Ingeniera de Mtodos Surco A.

Elaborado por: Ing. Hernando Ivn

TEMA N 1: INTRODUCCIN A LA INGENIERA DE MTODOS

1.1. Definicin de Ingeniera Mtodos analticos Principios de las ciencias fsicas, qumicas y matemticas Un proceso creativo A un problema para convertir materia prima y otros recursos que satisfagan la necesidad de la humanidad. 1.2. Definicin de Ingeniera Industrial Ingeniero Industrial

La ingeniera es la aplicacin de

Disea

Mejora Herramientas

Instala Sistemas Integrados

Y con estas realiza un anlisis y establece mtodos

Anlisis y Mtodos Anlisis y Mtodos Sistema (Planear, actuar, coordinar y controlar)

El ingeniero industrial se ocupa principalmente de la transformacin de materiales a un estado diferente y aplicable respecto a forma, lugar o tiempo. Su responsabilidad consiste en disear el mejor medio de lograr esta transformacin. 1.2.1. Campos del Ingeniero Industrial Consultora en Proyectos Banca y Finanzas Administracin Marketing Diseo de Polticas Empresa o Planta Gerencia

El Ingeniero Industrial puede desarrollar un trabajo en los campos de:

1.3.

Ingeniera de Mtodos

La ingeniera de mtodos se puede definir como el conjunto de procesos sistemticos de las operaciones actuales, para introducir mejoras que faciliten ms la realizacin del trabajo y que permita que esta sea hecha en el menor tiempo posible y con la menor inversin por unidad producida.

Por lo tanto la ingeniera de mtodos

Integra al ser humano al proceso de produccin Disea el proceso productivo Donde: encaja el SH en el proceso productivo Como: el SH desempea efectivamente las tareas que se le asignan Decide

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Ingeniera de Mtodos Surco A. 1.4. Importancia de la Ingeniera de Mtodos

Elaborado por: Ing. Hernando Ivn

Los seres humanos juegan un:

Papel crucial en la operacin de una organizacin manufacturera Son de inters vital para la Gerencia

El papel del ingeniero de mtodos es lograr una mayor PRODUCTIVIDAD La ingeniera de mtodos tiene 2 ramas Estudio de Mtodos Estudio del Trabajo Estudio de Tiempos Estudio de Movimientos

Diseo

Trabajo manual Lugar de Trabajo Entorno de trabajo Trabajo cognitivo

1.5.

Objetivo de la Ingeniera de Mtodos

El objetivo es incrementar la productividad y la confiabilidad del producto tomando en cuenta la seguridad y reducir el costo unitario, para producir ms bienes y sericios de calidad.

1.5.1. Objetivos especificos

Minimizar el tiempo de trabajo La mejora continua de la calidad y confiabilidad de productos y servicios Conservar recursos y minimizar costos especificando los materiales directos e indirectos ms adecuados para la produccin de bienes y servicios. Considerar con cuidado la disponibilidad de energia Maximizar la seguridad, salud y bienestar de todos los empleados Producir con una preocupacin creciente por la conservacin del medio ambiente Seguir un programa humanitario de administracin que redunde en el interes por el trabajo y la satisfaccin de cada empleado. 1.6. Estudio de Tiempos y Normas de Tiempo

El diseo culmina cuando se especifica la solucin del problema Se especifica el tiempo de produccin esperado Importante para la Gerencia Esto es la parte decisiva de la responsabilidad del Ingeniero de Mtodos

El Tiempo estimado resultante es el estndar de tiempo

Sirve para la

Esto es la Medicin del Trabajo (Estudio de Tiempos)

Programacin

Presupuesto

Establecer precios

Pago de salarios

Previsin de instalaciones Pagina.2

Establecer precios

Pago de salarios

Previsin de Instalaciones

Ingeniera de Mtodos Surco A. En resumen: Instalaciones fsicas para la operacin La Ingeniera Industrial esta a cargo de disear:

Elaborado por: Ing. Hernando Ivn Ingeniera de Manufactura (dirige, coordina procesos de manufactura)

Distribucin de la planta e ingeniera de manejo de materiales Especificacin del mtodo de trabajo

Los sistemas en operacin

Ingeniera de mtodos

Especificacin del tiempo de ejecucin

1.7.

Procedimiento sistemtico de la Ingeniera de Mtodos Obtencin de los hechos: Es la informacin general y especifica. Ej. N de productos, flujogramas de producin, descripcin y bosquejos de las estaciones de trabajo. Presentacin de los hechos: La informacin debe estar tabulada, resumida, graficos y esquemas Efectuar un analisis: Realiza un analisis de la operacin, cuestiona cada detalle usa el porque? Donde? Quien? Que? Cuando? Como? Desarrollo del mtodo ideal: Es la propuesta de solucin al problema planteado. Presentacin del mtodo: Presenta por medio de registros, cursogramas y graficos. Implementacin del mtodo: Todo lo anterior es aplicado al area de trabajo analizado o la planta.

i) ii) iii) iv) v) vi)

vii) Desarrollo de un analisis de trabajo: Es cambiar algo mientras se aplica en la planta. viii) Establecimiento de estandares de tiempo: Es buscar una constante reduccin del tiempo para
lograr ello se compara con el aspecto fisico.

ix)

Seguimiento del mtodo: Es la busqueda de propuestas para mejorar el proceso.

TEMA N 2: PRODUCTIVIDAD
2.1. Introduccin Competencia japonesa Se ha generado una revolucin

En los ltimos 25 aos en el Ambiente de los Sistemas Productivos

La Calidad Globalizacin de productos y servicios

Produccin Analizando la palabra PRODUCTIVIDAD Actividad Se asocia a la actividad productiva de la empresa Pagina.3

Ingeniera de Mtodos Surco A. 2.2. Concepto de Productividad

Elaborado por: Ing. Hernando Ivn

La OCDE (Organizacin para la Cooperacin y Desarrollo Econmico) Productividad es igual a produccin dividida por cada uno de sus elementos de produccin. OIT: Los productos son fabricados como resultados de la integracin de 4 elementos principales: tierra, capital, trabajo y organizacin. La relacin de estos elementos a la produccin es una medida de la Productividad. EPA (Agencia Europea de Productividad) Productividad es el grado de utilizacin efectiva de cada elemento de produccin. Es sobre todo una actividad mental que busca la constante mejora de lo que existe ya. Esta basada sobre la conviccin de que uno puede hacer las cosas mejor hoy que ayer, y mejor maana que hoy, requiere esfuerzos continuados para adaptar las actividades econmicas a las condiciones cambiantes y aplicar nuevas tcnicas y mtodos. El concepto ms generalizado de productividad: Productividad = Produccin = Resultados logrados Insumos Recursos Empleados Macro Productividad = = Nivel de Competitividad Micro Nivel de Produccin Nivel social (Responsabilidad Social)

Competitividad: Nivel de ejecucin de una determinada actividad con base a lo planeado Operacin La Productividad tiene relacin con el tiempo invertido Proceso h-h: horas hombre h-maq: horas maquina

Esta definicin de Productividad se asocia con el logro de un producto eficiente, enfocando atencin especficamente en la relacin del producto con el insumo utilizado para obtenerlo. 2.3. Calidad y Productividad: Dos conceptos muy ligados ANTES La calidad se consideraba como una inspeccin para obtener determinados requerimientos tcnicos, precisados por el productor. ACTUAL La calidad implica instrumentar programas y sistemas de calidad, en fases de diseo, produccin, postventa y direccin. Con un nfasis puesto en el mercado, para satisfacer las necesidades y expectativas del cliente La etapa posterior seria un Control Estadstico de la calidad (Muestreo) para detectar irregularidades y garantizar el cumplimiento de los requisitos del productor

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Ingeniera de Mtodos Elaborado por: Ing. Hernando Ivn Surco A. Calidad: Calidad es adecuacin al uso Calidad es cumplir requisitos Calidad es el grado en que satisfacemos las expectativas de los clientes En un sistema tradicional: Precio de Venta = Costo + Beneficio Esta formula no toma en cuenta al cliente, y estos no estn dispuestos a pagar por las ineficiencias del productor, que aumentan los costos y por lo tanto incrementa el precio de venta. Actualmente: Beneficios = Precio Costo Ahora el precio lo fija el mercado y los clientes, por tanto para obtener beneficios, solo podemos reducir los costos como sea posible y esto solo lo podemos lograr con niveles altos de competitividad. Este sera el concepto de PRODUCTIVIDAD bajo el enfoque de direccin Entonces PRODUCTIVIDAD es sinnimo de EVALUACIN DE LA CALIDAD En un sentido ms amplio la PRODUCTIVIDAD EVALA LA CAPACIDAD DEL SISTEMA PARA ELABORAR PRODUCTOS QUE SON REQUERIDOS Y A LA VEZ EL GRADO EN QUE SE APROVECHAN LOS RECURSOS UTILIZADOS, ES DECIR EL VALOR AGREGADO (ES PRODUCIR LO QUE EL MERCADO VALORA). 2.4. Indicadores asociados a la Productividad y la Calidad Eficiencia: Grado en el que se aprovechan los recursos utilizados, transformndose en productos. Eficiencia = Cantidad de recursos utilizados Cantidad de recursos estimados o programados

Efectividad: Mide el grado de cumplimiento de los objetivos planificados. Efectividad = Resultados logrados Resultados propuestos

Donde lo importante es el resultado, no importa a que costo. La efectividad se vincula con la productividad a travs de impactar en el logro de mayores y mejores productos (segn el objetivo); sin embargo, adolece de la nocin del uso de recursos. Eficacia: Valora el impacto de lo que hacemos, del producto o servicio que prestamos. No basta con producir con 100% de efectividad el servicio o producto que nos fijamos, tanto en cantidad y calidad, sino que es necesario que el mismo sea el adecuado; aquel que lograr realmente satisfacer al cliente o impactar en el mercado. Del anlisis de estos tres indicadores se desprende que no pueden ser considerados ninguno de ellos de forma independiente, ya que cada uno brinda una medicin parcial de los resultados. Es por ello que deben ser considerados como un Sistema de Indicadores que sirven para medir de forma integral la PRODUCTIVIDAD. Ejemplo: Se tiene un operario el cual realiza una produccin de 7 piezas por hora y la tasa estndar es de 10 piezas por hora. Por tanto: Eficiencia = 7 x 100 = 70% 10

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Ingeniera de Mtodos Surco A.

Elaborado por: Ing. Hernando Ivn

Grabinski en su obra Anlisis Factorial define la Productividad del Trabajo como: Productividad del Trabajo (PT) = Cantidad fsica del producto = Horas hombre trabajadas CFP HHT

Otras frmulas de la Productividad = Produccin obtenida / Insumo gastado = Desempeo alcanzado / Recursos consumidos = Efectividad / Eficiencia = Produccin / Insumos = Resultados logrados / Recursos empleados 2.5. ndice General de Productividad (IGP) La productividad es la medida de los resultados divididos entre las entradas. Si hablamos de productividad de mano de obra, entonces estamos desarrollando un nmero de unidades de produccin por hora trabajada.
Productivid ad = Resultados Entradas = 40,4 Kg./dia 20 personas * 16 horas/dia = 0,12 [Kg./hora trabajada

Para realizar el anlisis de la empresa se adopto un parmetro denominado INDICE GENERAL DE LA PRODUCTIVIDAD. CALCULO DEL INDICADOR DE PRODUCTIVIDAD DE MANO DE OBRA Para realizar este clculo se tomaron en cuenta los salarios del personal operativo, tomando en cuenta 2 turnos de trabajo de 8 horas y 24 das al mes. Entonces: N 1 19 CUADRO N 2-1: TEXTILBOL - Personal de la Empresa Descripcin Salario aprox. (Bs./mes) Total (Bs.) Jefe de planta 1000 1.000 Operarios 800 15.200 Total 16.200

FUENTE: Elaboracin propia con base a informacin proporcionada por la empresa

IMO =

Cantidad salarios [Bs . / mes ] 16 .200 [Bs . / mes ] = = 7,71 [Bs . / Kg.] [Kg. / mes ] 2.100 [Kg. / mes ] Cantidad producida

Es decir que 7,71 Bs. son invertidos en mano de obra directa e indirecta para producir 1 Kg. CALCULO DEL INDICADOR DE PRODUCTIVIDAD DEL CAPITAL Para este clculo se toma en cuenta la inversin realizada en maquinaria en la empresa, la depreciacin de esta maquinaria es para una vida til de 20 aos.

350 .000 [ $] 1 [ ao ] * = 1.458 [$ / mes ] 20 [ aos ] 12 [meses ]

Tipo de cambio actual es de: 1 ($) = 7,00 (Bs.)

Ic =

Inversion en maquinaria [Bs. / mes ] 10 .206 [Bs. / mes ] = = 4,86 [Bs. / Kg.] Cantidad producida [Kg. / mes ] 2.100 [Kg. / mes ]

Es decir que por 5,58 Bs. invertidos en maquinaria utilizada en la empresa se produce 1 Kg. Pagina.6

Ingeniera de Mtodos Surco A. CALCULO DEL INDICADOR DE ENERGIA ELECTRICA

Elaborado por: Ing. Hernando Ivn

Aproximadamente tiene una facturacin de energa elctrica de 15.000 Bs. /mes.

IEE =

Costo de facturacio n [Bs. / mes ] 15 .000 [Bs. / mes ] = = 7,14 [Bs. / Kg.] Cantidad producida [Kg. / mes ] 2.100 [Kg. / mes ]

Es decir que por 7,14 Bs. invertidos en energa elctrica utilizada en la empresa se produce 1 Kg. CALCULO DEL INDICADOR DE PRODUCTIVIDAD DE LA MATERIA PRIMA

IMP =

Costo total de materia prima [Bs. / mes ] 13 .077 [Bs . / mes ] = = 6,23 [Bs. / Kg.] Cantidad producida [Kg. / mes ] 2.100 [Kg. / mes ]

Lo que significa que por 6,23 Bs. invertidos en la compra de materia prima para la empresa, produce 1 Kg. CALCULO DEL INDICE GENERAL DE PRODUCTIVIDAD (IGP) Reemplazando valores en el ndice general de la productividad (IGP) IGP = (PMO * IMO) + (PC * IC) + (PEE * IEE) + (PMP * IMP) IGP = (0,30 * 7,71) + (0,20 * 4,86) + (0,15 * 7,14) + (0,35 * 6,23)
B . s IG = 6,54 P K . g

Con los resultados obtenidos podemos decir que el ndice General de Productividad expresa que 6,68 [Bs.] son invertidos en la fabricacin de 1 [Kg.] de hilo de fibras naturales, con el uso de mano de obra, capital, energa elctrica y materia prima, el IGP debera ser menor esto en trminos monetarios por [Kg.] de producto obtenido.

2.6. Factores que reducen la Productividad

2.6.1. Tiempo total de trabajo

Es el tiempo que se tarda en realizar un proceso, una actividad u operacin. Tiempo bsico del trabajo: es el tiempo irreducible en que se realiza una actividad. Tiempo del contenido suplementario del trabajo f(producto): Ej. fallas en el producto, se tarda en cambiar de un diseo a otro. Tiempo del contenido suplementario del trabajo f(proceso): Ej. mal lay out, distancias innecesarias, problemas en el proceso de produccin. Tiempo improductivo f(direccin): Ej. mala planificacin, problemas en inventarios. Tiempo improductivo f(operario): Ej. por el carcter del operario, trabajo mal hecho.

A Tiempo total de Trabajo Contenido Suplementario del Trabajo Total

B C

Tiempo Improductivo Total

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Ingeniera de Mtodos Surco A. 2.6.2.

Elaborado por: Ing. Hernando Ivn

Factores que tienden a reducir la productividad por tipo de tiempo

A) Contenido Suplementario del Trabajo f(producto) Mal diseo del producto: buscar un diseo sencillo, diseo en base a simulaciones. Falta de normalizacin: Ej. en maquinas de un producto a otro producto, EMBOL. Normas de calidad errneas: buscar una mejor precisin, no contar con buenas normas y usar las
correctas. Eliminacin de excesivo material: Ej. en la madera, impresin de cajas.

B) Contenido Suplementario del Trabajo f(proceso) Maquinaria inadecuada: sobredimensionada (menor al 50%), subdimensionada (mayor al 100%) Proceso mal ejecutado: realizar procesos con maquinaria obsoleta o una mala maquinaria. Herramientas mal utilizadas: engranajes en un torno, pero mejor sera en una fresadora. Mala disposicin del proceso: no existe un lay out, mala organizacin. Malos mtodos de los operarios: en las operaciones, uniformar mtodos.
C) Tiempo improductivo f(direccin) Variedad excesiva de productos: Ej. EMBOL cambio de formato para cambiar el sabor (2hrs.), VENADO, Textiles Copacabana, etc. Falta de normas: no se cuenta con manuales de proceso, de procedimientos y en muchos casos no existe un manual de funciones. Cambios de diseo: se tardan en realizar diseos, lay out de produccin, cambio de registros. Mala planificacin de trabajo: debido a variables de disponibilidad de recursos, dinero o experiencia. Averas en las instalaciones: se debe tomar en cuenta el mantenimiento preventivo, correctivo. El problema con la direccin es que no quiere desembolsar dinero para el mantenimiento de la maquinaria. Instalaciones en mal estado Malas condiciones de trabajo Accidentes: Ej. productos apilados por un lugar donde existe flujo de personas. D) Tiempo improductivo f(operario) Ausencias, retrasos y ociosidad: Bonos, remuneracin adecuada al trabajo que desempea, capacitacin y sana competitividad. Chapucera: Ignorancia en el trabajo que se esta realizando. Accidentes: Organizar capacitaciones para la seguridad industrial y salud ocupacional.

TEMA N 3: TECNICAS PARA LA SOLUCIN DE PROBLEMAS

3.1. Introduccin Disear un nuevo centro de trabajo Sin importar para que se use el estudio de mtodos, este se aplica para: Mejorar una operacin

Tanto el problema como la informacin de los hechos relacionados con el problema, deben presentarse de manera clara y lgica.

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Ingeniera de Mtodos Elaborado por: Ing. Hernando Ivn Surco A. As como el operario usa; micrmetros y calibradores para facilitar el desempeo de su trabajo. El ingeniero de mtodos usa; procedimientos adecuados y tcnicas para la solucin de problemas.

Anlisis de Pareto Diagrama de Pescado Para seleccionar el proyecto o para realizar el anlisis de mtodos se usa:

Dcada 60s, para el mejoramiento de la cantidad y la reduccin de costos Dcada 1940, para mejorar la planeacin y control de proyectos militares complejos Identifica problemas en un rea Desarrolla mejor como parte de las observaciones fsicas del lugar Identificacin subjetiva del trabajador, tarea o entorno clave, factores administrativos que pueden ocasionar problemas potenciales.

De uso en la oficina del analista

Graficas Gantt Graficas Pert

Gua de anlisis trabajo/lugar de trabajo

De uso en el rea de trabajo

La seleccin del proyecto o anlisis de mtodos, se basa en 3 aspectos: Econmicos Involucrar nuevos productos, para los que no se cuenta con estndares. Productos existentes que tienen costos de manufactura altos Grandes cantidades de desperdicio Manejo de materiales excesivo, en trminos de costo o distancia Operaciones cuellos de botella Tcnicos Incluyen mtodos de procesamiento que deben mejorarse. Problemas de control de calidad debidos al mtodo Problemas de desempeo de un producto comparado con su competencia. Humanos Incluyen trabajos con alta repeticin que llevan a lesiones relacionadas con el trabajo. Tareas con alta tasa de accidentes Tareas demasiado fatigantes Trabajos sobre los cuales los empleados se quejan todo el tiempo. Pasos para el mtodo de anlisis: 1. Estos 5 procedimientos se usan para registrar el mtodo actual 2. Se obtienen y presentan los datos como: Cantidad de produccin Programas de entrega Tiempos de operacin Instalaciones Pagina.9

Ingeniera de Mtodos Elaborado por: Ing. Hernando Ivn Surco A. Capacidad de las maquinas Herramientas y materiales 3. Estos datos son tiles para el anlisis de los datos 4. Pero las ltimas 3 tcnicas son ms tiles para l cuarto paso, que tienen un enfoque cuantitativo que es DESARROLLAR EL MTODO IDEAL 5. Luego se define e implementa el mtodo ms prctico, econmico y efectivo. 3.2. Tcnicas de Exploracin 3.2.1. Anlisis de Pareto Es una herramienta que se utiliza para priorizar los problemas o las causas que los generan. El nombre de Pareto fue dado por el Dr. Juran en honor del economista italiano VILFREDO PARETO (1848-1923) quien realiz un estudio sobre la distribucin de la riqueza, en el cual descubri que la minora de la poblacin posea la mayor parte de la riqueza y la mayora de la poblacin posea la menor parte de la riqueza. El Dr. Juran aplic este concepto a la calidad, obtenindose lo que hoy se conoce como la regla 80/20. Segn este concepto, si se tiene un problema con muchas causas, podemos decir que el 20% de las causas resuelven el 80 % del problema y el 80 % de las causas solo resuelven el 20 % del problema. Se recomienda el uso del diagrama de Pareto: Para identificar oportunidades para mejorar Para identificar un producto o servicio para el anlisis de mejora de la calidad. Cuando existe la necesidad de llamar la atencin a los problemas o causas de una forma sistemtica. Para analizar las diferentes agrupaciones de datos. Al buscar las causas principales de los problemas y establecer la prioridad de las soluciones Para evaluar los resultados de los cambios efectuados a un proceso comparando sucesivos diagramas obtenidos en momentos diferentes, (antes y despus) Cuando los datos puedan clasificarse en categoras Cuando el rango de cada categora es importante Para comunicar fcilmente a otros miembros de la organizacin las conclusiones sobre causas, efectos y costes de los errores. Ejemplo de aplicacin del diagrama de Pareto: Veamos en una aplicacin prctica el trazado de la grfica de Pareto: Un fabricante de accesorios plsticos desea analizar cules son los defectos ms frecuentes que aparecen en las unidades al salir de la lnea de produccin. Para esto, empez por clasificar todos los defectos posibles en sus diversos tipos:

Tipo de Defecto Detalle del Problema

TIPO DE DEFECTO Mal color Fuera de medida Mal terminacin Rotura Desbalanceo Aplastamiento Incompleto Mal alabeo Otros DETALLE DEL PROBLEMA El color no se ajusta a lo requerido por el cliente Ovalizacin mayor a la admitida Aparicin de rebabas El accesorio se quiebra durante la instalacin El accesorio requiere contrapesos adicionales El accesorio se aplasta durante la instalacin Falta alguno de los insertos metlicos Nivel de alabeo no aceptable Otros defectos

Posteriormente, un inspector revisa cada accesorio a medida que sale de produccin registrando sus defectos de acuerdo con dichos tipos. Al finalizar la jornada, se obtuvo una tabla como esta: TIPO DE DEFECTO Aplastamiento Rotura Fuera de medida DETALLE DEL PROBLEMA El accesorio se aplasta durante la instalacin El accesorio se quiebra durante la instalacin Ovalizacin mayor a la permitida FREC. 40 35 8 FREC. ( %) 42,6 37,2 8,5 ACUMUL. (%) 42,6 79,8 88,3 Pagina.- 10

Ingeniera de Mtodos Elaborado por: Ing. Hernando Ivn Surco A. Mal color El color no se ajusta a lo requerido por el cliente 3 3,2 91,5 Mal alabeo Nivel de alabeo no aceptable 3 3,2 94,7 Mal terminacin Aparicin de rebabas 2 2,1 96,8 Incompleto Falta alguno de los insertos metlicos 2 2,1 98,9 Desbalanceo El accesorio requiere contrapesos adicionales 1 1,1 100 Otros Otros defectos 0 0 100 TOTAL 94 100 La tercera columna muestra el nmero de accesorios que presentaban cada tipo de defecto, es decir, la frecuencia con que se presenta cada defecto. En lugar de la frecuencia numrica podemos utilizar la frecuencia porcentual, es decir, el porcentaje de accesorios en cada tipo de defecto, lo cual se indica en la cuarta columna. En la ltima columna vamos acumulando los porcentajes Para hacer ms evidente los defectos que aparecen con mayor frecuencia hemos ordenado los datos de la tabla en orden decreciente de frecuencia. Vemos que la categora otros siempre debe ir al final, sin importar su valor. De esta manera, si hubiese tenido un valor ms alto, igual debera haberse ubicado en la ltima fila. Podemos ahora representar los datos en un histograma como el siguiente:

Ahora resulta evidente cuales son los tipos de defectos ms frecuentes. Podemos observar que los 2 primeros tipos de defectos se presentan en el 79,8 % de los accesorios con fallas. Por el Principio de Pareto, concluimos que: La mayor parte de los defectos encontrados en el lote pertenece slo a 2 tipos de defectos (los pocos vitales), de manera que si se eliminan las causas que los provocan desaparecera la mayor parte de los defectos. Otro anlisis complementario y sumamente til e interesante, es calcular los costos de cada problema, con lo cual podramos construir un diagrama similar a partir de ordenar las causas por sus costos. Este anlisis combinado de causas y costos permite obtener la mayor efectividad en la solucin de problemas, aplicando recursos en aquellos temas que son relevantes y alcanzando una mejora significativa.

3.2.2. Diagrama de Causa y Efecto

El diagrama Causa-Efecto es un vehculo para ordenar, de forma muy concentrada, todas las causas que supuestamente pueden contribuir a un determinado efecto. Pagina.- 11

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Permite, por tanto, lograr un conocimiento comn de un problema complejo, sin ser nunca sustitutivo de los datos. Es importante ser conscientes de que los diagramas de causa-efecto presentan y organizan teoras. Slo cuando estas teoras son contrastadas con datos podemos probar las causas de los fenmenos observables.

Errores comunes son construir el diagrama antes de analizar globalmente los sntomas, limitar las teoras propuestas enmascarando involuntariamente la causa raz, o cometer errores tanto en la relacin causal como en el orden de las teoras, suponiendo un gasto de tiempo importante. A continuacin veremos como el valor de una caracterstica de calidad depende de una combinacin de variables y factores que condicionan el proceso productivo (entre otros procesos). El ejemplo se basa en el proceso de fabricacin de mayonesa, para as explicar los Diagramas de CausaEfecto:

La variabilidad de las caractersticas de calidad es un efecto observado que tiene mltiples causas. Cuando ocurre algn problema con la calidad del producto, se debe investigar a fin de identificar las causas del mismo. Para hacer un Diagrama de Causa-Efecto se siguen los siguientes pasos: Se decide cul va a ser la caracterstica de calidad que se va a analizar. Por ejemplo, en el caso de la mayonesa podra ser el peso del frasco lleno, la densidad del producto, el porcentaje de aceite, etc. Se traza una flecha gruesa que representa el proceso y a la derecha se escribe la caracterstica de calidad:

Se indican los factores causales ms importantes y generales que puedan generar la fluctuacin de la caracterstica de calidad, trazando flechas secundarias hacia la principal. Por ejemplo: Materias Primas, Equipos, Operarios, Mtodo de Medicin, etc.:

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Se incorporan en cada rama factores ms detallados que se puedan considerar causas de fluctuacin. Para hacer esto, se pueden formular estas preguntas: Por qu hay fluctuacin o dispersin en los valores de la caracterstica de calidad? Por la fluctuacin de las Materias Primas. Se anota Materias Primas como una de las ramas principales. Qu Materias Primas producen fluctuacin o dispersin en los valores de la caracterstica de calidad? Aceite, Huevos, sal, otros condimentos. Se agrega Aceite como rama menor de la rama principal Materias Primas. Por qu hay fluctuacin o dispersin en el aceite? Por la fluctuacin de la cantidad agregada a la mezcla. Agregamos a Aceite la rama ms pequea Cantidad. Por qu hay variacin en la cantidad agregada de aceite? Por funcionamiento irregular de la balanza. Se registra la rama Balanza. As se sigue ampliando el Diagrama de Causa-Efecto hasta que contenga todas las causas posibles de dispersin.

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