MECNICOS PARA EL CENTRO DE MECANIZADO LEADWELL V-30 DE AEROTECNOLOGA ELABORADO POR:

___________________ Marco Vinicio Castillo Aazco

___________________ Oscar Bladimir Caiza Loachamin

FACULTAD DE INGENIERA MECNICA

_______________________ EL DECANO

Sangolqu, 2006-07-25

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DEDICATORIA

Marco Vinicio Castillo:

Dedico el presente proyecto a mi Dios todopoderoso por darme todo lo que tengo ya que es l directamente responsable de todos los logros que he alcanzado y alcanzare. A mi madre que ya no esta a mi lado y nunca la voy a olvidar, a mi padre que ha estado siempre a mi lado y ha sido mi maestro, amigo y consejero al cual le debo muchsimo y lo amo con todo mi corazn.

Oscar Caiza:

El trabajo y apoyo incondicional de mis padres y hermanos han sido un activo muy valioso en el desarrollo personal y profesional tratando de inducir valores morales como son la sencillez, la honestidad, la perseverancia en la obtencin de objetivos y el amor incondicional para los seres que lo rodean me han llevado a ser capaz de romper con esquemas y lograr los objetivos planteados desde cuando era un nio. Por ello es que el presente trabajo es dedicado al esfuerzo de mis padres y hermanos.

iv

AGRADECIMIENTOS

Marco Vinicio Castillo:

A Aerotecnologia, por darme la oportunidad de realizar las prcticas industriales y por confiar en m para la realizacin del presente proyecto. A Servicios Tcnicos Industriales, por ayudarme a culminar el proyecto al poner su Centro de mecanizado. A la fime y especialmente a los pocos buenos profesores de los cuales aprend muchsimo como lo son los Ingenieros Carlos Naranjo, Jos Prez, Fernando Olmedo, Telmo Snchez.

Oscar Caiza:

Por el conocimiento transmitido por aquellos ingenieros en el transcurso de la carrera sembrando bases slidas para un correcto desempeo en el futuro agradezco a: Ing. Carlos Naranjo, Ing. Jos Prez, Ing. Adrin Pea, Ing. Emilio Tumipamba, Ing. Fernando Olmedo. A todas las personas que he conocido en el transcurso de la carrera y han compartido su amistad, compaerismo y apoyo para juntos lograr la meta anhelada. A todos mis grandes amigos y personas cercanas que con su apoyo he logrado alcanzar el objetivo planteado.

NDICE DE CONTENIDOS
CERTIFICACIN DE LA ELABORACIN DEL PROYECTO LEGALIZACIN DEL PROYECTO DEDICATORIA AGRADECIMIENTO INDICE DE CONTENIDOS LISTADO DE TABLAS LISTADO DE FIGURAS NOMENCLATURA ANEXO RESUMEN ii iii iv v vi ix x xiv xvi xvii

CAPTULO 1
GENERALIDADES 1.1 Antecedentes 1.1.1 Procesos de manufactura 1.1.2 Mquinas CNC 1.1.3 Software de diseo 1.2 Anlisis del problema 1.3 Justificacin e importancia 1.4 Objetivos 1.4.1 General 1.4.2 Especficos Pg. 19 19 25 31 34 35 36 36 36

CAPTULO 2
SOLID CAM PROCESOS DE FRESADO Y CENTRO DE MECANIZADO 2.1 2.2 2.3 2.4 2.5 2.6 Introduccin al SolidCam Procesos de Maquinado de SolidCam Fresado Solidcam Cdigos G y M Caractersticas generales del centro de mecanizado Partes principales del centro de mecanizado 37 38 39 48 61 62

vi

2.7 2.8

Operacin del centro de mecanizado Mantenimiento

64 68

CAPTULO 3
PARMETROS DE MAQUINADO Y HERRAMIENTAS 3.1 3.2 3.3 3.4 Parmetros de Maquinado Tipos de Herramienta en el Fresado Herramientas para Fresado en Aerotecnologa Costos de maquinado. 71 78 86 91

CAPTULO 4
CLCULO DE PARMETROS DE CORTE 4.1 Acero 4.1.1 Aceros comunes en el Ecuador 4.1.2 Criterios de mecanizado 4.2 Aluminio 4.2.1 Aluminios comunes en el Ecuador 4.2.2 Criterios de mecanizado 91 92 97 103 104 105

CAPITULO 5
ESTUDIO DE ESTRATEGIAS DE MECANIZADO 5.1 Introduccin 5.2 Explicacin general estrategias de maquinado 5.3 Superficie Esfrica 5.3.1 Estudio de Desbaste 5.3.2 Estudio de Semiacabado 5.3.3 Estudio de Acabado 5.3.4 Anlisis de Resultados 5.4 Superficie Cncava 5.4.1 Estudio de Desbaste 5.4.2 Estudio de Semiacabado 5.4.3 Estudio de Acabado 5.4.4 Anlisis de Resultados 109 111 119 121 123 119 133 133 134 137 142 147

vii

5.5 Superficie Convexa 5.5.1 Estudio de Desbaste 5.5.2 Estudio de Semiacabado 5.5.3 Estudio de Acabado 5.5.4 Anlisis de Resultados 5.6 Superficie Prismtica 5.6.1 Estudio de Desbaste 5.6.2 Estudio de Semiacabado 5.6.3 Estudio de Acabado 5.6.4 Anlisis de Resultados 5.7 Superficie Plana 5.7.1 Estudio de Desbaste 5.7.2 Estudio de Semiacabado 5.7.3 Anlisis de Resultados

148 148 151 156 161 162 162 165 170 172 173 173 179 183

CAPTULO 6
MANUAL DE PROCEDIMIENTOS 185

CAPITULO 7
APLICACIN PRCTICA 7.1 Introduccin 7.2 Planificacin de Estrategias 7.3 Evaluacin de resultados 199 199 199 213

CAPITULO 8
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES 215

viii

LISTADO DE TABLAS
Tabla 2.1 Tabla 2.2 Tabla 2.3 Tabla 2.4 Tabla 3.1 Tabla 3.2 Tabla 3.3 Tabla 3.4 Tabla 3.5 Tabla 3.6 Tabla 3.7 Tabla 3.8 Tabla 3.9 Tabla 3.10 Tabla 3.11 Tabla 4.1 Tabla 4.2 Resumen del cdigo G Cdigo M Resumen del cdigo M Caractersticas generales del centro de mecanizado Constante de potencia Kp Valores de C de acuerdo al avance por diente Factores de eficiencia de las mquinas herramienta Factores de uso de herramienta Frmulas para Q Clasificacin de herramientas de fresado Clasificacin de herramientas de fresado Clasificacin de herramientas de fresado Clasificacin de herramientas de fresado Clasificacin de herramientas de fresado (CARBURO) Costos de maquinado Clasificacin de los aceros de construccin mecnica Pg. 49 55 56 61 74 75 76 76 76 80 81 83 84 86 89 93

Clasificacin de los aceros para herramientas: trabajo en caliente 94

Tabla 4.3

Clasificacin de los aceros para herramientas: trabajo en fro 95

Tabla 4.4 Tabla 4.5 Tabla 4.6 Tabla 4.7 Tabla 4.8 Tabla 4.9 Tabla 4.10

Clasificacin de los aceros para moldes plsticos Velocidades y avances para el fresado Factor de correccin Ff Factor de ajuste de vida de la herramienta Clasificacin del aluminio Velocidades y avances para el fresado Factor de correccin Ff

96 99 100 102 104 105 106

ix

LISTADO DE FIGURAS
Figura 1.1 Figura 1.2 Figura 1.3 Figura 1.4 Figura 2.1 Figura 2.2. Figura 2.3 Figura 2.4 Figura 2.5 Figura 2.6 Figura 2.7 Figura 2.8 Figura 2.9 Operaciones de Fresado Operaciones de Torneado Diagrama de bloque de un CNC Sistema de cambio automtico de herramientas y piezas SolidCam manager Sistema de coordenadas Punto de origen manager Punto de origen detallado Definicin de alturas Alturas de trabajo Sistema de coordenadas del manager Modelo de destino Proceso de fresado Pg. 21 24 26 28 40 40 41 41 41 42 42 43 44 44 44 45 45 46 46 46 47 48 64 79 87 87 87 88 88 88 97 98

Figura 2.10 Definicin de geometra Figura 2.11 Definicin de la herramienta Figura 2.12 Denominacin de la herramienta Figura 2.13 Parmetros de desbaste Figura 2.14 Parmetros de semiacabado y acabado Figura 2.15 Definicin del rea de trabajo Figura 2.16 rea de trabajo Figura 2.17 Editar geometra Figura 2.18 Simulacin del proceso Figura 2.19 Operacin de la mquina Figura 3.1 Figura 3.2 Figura 3.3 Figura 3.4 Figura 3.5 Figura 3.6 Figura 3.7 Figura 4.1 Figura 4.2 Herramientas comunes en el fresado Herramientas HSS Fresa frontal de carburo Plato con pastillas de vidia Herramientas HSS Varias herramientas de carburo Palpador de centrado Planeado de cara Fresado caras paralelas al husillo

Pg. Figura 5.1 Figura 5.2 Figura 5.3 Figura 5.4 Figura 5.5 Figura 5.6 Figura 5.7 Figura 5.8 Figura 5.9 Desbaste SolidCam Semiacabado y Acabado SolidCam Estrategia: contorno Estrategia: barrido Tipo de corte Definicin de solapado Tolerancia de superficie Paso de bajada ngulo ptimo 110 110 111 111 111 112 112 112 113 113 113 114 114 114 114 115 115 115 116 116 116 117 117 118 118 118 119 121 121 127

Figura 5.10 Paso lateral Figura 5.11 Direccin: Ida y vuelta Figura 5.12 Direccin: Ascendente Figura 5.13 Direccin: Descendente Figura 5.14 Direccin: Lineal cruzado Figura 5.15 Cajera circular Figura 5.16 Malla proyectada Figura 5.17 Corte compensado Figura 5.18 Acabado cruzado Figura 5.19 Espiral: lineal Figura 5.20 Espiral: espiral Figura 5.21 Espiral: crculos Figura 5.22 Z constante Figura 5.23 Ejemplo: Z constante Figura 5.24 Sobrepaso constante Figura 5.25 Fresado lpiz Figura 5.26 ngulo bitangencial Figura 5.27 Superficie esfrica Figura 5.28 Tiempo de desbaste en superficies esfricas Figura 5.29 Tipo de acabado en desbaste de superficies esfricas Figura 5.30 Tiempo de semiacabado en superficies esfricas

Figura 5.31 Tipo de acabado en semiacabado de superficies esfricas 127 Figura 5.32 Tiempo de acabado en superficies esfricas Figura 5.33 Tipo de acabado en acabado de superficies esfricas xi 131 131

Pg. Figura 5.34 Superficie cncava Figura 5.35 Tiempo de desbaste en superficies cncavas Figura 5.36 Tipo de acabado en desbaste de superficies cncavas Figura 5.37 Tiempo de semiacabados en superficies cncavas 133 136 136 140

Figura 5.38 Tipo de acabado en semiacabado de superficies cncavas 140 Figura 5.39 Tiempo de acabado en superficies cncavas Figura 5.40 Tipo de acabado en acabado de superficies cncavas Figura 5.41 Superficie convexa Figura 5.42 Tiempo de desbaste en superficies convexas Figura 5.43 Tipo de acabado en desbaste de superficies convexas Figura 5.44 Tiempo de semiacabado en superficies convexas 145 145 150 150 150 154

Figura 5.45 Tipo de acabado en semiacabado de superficies convexas 154 Figura 5.46 Tiempo de acabado en superficies convexas Figura 5.47 Tipo de acabado en acabado de superficies convexas Figura 5.48 Superficie prismtica Figura 5.49 Tiempo de desbaste en superficies prismticas Figura 5.50 Tipo de acabado en desbaste de superficies prismticas Figura 5.51 Tiempo de semiacabado en superficies prismticas 159 159 162 164 164 168

Figura 5.52 Tipo de acabado en semiacabado de superficies prismticas 168 Figura 5.53 Tipo de acabado en acabado de superficies prismticas Figura 5.54 Superficie plana Figura 5.55 Tiempo de desbaste en superficies planas Figura 5.56 Tipo de acabado en desbaste de superficies planas Figura 5.57 Tiempo de semiacabado en superficies planas Figura 5.58 Tipo de acabado en semiacabado de superficies planas Figura 7.1 Figura 7.2 Figura 7.3 Figura 7.4 Figura 7.5 Figura 7.6 Figura 7.7 Figura 7.8 Esquema general del bloque Esquema de rea a maquinar por centro de mecanizado Materia prima por SolidCam Materia prima Modelo de destino por SolidCam Montaje materia prima vs modelo destino por SolidCam Esquema de desbaste Simulacin de desbastes xii 171 173 177 177 181 181 199 200 200 201 201 202 202 205

Pg. Figura 7.9 Esferas desbastadas 205 206 209 209 212 212 213 213

Figura 7.10 Esquema de semiacabado Figura 7.11 Simulacin de semiacabado Figura 7.12 Esferas semiacabadas Figura 7.13 Simulacin de semiesferas acabadas Figura 7.14 Semiesferas acabadas Figura 7.15 Esquema de bloque final Figura 7.16 Bloque de semiesferas terminado

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NOMENCLATURA
CNC: Control Numerical Center (Control Numrico Computarizado) NC: Numerical Control (Control Numrico) MIT: Massachussets Institute of Technology CAD: Computer Aided Design (Diseo Asistido por Computador) CAM: Computer Aided Manufacturing (Manufactura asistida por computador) CAE: Computer Aided Engineering (Ingeniera asistida por computador) ECT: Equivalent Chip Thickness (Espesor Equivalente de Viruta) HP: Horse Power (Caballo de fuerza) KW: Kilovatio SI: Sistema Internacional SA: Sistema Americano Vc: Velocidad de Corte fm: Avance; in./min. o mm/min w: Ancho de corte; in. o mm. d: Profundidad de corte; in., o mm PC: Potencia en la herramienta de corte; hp o kW Pm : Potencia en el motor; hp o kW Kp: Constante de potencia Q: Proporcin de remocin de material; in.3/min o cm3/s C: Factor de avance para la constante de potencia W: Factor de uso de la herramienta E: Factor de eficiencia de la mquina herramienta W: Materiales blandos N: Tipo Normal H: Duro para materiales duros y/o de viruta corta NF: Fresa de Semidesbaste NR: Normal, desbaste WR: Blando, desbastado HR: Normal, desbastado xiv

D: Dimetro N: Numero de revoluciones Vopt: Menor velocidad de las 2 dadas en las tablas de velocidades. Ff: Factor de ajuste de avance Fd: Factor de ajuste de profundidad de corte Far: Factor de ajuste de rea de corte

xv

ANEXOS
Pg.

Anexo 1: Avance por diente recomendados Anexo 2: Factores de ajuste Anexo 3: Factores de ajuste (corte al borde) Anexo 4: Factores de ajuste (ar/D) Anexo 5: Tabla de avances y velocidades para el aluminio Anexo 6: Ejemplo de clculo parmetros de maquinado

219 220 221 222 223 224

xvi

RESUMEN
La elaboracin de este manual de procedimientos de procesos de fresado SolidCam es un proyecto de Aerotecnologa. El manual est dirigido a: Programador del SolidCam: Puede consultar en el manual cual es la mejor estrategia de mecanizado en funcin de la superficie a maquinarse as como tambin parmetros de corte que estn en funcin del material a maquinar y del material de la herramienta. Operador del centro de mecanizado: El manual contiene las operaciones bsicas que se realizan en un centro de mecanizado paso a paso, adems de botones que deben presionarse, tales como: o Centrado de piezas en el origen o en el centro o Compensacin de alturas de herramientas o Corrida del programa Por ltimo el manual tiene una tabla de velocidades de corte en funcin del material a maquinar como el de la herramienta. Con estas velocidades de corte estamos en funcin de calcular avances de la mesa y velocidades de husillo para cualquier dimetro y nmero de filos de la herramienta. Para la obtencin de todos estos datos se realizo un estudio muy detallado de los siguientes temas: Procesos de Manufactura: Se realiz un estudio de los principales procesos de manufactura con su respectiva clasificacin que se aplican en la industria sean estos con o sin arranque de viruta. Se dio especial nfasis al fresado por ser el proceso que est involucrado en el estudio. Centro de mecanizado: Se analiz las caractersticas fsicas, los sistemas que lo componen y sus limitaciones. Lenguaje de programacin: El cdigo G y M es el manejado por el controlador FANUC, por tanto se estudi y entendi el funcionamiento de cada uno de los cdigos. Materiales en la industria ecuatoriana: Se consult a los principales proveedores de materia prima para la industria metalmecnica en el

xvii

Ecuador y se hizo una analoga de la nomenclatura usada por cada uno de ellos. Herramientas de corte: Investigacin de los diferentes tipos de herramienta usados en el fresado, aplicaciones y restricciones. Parmetros de Corte: Se analiz las variables ms importantes que afectan a los parmetros de corte tales como materiales de herramienta y de materia prima, tipo de herramienta, tipo de operacin, etc. Con esto se lleg a obtener una tabla en la que se indica los diferentes parmetros en funcin de las variables antes expuestas. Estudio detallado de SolidCam: SolidCam posee operaciones de desbaste, semiacabado y acabado. Cada operacin tiene varias estrategias de mecanizado y cada una de las estrategias maneja sus propios parmetros los cuales fueron estudiados, entendidos y diferenciados entre s para aplicarlos a los diferentes tipos de superficies que se pueden tener. Una vez elaborado el manual se puso a prueba y se procedi a la manufactura de un bloque que posee 8 semiesferas las cuales muestran cada una de las estrategias que SolidCam posee en las diferentes etapas de desbaste, semiacabado y acabado. Se calcularon los parmetros de corte en funcin de la herramienta que se utiliz. Como resultado se demostr la veracidad de los datos de simulacin tanto en acabado superficial como en tiempos de maquinado que SolidCam posee.

CAPTULO 1
GENERALIDADES.

xviii

1.1

ANTECEDENTES.
La industria metalmecnica en el Ecuador ha crecido de una manera

moderada en los ltimos aos, utilizando mtodos artesanales en la mayora de los casos. Existen pocas empresas que se han formado como tal. Al trabajar de manera artesanal se habla de un trabajo emprico basado en la prueba y error para la mejora de procesos. En la mayora de talleres por tanto no existe registro de trabajos, clculos en los procesos, manuales, rdenes de trabajo y seguimiento de normas. Esto evita que se pueda evaluar a los procesos y calcular de manera tcnica los costos de produccin.

No se descarta por tanto que esta forma de trabajo sea errnea pero puede ser mejorada. La elaboracin de manuales de procesos indicar y explicar de manera sencilla y con carcter tcnico los procesos a realizarse, ms an si la mquina que se posee en AEROTECNOLOGA es de ltima generacin. 1.1.1 PROCESOS DE MANUFACTURA Los procesos de manufactura son todos los procesos qumicos y no qumicos utilizados para conformar o transformar la materia prima en un componente que cumplir una determinada funcin prctica en un sistema.

Con el rpido desarrollo de nuevos materiales, los procesos de fabricacin se estn haciendo cada vez ms complejos, de ah nace la importancia de conocer los diversos procesos de manufactura mediante los cuales pueden procesarse los materiales. La industria requiere actualmente de tales conocimientos para la aplicacin de los mismos para buscar la mejora de los procesos industriales.

Clasificacin de los procesos de manufactura ms importantes:

Sin arranque de viruta: o Fundicin o Laminado o Estirado o Forja

xix

o Corte

Con arranque de viruta: o Aserrado o Taladrado o Torneado o Cepillado o Fresado o Brochado

Enfocaremos los principales procesos de manufactura realizadas por mquinas herramienta. A continuacin los principales procesos de maquinado con arranque de viruta: o Fresado o Torneado

FRESADO. El fresado es un proceso de maquinado en el cual el metal es removido por la rotacin cortante de mltiples dientes, cada diente remueve una pequea cantidad de metal con cada revolucin del husillo. La pieza de trabajo es desplazada con movimiento rectilneo bajo la herramienta en varias direcciones dependiendo del tipo de herramienta y su ngulo de corte. Existe diferencias entre el fresado y otros procesos de maquinado, como las siguientes: La interrupcin del corte que ocurre cuando el diente deja la pieza de trabajo. El tamao relativamente pequeo de la viruta. La variacin en espesor de cada viruta.

En la siguiente figura (Fig. 1.1) mostramos algunas operaciones que pueden ser generadas por medio del fresado.

Figura 1.1

Operaciones de fresado.

20

Fuente: Metal Handbook, Machining

Los movimientos de trabajo de la fresadora son: o Movimiento de corte: por rotacin de la fresa. o Movimiento de avance: por desplazamiento rectilneo de la pieza.

21

o Movimiento de profundidad de pasada: por desplazamiento vertical de la pieza.

Tipos de Maquinas Fresadoras: o Mquina fresadora horizontal o Mquina fresadora vertical o Mquina fresadora universal o Mquinas de fresar especiales: Fresadora paralela Fresadora de planear Fresadora de roscas Fresadora de ruedas dentadas Fresadora de copiar

Las herramientas de corte son fabricadas tpicamente de acero rpido (HSS) en varias formas y tamaos, sin embargo, las herramientas de corte pueden obtenerse en carburo o diamante para trabajos de materiales mas duros o especiales. El fresado puede funcionar con control computacional, llamado Computer Numerical Control (Control Numrico Computarizado) que se est volviendo necesario y comn en las mquinas herramienta.

Ventajas del fresado: o Virtualmente cualquier material puede ser fresado con una herramienta de corte apropiado. o Fresado de partes complejas con detalles altos. o Tolerancias de 0.001 a 0.003 son posibles.

Desventajas del fresado. o Un reducido juego de caractersticas posibles. Ciertas caractersticas no son posibles. o Ms prdida de material que los otros procesos. 22

o Bastante lento.

Las mquinas utilizadas para produccin industrial de fresado deben incorporar: o Motor de velocidades variables o Tornillo de bola o equipo de precisin con gusano hidrosttico y rodamientos o Lnea hidrosttica o CNC o Controles automticos o Cambio de herramientas automticas.

Los parmetros de operacin dependen del tipo de herramienta a utilizar, su material y el material a trabajar, con la combinacin de estos elementos se consigue un trabajo eficiente en el menor tiempo posible.

TORNEADO. El torneado es el segundo proceso ms verstil de las mquinas herramienta convencionales, el mismo es usado para produccin de partes con rotacin simtrica.

Las piezas estn sometidas a un movimiento de rotacin y se mecaniza por medio de una herramienta dotada de un movimiento de avance, que normalmente es paralelo al eje de rotacin de la pieza. El torneado consiste en un arranque de material (viruta) de la pieza a elaborar. La viruta es arrancada por una herramienta de corte, la cual debe ser de mayor dureza del material a trabajar. Es una de las operaciones con mayor secuencia de maquinado.

El grfico siguiente (Fig. 1.2) muestra las operaciones de torneado.

23

Figura 1.2

Operaciones de torneado.

Fuente: Metal Handbook, Machining.

Factores que influyen en el torneado: o Nmero de revoluciones o Velocidad de corte o Profundidad de la pasada o Grado de acabado

Tipos de tornos: o Torno paralelo o Torno copiador o Torno revolver

24

Ventajas del torneado: o Esencialmente la nica manera de hacer piezas radialmente simtricas. o Virtualmente cualquier material puede ser torneado con una herramienta de corte apropiada. o Partes complejas con detalles altos o Tolerancias de 0.001 a 0.003 son posibles

Desventajas del torneado: o Un reducido juego de caractersticas posibles. Ciertas caractersticas no son posibles. o Ms prdida de material que los otros procesos.

Al igual que en el fresado los parmetros para un desempeo eficiente de las mquinas deben ser escogidos de forma correcta para obtener una pieza de excelentes condiciones.

1.1.2

MQUINAS CNC EL CNC (Control Numrico Computarizado) es un autnomo del sistema

NC (Control Numrico) por una sola maquina-herramienta incluido un control computarizado dedicado a almacenar instrucciones para realizar algunas o todas las funciones bsicas de un computadora.

Uno de los objetivos del sistema CNC es remplazar tanto al hardware NC como sea posible con software y simplificar el permanecer del hardware. Hay muchas formas en las cuales las funciones pueden compartir entre software y hardware en tales sistemas, pero todo involucra algo de hardware en el controlador dedicado a la mquina individualmente. Este hardware debe contener al menos el servo amplificador, el transductor de circuitos, y el componente de interfase como se muestra en la figura siguiente. (Fig. 1.3).

25

Figura 1.3

Diagrama de bloque de un CNC.

Fuente: Metal Handbook, Machining

El software de un sistema CNC consiste de por lo menos tres programas mayores: o Una parte del programa o Un programa de servicio o Un programa de control

La parte del programa contiene una descripcin de la geometra de la parte siendo procesada y las condiciones de corte, tales como: velocidad del husillo, proporcin de alimentacin. El programa de servicio es usado para chequear, editar, y corregir las partes del programa y para correr el diagnostico del sistema. El programa de control acepta la parte programada como entrada de datos y produce signos para manejar las coordenadas de movimiento de la mquina.

El principio de operacin comn de todas las aplicaciones del control numrico es el control de la posicin relativa de una herramienta o elemento de procesado con respecto al objeto a procesar.

El CNC es un sistema que aplicado a una mquina-herramienta automatiza y controla todas las acciones de la misma, entre las que se encuentran: o Los movimientos de los carros y del cabezal, 26

o El valor y el sentido de las velocidades de avance y de corte, o Los cambios de herramientas y de piezas a mecanizar, o Las condiciones de funcionamiento de la mquina (bloqueos,

refrigerantes, lubricacin, etc.), o El estado de funcionamiento de la mquina (averas, funcionamiento defectuoso, etc.), o La coordinacin y el control de las propias acciones del CN (flujos de informacin, sintaxis de programacin, diagnstico de su

funcionamiento, comunicacin con otros dispositivos, etc.).

El programa se escribe en un lenguaje especial (cdigo) compuesto por letras y nmeros y se graba en un soporte fsico (cinta magntica, disquete, etc.) o se enva directamente al control va RS-232. El control numrico (NC), debe interpretar las instrucciones contenidas en el programa, convertirlas en seales que accionen los dispositivos de las mquinas y comprobar su resultado.

El control numrico puede aplicarse a una gran variedad de mquinas, entre las que podemos citar: o tornos, o fresadoras, o centros de mecanizado, o taladradoras, o mandrinadoras, o rectificadoras, o punzonadoras, o dobladoras, o plegadoras, o prensas, o cizallas, o mquinas de electro erosin, o mquinas de soldar, o mquinas de oxicorte, 27 o mquinas de corte por lser, plasma, chorro de agua, etc., o plotters o trazadores, o mquinas de bobinar, o mquinas de medir por

coordenadas, o robots y manipuladores,

En el mbito de las mquinas-herramienta, la incorporacin de un sistema de control numrico ha supuesto una gran evolucin hasta llegar a los centros de mecanizado y centros de torneado como los que se muestran en la figura, que incorporan sistemas de cambio automtico de piezas y herramientas que poseen unas 100 herramientas o ms. Est diseada para efectuar diversas operaciones sobre diferentes superficies de la pieza de trabajo. Los centros de mecanizado pueden producir piezas complejas con gran exactitud y rapidez.

Figura 1.4

Sistema de cambio automtico de herramientas y piezas

Fuente: www.metalunivers.com

El tipo de controles basados en circuitos especficos y lgica cableada (CN) ha cado en desuso con la aparicin de los Controles Numricos Computarizados (CNC), basados en el uso de uno o varios microprocesadores que sustituyen a los circuitos de lgica cableada de los sistemas CN, poco fiables y de gran tamao. Los CNC incluyen una memoria interna de semiconductores que permite el almacenamiento del programa pieza, de los datos de la mquina y de las compensaciones de las herramientas. Por otra parte, incorporan un teclado que facilita la comunicacin y el grado de interactividad con el operario y permiten la ruptura de la secuencia de los programas, la incorporacin de subrutinas, los saltos condicionales y la programacin paramtrica. De esta forma, se facilita una programacin ms estructurada y fcil de aprender.

Con una CNC podemos comandar:

o Movimientos de cabezal y ejes (carros). o Los cambios de herramientas y piezas. o Los valores de avance y revoluciones. o Salida de lubricante-refrigerante.

Ventajas: o La automatizacin es el empleo de equipo especial para controlar y llevar a cabo los procesos de fabricacin con poco o ningn esfuerzo humano. o Aplicado en la fabricacin de todos los tipos de artculos y

procesos desde la materia prima hasta el producto terminado. o Las ventajas del control numrico computarizado es la facilidad de operacin, programacin ms sencilla, mayor exactitud, adaptabilidad y menos costos de mantenimiento, la combinacin del diseo por computadora, mayor productividad.

Desventajas: o Las condiciones que influyen en las decisiones con la automatizacin son los crecientes costos de produccin, alto porcentaje de piezas rechazadas, demoras en la produccin, escasez de mano de obra, condiciones peligrosas de trabajo. o Los factores que se deben estudiar con cuidado son el alto costo inicial del equipo, los problemas de mantenimiento y el tipo de producto.

CENTRO DE MECANIZADO. Un centro de mecanizado ha sido el resultado de la evolucin lgica de la "mquina herramienta" convencional en un contexto donde se ha precisado aumentar la productividad, la flexibilidad y la precisin, al tiempo que se mejoran las condiciones de seguridad de los trabajadores, todo ello lgicamente acompaado por la incorporacin de la electrnica.

ii

Lo dicho hasta ahora nos puede permitir introducir el concepto de "centro de mecanizado". Un centro de mecanizado es ante todo una mquina herramienta de conformado por arranque de material (esto es, una mquina no portable que, operando con la ayuda de una fuente de energa exterior, es capaz de modificar la forma del material o pieza a mecanizar mediante el arranque de virutas, de forma continua o discontinua).

Sin embargo, las caractersticas esenciales de un centro de mecanizado y que por tanto sirven para diferenciarlo de otro tipo de mquinas son las siguientes:

a) Est dotado de un control numrico b) Puede realizar otras operaciones de mecanizado adems del fresado c) Dispone de un cambiador de herramientas automtico

a) Dotado de un control numrico Los centros de mecanizado son el producto de la revolucin tecnolgica que ha supuesto en el mundo de la mecanizacin la introduccin de la tecnologa del control numrico. No existen centros de mecanizado anteriores a la tecnologa del control numrico.

b) Puede realizar otras operaciones de mecanizado adems del fresado La transformacin de la fresadora clsica en un centro de mecanizado ha sobrevenido como consecuencia de dotarla de la potencialidad para desarrollar operaciones de trabajo que tradicionalmente se realizaban en otro tipo de mquinas. Es el caso del taladrado, y del roscado fundamentalmente. En efecto, este tipo de operaciones no es cinemtica y conceptualmente hablando distintas del fresado, dado que aunque tengan implicaciones mecnicas y tecnolgicas bien distintas, todas ellas se ejecutan mediante un movimiento de corte circular, con la ayuda de una herramienta rotativa. Esto es lo que hizo posible que en un momento dado se integrasen este tipo de operaciones en una misma mquina conocida como centro de mecanizado. Por lo tanto, y hasta aqu, un centro de mecanizado es una mquina herramienta dotada de control numrico que permite realizar distintas operaciones de mecanizado como fresado, taladrado y roscado. En este sentido se debe iii

establecer la diferencia entre centros de mecanizado y fresadoras de control numrico, dado que stas ltimas son mquinas herramienta que si estn dotadas de control numrico pero slo estn destinadas a realizar operaciones de fresado.

c) Dispone de un cambiador de herramientas automtico La segunda de las caractersticas esenciales mencionada implica prcticamente a la tercera, en el sentido de que se hace prcticamente ineludible la existencia de un sistema que facilite el cambio automtico de las herramientas que permitan efectuar las distintas operaciones posibles. Lgicamente, el sistema de cambio de herramienta est gobernado por el control numrico de la mquina. Los sistemas de cambio de herramienta responden a conceptos estructurales, necesidades y soluciones de diseo bien distintas, pero en cualquier caso deben asegurar la posibilidad de efectuar un cambio de herramienta en el transcurso de ejecucin de un programa pieza, sin la necesidad de intervencin por parte del operario.

El centro de mecanizado ha permitido diversificar enormemente el nmero de operaciones a realizar en una misma mquina, as como aumentar el nmero de operaciones a realizar con la misma sujecin de pieza, lo que redunda en un incremento de la relacin calidad/coste de las piezas producidas.

1.1.3

SOFTWARE DE DISEO Hoy, los modernos sistemas CAD/CAM proporcionan ms herramientas

poderosas que lo libra de la necesidad de crear los modelos fsicos.

El

sistema

SKETCHPAD,

desarrollado

por

Ivan

Sutherland

en

el

Massachussets Institute of Technology (MIT), en 1962, puede considerarse como el inicio del CAD. El aspecto revolucionario de dicho sistema era que permita al usuario la capacidad de interactuar grficamente con la computadora, a travs de una presentacin visual y un lpiz ptico. Estos modelos evolucionaran ms tarde para pasar al desarrollo de dibujos de dos a tres dimensiones.

iv

La historia del software CAD se encuentra muy vinculada con el desarrollo de hardware por computadora. En la dcada de los sesenta y setenta la mayor parte de este tipo de soluciones fueron aplicadas por las grandes compaas de defensa, los fabricantes de automviles y las aeroespaciales.

CAD/CAM/CAE. Las herramientas CAD Computer Aided Design (Diseo asistido por computador) permiten que el diseador d rienda suelta a su creatividad para, finalmente, conceptualizarla de forma virtual. Este software toma los elementos bsicos del dibujo tcnico para hacer ms fcil la generacin de formas y su visualizacin con perspectiva en 3D desde cualquier punto del observador. Al modelo se le pueden introducir dimensiones y se puede documentar por medio de planos con todas las especificaciones necesarias para su produccin.

Adems, es posible obtener la explosin de materiales no slo del ensamble final, sino tambin de los subensambles de forma rpida, sencilla y sin perder perspectiva. Gracias a la capacidad de almacenamiento de informacin de las computadoras actuales, se puede tener una amplia base de datos de una gama de productos. Esto es de gran ayuda para realizar nuevos diseos, mezclas y modificaciones posteriores sobre productos estndar sin partir de cero ya que se pueden extraer directamente de las libreras creadas.

Para las tareas de simulacin, control y administracin de la manufactura de los productos, se emplean las aplicaciones CAM Computer Aided Manufacturing (Manufactura asistida por computador). stas son de gran utilidad si pensamos en que la realizacin de un prototipo as como su prueba en una lnea de produccin se traduce en costos muy altos. Al emplear este tipo de software, se cuenta con la opcin de simular el proceso de manufactura con las diferentes formas del producto en la computadora para que, de esta manera, se ejecute la planeacin de todo el herramental necesario. Una vez probada la simulacin se puede obtener los cdigos de control para las diferentes mquinas automticas como tornos, fresadoras,

electroerosionadoras, cortadoras por lser o por chorro de agua, e incluso

robots. A grandes rasgos el CAM se ubica en un nivel operativo para el control de mquinas. El CAE Computer Aided Engineering (Ingeniera asistida por computador) permite hacer pruebas y anlisis del comportamiento del producto bajo ciertas condiciones. Es decir, se puede elegir el material que se planea utilizar en la produccin de ciertas piezas y obtener el desempeo no slo del material sino de la pieza en s, bajo las condiciones normales en las cuales se predice su funcionamiento.

Se puede determinar si tanto el diseo como los materiales tendrn la resistencia suficiente y/o adecuada para los procesos de fabricacin, as como para la utilidad para la cul se destinaron. Tambin se puede llevar a cabo anlisis de esfuerzos, de transferencia de calor, de flujo de fluidos, aerodinmicos, de llenado de moldes, de inyeccin, y cinemticas, entre otros.

En las tres herramientas se explotan los beneficios de la incorporacin del uso de las computadoras en los procesos productivos. Gracias a ella podemos gozar de gran capacidad de almacenamiento, transferencia de archivos, visualizacin tridimensional, velocidad de procesamiento, modificacin

inmediata y correspondencia (asociatividad) en los cambios de un mdulo a otro al trabajar sobre una misma base de datos.

La tendencia actual, gracias al software, es la concurrencia en las funciones. El tiempo de desarrollo de un producto se acorta debido al traslape de funciones y la concurrencia de actividades. Ya no se puede hablar de ningn proceso aislado, ms bien la interdependencia entre los distintos departamentos que conforman una empresa se hace cada vez ms fuerte debido a que lo que pase en alguno de ellos forzosamente afectar a los dems. Es as como ahora el diseo se convierte en parte esencial del proceso productivo.

Para las soluciones de alto nivel, que abarca las tres herramientas CAD/CAM/CAE slo se pueden emplear en estaciones de trabajo robustas,

vi

existe software como CATIA, que hace ms eficiente el manejo de superficies para modelar piezas con formas complejas ms fcilmente.

Otro caso es el de PRO/ENGINEER que permite trabajar con piezas regulares y familias de partes (piezas que son similares pero que tienen una modificacin respecto a otra). Su capacidad paramtrica facilita la generacin de familias de partes con modificaciones instantneas en toda la familia.

Tambin tenemos el SOLIDWORKS (CAD) con el SOLIDCAM (CAM) y el COSMOS (CAE) aplicados en la Facultad de Ingeniera Mecnica de la ESPE que proviene de la familia de los fabricantes de CATIA.

Existen otros programas, como IDEAS, para modelados mediante el empleo de formas preestablecidas, y UNIGRAPHICS, cuya presentacin y grficas ayudan a observar el modelo de la pieza con mayor claridad.

Existen otros sistemas de niveles inferiores cuyo diseo es especfico para cierto tipo de aplicaciones, ya sean slo CAD, CAM o CAE.

La tendencia en los CAD apunta hacia el modelado por medio de slidos y datos paramtricos (con la capacidad de modificar cualquier valor). En el CAM podra haber una integracin en lo que se refiere a la generacin de cdigos para el manejo de celdas flexibles de manufactura (procesos en los cuales se puede cambiar el proceso con pequeas modificaciones sobre el mismo para la elaboracin de un producto similar de diferentes caractersticas)y no mquinas automticas aisladas. Adems, se podran incorporar elementos de realidad virtual, con el fin de ver el producto terminado desde cualquier ngulo como si uno estuviera adentro de ste.

1.2

ANLISIS DEL PROBLEMA

El desarrollo de productos sin un camino predeterminado de ingeniera

en las diferentes reas se traduce en altos precios y altos desperdicios, con personal trabajando segn su experiencia en la labor diaria, sin llevar un rumbo

vii

para mejorar su desempeo y/o mejorar la calidad del producto. El desorden en el lugar de trabajo, la fabricacin artesanal, la prdida de tiempo por problemas que pueden ser solucionados con facilidad, el bajo mantenimiento, y la falta de conocimiento de la mquina y sus alcances hacen que el trabajo sea inestable, por ende, la reunin de todos estos elementos a la hora de competir con empresas de la misma rama provoca desequilibrios y baja eficiencia de la empresa, baja competitividad, etc., llevando consigo un malestar hacia el dueo o inversionista de la empresa que no encuentra la satisfaccin en los ingresos de utilidades, es por ello que se crea un camino para un proceso de trabajo eficiente y de mejora continua.

1.3

JUSTIFICACIN E IMPORTANCIA
Es importante adems la elaboracin de este manual debido a que en la

actualidad cada mquina posee su manual de operacin. El software de diseo posee sus respectivos manuales de uso. Los catlogos de herramientas brindan informacin dimensional, composicin y de avances. Los catlogos de materias primas (hierros, aceros, aluminios) poseen sus propias caractersticas.

Todos estos manuales son por tanto muy especficos y tericos, es ah donde radica la importancia de este manual que RECOPILAR TODA ESTA INFORMACIN APLICNDOLA A UN ENTORNO REAL que toma en cuenta todos los factores que intervienen en un proceso de manufactura en un centro de mecanizado, lo que lo convierte en un proyecto innovador.

La globalizacin produce la necesidad de competir en el mbito nacional e internacional llegando a la conclusin de que se debe explotar de una manera correcta y eficiente el desempeo de las mquinas para lograr extender su vida til y recuperar la inversin hecha por la misma en un corto plazo. La bsqueda de la eficiencia en general es el objetivo al cual apuntan las industrias.

En el caso especfico de la eficiencia en el proceso de manufactura se ha desarrollado procedimientos detallados de una manera lgica y no emprica para el proceso, ahorrndonos tiempo y dinero. Se adentra en los factores

viii

importantes que determinan la calidad del producto terminado para satisfacer las necesidades del consumidor final, por ende, la elaboracin de un manual de procedimiento para procesos de manufactura ayuda a la empresa a utilizar su centro de mecanizado de forma eficiente y lgica para un futuro poder ingresar de manera sencilla en el proceso de calidad total para la futura certificacin de normas.

1.4

OBJETIVOS
Los objetivos planteados para este manual de procedimientos son los suguientes:

1.4.1

OBJETIVO GENERAL La meta del proyecto es: Elaborar un manual de procedimiento de procesos de fresado del SolidCam para la manufactura de elementos mecnicos y ponerlo en prctica con bloques de un material a determinarse; servir adems para la capacitacin de futuros tcnicos del centro de mecanizado.

1.4.2

OBJETIVOS ESPECFICOS

Establecer aplicaciones y diferencias entre los procesos de manufactura que posee el fresado de SOLIDCAM.

Analizar las capacidades, limitaciones y procesos econmicamente factibles del Centro de Mecanizado.

Relacionar parmetros de maquinado de acuerdo a materiales y tipos de herramienta.

Clasificar los procesos de fresado posibles y econmicamente factibles en funcin de las variables mencionadas

ix

Establecer el orden lgico de los procesos para la obtencin de elementos mecnicos de la manera ms econmica.

CAPTULO 2
SOLIDCAM PROCESOS DE FRESADO Y CENTRO DE MECANIZADO

2.1

INTRODUCCIN AL SOLIDCAM

En la actualidad gracias al avance tecnolgico se dispone de software de aplicacin en el trabajo lo suficientemente desarrolladas como es el caso del CAM Computer Aided Manufacturing (Manufactura asistida por computador), en donde se puede simular el proceso de maquinado de elementos por medio de maquinas herramienta de control numrico o centros de mecanizado. SOLIDCAM es un software que ayuda junto con el SOLIDWORKS a simular procesos de manufactura de fresado y torneado en mquinas herramientas con CNC y centros de mecanizado, verificando los detalles en la simulacin del proceso de maquinado, las herramientas utilizadas y sus respectivas funciones y que partes se puede mejorar o crear una modificacin para un mejor acabado ingresando criterios de maquinado. El avance de la tecnologa ha obligado a ser eficaces en el desarrollo de productos, por ende, en la creacin del mismo ya no es necesario la construccin de un prototipo para ser verificado y probado, el SOLIDCAM ayuda a no tener esos gastos innecesarios de la construccin de un prototipo, porque se obtiene por medio de simulacin los datos necesarios para tomar correcciones antes de realizar su respectivo proceso, adems el proceso en si ya es controlado por completo por la mquina, en este caso la mano del hombre juega un papel menor al de la mquina, ya no es necesario la habilidad del operador para construir por medio de sus habilidades piezas complejas. La facilidad que brinda la interfase de SOLIDCAM con las herramientas incluidas en el software lo hace un programa fcil de utilizar. Tenemos el control de todos los elementos de ingreso como el tipo de material, el tipo de herramientas, tipo de avance, tolerancias, nmero de revoluciones, cero de referencia, etc. Con el establecimiento de estos parmetros se puede realizar la simulacin y observar su proceso virtual y luego con la ayuda del cdigo G de interfase entre el software y la mquina pasa a formar parte entendible con la misma para tomar el proceso y llevarlo a cabo.

2.2

PROCESOS DE MAQUINADO DE SOLIDCAM

SolidCAM es la mejor herramienta en su clase para trabajar en

programacin de CNC dentro de SOLIDWORKS. SOLIDCAM provee de una

integracin muy efectiva, haciendo el trabajo ms sencillo y rpido desde el diseo del modelo. Los sellos que caracterizan a SOLIDCAM son su fcil combinacin que crea una poderosa funcionalidad y sus procesos

personalizados que generan un cdigo listo para maquinarse. Sus principales procesos de maquinado son los siguientes:

Fresado 2.5D: modelos que estn diseados en SOLIDWORKS pueden ser rpidamente convertidos en rutas de maquinado. Fresado 3D: las utilidades de SOLIDCAM para fresado en 3D pueden ser usadas tanto para modelos prismticos como para modelos complejos. En partes prismticas SOLIDCAM analiza el modelo y reconoce automticamente cavidades y perfiles a ser maquinados utilizando estrategias de Z constante. Para el maquinado de moldes, electrodos y prototipos, SOLIDCAM ofrece poderosas herramientas de maquinado de material restante. Torneado y conduccin de herramientas: soporta un gran nmero de herramientas incluyendo soporte especial para tecnologas de

maquinado avanzado de herramientas. Adems de ofrecer todas las operaciones de barrenado y fresado sobre la cara o el permetro del material. Electro-erosionado con Hilo 2/4 ejes: Esta prctica funcin permite manejar contornos con ngulos constantes y variables. SOLIDCAM te da control total sobre puntos de paro y condiciones de corte en cualquier punto de perfil.

2.3

FRESADO SOLIDCAM

Para el fresado de piezas en el SOLIDCAM en necesario los siguientes pasos fundamentales: o Cargar la pieza de SOLIDWORKS en el SOLIDCAM, siempre y cuando sea la nica activa. o Seleccionar el proceso a usar: fresado, torneado, torneado-fresado, corte de hilo.

xi

o Guardar la pieza ubicndola en una carpeta predeterminada. o Seleccionar el controlador que posee la mquina. o Seleccionar el origen o cero de pieza. o Seleccionar la materia prima (stock) y elemento al que queremos llegar (target) o Se cargar por tanto una serie de opciones, se seleccionar el tipo de proceso ms apto dependiendo de la geometra que tengamos. Dentro del cuadro se seleccionar: o rea de trabajo o Herramienta y avances o Tipo de maquinado (desbaste, semiacabado y acabado)

SOLIDCAM nos permite simular el proceso que diseamos mostrando los datos de tiempo de maquinado, tipo de rugosidad al final del proceso que ayudar al diseador para la planificacin de procesos, clculo de costos, etc. DEFINICIN DE UNA PIEZA NUEVA. Los detalles son importantes acerca de la pieza en el cuadro de dilogo del fresado. El nombre predeterminado ser el mismo que tiene en el modelo de SOLIDWORKS, adems se puede cambiar el nombre si se desea.

Se presiona OK y se activarn los botones inferiores del cuadro. SolidCAM crea el archivo de pieza CAM con extensin.prt y automticamente lo inserta en la carpeta del mismo nombre de la pieza; copia adems el archivo original de SOLIDWORKS en dicha carpeta con sus ensambles.

Existen 2 componentes en este ensamble que son: o DesignModel.sldprt: copiado del archivo de SolidWorks o CAM.sldprt: Contiene los datos geomtricos del SolidCam Luego aparece de a haber la sido creado de la

izquierda

pantalla el SolidCAM Manager que hace xii las veces del Feature

Manager del SOLIDWORKS. Tiene las siguientes opciones: o Materia Prima

Figura 2.1 SOLIDCAM Manager

DEFINICIN DEL ORIGEN

Este paso es fundamental para los procesos de maquinado que se deseen hacer, ya que a partir de aqu se generarn los puntos coordenados que tendr el cdigo.

Figura 2.2

Sistema de coordenadas

De las tres opciones que se posee la ms usada es la que permite seleccionar el punto de origen, y 2 lneas para los ejes X y Y. Luego aparecer el siguiente cuadro de dilogo:

Figura 2.3

Punto de origen Manager

xiii

Figura 2.4

Punto de origen detallado Nivel de comienzo de herramienta (Tool start level) = 50: Es la altura inicial donde se posiciona la herramienta antes de iniciar el maquinado. Nivel libre (Clearance level) = 10: Es el segundo posicionamiento superior. Nivel superior e inferior de la pieza (Upper and lower level): Se indica las caras superior e inferior en donde se va a trabajar. Tool Z Level: es la altura que la

Figura 2.5

herramienta se mueve antes de rotar en Definicin de alturas el 4 y 5 eje evitando coaliciones entre la pieza de trabajo y la herramienta.

xiv

Figura 2.6

Alturas de trabajo

Una vez registrado todos estos datos necesarios de la pieza confirmamos y aparece la siguiente ventana:

Figura 2.7

Sistema de coordenadas del Manager

DEFINICIN DE MATERIA PRIMA Y MATERIAL DE DESTINO. xv

Materia Prima: Se debe indicar al software de donde se va a partir. Se tiene las siguientes opciones para la seleccin del mismo: o Modelo 3D o 2 planos lmites o Caja Modelo de Destino: Existen 2 formas de seleccionar el modelo de destino: o Se hace clic en el componente DesignModel del Feature Manager o Se hace clic en cualquiera de las caras del modelo

Figura 2.8

Modelo de Destino

Una vez seleccionado y verificado todos estos pasos se hace clic en Save&Exit SELECCIN DE UN PROCESO DE FRESADO Se hace clic derecho en Tareas, se pone agregar trabajo y se muestra para escoger entre las siguientes opciones: o Perfil o Cajera o Taladrado 2D y 3D o Ranura o Superficie trasladada o Modelo 3D o 4 y 5 eje

xvi

La ventana ms completa y por motivos de explicacin es la del Modelo 3D

Figura 2.9

Proceso de Fresado

Definicin de Geometra: Una vez que se halla definido la geometra de trabajo al principio se puede usarla de nuevo de la siguiente manera: Definicin de Herramienta: En la opcin de herramienta podemos dar todos los detalles de la misma con excepcin del material de la misma. Datos como longitud, dimetro, # de filos, longitud de corte son necesarios. Figura 2.10 Definicin geometra

Figura 2.11 Definicin de la herramienta

Figura 2.12 Denominacin de la Herramienta

ii

Especificacin de Parmetros de Desbaste: Existen los siguientes tipos: Contorno, Barrido y la mezcla de ambos. Overlap o Solapado: Es un porcentaje de rugosidad de superficie, no puede ser mayor que 1. Step down o paso de bajada: Indica el valor en Z que debe clavarse por cada vuelta de maquinado. Surface offset, wall offset y floor offset: Es la tolerancia de piso y pared que se deja para los siguientes procesos de acabado.

Figura 2.13 Parmetros de desbaste

Especificacin de Parmetros de Semiacabado y acabado: Cajera Circular, Lineal, Espiral, y Z constante son los procesos ms comunes.

Figura 2.14 Parmetros de semiacabado y acabado

Definicin del rea de Trabajo: La seleccin del rea de trabajo es muy importante ya que se determina el lugar por donde va ir nuestra herramienta, de debe fijar en que esta rea es suficientemente amplia para que la herramienta pueda pasar; caso contrario no har nada. Figura 2.15 Definicin del rea de Trabajo.

iii

Figura 2.16 rea de Trabajo. Para definir esta rea tenemos las siguientes opciones: Las opciones son: o Curva o Punto a punto o Arco con puntos Se selecciona de la siguiente forma: o Automticamente o Auto Z constante o Auto Delta Z Figura 2.17 Editar geometra

iv

Se convierte cada contorno en chains o cadenas. Una vez que se tienen establecidos: rea de trabajo, herramienta, procesos y target se procede a guardar y calcular el proceso.

SIMULACIN DEL PROCESO Luego de haber calculado lo anterior se procede a simular para estar seguros de lo que se est haciendo. Adems se obtiene tiempos de maquinado y un estimado de la rugosidad de manera casi exacta. Si se hace clic derecho en cada proceso podemos realizar la simulacin:

Figura 2.18 Simulacin del proceso

2.4

CDIGO G Y M
Este cdigo es parte de un lenguaje de programacin utilizado en las

mquinas de control numrico y centros de mecanizado; el lenguaje mencionado es la programacin ISO.

Este sistema usa 2 cdigos que agrupan una serie de rdenes y comandos para la ejecucin de un programa y estos son: Cdigo G Cdigo M

CDIGO G El cdigo G esta dividido en 2 grandes grupos: o Modales: El cdigo es efectivo hasta que otro cdigo del mismo grupo sea activado. o No Modales: El cdigo es efectivo solo en el bloque en el cual fue especificado.

vi

A continuacin se muestra la tabla que resume el cdigo y su respectiva aplicacin: Tabla 2.1 Cdigo Grupo G Resumen del Cdigo G Funcin

G00 Posicionamiento G01 Interpolacin Lineal _01 G02 Interpolacin Circular (sentido horario) G03 Interpolacin Circular (sentido antihorario) G04 Paro exacto, temporizacin G05.1 Control avanzado G07.1 Interpolacin cilndrica _00 Control previo avanzado G08 G09 Parada exacta G10 Ingreso programable de datos G11 Modo de cancelacin de ingreso programable de datos G15 Cancelacin de coordenadas polares 17 G16 Activacin de coordenadas polares G17 Seleccin del plano XY _02 Seleccin del plano XZ G18 G19 Seleccin del plano YZ G20 Entrada en pulgadas _06 G21 Entrada en milmetros G27 G28 Retorno a la posicin de referencia _00 Retorno de la posicin de referencia G29 G30 Retorno a la 2a, 3a y 4a posicin de referencia G31 Funcin de salto _01 Activacin de corte por hilo G33 G37 Medicin automtica de longitud de herramienta _00 G39 Desplazamiento de esquina en interpolacin circular G40 Cancelacin de compensaciones de corte _07 Compensacin de corte izquierda G41 G42 Compensacin de corte derecha G40.1 Modo de cancelacin de direccin normal de corte G41.1 19 Activacin control de direccin de corte en el lado izquierdo G42.1 Activacin control de direccin de corte en el lado derecho G43 Compensacin positiva de longitud de herramienta _08 G44 Compensacin negativa de longitud de herramienta Fuente: Manual de Operacin Leadwell

vii

Tabla 2.1 (Continuacin) Resumen del Cdigo G G45 G46 G47 G48 G49 G50 G51 G50.1 G51.1 G52 G53 G54 G54.1 G55 G56 G57 G58 G59 G60 G61 G62 G63 G64 G65 G66 G67 G68 G69 G73 G74 G75 G76 Incremento de offset de herramienta Decremento de offset de herramienta _00 Doble incremento de offset de herramienta Doble decremento de offset de herramienta _08 Cancelacin de compensacin de longitud de herramienta Cancelacin de escalamiento 11 Escalamiento Cancelacin de imagen programada de espejo 22 Imagen programada de espejo Seteado del sistema local coordenado _00 Seleccin del sistema coordenado de mquina Seleccin de cero de pieza Seleccin de sistema adicional de cero de pieza Seleccin de 2o sistema de cero de pieza 14 Seleccin de 3er sistema de cero de pieza Seleccin de 4to sistema de cero de pieza Seleccin de 5to sistema de cero de pieza Seleccin de 6to sistema de cero de pieza _00 Direccin individual de posicionamiento Modo exacto de paro Automtica sobremedida de esquina 15 Activacin de modo de roscado Activacin de modo de corte _00 Llamada de macros Llamada de macros modales 12 Cancelacin de macros modales Rotacin coordenada 16 Cancelacin de rotacin coordenada Taladrado rompe viruta _09 Roscado Izquierda _01 Ciclo de zambullida (no apto para fresadoras) _09 Alesado o Mandrinado de Precisin Direccin constante - dimension plunge grinding cycle (for G77 grinding machine) Continuo - Avance de superficie grinding cycle (for grinding _01 G78 machine) Intermitente - Avance de superficie grinding cycle (for grinding G79 machine) Fuente: Manual de Operacin Leadwell

viii

Tabla 2.1 (Continuacin) Resumen del Cdigo G G80 G81 G82 G83 G84 G85 G86 G87 G88 G89 G90 G91 G94 G95 G96 Cancelacin de ciclos fijos Taladrado Normal Taladrado temporizado en el fondo Taladrado con desahogo total de viruta Roscado derecha _09 Escariado o Rimado Escariado o Rimado Cancelacin de escariado Escariado o Rimado Escariado o Rimado Coordenadas absolutas _03 Coordenadas relativas Avance por minuto _05 Avance por rotacin Control de velocidad de constante sobre superficie 13 Cancelacin de control de velocidad de constante sobre G97 superficie G98 Retorno al punto inicial de seguridad 10 G99 Retorno al punto superior de seguridad Fuente: Manual de Operacin Leadwell

Dada la enorme lista de comandos se explicar el significado y modo de uso de los ms importantes que tienen una mayor aplicacin en el centro de mecanizado:

G00: Interpolacin Lineal. (Avance de posicionamiento) Formato: G00 X_Y_Z_ X_Y_Z_: coordenadas del punto de destino G01: Interpolacin Lineal. (Avance de maquinado) Formato: G01 X_Y_F_ X_Y_: coordenadas del punto de destino F_: Avance de corte

ix

G02, G03: Interpolacin Circular Formato: G02X_Y_R_ X, Y: Coordenadas del punto final del arco R: radio del arco

G02 X30 Y0 R10

G03 X30 Y0 R10

G04: Temporizacin G04 P4000, 4000 milisegundos es decir 4 segundos. G04 X300, 300 segundos G90: Activa coordenadas absolutas G91: Activa coordenadas relativas (el ltimo punto al que me mueva se convierte en origen (0,0,0) del siguiente). CICLOS FIJOS

G80: Cancelacin de ciclos fijos G98: Devuelve la herramienta al plano inicial G99: La herramienta regresa al plano de retirada

Formato: G99 X_Y_Z G98 X_Y_Z

G73: Taladro Rompe Viruta

Formato: G99/G98 G73 X_Y_Z_Q_F_ Q: Profundidad por cada pasada F: Avance de Corte Z: Profundidad total del agujero (debe ser negativa)

xi

G81: Taladro Normal

Formato: G99/G98 G81 X_Y_Z_F_ F: Avance de Corte Z: Profundidad total del agujero (debe ser negativa) G82: Taladro Temporizado en el Fondo Formato: G99/G98 G82 X_Y_Z_P_F_ P: Tiempo en milisegundos F: Avance de Corte Z: Profundidad total del agujero (debe ser negativa) G83: Taladro con Desahogo total de Viruta

Formato: G99/G98 G83 X_Y_Z_Q_F_ G94: Avance en mm/min cada pasada, Q< 3D, D=dim de herramienta Q: Profundidad por F: Avance de Corte Z: Profundidad total del agujero (debe ser negativa) xii

G84: Roscado derecha G74: Roscado izquierda G85: Rimado o Escariado Formato: G99/G98 G85 X_Y_Z_Q_F_ F: Avance de Corte Z: Profundidad total del agujero (debe ser negativa) G76: Alesado o Mandrinado de Precisin

Formato: G99/G98 G76 X_Y_Z_Q_F_ F: Avance de Corte Z: Profundidad total del agujero (debe ser negativa) Q: Distancia a la que se retira la cuchilla para no rayar

CDIGO M Este cdigo es ms sencillo que el anterior y est enfocado a rdenes ms especficas hacia la mquina. La siguiente tabla muestra los comandos:

Tabla 2.2 CDIGO M00 M01 M02

Cdigo M

FUNCION Parada de programa Parada opcional de programa Fin de Programa

xiii

M03

Encendido de Husillo CW Tabla 2.2 (Continuacin) Cdigo M

M04 Encendido de Husillo CCW M05 Parada de Husillo M06 Cambio de Herramienta M07 Activacin de refrigerante M08 Encendido de refrigerante M09 Apagado de refrigerante M13 Husillo CW + refrigerante On M14 Husillo CCW + refrigerante On M19 Orientacin de Husillo M20 Referenciacin de carrusel de herramientas M21 Giro del Carrusel de Herramienta Derecha M22 Giro del Carrusel de Herramienta Izquierda M25 Liberacin de cono del husillo M26 Atrapa cono al husillo M29 Activa Roscado rgido M30 Fin de Programa M40 Activacin de 4 eje M41 Desactivacin de 4 eje M45 Activacin de limpiador de viruta M46 Desactivacin de limpiador de viruta M61 Cancelacin de Imagen espejo respecto a eje X M62 Cancelacin de Imagen espejo respecto a eje Y M64 Cancelacin de Imagen espejo respecto a eje Z M66 Durante cambio de herramienta M67 Cancela M66 M70 Cancelacin total de comandos espejo M71 Activacin de Imagen espejo respecto a eje X M72 Activacin de Imagen espejo respecto a eje Y M73 Activacin de Imagen espejo respecto a eje Z M74 Activacin de Imagen espejo respecto a 4 eje M98 Llama Sub-Programa M99 Fin de Sub-Programa Fuente: Manual de Operacin Leadwell De los cuales los comandos ms usados son los siguientes:

Tabla 2.3 M0 M1 M2

Resumen del Cdigo M

Parada Programada Parada Opcional Fin de Programa (no se necesita resetear)

xiv

M3 Encendido Husillo Sentido Horario Tabla 2.3 (Continuacin) Resumen del Cdigo M M4 Encendido Husillo Sentido AntiHorario M5 Parada de Husillo M6 Cambio de Herramienta M8 Encendido de Refrigerante M9 Apaga Refrigerante M13 Encendido Husillo + Refrigerante (CW) M14 Encendido Husillo + Refrigerante (CCW) M29 Acta Roscado M30 Fin de Programa M98 Llama SubPrograma M99 Fin de SubPrograma Fuente: Manual de Operacin Leadwell

A continuacin se presenta ejercicios de programacin bsica de cdigo G y M: EJERCICIO 1

O 0001 G00 G91 G21 G17 G40 G49 G80; M6T3; M3S1000; G00 G90 G54 X0 Y0; X-75 Y-50; G43 H3 Z0; G91 G01 F50 Z-2; Y100; X150; xv

Y-100; X-150; G90 G28 Z10; M30;

EJERCICIO 2

O 0002 G00 G91 G21 G17 G40 G49 G80; M6T3; M3S1500; G00 G90 G54 X0 Y0; G91 X-40Y-20; G90 G43H3 Z0; G91 G01 F100 Z-2; G01 F250 Y40; X30; G02 X20 R10; G01 X20; Y-40; X-70; G28 Z0; M30; xvi

EJERCICIO 3

O 0003

G00 G91 G21 G17 G40 G49 G80; M6T2; G00 G90 G54 X0 Y0; G91 X-600; G90 G43H2 Z-2; G91 G01 F200 Y450; X300; G02 X400 R200; G01 X500; G02 Y-300 R150; G01 Y-500; X-600; Y200, G03 X-150 Y150 R150; X-450; G90 G28 Z10; M30;

xvii

EJERCICIO 4 (Sub-Programacin)

G00 G91 G21 G17 G40 G49 G80; M6T2; G00 G90 G54 X0 Y0; G43 H2 Z-2; G91 Y50; X50; Y-50; X-50; Z10; X12,5 Y5; M98 P0050 L1; Y25; M98 P0050 L1; X25; M98 P0050 L1; Y-25; M98 P0050 L1; Z10; M30; Sub Programa: P0050 G91 X7.5 R4; Y15 R4; X-15 R4; Y-15 R4; X-7.5; Z10; G90; M99;

xviii

2.5

CARACTERSTICAS GENERALES DEL CENTRO DE

MECANIZADO
Tabla 2.4 Caractersticas Generales del centro de mecanizado Altura Caractersticas Generales rea que ocupa Peso Controlador Capacidad de Desplazamiento Mesa X (mm) Y (mm) Z (mm) rea (mm2) Max capacidad de Carga Husillo Mx. Velocidad Tamao Nominal Dimetro Mx. avance posicionamiento X, Y Avance Mx. avance posicionamiento Z Mx. avance de corte Nmero de herramientas Mx. Dimetro de cono Carrusel de Herramientas Mx. Longitud de herramienta Tiempo de cambio de herramienta Potencia motor de husillo Motores Potencia motores de avance Requerimiento de potencia 7,5 s. 7.5 KW o 10 HP 1.2 Kw o 1,6 HP 25 KVA 250 mm 15000 mm/min 5000 mm/min 20 95 mm 20000 mm/min 760 410 410 890 x 400 300 kg 8000 rpm 7/24 Taper #40 70 mm 2430 mm 2100mm x 2721 mm 4500 kg Fanuc Oi-MC

xix

Fuente: Manual LeadWell

2.6

PARTES PRINCIPALES DEL CENTRO DE MECANIZADO

Luego de haber mostrado las caractersticas principales de la mquina

se describir a continuacin los diferentes sistemas que forman parte del conjunto y estos son: o Sistema neumtico o Sistema elctrico o Sistema hidrulico o Sistema de lubricacin SISTEMA NEUMTICO Este sistema interviene en el movimiento del carrusel de herramientas para su respectivo giro manual y cambios de herramienta (que es lo ms usual). Consta de: o Compresor de 100 psi o Unidad de mantenimiento (incluye filtro y lubricador) o Mangueras o Carrusel de herramientas

El compresor debe ser purgado diariamente de forma manual previo su encendido; tiene por tanto una pequea llave en el fondo del tanque para el respectivo desfogue del agua. La unidad de mantenimiento posee un manmetro el cual debe marcar 70 psi como mnimo, caso contrario se activar una alarma en el controlador que no permitir el correcto funcionamiento de la mquina. Tambin purga de manera automtica el aire antes de ingresar al interior de la mquina.

SISTEMA DE REFRIGERACIN El objetivo de este sistema es contrarrestar el calentamiento que aparece por la friccin entre la herramienta de corte y la materia prima. Este calor vara de acuerdo al tipo de materiales que se usen en el maquinado y los parmetros de corte que estn empleando.

xx

Este es un sistema cerrado ya que hace que el fluido de trabajo circule de manera continua a travs de la mquina. Las principales partes del sistema son: o Bomba o Tanque de almacenamiento o Mangueras

El fluido de trabajo es la conocida taladrina que es una mezcla de aceite soluble en una proporcin de 10 partes de agua con una de aceite. La taladrina debe irse renovando constantemente ya que a pesar de que es un sistema cerrado, se evapora por el calor que produce la friccin mencionada. Adems se debe realizar la limpieza total del tanque con renovacin de taladrina cada 5 meses aproximadamente (dependiendo de la carga de trabajo que tengamos)

SISTEMA DE LUBRICACIN La lubricacin de la mquina es de vital importancia para el buen funcionamiento y duracin de la mquina. La mesa y el husillo poseen guas que requieren de aceite para su correcto funcionamiento. Las partes principales son: o Tanque (capacidad de 500 cc) o Bomba y Temporizador o Filtro o Mangueras El aceite que se usa es: Texaco Way Lubricant # 68 que es recomendado por el fabricante. Cada vez que se enciende la mquina debemos alimentar manualmente a la mquina de aceite; luego, cuando est en operacin, el temporizador acta sobre la bomba enviando pulsos de aceite a una presin de 7 kg/ cm2 cada 30 minutos. Este tiempo podemos regularlo en un rango de 0 a 60 min, siendo cada pulso equivalente a 6 cc.

SISTEMA ELCTRICO El panel elctrico ubicado en la parte posterior de la mquina consta de varios PLCs para el control de los diferentes sistemas. Posee de un intercambiador de calor aire aire y un filtro para mantener fro todos estos

xxi

elementos elctricos que son muy delicados y costosos. Adems tiene un transformador de voltaje que cambia el mismo de 220 V a 440 V.

2.7

OPERACIN DEL CENTRO DE MECANIZADO MODOS DE OPERACIN

Figura 2.19 Operacin de la mquina a. HOME DE MQUINA Este modo se encarga de mover la mesa y el husillo a su posicin referencial de mquina. Cuando el operario realiza esta operacin obliga a estos elementos a hacer contacto con 6 micro interruptores (uno para cada eje X, Y, Z).

Pasos a seguir: o Ubique la perilla principal en Modo Home. o Presione los botones correspondientes a X, Y, Z indicando los ejes en los que va a realizar la referenciacin. o Presione: Home Start

La mquina est programada para referenciarse primero en Z, para retirar la herramienta del elemento a maquinar; para luego hacerlo en los ejes X y Y. Es mandatario mandar a HOME en las siguientes situaciones:

xxii

o Despus de haber efectuado una parada de emergencia o Cuando se enciende la mquina o Antes y despus de correr un programa b. MODOS MANUALES a. MODO JOG: Realiza movimientos con avances constantes en los 3 ejes que pueden regular la velocidad del movimiento en un rango de 2 a 1260 mm/min.

Pasos a seguir: o Ubique la perilla principal en Modo Jog o Presione el botn correspondiente al eje que se quiere desplazar sea este X, Y o Z. o Con las teclas + o - se realiza el desplazamiento. Tome en cuenta que solo se puede desplazar un eje a la vez. b. MODO RAPID: Realiza movimientos en los 3 ejes que pueden regular el avance en 4 valores correspondiente a los avances de posicionamiento mm/min.

Pasos a seguir: o Ubique la perilla principal en Modo Rapid o Presione el botn correspondiente al eje que se quiere desplazar sea este X, Y o Z. o Con las teclas + o - se realiza el desplazamiento. Tome en cuenta que solo se puede desplazar un eje a la vez. c. MODO MPG: Manual Pulse Generador. Realiza movimientos en los 3 ejes usando la perilla manual. Cada pulso es regulable en tres valores: 0.1 mm, 0.01mm, 0.001mm.

Pasos a seguir: o Ubique la perilla principal en Modo MPG xxiii

o Presione el botn correspondiente al eje que queremos desplazar sea X, Y o Z. o Presione a escoger las teclas: x100, x10, x1 dependiendo de la velocidad de desplazamiento. o Gire la perilla en el sentido que desee para realizar el desplazamiento Tome en cuenta que solo se puede desplazar un eje a la vez. d. MODO MDI: Permite crear programas simples para operaciones bsicas tales como: o Cambio de Herramienta o Desplazamiento a puntos especficos, etc.

Pasos a seguir: o Ubique la perilla principal en Modo MDI o En la pantalla Program digite el programa que desee ejecutar o Presione el botn Cycle Start para la ejecucin del programa.

c. MODOS AUTOMTICOS a. MODO DNC: Sirve para correr programas directamente desde el computador sin necesidad de grabarlos en el controlador. Desecha las lneas del cdigo luego de ejecutarlas.

Pasos a seguir: o Ubique la perilla principal en Modo DNC o Presione el botn Cycle Start (color verde), y en la pantalla aparecer: LSK de forma intermitente; lo que indica que esta lista para recibir el cdigo de la computadora. o En la computadora dentro del software Cimco transmita el programa. b. MODO EDIT: En este modo se puede realizar las siguientes actividades: o Grabar programas desde la computadora para luego ejecutarlos. o Editar los cdigos grabados en el controlador.

xxiv

Pasos a seguir: o Si desea grabar un programa: o Ubique la perilla principal en Modo EDIT o Presione OPRD luego la flecha hacia la derecha o Presione Lectura y luego EJEC o En la pantalla aparecer: LSK de forma intermitente; lo que indica que esta lista para recibir el cdigo de la computadora. o En la computadora dentro del software Cimco transmita el programa. c. MODO AUTO: Este modo sirve nicamente para correr programas que estn grabados en el controlador.

Pasos a seguir: o Ubique la perilla principal en Modo AUTO o Presione el botn Cycle Start (color verde), el programa correr.

OPERACIONES COMUNES EN LA MQUINA

DEFINICIN DEL ORIGEN DEL MECANIZADO. Este proceso es de vital importancia para todas las operaciones de mecanizado que se realicen en la mquina. VER CUADRO 6.8

CENTRADO DE PIEZAS POR DOS CARAS

VER CUADRO 6.9 COMPENSACIN DE ALTURAS VER CUADRO 6.10 CORRIDA DEL PROGRAMA

xxv

VER CUADRO 6.11

2.8

MANTENIMIENTO

REVISIN DIARIA: Verificar que la presin de aire marque 6 Kg/cm. Purgar el agua el sistema neumtico. Revisar el nivel de aceite del lubricador neumtico. Verificar que la presin del sello neumtico del husillo marque 2 Kg/cm. Verificar el nivel de aceite de la unidad de lubricacin centralizada. Antes de iniciar la jornada, bombear manualmente 5 veces el sistema de lubricacin centralizada. Antes de iniciar el trabajo ejecutar un programa de calentamiento por 15 minutos, donde se muevan todos los ejes y se precaliente el husillo subiendo la velocidad poco a poco S 1000, S2000, S3000, S4000 rpm, sobretodo si se va a trabajar a altas rpm. Verificar el funcionamiento del intercambiador de aire de la cabina elctrica. Limpiar con aire comprimido el filtro de este intercambiador. Retirar las virutas de la bandeja de virutas. Verificar el nivel de refrigerante. Retirar las impurezas flotantes del refrigerante. Las guardas telescpicas deben estar libres de virutas.

REVISIN SEMANAL: Lavar con agua el filtro de malla negra del intercambiador de aire de la cabina elctrica y colocarlo despus de secarlo. Limpiar el interior del cono del husillo. Lubricar las guardas telescpicas con aceite hidrulico delgado.

REVISIN SEMESTRAL: Limpiar el tanque de refrigerante.

xxvi

 Engrasar el mecanismo de cruz de malta del magazn de cambio de herramientas. Verificar la nivelacin de la mquina. Limpiar y engrasar la cadena del cabezal.

REVISIN ANUAL: Desmontar el recipiente del sistema de lubricacin, limpiarlo y cambiar el aceite. Cambiar el filtro de lnea, y limpiar los filtros de llenado y de succin. Desmontar las guardas telescpicas y limpiar las guas lineales y tornillos de bolas, verificar que la lubricacin llegue a estos. Lubricar las guardas con aceite hidrulico delgado. Realizar limpieza general de la mquina interior y exterior. Cambiar el filtro de malla negra del intercambiador de aire de la cabina elctrica. Limpiar los ventiladores de este sistema. Desmontar y limpiar los vasos de neumtico. Desmontar la bomba de refrigerante desarmarla y limpiarla. Desmontar y limpiar el ventilador del motor del husillo. Verificar la purga y el lubricador del sistema

tensin de la correa del husillo. Limpiar el tanque de refrigerante. Ajustar y limpiar micro switch de referencia y emergencia. Verificar la nivelacin de la mquina. Limpiar y engrasar la cadena del cabezal. Cambiar las pilas del control con la mquina encendida. Limpiar la cabina elctrica. Ajustar borneras y conectores elctricos. Verificar el funcionamiento de los ventiladores de las tarjetas electrnicas. Revisar el comportamiento de los pistones y vlvulas del sistema de cambio de herramientas. Eliminar golpes fuertes. Calibrar la altura de cambio de herramienta si es necesario (que el magazn coja la herramienta sin forzarse demasiado).

xxvii

 Calibrar la orientacin del husillo para el cambio de herramienta si es necesario. Calibrar la precisin de los ejes X, Y, Z (calibrar Backlash).

CAPTULO 3
PARMETROS DE MAQUINADO Y HERRAMIENTAS 3.1 PARMETROS DE MAQUINADO
INTRODUCCIN El parmetro bsico de corte es conocido como: ECT que quiere decir Equivalent Chip Thickness el cual simplifica las predicciones de velocidades, avances y vida de la herramienta; adems del clculo de fuerzas de corte, torque y potencia requeridos. ECT es un parmetro bsico de corte que combina: o Profundidad de corte o Avance por revolucin o ngulo de la cuchilla o Nmero de dientes o Ancho del corte o Dimetro de la herramienta

Este concepto fue presentado por primera vez en 1931 por el profesor R. Woxen quien mostr que el ECT es un parmetro bsico de corte para herramientas que trabajan a alta velocidad. Este parmetro es ms usado en lo referente al torneado.

PARMETROS DE FRESADO El parmetro bsico para corte en el fresado es el avance por diente, el cual es medido en pulgadas por diente. Existen muchos factores a considerar en la seleccin del avance por diente y no existe una frmula capaz de resolver estos factores. Entre los factores a considerar estn: o Material de herramienta o Material de la pieza a maquinar y su dureza

xxviii

o Ancho y profundidad de corte o Tipo de fresa y dimetro o Tipo de acabado que deseamos alcanzar La meta ser siempre usar el mximo avance que nos permita las condiciones de trabajo en la que se encuentre, para as reducir horas de maquinado que se traducen en costos de produccin. Se evita en lo posible usar avances menores al 0,001 pulgadas por diente ya que avances bajos reducen la vida de la herramienta. El fresado con materiales duros y herramientas de dimetros pequeos requerirn avances pequeos; pero por otro lado se sube el avance en lo mximo posible para herramientas de dimetros grandes. El ancho y profundidad de corte tambin afectarn los avances; un avance lento resultar una mejor superficie final o rugosidad. Virutas finas son producidas por finos avances y son peligrosas en el fresado con magnesio debido a una espontnea combustin que podra ocurrir.

Las herramientas de carburo metlico requieren por lo general altas potencias de maquinado y de darse el caso en que se deba reducir el tamao de corte para poder estar dentro de la capacidad de potencia de la mquina se debe iniciar reduciendo la velocidad de corte antes de reducir el avance en pulgadas por diente.

Frmulas Las velocidades de corte son usualmente dadas en metros por minuto y estas deben ser convertidas en velocidades de husillo (rpm) para operar la mquina:

1000 * V *D Ecuacin 3.1 V N 318.3 * (rpm) D N

O en el sistema americano:

V: velocidad de corte en m/min D: dimetro de la herramienta (mm)

12 * V *D V (rpm) D

Ecuacin 3.2

V: velocidad de corte en pies/min D: dimetro de la herramienta (pulg)

N 3.82 *

La frmula para calcular los ratings de avance cuando el avance es en pulgadas por diente es conocido por la siguiente ecuacin:

xxix

f m ft * nt * N

Ecuacin 3.3

donde: fm: avance en pulgadas por minuto (ipm) ft: avance en pulgadas por diente (ipt) nt: # de dientes de la herramienta N: # de revoluciones por minuto del husillo (rpm)

Ejemplo: Calcule la velocidad de corte en m/min de una herramienta de dimetro 19 mm y una velocidad de husillo de 400 rpm:

1000 * V *D V N 318.3 * (rpm) D N

de donde:

D * * N 1000 19mm * * 400rpm V 1000 V 23.94(m / min) V

POTENCIA DE CORTE

Este parmetro es de vital importancia para el momento en que se desea comprar una mquina. La unidad de medida acostumbrada es el HP (horse power: caballo de fuerza) en el sistema americano y en el sistema internacional SI es el KW (kilowatt). Este valor requerido depende del ndice al cual el material est siendo cortado y experimentalmente se ha determinado la constante de potencia Kp la cual es llamada unidad de caballaje o poder especfico de consumo.

Esta constante es igual a: la potencia en KiloWatts requerida para cortar un material a un ndice de 1
cm 3 s

o la potencia en HP para un material a un ndice

xxx

de 1

in 3

min

Si se desea en el sistema americano de debe dividir la constante en

Kw para 2.73. Tabla 3.1 Constante de Potencia kp

kp (SI) 1,72 1,8 1,88 2,02 2,13 2,24 2,32 2,43 2,51 2,59 2,73 2,81 2,89 3,11 1,12 1,15 1,2 1,31 1,36 1,39 1,5 1,56 1,69 1,69 1,77 1,88 1,97 2,07 2,18 2,29 2,38 2,48 2,62 2,73 1,53 1,61 1,69 1,77 1,91 2,02

CONSTANTE DE POTENCIA kp Material Dureza Brinell kp (SA) Aceros al carbono 80-100 0,63 100-120 0,66 120-140 0,69 140-160 0,74 160-180 0,78 180-200 0,82 200-220 0,85 Todos los aceros al carbono 220-240 0,89 240-260 0,92 260-280 0,95 280-300 1 300-320 1,03 320-340 1,06 340-360 1,14 Aceros de maquinado libre 100-120 0,41 AISI 1108, 1109, 1110, 120-140 0,42 1115, 1116, 1117, 1118, 140-160 0,44 1119, 1120, 1125, 1126, 160-180 0,48 1132 180-200 0,5 180-200 0,51 AISI 1137, 1138, 1139, 200-220 0,55 1140, 1141, 1144, 1145, 220-240 0,57 1146, 1148, 1151 240-260 0,62 Aleaciones de acero 140-160 0,62 160-180 0,65 AISI 4023, 4024, 4027, 180-200 0,69 4028, 4032, 4037, 4042, 200-220 0,72 4047, 4137, 4140, 4142, 220-240 0,76 4145, 4147, 4150, 4340, 4640, 4815, 4817, 4820, 240-260 0,8 5130, 5132, 5135, 5140, 260-280 0,84 5145, 5150, 6118, 6150, 280-300 0,87 8637, 8640, 8642, 8645, 300-320 0,91 8650, 8740 320-340 0,96 340-360 1 140-160 0,56 160-180 0,59 AISI 4130, 4320, 4615, 180-200 0,62 4620, 4626, 5120, 8615, 8617, 8620, 8622, 8625, 200-220 0,65 8630, 8720 220-240 0,7 240-260 0,74

xxxi

260-280 280-300 300-320 320-340

0,77 0,8 0,83 0,89

2,1 2,18 2,27 2,43

Tabla 3.1(Continuacin) Constante de Potencia kp

160-180 180-200 200-220 AISI 1330, 1335, 1340, E52100 220-240 240-260 260-280 Fuente: HandBook`s Manual 26th Edition 0,79 0,83 0,87 0,91 0,95 1 2,16 2,27 2,38 2,48 2,59 2,73

*SA: Sistema americano: HP

*SI: Sistema Internacional KW

Este valor de la constante de corte esencialmente NO es afectado por los siguientes parmetros: o Velocidad de corte (Vc) o Profundidad de corte o Material de la herramienta de corte. Los factores que SI afectan a esta constante son: o Dureza y micro estructura del material o ndice de avance por diente o ngulo de filo de la herramienta o Rugosidad de la superficie a cortar (se relaciona con posibles impactos por la irregularidad de la superficie) El factor C, es el factor de ajuste de la constante de potencia de acuerdo al ndice de avance por diente. Tabla 3.2 Valores de C de acuerdo al avance por diente

FACTOR DE AVANCE C PARA LA CONSTANTE DE POTENCIA Sistema Americano (in/diente) Sistema Internacional (mm/diente) avance avance avance avance C C C C in. in. mm. mm. 0,001 1,6 0,014 0,97 0,02 1,7 0,35 0,97 0,002 1,4 0,015 0,96 0,05 1,4 0,38 0,95 0,003 1,3 0,016 0,94 0,07 1,3 0,4 0,94 0,004 1,25 0,018 0,92 0,1 1,25 0,45 0,92 0,005 1,19 0,02 0,9 0,12 1,2 0,5 0,9 0,006 1,15 0,022 0,88 0,15 1,15 0,55 0,88 0,007 1,11 0,025 0,86 0,18 1,11 0,6 0,87 0,008 1,08 0,028 0,84 0,2 1,08 0,7 0,84

xxxii

0,009 1,06 0,03 0,83 0,01 1,04 0,032 0,82 0,011 1,02 0,035 0,8 0,012 1 0,04 0,78 0,013 0,98 0,06 0,72 Fuente: HandBook`s Manual 26th Edition

0,22 0,25 0,28 0,3 0,33

1,06 1,04 1,01 1 0,98

0,75 0,8 0,9 1 1,5

0,83 0,82 0,8 0,78 0,72

La herramienta de la maquina transmite la potencia desde el motor a la pieza de trabajo, donde esta es utilizada para cortar el material. La eficiencia de esta transmisin es medida por el factor de eficiencia de la mquina herramienta E. La siguiente tabla muestra los valores para E. Tabla 3.3 Factores de eficiencia de las mquinas herramientas

FACTOR DE EFICIENCIA DE LA MAQUINA HERRAMIENTA (E) Tipo de sistema E Tipo de sistemas E Sistema de correas 0,9 Sistema de piones 0,70-0,80 0,60-0,90 Sistema de piones 0,75 Sistema hidrulico posteriores Fuente: HandBook`s Manual 26th Edition

Los valores promedios de estos factores estn dados en la siguiente tabla para el factor de uso de la herramienta. Tabla 3.4 Factores de uso de herramienta

FACTOR DE USO DE HERRAMIENTA W Tipo de Operacin Para todas las operaciones con herramientas 1 de corte afiladas Fresado: Fresado de desbaste 1,1 Fresado de acabado 1,1 Planeado de carga ligera y media 1,10-1,25 Planeado de carga extra pesada 1,30-1,60 Fuente: HandBook`s Manual 26th Edition

Las formulas para calcular la proporcin de remocin de material maquinado (Q) en el fresado es la siguiente:

Tabla 3.5 Operacin

Formulas para Q SI: cm3/s

Proporcin de Remocin de Material SA: Q = in3/min

xxxiii

Fresado

fmwd

fmwd/60.000

Fuente: HandBook`s Manual 26th Edition

Donde:

fm: avance; in./min. o mm/min w: ancho de corte; in. o mm. d: profundidad de corte; in., o mm

La formula que se presenta a continuacin conjuga todos los factores dados en las tablas anteriores para calcular la potencia que se ejerce en la herramienta de corte y la potencia que entrega la maquina para realizar el trabajo.

Pc K pCQW

Ecuacin 3.4

Pm

Pc K PCQW E E

Ecuacin 3.5

Donde: PC = potencia en la herramienta de corte; hp o kW Pm = potencia en el motor; hp o kW Kp = constante de potencia (tabla 3.1) Q = proporcin de remocin de material; in. 3/min o cm3/s (tabla 3.5) C = factor de avance para la constante de potencia (tabla 3.2) W = factor de uso de la herramienta (tabla 3.4) E = factor de eficiencia de la mquina herramienta (tabla 3.3)

Ejemplo: Un acero AISI 8640 (160-180 Bhn), tiene 6 pulgadas de ancho y sobremedida de 1/8 de espesor se trabaja en una maquina de 10 hp, se utiliza una herramienta de insertos de carburo de 8 pulgadas de dimetro y 10 dientes. El avance seleccionado para el corte es 0.012 in/diente, toda la sobremedida (0.125 in) puede ser removido de un solo corte. Estimar la velocidad de corte que puede ser utilizada para disponer de la potencia mxima en la mquina. Se realizara un fresado de cara o planeado.

Kp = 0.59 (tabla 3.1) xxxiv

C = 1.00 (tabla 3.2) W = 1.20 (tabla 3.4) E = 0.80 (tabla 3.3)

Qmax

Pm E 10 * 0.80 11.30(in 3 / min) K pCW 0.59 *1.00 *1.20

Qmax 11.30 15.1(in / min) wd 6 * 0.125 f 15.1 N max 125.8(rpm) f t nt 0.012 * 10 fm V

DN
12

* 8 *125.8
12

263.5( fpm )

Siempre es posible

disponer de la potencia mxima en una mquina

herramienta y debe usarse cuando se requieren cortes pesados. Las condiciones de corte para utilizar la potencia mxima debera ser seleccionada en el siguiente orden:

o Seleccionar la mxima profundidad de corte que puede ser usada; o Seleccionar el mximo avance que puede ser usado; o Estimar la velocidad de corte que puede ser utilizada para disponer de la potencia mxima en la mquina.

La vida de la herramienta de corte es mas afectada por la velocidad de corte, que por el avance, y menos por la profundidad de corte.

Esta secuencia se basa en obtener una vida de la herramienta mas prolongada y al mismo tiempo obtener una alta produccin como sea posible en la mquina.

3.2

TIPOS DE HERRAMIENTAS EN EL FRESADO

xxxv

Existen diferentes tipos de herramientas de acuerdo al trabajo que se va a realizar, por ejemplo: o Fresas para ranuras en T o Fresas para ranuras en cola de milano o Fresas para ranuras de chaveta o Fresas sierras de discos para cortar o Fresas para ejes estriados o Fresas de roscar o Fresas para avellanar.

Las herramientas se pueden clasificar de diferentes maneras, las ms comunes responden al nmero de filos, el material del que estn fabricadas, al tipo de movimiento que efecta la herramienta, al tipo de viruta generada o al tipo de mquina en la que se utiliza. Las herramientas sern clasificadas por el material de construccin de las mismas.

Figura 3.1

Herramientas comunes en el fresado.

xxxvi

Tabla 3.6

Clasificacin de Herramientas de Fresado

Denominacin de la fresa DIN Tipo de fresa Material de Corte N de dientes de corte Recubrimiento Rango de tamao
Grupo de material Aceros de construccin, cementacin y nitrurados hasta 700 2 N/mm Aceros bonificados y de 2 herramientas hasta 1000 N/mm Aceros aleados hasta 1400 N/mm Aceros de buena maquinabilidad 2 hasta 700 N/mm Aceros de difcil maquinabilidad 2 hasta 1000 N/mm Aceros de difcil maquinabilidad aleados de Ni/Ti Fundicin gris hasta 200 HB Fundicin gris superior a 200 HB Fundicin de aluminio hasta 6% Si
2

Fresas para chaveteros WN W N 327 N N N W N N

Fresado frontal de acabado 844 N N N HSSCo10 3 6-20 W W

Minifresas WN N HSS-Co8 PM 3 TiAlN 1-20

HSS-Co8 HSS-Co8 HSS-Co8 HSS-PM HSS-Co8 HSS-Co8 HSS-Co8 HSS-Co8 HSS-PM HSS-Co8 1 TiAlN 3-10 1-40 2 2 TiAlN 2-20 2 TiAlN 2-20 2-40 2-32 1,5-32 2 2 3 3 TiAlN 2-25 3 TiAlN 2-25 3-30 3

HSS-Co8 HSS-Co8 3 3-32 3 6-30

o o

o o o o x

o o o o o x

o o

o o

o o o o x

o o o o o x

o o

o o

o o

o x

x o o

o x o

o o o

x o O

o x o

o o o

x o

o x o o

x o

Fuente: UNCETA, Herramientas de Calidad.

80

Tabla 3.6 (continuacin) Clasificacin de Herramientas de Fresado

Fundicin de aluminio de ms de 6% Si Acero templado hasta 67 HRC Grafito y materiales GFK x X x x x

Fuente: UNCETA, Herramientas de Calidad.

Tabla 3.7

Clasificacin de Herramientas de Fresado

Denom. de la fresa DIN

Fresa de mango para acabado 844 N N N N N 327 N 844 H N WN N

Fresas de desbaste y acabado

844 NF NF NF NF NF NF NF

T. de fresa

Material de Corte HSS-Co8 HSS-Co8 HSS-PM HSS-Co8 HSS-PM HSS-Co8 HSS-Co8 HSS-Co8 HSS-Co5 N de dientes de 4-6 4-6 4-6 5-7 4 4 5-8 5 6-8 corte Recubrimiento TiAlN TiAlN TiAlN TiAlN Rango de tamao Grupo de material Aceros de construccin, cementacin y nitrurados hasta 2 700 N/mm 2-40 3-25 3-25 5-40 6-25 6-20 3-20 6-20 30-50

HSS-Co8 HSS-Co8 HSS-Co8 HSS-Co8 HSS-Co8 HSS-PM HSS-PM 3 6-36 3 TiAlN 6-30 3 8-40 4-6 6-40 4-6 TiAlN 6-32 4-6 TiAlN 4-30 4-6 TiAlN 4-30

Fuente: UNCETA, Herramientas de Calidad.

81

Tabla 3.7 (continuacin) Clasificacin de Herramientas de Fresado

Aceros bonificados y de 2 herramientas hasta 1000 N/mm Aceros aleados hasta 1400 2 N/mm Aceros de buena maquinabilidad 2 hasta 700 N/mm Aceros de difcil maquinabilidad 2 hasta 1000 N/mm Aceros de difcil maquinabilidad aleados de Ni/Ti Fundicin gris hasta 200 HB Fundicin gris superior a 200 HB Fundicin de aluminio hasta 6% Si Fundicin de aluminio de ms de 6% Si Acero templado hasta 67 HRC Grafito y materiales GFK o x o o o o o x o o o o x o o o x o x o o o o o x o o o x o x o x o o o o x x o o o x o o o o

o o o x

o o o o x

o o o o x o o o x

x o

o x x

x o

x x

x x

o o o x

Fuente: UNCETA, Herramientas de Calidad.

82

Tabla 3.8

Clasificacin de Herramientas de Fresado

Denominacin de la Fresa de desgaste y fresa acabado

Fresas para acabado

DIN 844 844 Tipo de fresa NF NF NR NR NR WR WR WR WR WR NR NR NR NR HR HR Material de Corte HSS-Co8 HSS-Co8 HSS-Co8 HSS-Co8 HSS-Co8 HSS-PM HSS-Co8 HSS-PM HSS-Co8 HSS-PM HSS-Co8 HSS-Co8 HSS-Co8 HSS-Co8 HSS-Co8 HSS-Co8 N de dientes de 4-6 4-6 3 3 3 3 3 3 3 3 4-6 4-6 4-6 4-6 3-5 3-5 corte Recubrimiento TiAlN TiAlN TiAlN TiAlN Rango de tamao 6-40 6-32 6-40 6-30 6-40 6-30 10-20 6-30 10-30 10-30 6-40 6-32 6-40 10-32 6-25 4-30 (mm) Grupo de material Aceros de construccin, cementacin y o o o o o o o o o o o o o o nitrurados hasta 700 2 N/mm Aceros bonificados y de herramientas hasta o o o o o o o o o o o 2 1000 N/mm Aceros aleados hasta o o o x o 2 1400 N/mm Aceros de buena maquinabilidad hasta o o o x o 2 700 N/mm Aceros de difcil maquinabilidad hasta x x x x 2 1000 N/mm Aceros de difcil maquinabilidad aleados de Ni/Ti

Fuente: UNCETA, Herramientas de Calidad.

83

Tabla 3.8 (continuacin) Clasificacin de Herramientas de Fresado

Fundicin gris hasta 200 HB Fundicin gris superior a 200 HB Fundicin de aluminio hasta 6% Si Fundicin de aluminio de ms de 6% Si Acero templado hasta 67 HRC Grafito y materiales GFK x x x x o x o o x o x o o o x o o o x o o x x x x

Fuente: UNCETA, Herramientas de Calidad

Tabla 3.9

Clasificacin de Herramientas de Fresado

Denominacin de la fresa DIN

Fresa para acabado 844 HR 4-6 TiAlN 4-32 HR 4 TiAlN 10-20 HR 4-5 TiAlN 10-30 HR 4 TiAlN 6-20 30-50 NR 5-6

Fresas de forma WN N 6-14 10,5-45,5 4-6 1-16 2 2-32 N 2 TiAlN 3-20 WN

Fresa de radios 844 N 2 3-32 N 2 3-32 N 2-3 TiAlN 2-6 8-40 NR 3-5 HR 3-4 TiAlN 8-25

Mango cnico 845 N/NR 4-6 12-40

Tipo de fresa Material de Corte N de dientes de corte Recubrimiento Rango de tamao (mm) Grupo de material
Aceros de construccin, cementacin y 2 nitrurados hasta 700 N/mm Aceros bonificados y de herramientas 2 hasta 1000 N/mm

HSS-PM HSS-PM HSS-PM HSS-Co8 HSS-Co8 HSS-Co5 HSS-Co5 HSS-Co8 HSS-Co8 HSS-Co8 HSS-Co8 HSS-Co8 HSS-Co8 HSS-Co8 HSS-Co5/8

x o

x o

x o o

o o

o x

o x

o o

o o

o o

o o

o o

o o

o o

o o

Fuente: UNCETA, Herramientas de Calidad.

84

Tabla 3.9 (continuacin) Clasificacin de Herramientas de Fresado

Aceros aleados hasta 1400 N/mm
2

o o o x x

o o o x x

o o o x x

o o x

x x x

x x x

o o x

o o x

o o x

o o x

Aceros de buena maquinabilidad hasta 2 700 N/mm Aceros de difcil maquinabilidad hasta 2 1000 N/mm Aceros de difcil maquinabilidad aleados de Ni/Ti Fundicin gris hasta 200 HB Fundicin gris superior a 200 HB Fundicin de aluminio hasta 6% Si Fundicin de aluminio de ms de 6% Si Acero templado hasta 67 HRC Grafito y materiales GFK

x x

x x

o x o

o x o

o x o

o x o

Fuente: UNCETA, Herramientas de Calidad

85

86

Platos de cuchillas con plaquitas de vidia o metal duro (carburo).

Tabla 3.10 Detalle

Clasificacin de Herramientas de Fresado (CARBURO). Tipo de aplicacin Fresa de escuadrar 90 Detalle Tipo de aplicacin 75 Fresa de planear

Fresa de alto rendimiento

43 Fresa de planear

Fresa de alto rendimiento

45 Fresa de planear

Mandrinador

45 Fresa de planear

Fresa helicoidal para aluminio + metales no frricos Fresa de escuadrar 90

Fuente: UNCETA, Herramientas de Calidad.

45 Fresa de planear universal, cortes mltiples Fresas de copiar y planear

3.3

HERRAMIENTAS PARA FRESADO EN AEROTECNOLOGA

Las herramientas que se va a presentar a continuacin son aquellas con

las cuales se desempea el centro de mecanizado.

Las herramientas para el centro de mecanizado LEADWELL V-30 son las siguientes:

Herramientas de HSS, dimetros de 8 mm y 12 mm con 4 filos cortantes

Figura 3.2

Herramientas HSS

Fresa frontal de carburo. Dimetro 16 mm y cuatro filos de corte

Figura 3.3

Fresa frontal de carburo

Plato de pastillas de vidia para planeado

Figura 3.4Plato con pastillas de vidia

ii

Herramienta HSS de 8 mm de dimetros.

Figura 3.5Herramienta HSS

Herramientas de carburo dimetro 18 mm redonda de 4 filos cortantes. Herramientas de carburo dimetro 10, 12 mm planas de 4 filos cortantes. Buril HSS de 2 filos dimetro 12 mm.

Figura 3.6Varias herramientas de carburo

Palpador para centrado de piezas.

Figura 3.7Palpador de centrado

iii

Nota: Fotos de las herramientas del Centro de Mecanizado Leadwell V30.

3.4

COSTOS DE MAQUINADO
El conocer los costos de maquinado de la industria metalmecnica

ecuatoriana es de vital importancia para poder entender el porque se desea mejorar los procesos de mecanizado. En los ltimos aos, con el implantamiento de la dolarizacin, en el Ecuador que se ha reflejado en el aumento de las facilidades de acceder a un crdito la compra de maquinaria nueva y usada ha aumentado de manera considerable. Este aumento es comparable con el aumento de las ventas en la industria automotriz, por lo que existe mucha competitividad lo que ha provocado una reduccin en los costos de hora de alquiler de maquinaria. Se realiz la respectiva investigacin de los costos hora por mquina en las diferentes empresas y talleres de matricera de Quito obteniendo lo siguiente:

Tabla 3.11 Mquina:

Costos de maquinado Costo Hora (promedio)

Torno Fresadora Universal Rectificadora plana Rectificadora cilndrica Erosin > 30 A Erosin < 20 A Cepillo Centro de mecanizado

$9 $9 $8 $ 13 $ 13 $8 $7 $ 25

Fuente: Aerotecnologa, Mecnica Industrial Castillo, STI.

iv

CAPTULO 4
CLCULO DE PARMETROS DE CORTE

4.1

ACERO.
El acero es una aleacin de hierro que contiene entre un 0,04 y un

2,25% de carbono y a la que se aaden elementos como nquel, cromo, manganeso, silicio o vanadio, entre otros para adquirir diferentes

caractersticas.

Los aceros se clasifican en: aceros al carbono, aceros aleados, aceros inoxidables, aceros de herramientas y aceros de baja aleacin ultrarresistentes. Los aceros al carbono contienen diferentes cantidades de carbono y menos del 1,65% de manganeso, el 0,60% de silicio y el 0,60% de cobre. Los aceros aleados poseen vanadio y molibdeno adems de cantidades mayores de manganeso, silicio y cobre que los aceros al carbono. Los aceros inoxidables llevan cromo y nquel, entre otros elementos de aleacin. Los aceros de herramienta contienen volframio, molibdeno y otros elementos de aleacin que les proporcionan mayor resistencia, dureza y durabilidad. Los aceros de baja aleacin ultrarresistentes tienen menos cantidad de elementos de aleacin y deben su elevada resistencia al tratamiento especial que reciben.

Las propiedades fsicas del acero y su comportamiento a distintas temperaturas varan segn la cantidad de carbono y su distribucin en el hierro. Antes del tratamiento trmico, la mayor parte de los aceros son una mezcla de tres sustancias: la ferrita, blanda y dctil; la cementita, dura y frgil; y la perlita, una mezcla de ambas y de propiedades intermedias. Cuanto mayor es el contenido

en carbono de un acero, menor es la cantidad de ferrita y mayor la de perlita: cuando el acero tiene un 0,8% de carbono, est compuesto por perlita. El acero con cantidades de carbono an mayores es una mezcla de perlita y cementita. Al elevar la temperatura del acero, la ferrita y la perlita se transforman en austenita, que tiene la propiedad de disolver todo el carbono libre presente en el metal. Si el acero se enfra despacio, la austenita vuelve a convertirse en ferrita y en perlita, pero si el enfriamiento es repentino, la austenita se convierte en martensita, de dureza similar a la ferrita, pero con carbono en disolucin slida. El objetivo de este proceso es controlar la cantidad, la forma, el tamao y la distribucin de las partculas de cementita contenidas en la ferrita, que son las que determinan las propiedades fsicas del acero. Al calentar el metal hasta una temperatura a la que se forma austenita y despus enfriarlo rpidamente sumergindolo en agua o aceite se denomina temple. Otro mtodo de tratamiento trmico es la cementacin, en la que se endurecen las superficies de las piezas de acero calentndolas con compuestos de carbono o nitrgeno.

4.1.1

ACEROS COMUNES EN EL ECUADOR Las principales empresas que abarcan el mercado nacional de aceros

son: Aceros Bhler y Aceros Ivan Bohman. Con los aceros que proporcionan las empresas antes mencionadas se procede a realizar una clasificacin de los aceros por medio de un coeficiente de maquinabilidad. La maquinabilidad de un material es una propiedad tecnolgica que depende de factores tanto internos como externos. La maquinabilidad se podra definir como la facilidad que presenta un material para ser maquinado que puede ser asociada a aspectos como: o Al acabado superficial o La vida de la herramienta o La potencia necesaria para cortar el material o El ritmo de eliminacin del material o La consecucin de tolerancias estrechas. En forma prctica se ha establecido un coeficiente de maquinabilidad tomando en forma arbitraria a un material como patrn (AISI 1112) al que se le ha

vi

asignado el 100% de maquinabilidad, existiendo tambin materiales con un coeficiente de maquinabilidad mayor o menor al 100%.

La clasificacin de acuerdo a su campo de aplicacin son los siguientes: o Aceros de construccin mecnica o Aceros para herramientas: trabajo en caliente o Aceros para herramientas: trabajo en fro o Moldes plsticos

vii

Tabla 4.1
Equivalencia

Clasificacin de los aceros de construccin mecnica.

Tratamiento Trmico Aplicaciones Bhler Bohmam Temple 4340 240Para la fabricacin de partes y piezas de aviones, 270-330 0,3 Equiv. 705 4340 0,34-0,40 380 830-860 C automotores pesados y construccin de maquinaria HRB V155 HB como hlices, cigeales y ejes de torcin. 1045 Acero para construcciones mecnicas, no aleado. 180 0,45 Equiv. V 760 1045 0,45 200HB 770-850 C Para la fabricacin de partes y piezas de pequea HB 945 seccin de baja resistencia 4140 250Para construccin de partes y piezas de 275-320 0,6 Equiv. V 709 4140 0,38-0,43 310 820-860 C automotores, motorreductores, rboles de HB 320 HB transmisin, ejes, bielas, etc. Para piezas de construccin mecnica resistente al 8620 180 desgaste. Para fabricacin de repuestos de 0,6 AISI 5115 8620 0,17 810-840 C HB automotores y maquinaria como: bielas, bujes, E 410 engranajes, piones, ejes sin fin, etc. Aplicaciones como por ej: pernos y tuercas, piezas SAE 1018 150 de maquinas pequeas, ejes, bujes, pasadores, 0,8 SAE 1018 1018 0,15-0,20 163 HB 770-800 C E920 HB grapas, etc. Factible de cementacin con buena profundidad de penetracin. Excelente soldabilidad. Fuente: Catlogo de Aceros Industrias Bhler e Ivan Bohman. Coeficiente maquinabilidad Aceros Bhler Ivan %C AISI/SAE Bohman aproximado Dureza Aceros de construccin mecnica

93

Tabla 4.2
Coeficiente Aceros maquinabilidad Bhler

Clasificacin de los Aceros para herramientas: trabajo en caliente

Ivan %C AISI/SAE Bohman aproximado Tratamiento Trmico Bhler Bohmam Temple Dureza Aplicaciones Acero de gran resistencia al desgaste en estado caliente, se presta al enfriamiento al agua. Su empleo radica en herramientas para fundicin a presin de metales livianos, herramientas en la transformacin de metales livianos como matrices para extrusin de barras, tubos y perfiles, cuchillas para cortar en caliente, herramientas para la fabricacin de tuercas, tornillos, remaches y bulones. Apto para enfriamiento en agua. Aplicaciones: Herramientas para extrusin de aluminio, Herramientas para trabajar en caliente, especialmente para la elaboracin de aleaciones de metales ligeros, tales como punzones y matrices de extrusin. Herramientas para fundicin inyectada, cilindros receptores para la extrusin de barras y tubos. Herramientas para extrusin en caliente y la fabricacin de cuerpos huecos. Se emplea en herramientas para la transformacin de metales pesados por inyeccin e impacto, como punzones y matrices para la fabricacin de tornillos, tuercas, bulones. Herramientas de extrusin de tubos y perfiles de metales no ferrosos refrigerados por agua. Herramientas para estampar latn y bronce en caliente. Se presta al enfriamiento en agua. Aplicaciones: Herramientas altamente exigidas en metales pesados, con los mejores resultados para estampa en caliente. Herramientas para grandes series, por ejemplo: Matrices para la fabricacin de tornillos, remaches; cuchillas de corte en caliente. Para extrusin por impacto. Acero para matrices, apto para el temple en aceite o al aire. Estampas hasta los tamaos ms grandes, herramientas para la extrusin, cuchillas para cortar en caliente. Moldes para material plstico.

Equivalencia

0,78 Aceros para herramientas: trabajo en caliente

W 302

8407

H13

0,37-0,43

205 HB

180 HB

1020-1080 C

0,78

W 303

0.38

229 HB

1030-1080 C

0,78

W 320

H10

0.31

205 HB

1010-1050 C

0,77

W 321

0.39

229 HB

1000-1070 C

0,68

W 500

L6

0.55

248 HB

830-900 C

94

Fuente: Catlogo de Aceros Industrias Bhler e Ivan Bohman.

Tabla 4.3
Coeficiente Aceros maquinabilidad Bhler

Clasificacin de los Aceros para herramientas: trabajo en fro

Equivalencia Ivan %C AISI/SAE Bohman aproximado Tratamiento Trmico Bhler Bohmam Temple Dureza 248 HB 930-970 C Aplicaciones

0,37

K 100

D3

D3

2,00-2,05

Aceros para herramientas: trabajo en fro

0,33

K 107

XW-5

D6

2,05-2,10

250 HB 250 HB 235 HB

0,44

K 110

XW-41

D2

1,50-1,55

0,55

K 340

1,1

0,68

K 329

0,52

0,74

K 455

S1

0,63

225 HB 220 HB

0,85

K 460

DF-2

01

0,85-0,95

Corte y estampacin. Trabajo de la madera. Cuchillas para tijeras de corte en fro. Conformacin en fro, 210 HB prensado de materiales cermicos. Moldes para plsticos, calibres. Troqueles de corte en fro. De aplicacin en primer lugar para punzones de gran 940-980 rendimiento, cizallas con capacidad de corte hasta 4 240 HB C mm de espesor. Para herramientas de embuticin profunda. Cojinetes y rodillos de roscas por laminacin. 1000-1040 Las mismas aplicaciones que el K 100. Tratamiento 210 HB C trmico especial para nitruracin. Acero de alta tecnologa, templable al aire, con buena 1040-1080 estabilidad dimensional, buena tenacidad, alta C resistencia al desgaste y a la comprensin. Excelente para electroerosin. Acero para trabajo en fro, con muy buena resistencia a la abrasin. Para la fabricacin de cizallas rectas y circulares, con capacidad de corte de lmina, hasta 15 mm de espesor. As mismo, cuchillas para celulosa, papel y placas de fibra de madera. Herramientas de corte para chapa gruesa, cuchillas de 870-900 tijeras, trabajo de madera, punzonado y recalcado en C fro, herramientas para acuacin. Acero para temple en aceite con buena estabilidad 780-850 dimensional en el tratamiento trmico. Herramientas 190 HB C para corte, estampacin y tallado de roscas. Moldes para plsticos. Cuchillas para maquinas y calibres

Fuente: Catlogo de Aceros Industrias Bhler e Ivan Bohman.

95

Tabla 4.4
Equivalencia Coeficiente Aceros maquinabilidad Bhler

Clasificacin de los Aceros para Moldes Plsticos

Tratamiento Trmico Bhler Bohmam Temple Dureza 280320 HB 270330 HB 840-860 C Aplicaciones

Ivan %C AISI/SAE Bohman aproximado

Aceros para moldes plsticos

M 238

718

P20

0,35-0,38

M300

0,38

STAVAX

420

0,38

CALMAX

0,6

El contenido de Ni garantiza una resistencia uniforme hasta el ncleo. De aplicacin en armazones de 310 HB moldes, piezas en la construccin de maquinaria y tiles en general para la industria plstica. Se lo emplea para la fabricacin de moldes de 1000-1050 plsticos qumicamente agresivos como el PVC o C con aditivos abrasivos. Adecuado para todo tipo de herramientas de moldeo, pero especialmente para moldes que debe reunir requisitos como: resistencia a la corrosin/manchas: 1020-1030 215 HB PVC, acetatos, resistencia al desgaste: moldeado de C materiales, acabado superficial de gran calidad: para produccin de piezas pticas como lentes de cmaras, cristales de gafas y artculos mdicos. 950-970 Resistencia al desgaste, buena pulibilidad. De 200 HB C aplicacin en trabajos en fro y moldes de plstico.

Fuente: Catlogo de Aceros Industrias Bhler e Ivan Bohman.

96

4.1.2

CRITERIOS DE MECANIZADO Al momento de maquinar cualquier material necesariamente se debe

empezar por los criterios recomendados que indican las tablas, o sea, se parte de los avances por diente que se proporciona en este caso en el Anexo 1 relacionado con la profundidad de pasada, el dimetro de la herramienta y material de la misma, el tipo de maquinado y la dureza de los materiales ms comunes en el entorno.

En el captulo 3 se analiz la frmula bsica en el maquinado que relaciona la velocidad de corte (m/min) en funcin del nmero de revoluciones y dimetro de la herramienta.

D * * N 1000

Ecuacin 4.1

Esta frmula es muy general ya que no toma en cuenta criterios como el material a maquinar, la herramienta, profundidad de corte, etc. Por esto se han adicionado 3 factores de ajuste a la frmula anterior que la llevan a una situacin real de la siguiente manera:

V Vopt * Ff * Fd * Far
donde:

Ecuacin 4.2

Vopt: Menor velocidad de las 2 dadas en las tablas de velocidades. Ff: Factor de ajuste de avance Fd: Factor de ajuste de profundidad de corte Far: Factor de ajuste de rea de corte Cuando se realiza un corte como la figura 4.1 se utiliza la tabla del Anexo 4.

Figura 4.1 Planeado de cara

97

Fuente: HandBook`s Manual 26th Edition

Caso contrario, si se realiza un corte como la figura 4.2 se utiliza la tabla del Anexo 3.

Figura 4.2 Fresado de caras paralelas al husillo

Fuente: HandBook`s Manual 26th Edition

Para poder entender de una mejor manera el uso de estos factores se usar un ejemplo aplicativo:

Qu velocidad de corte debera aplicarse para un corte de ranura completo en una pasada a un acero 5140 con una dureza de 300 Bhn? La herramienta tiene 1 pulgada de dimetro con insertos de carburo. El avance por diente es de 0.003 pulgadas/diente y la profundidad de corte de 0.2 pulgadas.

a) La tabla 4.5 indica la pareja de velocidades para los diferentes materiales que este caso son:

Optimo: 15/80 esto es: 0.015 pulg/diente a 80 pies/min Promedio: 8/240 esto es: 0.008 pulg/diente a 240 pies/min

98

99

Tabla 4.5 Velocidades y avances para el fresado

AVANCE DE CORTE Y VELOCIDADES DE FRESADO Fresado de caras paralelas al husillo Fresado de caras Fresado de ranura Con Con Con HSS Sin insertos Sin insertos Sin insertos HSS insertos de insertos de insertos de de carburo de carburo de carburo Material Dureza HB carburo carburo carburo f = avance (0,001 in/diente), s = velocidad (ft/min) Velc. (fpm) Opt. Prom. Opt. Prom. Opt. Prom. Opt. Prom. Opt. Prom. Opt. Prom. Opt. Prom. f 7 4 39 20 AISI 1018 125-175 110 s 35 100 215 405 f 7 4 39 20 AISI 1045 175-225 85 s 30 85 185 350 f 15 8 15 8 15 8 39 20 39 20 39 20 AISI 8620 175-225 90 s 7 30 105 270 220 450 295 475 135 305 265 495 f 15 8 15 8 15 8 39 20 39 20 39 20 225-275 60 s 5 25 50 175 85 255 200 320 70 210 115 290 f 15 8 15 8 15 8 39 20 AISI 4140, 4340, 275-325 50 5140 s 5 25 45 170 80 240 190 305 f 15 8 15 8 15 8 39 20 325-375 35 s 5 20 40 155 75 225 175 280 AISI S1, O1 175-225 50-55 f 8 4 8 4 8 4 39 20 39 20 39 20 AISI D2, D3, D6 200-250 40 s 25 70 235 455 405 635 235 385 115 265 245 445 f 39 20 AISI H10, H13 200-250 50 s 255 385 f 8 4 8 4 8 4 39 20 39 20 39 20 AISI L6, P20 150-200 65-60 s 25 70 235 455 405 635 235 385 115 265 245 445 f 7 4 7 4 39 20 AISI 420 175-225 85 s 20 55 210 585 75 240 Fuente: HandBook`s Manual 26th Edition

99

Dada la frmula: b) V Vopt * Ff * Fd * Far se escoge el menor del par de velocidades que la tabla nos da, en este caso es 80 pies/min. c) F f es el factor de ajuste del avance que debe ser aplicado ya que tenemos como dato un avance por diente de 0.003 pulgadas y las tablas nos indican 0.008 - 0.015.
F f se obtiene intersecando los valores encontrados en la tabla 4.6

(tabla completa en el Anexo 2) de la siguiente manera:

Avance _ Escogido F f 0.003 Velocidad _ promedio Vavg 240 0.2 y 3 Fopt 0.015 Avance _ ptimo Velocidad _ ptima Vopt 80

Tabla 4.6 Factor de correccin Ff.

Proporcin de dos velocidades de corte (promedio/ptima) dadas en la tabla
Eleccin prom. avance para avance ptimo

Factor avance

Fuente: HandBook`s Manual 26th Edition

En este caso Ff es igual a 6.86. El factor Fd es igual a 1 como se indica en la tabla siguiendo la fila del valor de 6.86 hacia la derecha con una profundidad de 0.2 pulgadas el cual indica un valor 1. El factor Far no se aplica ya que la operacin de fresado es un ranurado completo como en la figura 4.1.

d) Por tanto de calcula la velocidad de corte real:

V Vopt * Ff * Fd V 80 * 6.86 *1 V 548.8 fpm

Aproximadamente 550 ft/min.
12 * V *D 12 * 550 N 3.1416 * 1 N 2100.84(rpm) N

e) Por ltimo el avance de la mesa para 6 dientes:

f m f t * nt * N f m 0.003 * 6 * 2100 f m 37.8( pu lg/ min)

El valor calculado lo relacionamos con los avances que dispone la mquina.

Con el clculo realizado se obtiene los valores corregidos para un maquinado encaminado a la optimizacin.

En el ejemplo presentado obtuvimos un factor de ajuste de 1 para Fd, si se varia la profundidad a 0.04 pulgadas el Anexo 2 indica un valor en la tabla de 0.94. Se realiza los clculos para identificar la diferencia.

V Vopt * F f * Fd V 80 * 6.86 * 0.94 V 515.9 fpm

12 * V *D 12 * 516 N 3.1416 * 1 N 1970.97(rpm) N

f m f t * nt * N f m 0.003 * 6 * 1970.97 f m 35.5( pu lg/ min)

ii

En este caso el factor de ajuste de profundidad de corte disminuye el avance fm para una menor profundidad. Por lo general al momento que se da una mayor profundidad se debe disminuir la velocidad de avance de la mesa.

f) El avance calculado es para una vida de la herramienta de 45 minutos, tiempo que para ciertas operaciones resultara molestoso para la produccin y afilar la herramienta por lo que si se desea una mayor vida de la herramienta se debe multiplicar por el factor de tiempo.

En la siguiente tabla se presenta los factores de ajuste de la vida de la herramienta.

Tabla 4.7 Factor de ajuste de vida de la herramienta. Fresado de cara con carburo y mezcla cermica Fresado final con carburo y HSS

Fuente: HandBook`s Manual 26th Edition

La tabla 4.7 sigue las siguientes reglas: para avances bajos, donde al avance

fopt la velocidad de corte deseada para una vida de la herramienta T es VT

= fs x V15; para avances medios, donde fopt < avance < f opt, VT = fmxV15; y para avances ms grandes, donde fopt avance fopt, VT = fl x V15. fopt es el mayor avance (ptimo) de los dos valores dados en la tabla 4.5.

Por ejemplo si se desea una vida T = 180 minutos para la herramienta. 0.003 *0.015 0.003 0.0075 El avance que se utiliza es menor que fopt, por lo tanto se aplica el factor fs.
V180 550 fpm * 0.51 V180 280.5 fpm

iii

N 1071.43(rpm) f m 19.29( pu lg/ min)

4.2

ALUMINIO
De color plateado y muy ligero, tiene un punto de fusin de 660 C, un

punto de ebullicin de 2.467 C y una densidad relativa de 2,7. Es un metal muy electropositivo y altamente reactivo. Al contacto con el aire se cubre rpidamente con una capa dura y transparente de xido de aluminio que resiste la posterior accin corrosiva. Tiene la propiedad de reducir muchos compuestos metlicos a sus metales bsicos. Por ejemplo, al calentar termita (una mezcla de xido de hierro y aluminio en polvo), el aluminio extrae rpidamente el oxgeno del xido; el calor de la reaccin es suficiente para fundir el hierro. Este fenmeno se usa en el proceso Goldschmidt o Termita para soldar hierro

Entre sus compuestos ms importantes estn el xido, el hidrxido, el sulfato y el sulfato mixto. El xido de aluminio es anftero, es decir, presenta a la vez propiedades cidas y bsicas. El cloruro de aluminio anhidro es importante en la industria petrolfera.

Los nicos metales ms ligeros son el litio, el sodio, el berilio y el magnesio. Debido a su elevada proporcin resistencia-peso es muy til para construir aviones, vagones ferroviarios y automviles, y para otras aplicaciones en las que es importante la movilidad y la conservacin de energa. Por su elevada conductividad trmica, el aluminio se emplea en utensilios de cocina y en pistones de motores de combustin interna. Solamente presenta un 63% de la conductividad elctrica del cobre para alambres de un tamao dado, pero pesa menos de la mitad. Un alambre de aluminio de conductividad comparable a un alambre de cobre es ms grueso, pero sigue siendo ms ligero que el de cobre.

Este metal se utiliza cada vez ms en arquitectura, tanto con propsitos estructurales como ornamentales. Las tablas, las contraventanas y las lminas de aluminio constituyen excelentes materiales de construccin. Se utiliza tambin en reactores nucleares a baja temperatura porque absorbe iv

relativamente pocos neutrones. Con el fro, el aluminio se hace ms resistente, por lo que se usa a temperaturas criognicas. Debido a su poco peso, a que se moldea fcilmente y a su compatibilidad con comidas y bebidas, el aluminio se usa mucho en contenedores, envoltorios flexibles, y botellas y latas de fcil apertura. El reciclado de dichos recipientes es una medida de ahorro de energa cada vez ms importante. La resistencia del aluminio a la corrosin por el agua de mar tambin lo hace til para fabricar cascos de barco y otros mecanismos acuticos.

Se puede preparar una amplia gama de aleaciones recubridoras y aleaciones forjadas que proporcionen al metal ms fuerza y resistencia a la corrosin o a las temperaturas elevadas. Algunas de las nuevas aleaciones pueden utilizarse como planchas de blindaje para tanques y otros vehculos militares.

4.2.1

ALUMINIOS COMUNES EN EL ECUADOR Ivan Bohman proporciona aluminio a la industria metalmecnica ecuatoriana con excelentes caractersticas y bajo catlogo, a

continuacin se presenta sus caractersticas.

Tabla 4.8 Clasificacin del Aluminio.

Equivalencia Indice Aceros Ivan %C AISI/SAE maquinabilidad Bhler Bohman aproximado Dureza Bhler Bohmam 140-160 Brinell Tratamiento Trmico

Aluminio

PRODAX

Descripcin y Aplicaciones Aluminio aleado de alta resistencia de excelente maquinabilidad, buena estabilidad, garantizando mnimas deformaciones durante y despus del maquinado, buena resistencia a la corrosin. Susceptible de tratamientos superficiales como anodizado, cromado o niquelado para incrementar la dureza, resistencia al desgaste y a la corrosin. Fuente: Catlogo de Aceros Ivan Bohman.

4.2.2

CRITERIOS DE MECANIZADO Al momento de maquinar el material se debe empezar por los criterios

recomendados que indican las tablas, o sea, se parte de los avances por diente que se proporciona para el aluminio en el Anexo 1 relacionado con la profundidad de pasada, el dimetro de la herramienta y material de la misma, el tipo de maquinado y la dureza de los materiales ms comunes en el entorno.

Por medio de un ejemplo se explicar de mejor manera el desarrollo de los criterios antes expuestos en el caso del acero. Determine la velocidad de corte y velocidades de operacin de mquina para el planeado de aluminio Aleacin 413 utilizando una herramienta de 4 de dimetro policristalina. El ancho del corte es de 3, profundidad de corte de 0.1 y el avance por diente de 0.006 pulg/diente.

g) La tabla 4.9 (tabla completa en el Anexo 5) habla de aleaciones de aluminio indicando la pareja de velocidades de corte para los diferentes materiales siendo en este caso: Optima: 8 / 2320 esto es: 0.008 pulg/diente a 2320 pies/min Promedio: 4 / 4755 esto es: 0.004 pulg/diente a 4755 pies/min

Tabla 4.9 Velocidades y avances para el fresado

Carburo Alloys = aleaciones Carburo
Diamante policristalino

Fuente: HandBook`s Manual 26th Edition

h) Estas velocidades se basan en: vi

i. Profundidad de corte de: 0.1 ii. Dimetro de herramienta de 8 iii. Ancho de corte de 6 Si estas condiciones se cumpliesen para este caso los avances y velocidades dados en el literal a se aplicaran sin ningn factor para una vida de la herramienta de 45 minutos Dada la frmula: i) V Vopt * Ff * Fd * Far se escoge el menor del par de velocidades que la tabla da, en este caso es 2320 pies/min. j) El factor F f que es el factor de avance que debe ser aplicado ya que se tiene como dato un avance por diente de 0.006 pulg. Y las tablas indican 0.004 o 0.008.

F f se obtiene intersecando los valores encontrados a continuacin

en la Tabla 4.10 (tabla completa en el Anexo 4) de la siguiente manera:

Avance _ Escogido F f 0.006 Velocidad _ promedio Vavg 4755 0.75 y 2 Fopt 0.008 Avance _ ptimo Velocidad _ ptima Vopt 2320

Tabla 4.10
Elec.. prom. Avanc. para avanc. ptimo

Factor de correccin Ff.

Proporcin de dos velocidades de corte (promedio/ptima) dadas en la tabla

Fuente: HandBook`s Manual 26th Edition

vii

Por tanto el valor de F f resulta del promedio de 1,25 y 1,43 es decir 1,34 k) Fd y Far son iguales a 1 debido a que son los mismos de las condiciones estndar. l) Por tanto se calcula la velocidad de corte real:

V Vopt * F f * Fd * Far V 2320 *1.34 *1*1 V 3109 fpm

de donde:

12 *V *D 12 * 3109 N 3.1416 * 4 N 2970(rpm) N

m) Por ltimo el avance de la mesa para 6 dientes:

f m f t * nt * N f m 0.006 * 6 * 2970 f m 106.92( pu lg/ min)

n) El avance calculado es para una vida de la herramienta de 45 minutos, tiempo que para ciertas operaciones resultara molestoso para la produccin y afilar la herramienta por lo que si se desea una mayor vida de la herramienta se debe multiplicar por el factor de tiempo.

Con el clculo realizado se obtiene los valores corregidos para un maquinado encaminado a la optimizacin.

Adems de estos criterios de mecanizado en la vida real se toma el tipo de desbaste y el acabado superficial, el SOLIDCAM nos ayudara en los siguientes captulos a buscar la estrategia que mejor se adapta a trabajos repetitivos con la aplicacin de los criterios de mecanizado dados en el desarrollo de este captulo y del Anexo 1, 2, 3, 4, 5 que presenta varias tablas de referencia de los factores de ajuste.

viii

CAPTULO 5
ESTUDIO DE ESTRATEGIAS DE MECANIZADO

5.1

INTRODUCCIN
Para poder obtener los esquemas de mecanizado ideales y presentarlos

en el respectivo manual de procedimiento, se estudiar todas las estrategias que contiene SolidCam.

Este estudio contiene el anlisis individual de cada estrategia y la forma en que interacta con otras en las etapas de desbaste, semiacabado y acabado. Se debe tomar en cuenta que no es estrictamente necesario que para cada operacin de maquinado se necesite:

Un desbaste Un semiacabado Un acabado

Dependiendo del tipo de superficie, volumen de corte, material a maquinar se llegar a establecer la mejor combinacin y nmero posibles de estrategias (sean de desbaste, semiacabado o acabado); tomando en cuenta el tiempo que tardarn, la rugosidad obtenida de la materia prima y la semejanza de la pieza obtenida con la diseada.

ix

Se analiza las combinaciones lgicas posibles para luego compararlas y as escoger la mejor tomando en cuenta los parmetros antes sealados. Por tanto este estudio se divide de acuerdo al tipo de superficie que deseemos maquinar, clasificndolas de la siguiente manera:

Esfricas Cncavas

- Convexas - Planas

ESTRATEGIAS DE FRESADO EN MODELO 3D Las estrategias que se presentan son aquellas con las que se va a hacer el estudio individual con sus respectivas combinaciones: Desbaste:

Figura 5.1Desbaste SOLIDCAM

Semiacabado y Acabado:

Figura 5.2Semiacabado y acabado SOLIDCAM

5.2

EXPLICACIN GENERAL ESTRATEGIAS DE MAQUINADO

ESTRATEGIAS DE DESBASTE: CONTORNO La herramienta se mueve en contornos paralelos al rea de trabajo.

Figura 5.3Estrategia: Contorno

xi

BARRIDO La herramienta realiza un rayado constante de la superficie.

Figura 5.4Estrategia: Barrido

Tipo de corte: Existen 2 tipos de corte: convencional y ascendente los cuales estn en funcin del sentido de giro de la herramienta y la disposicin de los dientes de la misma.

Figura 5.5Tipo de corte

Solapado: Es un ndice que va de 0 a 1, que indica la distancia entre los contornos que va realizando la herramienta: La imagen muestra la explicacin del solapado para una herramienta de dimetro 10 mm:

Figura 5.6Definicin de Solapado

xii

Tolerancia de superficie: Es la tolerancia que se deja para las siguientes estrategias de acabado.

Figura 5.7Tolerancia de superficie

Paso de bajada: Es la distancia en Z con la cual la herramienta baja luego de haber terminado los contornos realizados en un plano XY

Figura 5.8Paso de bajada

ngulo ptimo: En el barrido, solidcam calcula de manera automtica el mejor ngulo de corte para una superficie pudiendo ser este cambiado por el usuario.

Figura 5.9ngulo ptimo

xiii

ESTRATEGIA DE SEMIACABADO Y ACABADO LINEAL Se genera una malla en el plano XY para luego proyectarla sobre la superficie a maquinar. Paso lateral: Es la distancia entre las lneas de la malla

Figura 5.10

Paso lateral

Direccin: Existen las siguientes direcciones:

Ida y vuelta

Figura 5.11

Direccin: Ida y vuelta

Ascendente

Figura 5.12

Direccin: Ascendente

xiv

Descendente

Figura 5.13

Direccin: Descendente

Lineal cruzado: Se realiza una segunda maquinada con un ngulo de 90 grados respecto a la primera trayectoria.

Figura 5.14
CAJERA CIRCULAR

Direccin: Lineal cruzado

SolidCam genera una malla en el plano XY y luego la proyecta sobre la superficie:

Figura 5.15

Cajera circular

xv

Figura 5.16
CORTE COMPENSADO:

Malla proyectada

Es una forma de fresado de perfil 3D que se usa para fresar reas especficas de corte partiendo de un perfil adicional.

Figura 5.17

Corte compensado

Acabado Cruzado: Similar al acabado cruzado lineal

Figura 5.18
ESPIRAL

Acabado cruzado

Solidcam ofrece 3 tipos de espirales los cuales son: xvi

Lineal

Figura 5.19
-

Espiral: lineal

Espiral: A su vez hay 2 posibilidades que son con arcos y lneas

Figura 5.20
-

Espiral: espiral

Crculos: Tambin tiene 2 posibilidades con los mismos nombres:

Figura 5.21
Z CONSTANTE

Espiral: crculos

xvii

Esta estrategia maquina todo el material que se encuentre en un plano XY para luego realizar un movimiento en el eje Z (hacia arriba o hacia abajo) como indica la figura:

Figura 5.22
Ejemplo:

Z constante

Figura 5.23
SOBREPASO CONSTANTE

Ejemplo: Z constante

La presente estrategia genera una malla 2D en el plano XY al igual que las estrategias lineal y cajera circular para luego proyectarla sobre el modelo. La diferencia de esta estrategia radica en que luego de proyectarla sobre el

xviii

modelo realiza una nueva interpolacin para dar pasos de bajada en el eje Z de manera constante.

Figura 5.24
FRESADO LPIZ

Sobrepaso constante

Este fresado sirve para dar acabados limpiando esquinas mediante un algoritmo especial en el que se ingresa como dato el ngulo bitangencial y calcula la trayectoria de la herramienta.

Figura 5.25

Fresado lpiz

ngulo Bitangencial: Es el ngulo suplementario del ngulo de conicidad, y SolidCam maquinar todas las esquinas que tengan un ngulo menor al ngulo de conicidad.

xix

Figura 5.26
5.3 SUPERFICIE ESFRICA

ngulo bitangencial

Figura 5.27

Superficie esfrica

5.3.1 ESTUDIO DE DESBASTE

Parmetros: Dimetro de Esfera Herramienta: Avance (mm/min) Paso de Bajada: Solapado: Superf d Desplazamiento: Estrategia: Tiempo: Observaciones 50 mm 18 radial XY: 150 ; Z: 80 1.5 mm 0.5 0.8

CONTORNO
15 min 05 s Acabado bueno, no existen tiempos muertos en el recorrido de la herramienta

xx

Foto:

Parmetros: Dimetro de Esfera Herramienta: Avance (mm/min) Paso de Bajada: Solapado: Superf d Desplazamiento: Estrategia: Tiempo: Observaciones 50 mm 18 radial XY: 150 ; Z: 80 1.5 mm 0.5 0.8

BARRIDO
22 min 52s Acabado bueno, similar al contorno. Existen tiempos muertos en el recorrido de la herramienta.

Fotos

Parmetros: Dimetro de Esfera Herramienta: Avance (mm/min) Paso de Bajada: Solapado: Superf d Desplazamiento: Estrategia: 50 mm 18 radial XY: 150 ; Z: 80 1.5 mm 0.5 0.8

ENTRADA POR ZAMBULLIDA

xxi

Tiempo: Observaciones

24 min 46 s Acabado tosco, existen tiempos muertos en el recorrido de la herramienta

Fotos

ANLISIS DE RESULTADOS

Tiempos en Desbastes de Esferas

30 24,77

Tiempo (min)

25 20 15 10 5 0 Contorno 15,08

22,87

Barrido Estrategia de Desbaste

Zambullida

Figura 5.28

Tiempo de desbaste en superficies esfricas

Los valores de las figuras de tipo de acabado son los siguientes:

1: acabado basto 2: acabado medio 3: acabado fino

xxii

Tipo de acabado en desbaste de esferas

3

Tipo de acabado

2 1 0 Contorno Barrido Estrategia de desbaste Zambullida

Figura 5.29

Tipo de acabado en desbaste de superficies esfricas

Conclusiones: Contorno toma un menor tiempo que los otros 2. Barrido toma un 50% ms de tiempo que el contorno. Barrido tiene algunos tiempos muertos durante el maquinado. Barrido y Contorno dejan un acabado muy similar. Zambullida deja en mal estado a la herramienta. EL ESTUDIO DE SEMIACABADO PARTIR DE UN DESBASTE TIPO CONTORNO.

xxiii

5.3.2 ESTUDIO DE SEMIACABADO

Parmetros: Dimetro de Esfera Herramienta: Avance (mm/min) Paso Lateral Tipo de Direccin: Superf d Desplazamiento: Estrategia: Tiempo: Observaciones 20 min 14 s Acabado bueno pero significativas a los lados. 50 mm 18 radial XY: 150 ; Z: 80 1 mm Ida y Vuelta 0.1

LINEAL
quedan gradas

Foto:

Parmetros: Dimetro de Esfera 50 mm

xxiv

Herramienta: Avance (mm/min) Paso Lateral Tipo de Corte: Empezar desde: Superf d Desplazamiento: Estrategia: Tiempo: Observaciones

18 radial XY: 150 ; Z: 80 1 mm Suavizado Afuera 0.1

CAJERA CIRCULAR
20 min 14 s Acabado bueno pero quedan significativas en la parte superior. gradas

Foto:

Parmetros: Dimetro de Esfera Herramienta: Avance (mm/min) Paso de Bajada Tipo de Direccin: Superf d Desplazamiento: Estrategia: Tiempo: Observaciones 50 mm 18 radial XY: 150 ; Z: 80 1 mm Arriba hacia Abajo 0.1

Z CONSTANTE
26 min 5 s Acabado bueno y sin gradas significativas a los lados, ni en la parte superior.

Foto:

Parmetros:

xxv

Dimetro de Esfera Herramienta: Avance (mm/min) Paso Lateral Tipo de Direccin: Superf d Desplazamiento: Estrategia: Tiempo: Observaciones

50 mm 18 radial XY: 150 ; Z: 80 1 mm Ida y Vuelta 0.1

CORTE COMPENSADO
No es aplicable en este caso ya que sirve para dividir la superficie que deseamos en reas, lo cual no queremos por ser una nica superficie de trabajo.

Foto:

Parmetros: Dimetro de Esfera Herramienta: Avance (mm/min) Paso Lateral Tipo de Direccin: Superf d Desplazamiento: Estrategia: Tiempo: Observaciones Deja un acabado aceptable en la parte inferior, pero a medida que sube deja unas gradas pronunciadas. No maquina en la parte superior. 50 mm 18 radial XY: 150 ; Z: 80 1 mm Ida y Vuelta 0.1

ESPIRAL

Foto:

Parmetros:

xxvi

Dimetro de Esfera Herramienta: Avance (mm/min) Paso Lateral Tipo de Direccin: Superf d Desplazamiento: Estrategia: Tiempo: Observaciones

50 mm 18 radial XY: 150 ; Z: 80 1 mm Ida y Vuelta 0.1

SOBREPASO CONSTANTE
No mquina nada. SolidCam recomienda esta estrategia para superficies prismticas

Foto:

Parmetros: Dimetro de Esfera Herramienta: Avance (mm/min) Paso Lateral Tipo de Direccin: Superf d Desplazamiento: Estrategia: Tiempo: Observaciones No mquina nada. SolidCam recomienda nicamente para acabados finales y curvas de formas complejas. 50 mm 18 radial XY: 150 ; Z: 80 1 mm Ida y Vuelta 0.1

FRESADO LPIZ

Foto:

xxvii

ANLISIS DE RESULTADOS

Tiempos en Semiacabados en Esferas

30 26,08 20,23 20,23 25,6

Tiempo (min)

25 20 15 10 5 0

Lineal

Cajera Circular

Z Constante

Espiral

Estrategia de Desbaste

Figura 5.30

Tiempos de semiacabado en superficies esfricas

xxviii

Tipo de acabado en semiacabado de esferas

3

Tipo de acabado

2 1 0 Lineal Cajera circular Z constante Estratega Espiral

Figura 5.31

Tipo de acabado en semiacabado de superficies esfricas

Conclusiones: Cajera Circular toma un menor tiempo que los otros 3. Lineal deja un acabado bueno en un 85% de la superficie y el 15% restante son gradas muy pronunciadas. Cajera Circular realiza una mala interpolacin en la parte superior de la esfera. Espiral no completa el maquinado en la parte superior Z constante es el que ms tiempo toma pero es el que mas se acerca a lo que se desea, realiza una buena interpolacin. Z constante es apenas 27% mas lento que el mas rpido (cajera circular). El estudio de acabado partir de un semiacabado tipo z constante.

xxix

5.3.3

ESTUDIO DE ACABADO

De los 7 tipos de semiacabado que son los mismos que el acabado, se descartarn las siguientes estrategias para el acabado: Fresado Lpiz Espiral Corte Compensado Sobrepaso Constante

Esto se debe a que en el estudio anterior se demostr que estas estrategias no son recomendables para esta superficie. As que se investigar mas profundamente las estrategias: Lineal, Cajera circular y Z constante para obtener el mejor resultado.

xxx

Debido a que solo nos falta 0,1 mm para llegar a lo que deseamos se usarn avances ms rpidos para obtener un mejor acabado.
Parmetros: Dimetro de Esfera Herramienta: Avance (mm/min) Paso Lateral Tipo de Direccin: Superf d Desplazamiento: Estrategia: Tiempo: Observaciones 44 min Acabado bueno pero significativas a los lados. 50 mm 18 radial XY: 400 ; Z: 250 0.5 Ida y Vuelta 0

LINEAL
quedan gradas

Foto:

Parmetros: Dimetro de Esfera Herramienta: Avance (mm/min) Paso Lateral Tipo de Corte: Empezar desde: Superf d Desplazamiento: Estrategia: Tiempo: Observaciones 50 mm 18 radial XY: 400 ; Z: 250 0.5 Suavizado Adentro 0

CAJERA CIRCULAR
28 min Acabado bueno pero quedan significativas en la parte superior. gradas

Foto:

xxxi

Parmetros: Dimetro de Esfera Herramienta: Avance (mm/min) Paso de Bajada Tipo de Direccin: Superf d Desplazamiento: Estrategia: Tiempo: Observaciones 50 mm 18 radial XY: 400 ; Z: 250 0.5 mm Abajo hacia arriba 0

Z CONSTANTE
41 min Acabado bueno y sin gradas significativas a los lados, ni en la parte superior.

Foto:

ANLISIS DE RESULTADOS

Tiempo en Acabado: Superificie Esfricas

50 44 28 41

Tiempo (min)

40 30 20 10 0 Lineal Cajera Circular Estrategia Z Constante

xxxii

Figura 5.32

Tiempo de acabado en superficies esfricas

Tipo de acabado en acabado de superficies esfricas

Tipo de acabado

2 1 0 Lineal Caja circular Estrategia Z constante

Figura 5.33 Tipo de acabado en acabado de superficies esfricas

Conclusiones: Cajera circular es la estrategia ms rpida. Lineal daa la superficie en los costados dejando gradas similares al semiacabado. Lineal es la que mas tiempo toma. Cajera Circular realiza una mala interpolacin en la parte superior de la esfera. Z constante es el que mas se acerca a lo que deseamos, tomando un tiempo menor que la cajera circular Z constante es la mejor estrategia de acabado.

xxxiii

5.3.4 ANLISIS DE RESULTADOS De acuerdo al estudio anterior, para una esfera de dimetro 50 mm, se llega al siguiente resultado: El desbaste mas conveniente es el Contorno: Tipo de corte: Convencional Paso de Bajada: 1,5 mm Superficie de desplazamiento: 0.8 mm Solapado: 0,5 Modo: Cajera Tiempo: 15 min 05 s El semiacabado mas conveniente es Z constante: Proceso previo: Contorno

xxxiv

Tipo de corte: Paso de Bajada: Direccin: Superficie de desplazamiento: Tiempo:

Convencional 0,8 mm Arriba hacia abajo 0,1 26 min 05 s

El acabado mas conveniente es Z constante: Proceso previo: Z constante Tipo de corte: Convencional Paso de Bajada: 0,5 mm Direccin: Abajo hacia arriba Superficie de desplazamiento: 0 Tiempo: 36 min Tiempo total: 1 H 17 min

5.4 SUPERFICIE CNCAVA

Figura 5.34
5.4.1 ESTUDIO DE DESBASTE
Parmetros: Volumen de Corte Herramienta: Avance (mm/min) Paso de Bajada: Solapado: Superf d Desplazamiento: Estrategia: Tiempo: Observaciones

Superficie cncava

103,4 cm3 18 radial XY: 150 ; Z: 80 1,5 mm 0.65 0.8

CONTORNO
1 H 47 min Realiza un buen desbaste alcanzando la mayora de la superficie.

xxxv

Foto:

Parmetros: Volumen de Corte Herramienta: Avance (mm/min) ngulo de Corte Solapado: Superf d Desplazamiento: Estrategia: Tiempo: Observaciones 103,4 cm3 18 radial XY: 150 ; Z: 80 ptimo 0.65 0.8

BARRIDO
2 H 15 min Realiza un buen desbaste muy similar contorno, su recorrido hace que demore mas que el otro desbaste.

Foto:

Parmetros: Volumen de Corte Herramienta: Avance (mm/min) Paso de bajada: Superf d Desplazamiento: Estrategia: Tiempo: Observaciones 103,4 cm3 18 radial XY: 150 ; Z: 80 1.5 mm 0.8

ENTRADA POR ZAMBULLIDA

2 H 25 min Demasiadas clavadas de herramienta con un acabado psimo.

xxxvi

Foto:

ANLISIS DE RESULTADOS

xxxvii

Tiempo en Desbastes: Superficie Cncava

160 140 120 100 80 60 40 20 0 135 107 145

Tiempo (min)

Contorno

Barrido Estrategia

Zambullida

Figura 5.35

Tiempo en desbaste en superficies cncavas

Tipo de acabado en desbaste de superficies cncava

Tipo de acabado

2 1 0 Contorno Barrido Estrategia Zambullida

Figura 5.36 Tipo de acabado en desbaste de superficies cncavas

Conclusiones: Contorno toma un menor tiempo que los otros 2. Barrido tiene algunos tiempos muertos durante el maquinado. Barrido y Contorno dejan un acabado muy similar. Zambullida deja en mal estado a la herramienta. El estudio de semiacabado partir de un desbaste tipo contorno.

5.4.2 ESTUDIO DE SEMIACABADO

xxxviii

Parmetros: Volumen de Corte Herramienta: Avance (mm/min) Paso de bajada: Superf d Desplazamiento: Direccin: Estrategia: Tiempo: Observaciones 103,4 cm3 18 radial XY: 150 ; Z: 80 1 mm 0.1 Arriba hacia Abajo

Z CONSTANTE
27 min Abarca la superficie en un tiempo rpido pero no desbaste mucho.

Foto:

Parmetros: Volumen de Corte Herramienta: Avance (mm/min) Paso Lateral: Superf d Desplazamiento: Comenzar desde: Estrategia: Tiempo: Observaciones 103,4 cm3 18 radial XY: 150 ; Z: 80 1 mm 0.1 Afuera

CAJERA CIRCULAR
1 H 9 min Realiza una mala interpolacin en la parte superior con clavadas inesperadas que podran daar la herramienta.

Foto:

Parmetros: Volumen de Corte Herramienta: 103,4 cm3 18 radial

xxxix

Avance (mm/min) Paso Lateral: Superf d Desplazamiento: Tipo de Direccin: Estrategia: Tiempo: Observaciones

XY: 150 ; Z: 80 1 mm 0.1 Ida y Vuelta

LINEAL
1 H 17 min Realiza un maquinado constante, dejando pequeas gradas en los costados.

Foto:

Parmetros: Volumen de Corte Herramienta: Avance (mm/min) Paso Lateral: Superf d Desplazamiento: Direccin: Estrategia: Tiempo: Observaciones 103,4 cm3 18 radial XY: 150 ; Z: 80 1 mm 0.1 Para Adelante y suavizado

CORTE COMPENSADO
1 H 12 Muy similar a la cajera circular dejando el mismo acabado con clavadas innecesarias.

Foto:

Parmetros: Volumen de Corte Herramienta: Avance (mm/min) 103,4 cm3 18 radial XY: 150 ; Z: 80

xl

Paso Lateral: Superf d Desplazamiento: Direccin: Tipo: Estrategia: Tiempo: Observaciones

1 mm 0.1 Hacia delante y Liso Cajera

SOBREPASO CONSTANTE
1 H 38 min Realiza una mala interpolacin en esquinas cerradas pero no existen clavadas innecesarias de herramienta.

Foto:

Parmetros: Volumen de Corte Herramienta: Avance (mm/min) Tipo: Superf d Desplazamiento: Direccin: ngulo: Estrategia: Tiempo: Observaciones 103,4 cm3 18 radial XY: 150 ; Z: 80 Arcos con el reloj 0.1 Para Adelante, Radio de2 a 80mm 0 a 45

ESPIRAL
22 min Deja un mal acabado ya que realiza un recorrido muy rpido y no maquina toda la superficie.

Foto:

ANLISIS DE RESULTADOS

xli

Tiempo en Semiacabados: Superficie Cncava

120 98 77 69 27 72

Tiempo (min)

100 80 60 40 20 0

22

al

ul ar

nt

ira

Li ne

ad

on st a

C i rc

Es p

pe ns

C aj er

C om

C or

Estrategia

Figura 5.37

Tiempo de semiacabados en superficies cncavas

Tipo de acabado en semiacabado de superficies cncavas

Tipo de acabado
3 2 1 0

Cajera Circular

Espiral

Lineal

So b

re pa

te

so

C on

Estrategias

Figura 5.38 Tipo de acabado en semiacabado de superficies cncavas

xlii

Corte compensado

Z Constante

Sobrepaso Constante

st an

te

Conclusiones: Espiral y Z constante son las estrategias que menos tiempo toman pero son las que menos maquinan, por ende se alejan de lo que queremos. Cajera circular deja un buen acabado en la parte inferior, pero realiza una mala interpolacin en la parte superior. Esto ocasiona clavadas repentinas de la herramienta que podran romperla. Linear realiza un buen corte con gradas pequeas que pueden ser borradas con el acabado. Corte compensado y sobrepaso constante realizan un maquinado similar pero con gradas algo significativas de menor tamao que la cajera circular. La mejor estrategia de semiacabado es Lineal.

xliii

5.4.3 ESTUDIO DE ACABADO De los 7 tipos de semiacabado que son los mismos que el acabado, se descartarn las siguientes estrategias para el acabado: Fresado Lpiz Espiral Z constante Cajera circular

Esto se debe a que en el estudio anterior se demostr que estas estrategias no son recomendables para esta superficie. As que se investigar mas profundamente las estrategias: lineal, corte compensado y sobrepaso constante para obtener el mejor resultado.

Parmetros: Volumen de Corte Herramienta: Avance (mm/min) Paso Lateral: Superf d Desplazamiento: Tipo de Direccin: Estrategia: Tiempo: Observaciones 103,4 cm3 18 radial XY: 400 ; Z: 250 0.5 mm 0.1 Ida y Vuelta

LINEAL
2 h 28 min Disminuye las gradas que dej el semiacabado. Deja un buen acabado en el resto de la superficie.

Foto:

xliv

Parmetros: Volumen de Corte Herramienta: Avance (mm/min) Paso Lateral: Superf d Desplazamiento: Tipo de Direccin: Estrategia: Tiempo: Observaciones 103,4 cm3 18 radial XY: 400 ; Z: 250 0.5 mm 0.1 Ida y Vuelta

LINEAL CRUZADO
2 H 53 min Borra por completo las gradas dejadas por el semiacabado, con una pequea mala interpolacin en la esquina cerrada.

Foto:

Parmetros: Volumen de Corte Herramienta: Avance (mm/min) Paso Lateral: Superf d Desplazamiento: Direccin: Tipo: Estrategia: Tiempo: Observaciones 103,4 cm3 18 radial XY: 400 ; Z: 250 1 mm 0.1 Hacia delante y Liso Cajera

SOBREPASO CONSTANTE
3 H 07 min Borra las gradas dejadas por el semiacabado con una pequea mala interpolacin en la esquina cerrada.

Foto:

xlv

Parmetros: Volumen de Corte Herramienta: Avance (mm/min) Paso Lateral: Superf d Desplazamiento: Direccin: Estrategia: Tiempo: Observaciones 103,4 cm3 18 radial XY: 400 ; Z: 250 0.5 mm 0 mm Para Ida y vuelta y suavizado

CORTE COMPENSADO
2 h 24 min Interpolacin similar al sobrepasoconstante y lineal cruzado pero realiza movimiento bidirreccional que no deja un acabado uniforme en el resto de la superficie.

Foto:

xlvi

ANLISIS DE RESULTADOS

Tiempos de Acabado: Superficie Cncava

3,5 3 2,5 2 1,5 1 0,5 0 2,88 2,46 2,4 3,11

Tiempo ( horas)

Lineal

Lineal cruzado

Corte compensado

Sobrepaso Constante

Estrategia

Figura 5.39

Tiempo de acabado en superficies cncavas

Tipo de acabado en acabado de superficies cncavas

Tipo de acabado

3 2 1 0 Lineal Lineal cruzado Corte Compensado Sobrepaso Constante

Estrategias

Figura 5.40 Tipo de acabado en acabado de superficies cncavas

xlvii

Conclusiones: Existe una diferencia del 22% entre la ms lenta y rpida de las estrategias. Corte compensado y sobrepaso constante dejan las mismas gradas que en el semiacabado y para ser acabado son considerables. Lineal deja pequeas gradas que no son tan significativas como corte compensado y sobrepaso constante. Lineal cruzado es el mejor interpola la superficie dejando menor cantidad de gradas, tomando apenas 24 minutos ms que el lineal normal.

xlviii

5.4.4 ANLISIS DE RESULTADOS De acuerdo al estudio anterior, para una superficie cncava cuyo volumen de corte es de 103 cm3 aproximadamente, se llega al siguiente resultado: El desbaste mas conveniente es el Contorno: Tipo de corte: Convencional Paso de Bajada: 1,5 mm. Superficie de desplazamiento: 0.8 mm. Solapado: 0,65 Modo: Cajera Tiempo: 1 H 47 min. El semiacabado mas conveniente es Lineal: Proceso previo: Contorno Tipo de corte: Convencional Paso lateral: 1 mm. Direccin: Ida y Vuelta Superficie de desplazamiento: 0,1 Tiempo: 1 H 17 min. El acabado mas conveniente es Lineal cruzado: Proceso previo: Lineal Tipo de corte: Convencional Paso Lateral: 0,5 mm. Direccin: Ida y Vuelta Superficie de desplazamiento: 0 Tiempo: 2 H 53 min. Tiempo total: 5 H 57 min

xlix

5.5. SUPERFICIES CONVEXAS

Figura 5.41
5.5.1 ESTUDIO DE DESBASTE
Parmetros: Volumen de Corte Herramienta: Avance (mm/min) Paso de Bajada: Solapado: Superf d Desplazamiento: Estrategia: Tiempo: Observaciones

Superficie convexa

91.32 cm3 18 radial XY: 200 ; Z: 100 2 mm 0.7 0.8

CONTORNO
52 min 26s Buen desbaste alcanzando toda la superficie.

Fotos

Parmetros: Volumen de Corte Herramienta: Avance (mm/min) Paso de Bajada: Solapado: ngulo: Superf d Desplazamiento: Estrategia: Tiempo: Observaciones 91.32 cm3 18 radial XY: 200 ; Z: 100 2 mm 0.7 ptimo 0.8

BARRIDO
1 h 18 min Buen desbaste, maquinando toda superficie deseada.

Fotos

Parmetros: Volumen de Corte Herramienta: Avance (mm/min) Paso de Bajada: Solapado: Superf d Desplazamiento: Estrategia: Tiempo: Observaciones 91,32 cm3 18 radial XY: 200 ; Z: 100 2 mm 0.7 0.8

ENTRADA POR ZAMBULLIDA

58 min 43 s Demasiadas clavadas de herramienta dejando un psimo acabado.

Fotos

li

ANLISIS DE RESULTADOS

Tiempo en Desbaste: Superficie Convexa

100

Tiempo (min)

80 60 40 20 0 Contorno 52

78 58

Barrido Estrategia

Zambullida

Figura 5.42

Tiempo de desbaste en superficies convexas

Tipo de acabado en desbaste de superficies convexas

3

Tipo de acabado

2 1 0 Contorno Barrido Estrategia Zambullida

Figura 5.43 Tipo de acabado en desbaste de superficies convexas

Conclusiones: Contorno toma un menor tiempo que los otros 2. Barrido toma un 50% de tiempo que el Contorno. Barrido y Contorno dejan un acabado muy similar. Zambullida deja en mal estado a la herramienta. El estudio de semiacabado partir de un desbaste tipo contorno.

lii

5.5.2 ESTUDIO DE SEMIACABADO

Parmetros: Volumen de Corte Herramienta: Avance (mm/min) Paso Lateral Direccin: Superf d Desplazamiento: Estrategia: Tiempo: Observaciones 91,32 cm3 18 radial XY: 200 ; Z: 100 1.5 mm
Ida y Vuelta y suavizado

0.1

LINEAL
1 H 3 min Maquinado constante realizando una buena interpolacin.

Fotos

Parmetros: Volumen de Corte Herramienta: Avance (mm/min) Paso de Lateral: Comenzar desde: Superf d Desplazamiento: Estrategia: Tiempo: Observaciones 91,32 cm3 18 radial XY: 200 ; Z: 100 1.5 mm Afuera Convencional 0.1

CAJERA CIRCULAR
50 min Buen acabado en la parte superior pero realiza clavadas bruscas en la parte inferior.

Fotos

liii

Parmetros: Volumen de Corte Herramienta: Avance (mm/min) Paso de Bajada: Tipo convencional Superf d Desplazamiento: Estrategia: Tiempo: Observaciones 91,32 cm3 18 radial XY: 200 ; Z: 100 1,5 mm Arriba hacia abajo 0.1

Z CONSTANTE
26 min Maquina la superficie de una forma demasiada rpida por lo que deja un mal acabado.

Fotos

Parmetros: Volumen de Corte Herramienta: Avance (mm/min) Paso Lateral: Direccin: Superf d Desplazamiento: Estrategia: Tiempo: Observaciones 91,32 cm3 18 radial XY: 200 ; Z: 100 2 mm Ida y Vuelta y suavizado 0.1

CORTE COMPENSADO
52 min Realiza un acabado muy similar a la cajera circular pero cortes bidireccionales que dejan un acabado irregular en la superficie.

Fotos

liv

Parmetros: Volumen de Corte Herramienta: Avance (mm/min) Paso Lateral Direccin y Tipo: Superf d Desplazamiento: Estrategia: Tiempo: Observaciones 91,32 cm3 18 radial XY: 200 ; Z: 100 1.5 mm
Cajera e Ida y Vuelta

0.1

SOBREPASO CONSTANTE
1H 1min Realiza una buena interpolacin maquinando de buena forma la parte superior e inferior. No realiza clavadas bruscas.

Fotos

Parmetros: Volumen de Corte Herramienta: Avance (mm/min) Tipo: ngulo Superf d Desplazamiento: Estrategia: Tiempo: Observaciones 91,32 cm3 18 radial XY: 200 ; Z: 100 Arcos 0 a 45 0.1

ESPIRAL
21 min Deja un mal acabado por realizar el movimiento en un tiempo muy corto.

Fotos

lv

ANLISIS DE RESULTADOS
Tiempos en semiacabado: Superficie Convexa
70 60 50 40 30 20 10 0 63 50 26 52 61

Tiempo (min)

21

Z Constante

Corte Compensado

Espiral

Lineal

Estrategia

Figura 5.44

Tiempos de semiacabado en superficies convexas

Tipo de acabado en semiacabado en superficies convexas

Tipo de acabado

3 2 1 0
Cajera circualr Espiral Corte Compensad o Z constante Sobrepaso Constante Lineal

Estrategia

Figura 5.45 Tipo de acabado en semiacabado de superficies convexas

lvi

Sobrepaso Constante

Cajera Circular

Conclusiones: Espiral y Z constante son las estrategias que menos tiempo toman pero son las que menos maquinan, por ende se alejan de lo que se desea. Cajera circular y corte compensado deja un buen acabado en la parte inferior, pero realiza una mala interpolacin en la parte superior. Esto ocasiona clavadas repentinas de la herramienta que podran romperla. Linear realiza un buen corte con gradas pequeas que pueden ser borradas con el acabado. Sobrepaso constante realizan un buen acabado similar al lineal. Por tanto se tomar al sobrepaso constante como estrategia previa al acabado.

lvii

5.5.3 ESTUDIO DE ACABADO De los 7 tipos de semiacabado que son los mismos que el acabado, se descartarn las siguientes estrategias para el acabado: Fresado Lpiz Espiral Z constante Cajera circular Corte compensado

Esto se debe a que en el estudio anterior se demostr que estas estrategias no son recomendables para esta superficie. As que se investigar mas profundamente las estrategias: lineal y sobrepaso constante para obtener el mejor resultado.

Parmetros: Volumen de Corte Herramienta: Avance (mm/min) Paso Lateral: Direccin: Superf d Desplazamiento: Estrategia: Tiempo: Observaciones 91,32 cm3 18 radial XY: 500 ; Z: 350 0.6 mm Ida y Vuelta 0 mm

LINEAL
1 H 55 min Maquinado constante realizando una buena interpolacin.

Fotos

lviii

Parmetros: Volumen de Corte Herramienta: Avance (mm/min) Paso Lateral: Direccin: Superf d Desplazamiento: Estrategia: Tiempo: Observaciones 91,32 cm3 18 radial XY: 500 ; Z: 350 0.6 mm Ida y Vuelta a 90 0 mm

LINEAL CRUZADO
1 h 36 min Maquinado constante realizando una buena interpolacin.

Fotos

Parmetros: Volumen de Corte Herramienta: Avance (mm/min) Paso Lateral: Direccin: Superf d Desplazamiento: Estrategia: Tiempo: Observaciones 91,32 cm3 18 radial XY: 500 ; Z: 350 0.6 mm Ida y Vuelta a 90 0 mm

SOBREPASO CONSTANTE
1 H 27 Maquinado constante realizando una buena interpolacin.

Fotos

lix

Parmetros: Volumen de Corte Herramienta: Avance (mm/min) Paso Lateral: Direccin: Superf d Desplazamiento: Estrategia: Tiempo: Observaciones 91,32 cm3
18 radial + 12 radial

XY: 500 ; Z: 350 0.6 mm Ida y Vuelta 0 mm

SOBREPASO CONSTANTE + RANURA 1 H 29 Maquinado constante realizando una buena interpolacin.

Fotos

lx

ANLISIS DE RESULTADOS

Tiempo en Acabado: Superficies Convexas

140 120 100 80 60 40 20 0 115 96 87 89

Tiempo (min)

Lineal

Lineal cruzado

Sobrepaso Constante

Sobrepaso Constante + Ranura

Estrategia

Figura 5.46

Tiempo de acabado en superficies convexas

Tipo de acabado en acabado de superficies convexas

Tipo de acabado
3 2 1 0

Lineal cruzado

Lineal

Sobrepaso constante

Estrategia

Figura 5.47 Tipo de acabado en acabado de superficies convexas

lxi

Sobrepaso constante+ran ura

Conclusiones: Lineal, lineal cruzado y sobrepaso constante dejan un acabado muy bueno y muy cercano a lo que se desea. Lineal es la estrategia ms lenta con una diferencia del 22,6 % en comparacin a la ms rpida. La operacin sobrepaso constante + ranura es la operacin que mas se acerca a lo que se desea ya que maquina a los costados tambin. El mejor acabado para superficie convexa es la estrategia combinada sobrepaso constante + ranura.

lxii

5.5.4 ANLISIS DE RESULTADOS De acuerdo al estudio anterior, para una superficie convexa con un volumen a cortar aproximado de 92 cm3, se llega al siguiente resultado: El desbaste mas conveniente es el Contorno: Tipo de corte: Convencional Paso de Bajada: 2 mm Superficie de desplazamiento: 0.8 mm Solapado: 0,7 Modo: Cajera Tiempo: 53 min El semiacabado mas conveniente es Sobrepaso constante: Proceso previo: Contorno Tipo de corte: Convencional Modo: Cajera Paso Lateral: 1,5 mm Direccin: Ida y Vuelta Superficie de desplazamiento: 0,1 Tiempo: 1 H 1min. El acabado mas conveniente es Sobrepaso constante + ranura: Proceso previo: Sobrepaso constante Tipo de corte: Convencional Modo: Cajera Paso Lateral: 0,6 mm Direccin: Ida y vuelta Superficie de desplazamiento: 0 Tiempo: 1 H 29 min Tiempo total: 3 H 23 min

lxiii

5.6 SUPERFICIES PRISMTICAS

Figura 5.48
5.6.1 ESTUDIO DE DESBASTE
Parmetros: Volumen de Corte Herramienta: Avance (mm/min) Paso de Bajada: Solapado: Superf d Desplazamiento: Estrategia: Tiempo: Observaciones

Superficie prismtica

980 cm3 18 radial XY: 200 ; Z: 100 2 mm 0.7 0.8

CONTORNO
3 H 20 min Realiza un buen desbaste en la zona de mayor pendiente y en la zona superior no.

Foto:

lxiv

Parmetros: Volumen de Corte Herramienta: Avance (mm/min) Paso de Bajada: Solapado: Superf d Desplazamiento: Estrategia: Tiempo: Observaciones 980 cm3 18 radial XY: 200 ; Z: 100 2 mm 0.5 0.8 y ngulo ptim

BARRIDO
4 H 34 Calidad de desbaste similar al contorno, demasiados tiempos muertos de herramienta

Foto:

Parmetros: Volumen de Corte Herramienta: Avance (mm/min) Paso de Bajada: Solapado: Superf d Desplazamiento: Estrategia: Tiempo: Observaciones 980 cm3 18 radial XY: 200 ; Z: 100 2 mm 0.5 0.8

ZAMBULLIDA
11 H 57 min Demasiado lento con un acabado psimo.

Foto:

lxv

ANLISIS DE RESULTADOS

Tiempo en Desbastes: Superficie Prismtica

800 700

Tiempo (min)

600 500 400 300 200 100 0

Contorno Barrido Zambullida

Estrategia

Figura 5.49

Tiempo de desbaste en superficies prismticas

Tipo de acabado en desbaste de superficies prismticas
3

Tipo de acabado

2 1 0 Contorno Barrido Estrategia Zambullida

Figura 5.50 Tipo de acabado en desbaste de superficies prismticas

Conclusiones: Barrido demora un 50% ms que el contorno. Barrido y contorno dejan un acabado muy similar. Zambullida es el proceso ms lento y perjudicial para la herramienta. Se partir de un contorno para el estudio de semiacabado.

lxvi

5.6.2 ESTUDIO DE SEMIACABADO

Parmetros: Volumen de Corte Herramienta: Avance (mm/min) Paso lateral: Tipo de Direccin Superf d Desplazamiento: Estrategia: Tiempo: Observaciones 980 cm3 18 radial XY: 200 ; Z: 100 1.5 mm Ida y Vuelta 0.1

LINEAL
2 H 56 min Buen acabado en las partes planas pero con gradas significativas en la parte de mayor pendiente.

Foto:

Parmetros: Volumen de Corte Herramienta: Avance (mm/min) Paso Lateral: Comenzar desde: Superf d Desplazamiento: Estrategia: Tiempo: Observaciones 980 cm3 18 radial XY: 200 ; Z: 100 1.5 mm
Afuera y Convencional

0.1

CAJERA CIRCULAR
4 h 44 Toma mucho tiempo debido a que da vueltas alrededor de la pieza. Deja un mal acabado en la zona de mayor pendiente parte central.

Foto:

lxvii

Parmetros: Volumen de Corte Herramienta: Avance (mm/min) Paso de Bajada: Tipo: Superf d Desplazamiento: Estrategia: Tiempo: Observaciones 980 cm3 18 radial XY: 200 ; Z: 100 1.5 mm
Convencional, arriba hacia abajo

0.1 mm

Z CONSTANTE
3 h 37 min Se comporta de buena forma en la zona de mayor pendiente pero no toca la parte plana.

Foto:

Parmetros: Volumen de Corte Herramienta: Avance (mm/min) Direccin Paso Lateral: Tipo: Superf d Desplazamiento: Estrategia: Tiempo: Observaciones 980 cm3 18 radial XY: 200 ; Z: 100 Ida y vuelta 2 mm
Cajera, arriba hacia abajo.

0.1 mm

SOBREPASO CONSTANTE
4 h 00 Interpola de buena forma la parte inclinada y la plana dejando un buen acabado en ambas zonas.

Foto:

lxviii

Parmetros: Volumen de Corte Herramienta: Avance (mm/min) Direccin Tipo: Superf d Desplazamiento: Estrategia: Tiempo: Observaciones 980 cm3 18 radial XY: 200 ; Z: 100
0 a 45 y radio 0 100 Espiral, arriba hacia abajo.

0.1 mm

ESPIRAL
50 min No maquina toda la superficie y si lo hiciese demorara demasiado.

Foto:

Parmetros: Volumen de Corte Herramienta: Avance (mm/min) Direccin Tipo: Superf d Desplazamiento: Estrategia: Tiempo: Observaciones 980 cm3 18 radial XY: 200 ; Z: 100
Ida y Vuelta Espiral, arriba hacia abajo.

0.1 mm

CORTE COMPENSADO
3 H 38 Deja un acabado similar a la cajera circular realizando movimientos bidireccionales que podran daar la herramienta.

Foto:

lxix

ANLISIS DE RESULTADOS

Tiempo en Semiacabado: Superificies Prismticas

300 250 200 150 100 50 0 284 217 176 50 218 240

Tiempo (min)

Z Constante

Espiral

Lineal

Estrategia

Figura 5.51

Tiempo de semiacabado en superficies prismticas

Tipo de acabado en semiacabado de superficies prismticas

Tipo de acabado
3 2 1 0

Corte Compensado

Cajera Circular

Lineal

Corte Compensado

Figura 5.52 Tipo de acabado en semiacabado de superficies prismticas

Z constante

Estrategias

lxx

Sobrepaso Constante

Espiral

Sobrepaso Constante

Cajera Circular

Conclusiones: Lineal, cajera circular y corte compensado interpolan de manera similar en este caso; dejan gradas en la parte de mayor pendiente. Espiral toma el menor tiempo pero es el que ms se aleja del objetivo. Z constante interpola de buena manera la parte prismtica pero la parte plana no la reconoce. Sobrepaso constante interpola de mejor forma la parte prismtica y de igual forma la parte plana. Por tanto el estudio de acabado no es necesario debido a que se ha llegado a maquinar lo que se desea obtener.

lxxi

5.6.3 ESTUDIO DE ACABADO De acuerdo a lo expuesto en el literal anterior no es necesario realizar un estudio de acabado debido a que la estrategia de sobrepaso constante interpol de manera correcta a la superficie. La nica diferencia es que el semiacabado tena una superficie de desplazamiento de 0,1 mm por tanto se debe cambiar a una tolerancia de 0 mm. para llegar de manera exacta a lo que deseamos.

Parmetros: Volumen de Corte Herramienta: Avance (mm/min) Direccin Tipo: Superf d Desplazamiento: Estrategia: Tiempo: Observaciones 980 cm3 18 radial XY: 200 ; Z: 100 Ida y vuelta
Cajera, arriba hacia abajo.

0 mm

SOBREPASO CONSTANTE
4 H 10 Interpola de buena forma la parte inclinada y la plana dejando un buen acabado en ambas zonas.

Foto:

lxxii

Tipo de acabado en acabado de superficies prismticas

3

Tipo de acabado

2 1 0 Sobrepaso constante Estrategia

Figura 5.53 Tipo de acabado en acabado de superficies prismticas

lxxiii

5.6.4 ANLISIS DE RESULTADOS De acuerdo al estudio anterior, para una superficie prismtica con un volumen de corte 980 cm3 aproximadamente, se llega al siguiente resultado: El desbaste mas conveniente es el Contorno: Tipo de corte: Convencional Paso de Bajada: 2 mm. Superficie de desplazamiento: 0.8 mm. Solapado: 0,7 Modo: Cajera Tiempo: 3 H 20 min. El semiacabado mas conveniente es Sobrepaso constante: Proceso previo: Contorno Tipo de corte: Convencional Tipo: Cajera Paso lateral: 2 mm. Direccin: Ida y Vuelta Superficie de desplazamiento: 0 mm. Tiempo: 4 H 10 min.

Tiempo total:

7 H 30 min

lxxiv

5.7 SUPERFICIES PLANAS

Figura 5.54
5.7.1 ESTUDIO DE DESBASTE
Parmetros: Volumen de Corte Herramienta: Avance (mm/min) Paso de Bajada: Solapado: Superf d Desplazamiento: Estrategia: Tiempo: Observaciones

Superficie plana

834 cm3 18 radial XY: 200 ; Z: 100 2 mm 0.5 0.8

MODELO 3D: CONTORNO

4 H 9 min Buen desbaste sin ningn choque de la herramienta.

Foto:

lxxv

Parmetros: Volumen de Corte Herramienta: Avance (mm/min) Paso de Bajada: Solapado: Superf d Desplazamiento: Estrategia: Tiempo: Observaciones 4 H 48 min 834 cm3 18 radial XY: 200 ; Z: 100 2 mm 0.5 0.8 y ngulo ptim

MODELO 3D: BARRIDO

Foto:

Parmetros: Volumen de Corte Herramienta: Avance (mm/min) Paso de Bajada: Solapado: Superf d Desplazamiento: Estrategia: Tiempo: Observaciones 4 H 5 min 834 cm3 18 radial XY: 200 ; Z: 100 2 mm 0.5 0.8

CAJERA TIPO CONTORNO

Foto:

lxxvi

Parmetros: Volumen de Corte Herramienta: Avance (mm/min) Paso de Bajada: Solapado: Superf d Desplazamiento: Estrategia: Tiempo: Observaciones 3 H 51 834 cm3 18 radial XY: 200 ; Z: 100 2 mm 0.5 0.8 y ngulo ptim

CAJERA TIPO BARRIDO

Foto:

Parmetros: Volumen de Corte Herramienta: Avance (mm/min) Paso de Bajada: Solapado: Superf d Desplazamiento: Estrategia: Tiempo: Observaciones 834 cm3 18 radial XY: 200 ; Z: 100 2 mm 0.5 0.8 y ngulo ptim

CAJERA TIPO BARRIDO+ACABADO

5 H 07 min

Foto:

lxxvii

Parmetros: Volumen de Corte Herramienta: Avance (mm/min) Paso de Bajada: Solapado: Superf d Desplazamiento: Estrategia: Tiempo: Observaciones 16 H 40 min 834 cm3 18 radial XY: 200 ; Z: 100 2 mm 0.5 0.8 y ngulo ptim

CAJERA TIPO ZAMBULLIDA

Foto:

lxxviii

ANLISIS DE RESULTADOS

Tiempo en Desbastes: Superficie Plana

1200 1000 1000

Tiempo (min)

800 600 400 200 0

Modelo 3D: Contorno Modelo 3D: Barrido Cajera: Contorno Cajera: Barrido Cajera: Barrido + Acabado Cajera: Zambullida

249

288

245

231

307

Estrategia

Figura 5.55

Tiempo de desbaste en superficies planas

Tipo de acabado en desbaste de superficies planas

Tipo de acabado
3 2 1 0

Cajera tipo barrido+acab ado

Modelo 3D: contorno

Modelo 3D: barrido

Estrategia
Figura 5.56 Tipo de acabado en desbaste de superficies planas

lxxix

Cajera tipo zambullida

Cajera tipo contorno

Cajera tipo barrido

Conclusiones: Solidcam no interpola a la superficie plana de la misma manera si partimos de un modelo 3D que partir de una cajera. Contorno demora un 10% ms que el barrido. Barrido deja una superficie ms uniforme con gradas en un mismo sentido, lo cual es ms beneficioso para el siguiente proceso. Zambullida es el proceso ms lento y perjudicial para la herramienta. Cajera tipo Barrido + Acabado maquina las paredes pero no maquina el piso por lo que es necesario otro proceso adicional.

lxxx

5.7.2 ESTUDIO DE SEMIACABADO

Parmetros: Volumen de Corte Herramienta: Avance (mm/min) Paso de Bajada: Solapado: Superf d Desplazamiento: Estrategia: Tiempo: Observaciones 834 cm3 16 radial XY: 200 ; Z: 100 5 mm 0.85 0 y ngulo ptim

CAJERA TIPO BARRIDO fresa plana

5 H 01 min

Foto:

Parmetros: Volumen de Corte Herramienta: Avance (mm/min) Paso de Bajada: Solapado: Superf d Desplazamiento: Estrategia: Tiempo: Observaciones 4 h 20 834 cm3 18 radial XY: 200 ; Z: 100 2 mm 0.85 0 y ngulo ptim

CAJERA TIPO BARRIDO fresa redonda

Foto:

lxxxi

Parmetros: Volumen de Corte Herramienta: Avance (mm/min) Paso de Bajada: Solapado: Superf d Desplazamiento: Estrategia: Tiempo: Observaciones 834 cm3 18 radial XY: 200 ; Z: 100 5 mm 0.8 0 y ngulo ptimo + PISO:

PERFIL para Pared + CAJERA TIPO BARRIDO para PISO

55 min + 15min = 1 H 10 min Realiza lo deseado sin necesidad de un proceso adicional

Foto:

lxxxii

ANLISIS DE RESULTADOS

Tiempo en Semiacabado: Superficie Plana

350 300 250 200 150 100 50 0 301 260

Tiempo ( min)

70

Cajera tipo Barrido fresa plana

Cajera tipo Barrido fresa redonda Estrategia

Perfil + Cajera tipo Barrido

Figura 5.57

Tiempo de semiacabado en superficies planas

Tipo de acabado en semiacabado de superficies planas

Tipo de acabado
3 2 1 0 Cajera tipo barrido fresa Cajera tipo barrido fresa Perfil para pared+cajera plana redonda tipo barrido para piso Estrategia

Figura 5.58 Tipo de acabado en semiacabado de superficies planas

lxxxiii

Conclusiones: Cajera tipo barrido varia en funcin del dimetro de la herramienta que se use, a pesar de que en ambos casos se usen los mismos avances. Cajera tipo barrido fresa redonda no alcanza a maquinar las aristas que unen las paredes con el piso. Cajera tipo barrido fresa plana maquina y cumple con lo que se desea pero el tiempo es demasiado alto. Dividir el proceso en 2 estrategias es lo ideal ya que se maquina lo que se desea y el tiempo es aproximadamente 75 % menor que una estrategia nica. No es necesario realizar un estudio de acabado porque se lleg a lo que se desea maquinar.

lxxxiv

5.7.3 ANLISIS DE RESULTADOS De acuerdo al estudio anterior, para una superficie plana con un volumen de corte 834 cm3 aproximadamente, se llega al siguiente resultado: El desbaste mas conveniente es la operacin Cajera tipo Barrido: Tipo de corte: Convencional Paso de Bajada: 2 mm. Superficie de desplazamiento: 0.8 mm. Solapado: 0,5 Tiempo: 2 H 51 min. El semiacabado mas conveniente Perfil + Cajera tipo barrido: Pared: Proceso previo: Cajera tipo barrido Tipo de corte: Convencional Paso de bajada: 5 mm. Superficie de desplazamiento: 0 mm. Tiempo: 55 min. Piso: Proceso previo: Perfil Tipo de corte: Convencional Paso de bajada: 1 mm. Solapado: 0.85 Superficie de desplazamiento: 0 mm. Tiempo: 15 min.

Tiempo total:

4 H 01 min

lxxxv

CAPTULO 6
MANUAL DE PROCEDIMIENTOS

En este captulo se presenta el Manual de Procedimientos con el cul puede cualquier operador trabajar con el desarrollo de elementos o piezas mecnicas en el centro de mecanizado. Se ha colocado los requisitos importantes para el proceso de mecanizado como por ejemplo el tipo de superficie para que el operador conozca de antemano que tipo de estrategia debe utilizar al momento de realizar una esfera o una superficie cncava, etc. Al igual se tiene el tipo de material a maquinar, la herramienta, las velocidades con las cuales se puede trabajar detalladas en las tablas de este captulo. Adicionalmente se incluye una grfica del proceso de Desbaste, Semiacabado, Acabado de gua para el operador. A continuacin el orden de los cuadros presentes en el desarrollo de este captulo.

Esfrica (CUADRO 6.1) Prismtica (CUADRO 6.2) Prismtica (CUADRO 6.3) Convexa (CUADRO 6.4) Cncava (CUADRO 6.5) Avances en el desbaste, semiacabado y acabado (CUADRO 6.6) Velocidades de corte, nmero de revoluciones, avance para una herramienta de dimetro 19 mm y 4 filos (CUADRO 6.7)

Se incluye hojas de trabajo de los principales procedimientos de suma importancia que se realiza en el centro de mecanizado como son los siguientes:

Definicin del origen de mecanizado (CUADRO 6.8)

lxxxvi

Definicin del origen de mecanizado en el centro de la pieza (CUADRO 6.9) Compensacin de alturas (CUADRO 6.10) Corrida del programa (CUADRO 6.11)

lxxxvii

CUADRO 6.1
MANUAL DE PROCEDIMIENTO

TIPO DE SUPERFICIE

Esfrica

MATERIA PRIMA: Tipo: Material: Dureza:

Bloque Acero M238 200 BH Desbaste Semiacabado Fresa Redonda 19 Carburo 4 1370 560 280 Z Constante Convencional 0,8 mm --0,1 mm Arriba hacia abajo Acabado Fresa Redonda 19 Carburo 4 1290 650 325 Z Constante Convencional 0,5 --0 Abajo hacia arriba

HERRAMIENTA: Tipo: Dimetro (mm) Material: # de Filos: Velocidad Husillo (rpm) Avance XY (mm/min) Avance Z (mm/min) ESTRATEGIA DE MECANIZADO Corte: Paso de Bajada: Solapado: Modo: Tolerancias de Superficie: Direccin:

Fresa Redonda 19 Carburo 4 970 200 100 Contorno Convencional 5 mm 0,5 mm Cajera 0,8 mm ----

Desbaste:

Semiacabado:

Acabado:

RESULTADOS Dimetro referencial de Esfera:

50 mm

lxxxviii

Tiempo de maquinado (h): Desbaste SemiAcabado Acabado Total

13 20 22 55

CUADRO 6.2
MANUAL DE PROCEDIMIENTO TIPO DE SUPERFICIE Prismtica

MATERIA PRIMA: Tipo: Material: Dureza:

Bloque Acero M238 200 BH Desbaste Semiacabado Fresa Plana 19 Carburo 4 1370 560 280 Pared: Perfil Convencional 5 mm ----0 Acabado Fresa Plana 19 Carburo 4 1370 560 280 Piso: Cajera tipo Barrido Convencional 1mm 0,85 ------0

HERRAMIENTA: Tipo: Dimetro (mm) Material: # de Filos: Velocidad Husillo (rpm) Avance XY (mm/min) Avance Z (mm/min) ESTRATEGIA DE MECANIZADO Corte: Paso de Bajada: Solapado: Modo: Paso Lateral Tolerancias de Superficie: Direccin:

Fresa Redonda 19 Carburo 4 970 200 100 Cajera tipo Barrido Convencional 5 mm 0,65 mm Cajera --0,8 ----

Desbaste:

Semiacabado:

Acabado:

RESULTADOS

lxxxix

Volumen referencial de corte Tiempo de maquinado (h): Desbaste SemiAcabado Acabado Total

1 H 56 min 11 min 14 min 2 H 21 min

CUADRO 6.3
MANUAL DE PROCEDIMIENTO TIPO DE SUPERFICIE Prismtica

MATERIA PRIMA: Tipo: Material: Dureza:

Bloque Acero M238 200 BH Desbaste Semiacabado Fresa Redonda 19 Carburo 4 1370 560 280 Sobrepaso Constante --------1 mm 0,1 Ida y Vuelta Sobrepaso Constante ----------a 90 0,5 mm 0 Ida y Vuelta Acabado Fresa Redonda 19 Carburo 4 1290 650 325

HERRAMIENTA: Tipo: Dimetro (mm) Material: # de Filos: Velocidad Husillo (rpm) Avance XY (mm/min) Avance Z (mm/min) ESTRATEGIA DE MECANIZADO Corte: Paso de Bajada: Solapado: Modo: Paso Lateral Tolerancias de Superficie: Direccin:

Fresa Redonda 19 Carburo 4 970 200 100 Contorno Convencional 5 mm 0,65 mm Cajera --0,8 ----

Desbaste:

Semiacabado:

Acabado:

RESULTADOS

xc

Volumen referencial de corte Tiempo de maquinado (h): Desbaste SemiAcabado Acabado Total

92 cm3 40 min 49 min 56 min 2 H 25 min

CAUDRO 6.4
MANUAL DE PROCEDIMIENTO

TIPO DE SUPERFICIE

Convexa

MATERIA PRIMA: Tipo: Material: Dureza:

Bloque Acero M238 200 BH Desbaste Semiacabado Acabado Fresa Redonda 19 Carburo 4 1370 560 280 Sobrepaso Constante ----------a 90 0,5 mm 0 Ida y Vuelta Fresa Redonda 12 Carburo 4 1370 560 280 Ranura Convencional 1 mm ------0 -------

HERRAMIENTA: Tipo: Dimetro (mm) Material: # de Filos: Velocidad Husillo (rpm) Avance XY (mm/min) Avance Z (mm/min) ESTRATEGIA DE MECANIZADO Corte: Paso de Bajada: Solapado: Modo: Paso Lateral Tolerancias de Superficie: Direccin:

Fresa Redonda Fresa Redonda 19 19 Carburo Carburo 4 4 970 1370 200 560 100 Contorno Convencional 5 mm 0,65 mm Cajera --0,8 ---280 Sobrepaso Constante --------1 mm 0,1 Ida y Vuelta

Desbaste:

Semiacabado:

Acabado:

RESULTADOS

xci

Volumen referencial de corte Tiempo de maquinado (h): Desbaste SemiAcabado Acabado Total

92 cm3 44 min 55 min 1 H 05 min 2 H 44 min

CUADRO 6.5
MANUAL DE PROCEDIMIENTO

TIPO DE SUPERFICIE

Cncava

MATERIA PRIMA: Tipo: Material: Dureza:

Bloque Acero M238 200 BH Desbaste Semiacabado Fresa Redonda 19 Carburo 4 1370 560 280 Lineal --------1 mm 0,1 Ida y Vuelta Acabado Fresa Redonda 19 Carburo 4 1290 650 325 Lineal Cruzado ----------a 90 0,5 mm 0 Ida y Vuelta

HERRAMIENTA: Tipo: Dimetro (mm) Material: # de Filos: Velocidad Husillo (rpm) Avance XY (mm/min) Avance Z (mm/min) ESTRATEGIA DE MECANIZADO Corte: Paso de Bajada: Solapado: Modo: Paso Lateral Tolerancias de Superficie: Direccin:

Fresa Redonda 19 Carburo 4 970 200 100 Contorno Convencional 5 mm 0,65 mm Cajera --0,8 ----

Desbaste:

Semiacabado:

Acabado:

RESULTADOS Volumen referencial de corte Tiempo de maquinado (h):

103 cm3

xcii

Desbaste SemiAcabado Acabado Total

1 H 12 1 H 05 2 H 10 4 H 27 min

CUADRO 6,6 Profundidad Dureza, HB hasta 5 hasta 1 hasta 0,2 desbaste semiacabado acabado AISI 1018 150-200 0,002 0,006 0,008 AISI 1045 180-220 0,002 0,006 0,008 < 3% carbono: AISI 8620 175-225 0,002 0,006 0,008 225-275 0,002 0,005 0,006 > 3% carbono: AISI 4140, 275-325 0,002 0,004 0,005 4340 325-375 0,002 0,004 0,005 Acero de herramientas: 150-200 0,002 0,005 0,006 H13, H10, L6, D3, D6, D2, 200-250 0,002 0,004 0,005 S1,O1, P20, 420 Aluminio: PRODAX 0,002 0,008 0,012 Material

xciii

xciv

CUADRO 6.7
Vc, pies/min N, rev/min fm, mm/min Desbaste: hasta 5 mm HSS Carburo Vc N fm(x, y) Vc N fm(x, y) AISI 1018 80,14 408,13 82,93 AISI 1045 68,83 350,56 71,23 < 3% carbono: AISI 8620 69,89 355,94 72,33 222,60 1133,69 230,37 44,54 226,86 46,10 235,15 1197,62 243,36 > 3% carbono: AISI 4140, 4340 44,54 226,86 46,10 47,62 242,51 49,28 AISI S1, O1 63,24 322,08 65,45 190,51 970,27 197,16 AISI D2, D3, D6 63,24 322,08 65,45 190,51 970,27 197,16 AISI L6, P20 63,24 322,08 65,45 190,51 970,27 197,16 AISI 420 43,10 219,53 44,61 Aluminio: PRODAX 246,38 1254,82 254,98 Acabado: hasta 0,2 mm HSS Carburo Vc N fm(x, y) Vc N fm(x, y) 73,44 374,03 304,01 62,42 317,92 258,41 72,58 369,63 300,43 517,07 2633,382140,42 79,34 404,09 246,34 506,05 2577,271571,11 97,94 498,82 253,40 78,36 399,06 202,72 76,20 388,11 236,59 484,44 2467,25 1504,04 93,40 475,67 241,64 307,58 1566,51 795,79 76,20 388,11 236,59 252,60 1286,50 653,54 64,48 328,42 166,84 355,69 1811,51 2208,59 Semiacabado: hasta 1 mm HSS Carburo N fm(x, y) Vc N 410,70 207,88 373,09 227,44 472,37 287,96 522,62 2661,70 503,53 255,79 500,27 2547,85 704,42 286,27 563,53 229,02 456,39 231,84 319,12 1625,25 574,97 233,67 269,90 1374,61 456,39 231,84 269,90 1374,61 422,02 171,51 2270,12 1845,15 -

Vc 80,64 73,26 92,75 98,87 138,31 110,65 89,61 112,90 89,61 82,86 445,74

fm(x, y) 1622,57 1294,31 825,63 558,64 558,64 -

Dimetro: 19 mm, 4 filos Vida de la herramienta de 180 minutos NOTA: el avance en Z es el 50-60 % del avance en XY.

193

193

CUADRO 6.8
DEFINICIN DEL ORIGEN DE MECANIZADO Proceso de suma importancia para el inicio de operaciones en la mquina. Plan de trabajo N 1 2 3 4 5 Operacin Colocar materia prima a maquinar sobre mesa completamente limpia Asegurar materia prima con apriete medio con bridas Colocar comparador de reloj en husillo y verificar paralelismo de la materia prima con la mesa Apretar bridas fuerte y volver a comparar En modo MPG acercar palpador a materia prima, recomendable acercarlo primero desde X y Y, luego Z Herramientas Accesorios Guaipe Llave de boca, bridas Comparador de reloj Llave de boca, comparador reloj Palpador

Figura 2.1 Acercamiento del palpador eje X, Y 6

Figura 2.2 Palpador eje Z

En la pantalla POS, coordendas relativas: a. Presione X o Y (dependiendo del eje que est centrando) b. Bajo la pantalla presione [ORIGEN] c. Realice esta operacin en los ejes X y Y Alejar el palpador de la pieza y ubicar segn la figura 2.2 (en pantalla existe un desplazamiento R) Repetir proceso N 6 Para el eje Z, cambiar la herramienta a utilizar en el proceso a. Acercar en el modo manual la herramienta a la cara superior de la materia prima hasta rozarla b. En la pantalla POS presione Z c. Bajo la pantalla presione [ORIGEN] Palpador

7 8

Fresa

Figura 2.3 Herramienta eje Z

10 11

Nos ubicamos en las coordenadas relativas 0,0,0 para realizar esta operacin. En la pantalla OFF/SET, [TRABAJO] nos acercamos a G54 para grabar las coordenadas que obtuvimos.

En G54 digitamos: a. X0 luego [media] 12 b. Y0 luego [media] c. Z0 luego [media] 13 Mandar a "HOME".

CUADRO 6.9 DEFINICIN DEL ORIGEN DE MECANIZADO EN EL CENTRO DE LA PIEZA Proceso de suma importancia para el inicio de operaciones en la mquina. Plan de trabajo Operacin Herramientas Accesorios Colocar materia prima a maquinar sobre mesa Guaipe completamente limpia Asegurar materia prima con apriete medio con bridas Llave de boca, bridas Colocar comparador de reloj en husillo y verificar paralelismo Comparador de reloj de la materia prima con la mesa Apretar bridas fuerte y volver a comparar Llave de boca, comparador reloj En modo MPG acercar palpador a materia prima, Palpador recomendable acercarlo primero desde X y luego en Y. En el eje X: a. Acercar palpador a la cara a, luego como indica la figura Palpador 2,1 acercar el palpador a la cara paralela (b) b. Tomar la medida dada por la pantalla y dividirla para dos

N 1 2 3 4 5

7 8

Figura 2.1 Acercamiento del palpador en ambas caras de los ejes X, Y En la pantalla POS, coordendas relativas: a. Presione X o Y (dependiendo del eje que est centrando) b. Bajo la pantalla presione [ORIGEN] y anote el valor de la divisin Repita el paso 6 y 7 para el eje Y. Palpador Para el eje Z, cambiar la herramienta a utilizar en el proceso a. Acercar en el modo manual la herramienta a la cara superior de la materia prima hasta rozarla Fresa b. En la pantalla POS presione Z c. Bajo la pantalla presione [ORIGEN]

Figura 2.2 Herramienta eje Z

10 11

12 13

Nos ubicamos en las coordenadas relativas 0,0,0 para realizar esta operacin. En la pantalla OFF/SET, [TRABAJO] nos acercamos a G54 para grabar las coordenadas que obtuvimos. En G54 digitamos: a. X0 luego [media] b. Y0 luego [media] c. Z0 luego [media] Mandar a "HOME".

CUADRO 6.10 ii

COMPENSACIN DE ALTURAS
Proceso de suma importancia para el inicio de operaciones en la mquina. Plan de trabajo N Operacin Herramientas Accesorios Fresa larga

La compensacin se realiza con la herramienta que se 1 ubica en el HONNER 1. (Recomendable hacerlo con una herramienta larga.) Con HONNER 1 se toma Z=0, en la pantalla tenemos: 2 * Pos, Z, Origen
* OFF/SET, G54, Zo media

3 4

Cambiar la herramienta con la que se desea realizar la compensacin En la pantalla ubicamos:

* OFF/SET, [COMPENSACIN]

Fresa

En la tabla de compensacin presionar Z, [ENTR C] y 5 se ingresar la diferencia de alturas con respecto a la herramienta 1. Para activar esta compensacin se usa el siguiente cdigo: G43 H2 donde: 7 * G43: compensacin de altura * H: indica que compensa la altura * # de herramienta en el carrusel

Figura 2.1 Compensacin de alturas.

iii

CUADRO 6.11 CORRIDA DEL PROGRAMA Proceso de suma importancia para el inicio de operaciones en la mquina. Plan de trabajo N 1 Operacin

Los programas pueden correrse nicamente en modo DNC o AUTO, dependiendo de donde este grabado el programa. 2 La mesa debe estar posicionada en HOME antes de iniciar el programa. Es recomendable iniciar el programa activando los siguientes botones: a.- DRY RUN: Bloque las velocidades de posicionamiento rpido pudiendo el 3 operario ir modificando la velocidad de avance. b.- SINGLE BLOCK: Lee el programa lnea por lnea dando la oportunidad de ir verificando el posicionamiento inicial, comparndolo con el del software. Una vez que estemos seguros de que el programa har lo pedido liberamos estas 2 funciones. Podemos regular el avance programado en el software en un rango de 10 a 5 150%. Adems se puede regular la velocidad de husillo programado en el software 6 en un rango de -50 a +20%. Si se desea realizar alguna verificacin durante la corrida del programa se 7 presiona el botn color rojo FEED HOLD, que pausa la corrida y para reiniciarlo pulsamos CYCLE START. 4

iv

CAPTULO 7
APLICACIN PRCTICA 7.1 INTRODUCCIN
El objetivo de este captulo es demostrar en la prctica lo estudiado en los captulos anteriores. Se demostrar por tanto la mejor estrategia en funcin de la superficie, la veracidad de la simulacin en trminos de tiempos y acabado superficial. De todas las superficies estudiadas se tomar la superficie esfrica por ser ms factible de construir en lo referente a tamao y costos. Adems en este conjunto de pequeas superficies se podr analizar y comprender la mayora de las estrategias de fresado que posee SolidCam. Las caractersticas del bloque a maquinar son las siguientes: Material: Dimensiones: # de semiesferas: Dimetro de semiesfera: AISI 1018 250 x 130 x 37 mm 8 50 mm

Entre las 8 semiesferas que se construirn se mostrar las etapas de desbaste, semiacabado y acabado cuya explicacin se detalla mas adelante.

7.2 PLANIFICACIN DE ESTRATEGIAS

Cada una de las semiesferas contendr las etapas de maquinado de la siguiente manera:

Figura 7.1 Esquema general del bloque

Por motivos de tiempo y costos de uso de un centro de mecanizado el bloque fue previamente desbastado en una fresadora convencional con una broca de dimetro 44 mm dejando una pared de 3 mm de espesor aproximadamente que sern manufacturados en el centro de mecanizado. La broca no posee una punta redonda por lo que el esquema a maquinar quedar de la siguiente manera:

Figura 7.2 Esquema de rea a maquinar por centro de mecanizado

SolidCam puede reconocer que como materia prima tiene a un bloque que ha sido taladrado y por ende puede calcular tiempos de maquinado partiendo de este proceso.

vi

Figura 7.3 Materia prima por SolidCam

Figura 7.4 Materia prima

Como target o modelo destino tenemos a las 8 semiesferas perfectamente formadas:

vii

Figura 7.5 Modelo de destino por SolidCam

Por ltimo para programar la manufactura se debe realizar un montaje de la materia prima con el modelo de destino, quedando de la siguiente manera:

Figura 7.6 Montaje materia prima vs modelo destino por SolidCam

DESBASTE SolidCam posee 3 estrategias de desbaste: contorno, barrido y zambullida; solo se posee 2 semiesferas para maquinar por lo que se descarta la estrategia de

viii

zambullida por dejar un acabado demasiado tosco, pudiendo adems provocar una rotura prematura de herramienta. El esquema de desbaste ser el siguiente:

Figura 7.7 Esquema de desbaste En la primera esfera se realiz un contorno con los siguientes parmetros de estrategia segn indica el manual de procedimientos:

Paso de bajada: Solapado: Tolerancia de superficie:

1 mm* 0.65 0.3*

La razn por la que se escoge 1 mm de paso de bajada y no 5 como dice el manual es porque usaremos una herramienta de menor dimetro a la que se tom como referencia. La tolerancia de superficie igual debe ser menor porque la herramienta que se dispone para el semiacabado y acabado es de apenas de 6 mm por lo que debe maquinar una menor cantidad de material.

Segn el cuadro 6.7 buscamos la velocidad de corte en funcin de los materiales de corte y de la herramienta para calcular los avances que se pondrn en la programacin.

Para un bloque AISI 1018 con herramientas HSS nos da una velocidad de corte de 80,14 pies/min.

ix

Y se procede a calcular la velocidad de husillo y avance de la mesa para una herramienta de 8 mm de dimetro HSS con 4 filos:

Se obtiene un avance de la mesa de 197.5 mm/min y la velocidad de husillo en 972 rpm.

Debido a que la estrategia de barrido posee parmetros similares de estrategia, se maquin a la segunda esfera con los mismos parmetros de solapado, paso de bajada y tolerancia de superficie. El solidcam calcul y simul el maquinado estimando los tiempos de maquinado de la siguiente manera:

Esfera #1: Contorno: 15 min

Esfera #2:

Barrido:

21 min

El acabado superficial lo calcul quedando de la siguiente forma:

Figura 7.8 Simulacin de desbastes

Se dijo en el estudio de estrategias que contorno y barrido dejaban un acabado muy similar para este tipo de superficie pero la diferencia radica en el tiempo, barrido demora aproximadamente 50% mas de tiempo que contorno. La siguiente foto muestra como quedaron las semiesferas luego del desbaste:

xi

ESTRATEGIA: BARRIDO

ESTRATEGIA: CONTORNO

Figura 7.9 Esferas desbastadas

Como se puede ver la simulacin de SolidCam comparado la foto real es idntica. Los tiempos se cumplieron, por tanto las siguientes semiesferas tendrn una estrategia de contorno como desbaste.

SEMIACABADO En el estudio de estrategias se demostr que de las 7 estrategias de semiacabado y acabado que posee SolidCam solo 4 podan ser aplicables en este tipo de superficie siendo estas:

Lineal Espiral Z constante Cajera circular

xii

Figura 7.10 Esquema de semiacabado

Para tener una comparacin de las estrategias se toma al valor de 1 mm como parmetro comn entre las estrategias quedando as los parmetros de mecanizado:

Esfera #3:

Lineal: o Paso Lateral: o Tolerancia de superficie: o Direccin: 1mm 0.1 mm Ida y Vuelta

Esfera #4:

Cajera circular: o Paso Lateral: o Tolerancia de superficie: o Tipo de corte: 1mm 0.1 mm Convencional

Esfera #5:

xiii

Z constante: o Paso de Bajada: o Tipo de corte: o Empezar desde: 1 mm Convencional Arriba hacia abajo

Esfera #6:

Espiral: o Incremento de radio: o Tipo: 1 mm Espiral circular

Las 4 estrategias van a maquinar una cantidad muy similar a maquinar por tanto el avance y la velocidad de husillo para una fresa de dimetro 6 mm HSS son:

xiv

Nos da una velocidad de husillo de 1304 rpm y un avance de la mesa de 530 mm /min

La simulacin SolidCam calcula el acabado superficial de las 4 semiesferas como se muestra en la figura:

xv

Figura 7.11 Simulacin de semiacado Y las semiesferas luego de haber sido maquinadas quedaron de la siguiente manera:

Figura 7.12 Esferas semiacabadas

xvi

Los tiempos simulados y reales fueron similares quedando de la siguiente manera:

Lineal: Cajera Circular: Z constante: Espiral:

16 min 8 min 48 s 15 min 45 s 4 min 11 s

Se demuestra por tanto que el mejor semiacabado es el Z constante aunque deja pequeas gradas en la parte inferior que sern maquinadas sin novedad en el acabado.

ACABADO En las 2 ltimas semiesferas que restan se realizarn 2 estrategias de acabado siendo estas: Z constante y lineal. Se sobreentiende por tanto que stas han recibido previamente un desbaste tipo contorno y un semiacabado tipo Z constante.

Por ser acabados la tolerancia de superficie debe ser 0 mm y el paso lateral o de bajada se lo debe disminuir para dejar un buen acabado. Por tanto la estrategia queda de la siguiente manera:

Esfera #7: Z constante o Paso de bajada: o Tipo: Esfera #8: Lineal 0.4 mm Ida y vuelta. o Paso lateral: o Direccin: 0.4 mm De arriba hacia abajo

Las 2 estrategias van a maquinar una cantidad similar, por tanto el avance y la velocidad de husillo para una fresa de dimetro 6 mm HSS son:

xvii

Nos da una velocidad de husillo de 1171 rpm y un avance de mesa de 595 mm/min.

La simulacin produjo el siguiente resultado:

xviii

Figura 7.13 Simulacin de semiesferas acabadas

Se observa que el acabado lineal reaparece pequeas rugosidades en la parte superior y elimina las de la parte inferior. El acabado Z constante elimina las rugosidades de la parte inferior que haba dejado el semiacabado y mejora el acabado en la parte superior de la semiesfera. La foto muestra lo siguiente:

ESTRATEGIA: LINEAL

ESTRATEGIA: Z CONSTANTE

xix

Figura 7.14 Semiesferas acabadas

Los tiempos de simulacin y reales fueron muy parecidos y son los siguientes: Z constante: Lineal: 26 min 22 min

7.3 EVALUACIN DE RESULTADOS

Las 8 semiesferas fueron maquinadas con las siguientes estrategias segn la figura:

Figura 7.15 Esquema de bloque final

Figura 7.16 Bloque de semiesferas terminado xx

Se comprueba que la simulacin en trminos de acabado y de tiempos de maquinado se cumpli al compararlos con la realidad. El manual de procedimientos fue usado para encontrar la mejor estrategia en funcin de la superficie y en trminos de parmetros de corte comprobando que la mejor estrategia fue:

Desbaste: Semiacabado: Acabado:

Tipo Contorno Tipo Z Constante Tipo Z Constante

15 min 15 min 26 min

Para poder realizar una comparacin con lo dicho en el manual se debe tomar en cuenta que el tiempo del desbaste previo hecho por la broca que fue de aproximadamente 10 min por semiesfera. Por tanto el tiempo total para maquinar la semiesfera de mejor acabado es de 66 min. Mientras que el manual nos indic un tiempo de 55 min con una herramienta de 19 mm lo cual demuestra que las herramientas de menor dimetro deben trabajar con un mayor avances pero NO se les pueden dar grandes profundidades de corte porque tienden a romperse y requieren un desbaste previo para que su tiempo de vida sea mayor.

En el proceso de maquinado el tiempo considerado es unicamente el tiempo del proceso de manufactura empleado en la mquina. Debemos tomar en cuenta de que no se tomo los tiempos en procesos complementarios como preparar la mquina, centrar la pieza, limpieza de la mquina, afilado de herramientas, montaje de herramientas, etc. Adems los tiempos

complementarios dependen del operador que se encuentra frente a la mquina y estos pueden variar de operador a operador dependiendo de la experiencia.

CAPTULO 8

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CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES 8.1 CONCLUSIONES

El manual de procedimientos de procesos de fresado de SolidCam fue elaborado detalladamente y probado en una aplicacin real obteniendo resultados satisfactorios en un estudio de estrategias encaminadas a mejorar el proceso de mecanizado por medio de la reduccin de los tiempos de maquinado para obtener una superficie con un acabado superficial lo suficientemente apegado a las necesidades de los trabajos a realizarse en el mismo.

Presentamos el cdigo G y M con los principales cdigos aplicados en el desarrollo del CAM para lograr un fcil entendimiento y realizar posibles correcciones que se requiera luego de haber generado un cdigo para una mejor aplicacin en la prctica.

Existen procesos que no son econmicamente factibles de ser realizados en un centro de mecanizado tales como planeado y taladrado de desbaste ya que los mismos no tienen una complejidad alta para ser desarrollados en el Solidcam y luego ser maquinado en el centro de mecanizado.

Se calcul todas las velocidades de corte posibles para las diferentes etapas de maquinado en funcin de la materia prima existente en el Ecuador y del tipo de herramienta con lo que se puede establecer parmetros de corte para cualquier dimetro y nmero de filos de la herramienta.

La potencia de corte de una mquina herramienta no es afectada por la velocidad y profundidad de corte ni por el material de la herramienta. Es mas bien afectada por la dureza y micro estructura del material, ndice de avance por diente y rugosidad de la superficie.

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La velocidad de corte es directamente proporcional al dimetro de la herramienta y al nmero de revoluciones del husillo. Existen 3 factores adicionales de ajuste relacionados con el avance por diente, profundidad y rea de corte.

Las diferentes estrategias de fresado de SolidCam estn destinadas para los diferentes tipos de superficie y etapas del maquinado (desbaste, semiacabado, acabado). Brinda adems la posibilidad de ingresar los diferentes tipos de herramientas incluyendo sus caractersticas tales como nmero de filos y las diferentes alturas que la caracterizan.

De las estrategias de desbaste se concluye que Contorno y Barrido dejan un acabado similar; sin embargo, su diferencia radica en el tiempo que les toma cubrir la superficie, es decir el tiempo de maquinado. En el caso de superficies esfricas y cncavas Barrido demora

aproximadamente un 50% ms que el contorno mientras que en superficies planas Barrido tarda un 10% aproximadamente menos que el Contorno.

De igual forma las estrategias de semiacabado y acabado fueron diseadas en funcin del tipo de superficie a maquinar como por ejemplo Z constante para esfricas, lineal para cncavas y sobrepaso constante para prismticas.

8.2

RECOMENDACIONES

La Facultad de Ingeniera Mecnica debe dar mayor nfasis al estudio CAD/CAM en la malla curricular debido a que se est aplicando con mucha fuerza en los procesos de produccin de varias industrias en el desarrollo de productos como lo son los moldes de plstico, piezas mecnicas, etc.

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Los estudiantes que estn programando en SolidCam deben entender las diferentes opciones de maquinado que el programa posee antes de la programacin misma por lo que estaran inmersos con mayor conocimiento en el desarrollo de procesos con la aplicacin de tiempos eficientes.

Las asignaturas de Procesos de Manufactura y CAD/CAM deben llevrselas de una manera paralela para que al final se pueda realizar un proyecto en conjunto con la aplicacin de los conocimientos adquiridos en ambas materias para mejorar el entendimiento que contraen los procesos tericos y prcticos.

La Facultad de Ingeniera Mecnica debe ampliar el tiempo de ejecucin de las prcticas industriales, ya que en muchas ocasiones la experiencia que se vive en la prctica vale mucho ms que lo aprendido en la teora y en el lapso de 320 horas no se aprende lo suficiente para ganar la experiencia necesaria para desempear una funcin adecuada en la industria con conocimientos prcticos slidos.

Se debe tener en cuenta que al momento de realizar un proyecto de grado en alguna empresa privada se necesita llevar el proceso de una manera adecuada por medio de papeles o contratos adecuados para obtener el beneficio de ambas partes en el desarrollo del proyecto.

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