REVISTA DE METALURGIA, 43 (6) NOVIEMBRE-DICIEMBRE, 424-433, 2007 ISSN: 0034-8570

E vo l u c i n m i c r o e s t r u c t u r a l y m e c n i c a d e u n a a l e a c i n d e a l u m i n i o d e l a s e r i e 3 x x x o b t e n i d a p o r e l p ro c e s o H a z e l e t t ( )
M.D. Salvador*, V. Amig*, L. Reig*, C. Bloem**, M. Cars*** y G. Caruana***
Resumen
El presente trabajo expone los resultados del estudio trmico, microestructural y mecnico realizado en una aleacin AA3005 sometida a los diferentes estados del proceso Hazelett. Se estudia, desde la salida de la colada continua, pasando por distintos estados de deformacin plstica en caliente, hasta alcanzar en la ltima laminacin un espesor de 1,5 mm. Se realiza la observacin por microscopia ptica y electrnica de barrido de las diferentes planchas procedentes tanto de la colada como de las posteriores laminaciones. As mismo, la aplicacin de la calorimetra diferencial de barrido ha permitido conocer los diferentes estados trmicos de las chapas, completando dicha informacin mediante su observacin en el microscopio electrnico de transmisin. La interaccin entre los diferentes procesos que ocurren en el material durante su produccin determina el estado microestructural final de la lmina, condicionante tanto de sus propiedades mecnicas, determinadas mediante ensayos de dureza y traccin, como de los posteriores procesos de conformado. La evolucin de los procesos de recristalizacin y precipitacin provocan un incremento de las propiedades mecnicas a lo largo del proceso de fabricacin. Proceso Hazelett. AA3005. Recristalizacin. Precipitacin. Propiedades mecnicas. Caracterizacin microestructural.

Pa l a b ra s clave

Mechanical and microstructural evolution of a 3xxx aluminium alloy made by hazelett process
A b st ra ct
This paper presents the thermal, microstructural and mechanical changes of a AA3005 aluminium alloy during the different stages of manufacturing process, from continuous cast billet (20 mm thick) , along the different plastic deformation stages, till the last lamination (1.5 mm thick). The optical and scanning electron microscopy study of the different sheets obtained both in the cast and after each lamination, as well as the differential scanning calorimetry study has allowed us to identify the different thermal states of the sheets. The information provided by this technique was completed by transmision electron microscopy analysis. The interaction between the different processes occurred in the material during its manufacturing determines its final microstructural state, its mechanical properties, evaluated with hardness and tensile tests, as well as its behaviour for later forming processes. The recrystallization and precipitation phenomena increase mechanical properties during the manufacturing process. Hazelett process. AA3005. Recrystallization. Precipitation. Mechanical properties. Microstructural characterization.

K ey wo rd s

1. INTRODUCCIN
Las buenas propiedades del aluminio, como es su elevada resistencia a la corrosin, reducida densidad (2,7 gcm3) y fcil conformado[1-4], convierten a este metal en un buen candidato para la sustitucin de otros materiales ms pesados. Concretamente, las aleaciones de la serie 3XXX, son muy utilizadas en la fabricacin de bandas, lminas o chapas, en las

que el tamao de grano y, en general, sus caractersticas microestructurales adquieren gran importancia a la hora de definir la resistencia y capacidad del material al conformado[3 y 4]. La fabricacin de chapas mediante colada continua de banda gruesa, conocida como proceso Hazelett, aporta ventajas significativas frente a los procesos convencionales de colada discontinua[1,6 y 7], reduciendo principalmente el consumo de energa y los costes

() Trabajo recibido el da 25 de octubre de 2006 y aceptado en su forma final el da 10 de abril de 2007. * Instituto de Tecnologa de Materiales. ITM., Universidad. Politcnica de Valencia, Camino de Vera s/n, Valencia 46022, Espaa. dsalva@mcm.upv.es. ** Departamento de Tecnologa y Diseo, Facultad de Ingeniera, Universidad de Los Andes, Mrida, Venezuela. cbloem@ula.ve. *** Centro Nacional de Investigaciones Metalrgicas, Avda. Gregorio del Amo, 8. 28040 Madrid, Espaa. carsi@cenim.csic.es.

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operacionales. Bsicamente, el aluminio fundido se cuela entre dos bandas refrigeradas que se desplazan[7], obtenindose una chapa entre 12 y 50 mm de espesor, no bobinable por tanto, pero que es laminada posteriormente en caliente hasta espesores de 1,5 mm, recogindose finalmente la banda en bobina (Fig. 1). Por otra parte, la velocidad de solidificacin del proceso Hazelett, superior a la de colada convencional de placa, genera ciertos problemas metalrgicos sobre el material. Entre estos, se encuentra la retencin en solucin slida sobresaturada de algunos de sus aleantes, lo que ms tarde impedir la normal recristalizacin del material, dificultando la obtencin de unas buenas propiedades mecnicas finales, as como el control de los posteriores procesos de conformado de las chapas obtenidas[1, 2, 6 y 8-11]. Con el fin de minimizar dichos problemas, habitualmente, en el proceso Hazelett, se emplean aleaciones de aluminio poco aleadas y con reducidos intervalos de fusin, pertenecientes a las series 1XXX, 3XXX y 5XXX [6, 7 y 12].

El objetivo fundamental de este trabajo es, por tanto, determinar la evolucin microestructural y mecnica que se origina en la aleacin de aluminio desde la salida de colada continua a travs de los sucesivos procesos de laminacin en caliente, en funcin principalmente de la presin y temperatura. Tal como apuntan diversos autores[8 y 9], la influencia del tamao de grano, textura, as como la distribucin y tamao de los intermetlicos presentes resultan decisivos sobre el posterior proceso de recristalizacin[9 y 10].

2. PR O CE D I M I E N TO E X P E R I M E N TA L 2.1. Mat erial

El material utilizado en forma de lminas ha sido fabricado mediante el proceso Hazelett de colada continua y suministrado por Baux Aluminio Levante. Para la investigacin, se ha empleado la aleacin AA3005, cuya composicin qumica se muestra en la tabla I.

2.2. Pro c e s o
El aluminio lquido procedente de los hornos de fusin pasa por el filtro, llegando a la artesa, donde se le aade el afinador de grano, TiBAl[6 y 14]. Posteriormente, el material fundido entra en la mquina de colada Hazelett (Fig. 1), obteniendo a la salida una chapa de 19 mm de espesor y una anchura mxima de 2.540 mm. Este proceso se realiza a una velocidad de colada de 8 m/min. El material fundido entra en el equipo Hazelett a temperatura sobre 680 C , saliendo a 590 10 C , y, desde all, la chapa es conducida al tren de laminacin en caliente. Debido al propio perfil trmico de la mquina de colada, a la salida del Hazelett, la temperatura de la chapa es superior cerca de los bordes e inferior en el centro. La entrada a la primera, segunda y tercera caja del tren de laminacin en caliente se produce a temperaturas de 550, 360 y 255 10 C , respectivamente,

Figura 1. Proceso Hazelett de colada continua. El material procedente de los hornos de fusin entra en la mquina Hazelett, donde se cuela entre dos bandas de acero refrigeradas con agua.

Figure 1. Hazelett continuous cast process. The material coming from the furnace goes into the Hazelett machine, where is casted between two steel sheets water cooled.

Tabla I. Composicin qumica, % en peso, de la aleacin AA3005 empleada en la fabricacin de chapas mediante proceso Hazelett. Datos proporcionados por el fabricante

Table I. AA3005 chemical composition, in weight, used in the manufacturation of aluminium billets by Hazelett process. Data supplied by the manufacturer
Si 0,189 Fe 0,525 Cu 0,042 Mn 1,123 Mg 0,221 Cr 0,009 Ni 0,006 Zn 0,028 Ti 0,034 Ga 0,013 V 0,006

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saliendo de la tercera y ltima laminadora a temperatura de 200 10 C (Tabla II). Estas temperaturas se miden antes de la entrada en contacto con la emulsin de laminacin con lo que, al contacto con el cilindro, la temperatura de la chapa desciende. Por otra parte, el espesor de la chapa tras la salida Hazelett, 19 0,05 mm, se reduce progresivamente en las sucesivas laminaciones, hasta alcanzar un espesor final de 1,5 0,05 mm (Tabla II).

2 . 3. C a r a c t e r i z a c i n m i c r o e s t r u c t u r a l
La caracterizacin microestructural se realiz mediante microscopia ptica y electrnica, empleando para ello un microscopio ptico (MO) Nikon Microphot FX, un microscopio electrnico de barrido (SEM) JEOL JSM6300, equipado con un detector para energas dispersivas de rayos X INCA, de Oxford Instruments Ltda. y un microscopio electrnico de transmisin (TEM) CM-10 de Philips a 100 KV. Para ello se preparan cortes superficiales, longitudinales y transversales de las diferentes placas recibidas, en el centro y extremos de la banda (lado operador), tanto de la salida del Hazelett como de las tres posteriores laminaciones en caliente. Se embuten las distintas muestras, se desbastan con papeles abrasivos de granulometra progresivamente ms fina y, posteriormente, se pulen con pasta de diamante de 3 y 1 m, finalizando con un pulido fino en una solucin de slice coloidal de 0,065 m. Tras esta preparacin, se matizan los bordes de grano existentes aplicando una solucin de NaOH al 10 % y, finalmente, las probetas se atacan durante 15 s con reactivo Keller (HF, 2 ml, HCl, 3 ml, HNO3, 5 ml, H2O, 190 ml), lo que revela los diferentes precipitados existentes. El estudio de los procesos de recristalizacin, precipitacin y disolucin se completa con la observacin en el TEM. Para ello, se preparan muestras de 3

mm de dimetro y espesores entre 150 y 300 m, que se desbastan en papeles abrasivos de 1000 y 4000, se adelgazan mediante una pulidora cncava 200 y se perforan en un adelgazador inico 1010, ambos de Fishione Instruments. La identificacin de las distintas transformaciones que suceden en el material cuando ste se somete a un ciclo temperatura-tiempo se realiza mediante calorimetra diferencial de barrido (DSC), empleando para ello un calormetro Q100 de TA Instruments. Para su realizacin se preparan muestras procedentes de las distintas etapas del proceso de laminacin en caliente, (Hazelett, C1, C2 y C3), as como deformadas en fro en laboratorio (20-82 % de deformacin), con un laminador JD-70 de Maquijoy S.L. La preparacin se realiz siguiendo la metodologa empleada en anteriores trabajos[15], y posteriormente las muestras se introdujeron en cpsulas abiertas de aluminio de alta pureza, y se sometieron a una rampa de calentamiento de 20 C /min, hasta alcanzar los 550 C , bajo atmsfera de nitrgeno, con un caudal de gas de 50 ml/min.

2.4. Ca r a c t e ri za ci n m ec ni c a
El estudio de las propiedades mecnicas se realiz mediante ensayos de dureza y traccin. Para la determinacin de durezas se emple un durmetro ptico Centaur HBRVU-187.5, tomando la escala HRH (bola de 1/8 y 60 kg). Los ensayos de traccin se efectuaron segn la norma UNE-EN 10002-1, en una prensa universal de ensayos INSTRON 4204, con una velocidad de cruceta de 1 mm/min. Las probetas de salida de colada se cortaron de forma perpendicular a la banda y siguiendo la direccin de colada, con 4 mm de espesor, ancho correspondiente a la seccin de la banda (19 mm) y 181 mm de longitud. Asimismo, con el

Tabla II. Temperaturas de entrada a los distintos trenes de laminacin, tomadas previo al contacto con la emulsin de laminacin. Reducciones de espesor en cada etapa Table II. Temperatures before the different rolling boxes, measured before the lamination liquid contact. Thickness reduction in each box
E n tra d a Haz elet t Sa li da Haz elet t En tra d a C1 E n tra d a C2 En t r a da C3 Sa lid a C3 R ed uc cio ne s

mm

mm

mm

mm

mm

C1 (%) 63

C2 (%) 59

C3 (%) 47

10 C 10 C 0,05 10 C 0,05 10 C 0,05 10 C 0,05 10 C 0,05 680 590 19 550 19 360 7 255 2,9 200 1,5

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fin de evaluar las propiedades mecnicas promedio de las diferentes laminaciones en caliente, las probetas longitudinales y transversales, se mecanizaron a 200 mm de longitud, 20 mm de ancho y el espesor propio de la salida de cada caja de laminacin.

3. RESULTADOS OBTENIDOS Y DISCUSIN 3.1. Evo lucin mic roestructural del material
Tal como se observa en la figura 2, las micrografas obtenidas en el microscopio ptico denotan, para el material obtenido del proceso Hazelett, una estructura dendrtica, no uniforme y con precipitacin de partculas intermetlicas en los espacios nterdendrticos y entre los lmites de grano[6 y 17], lo que le confiere reducidas propiedades mecnicas. Segn los resultados obtenidos en el anlisis EDX y de acuerdo con observaciones previas realizadas por diversos autores[2, 16 y 18], los precipitados formados son mayoritariamente del tipo Al6(Fe,Mn), en menor proporcin fase Al-(Fe,Mn)Si, e incluso algn compuesto de Al-FeMnSiCu. Por otra parte, tanto para la salida de la colada continua como para las distintas laminaciones en caliente, se observ un incremento del tamao de grano as como variacin de la morfologa y tamao de los precipitados a medida que aumenta la distancia a la superficie de la chapa (Fig. 3). Tal y como se observa en esta figura, en zonas prximas a superficie

los precipitados presentan morfologas redondeadas y de reducido tamao (Fig. 3 b), mientras que en el centro de la seccin (Fig. 3 d), los precipitados son ms groseros y presentan estructuras eutcticas. Bjerkaas et al.[11] indican que estas diferencias microestructurales a lo largo del espesor son debidas tanto a esfuerzos de deformacin (mayores en superficie) como al gradiente trmico existente pues, segn Prez Ilzarbe[6], la menor velocidad de enfriamiento en la regin central de la seccin genera una tamao de grano ms grosero. En cuanto a la rotura de algunos compuestos intermetlicos duros a lo largo del proceso de laminacin en caliente, diversos autores[10, 19 y 20] coinciden en que esta se origina por acciones mecnicas, y no por efecto de la temperatura. As, tal como se observa en la figura 4 a), en superficie se detectan mayor nmero de compuestos intermetlicos y de menor tamao respecto al centro de la seccin, alinendose las partculas rotas en la direccin de laminacin. No obstante, las estructuras eutcticas intermetlicas presentes en el centro de la seccin (Fig. 4 b), se ven poco afectadas por la deformacin, aunque s la matriz de aluminio circundante, quedando sujeta a elevados niveles de deformacin plstica[1, 2 y 20]. Por otro lado, mediante anlisis EDX se observa como los precipitados groseros del tipo -Al(Fe, Mn)Si procedentes de colada, transforman en Al(Fe, Mn) durante el proceso de laminacin en caliente. Segn Luiggi[21], la fase -Al(Fe, Mn)Si empieza a disolverse y precipitar entorno a los 400 C , producindose simultneamente la rotura de la red eutctica. As, la desaparicin de los precipitados groseros de la fase -Al(Fe, Mn)Si procedentes de colada, viene

Figura 2. Micrografas de la salida Hazelett de colada continua, seccin transversal del lado del operador, x100: a) Contacto con el rodillo; b) Centro de la seccin. Ataque Keller.

Figure 2. Hazelett continuos cast micrographies, transversal section from the worker side, x100: a) Roller contact; b) Center of section. Kellers etching.
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F ig ura 3 . Micrografias de la salida del primer tren de laminacin, C1, Seccin transversal del lado del operador, Ataque Keller: a) Esquema mostrando las diferentes zonas a lo largo de la seccin de la banda; b) Contacto con el rodillo, grano ms fino con precipitados de morfologa globular; c) Zona intermedia entre el contacto con el rodillo y el centro de la seccin; d) Centro de la seccin, granos de mayor tamao y precipitados de morfologas eutcticas.

Figure 3. First lamination micrographies, C1, transversal section from the worker side, Kellers etching: a) Sketch of different zones through the profile thickness; b) Roller contact, finer grain and rounded precipitates; c) Micrograph taken between the roller contact and section center; d) Section center, coarser grains and eutectic precipitates.

Figura 4. Micrografas de la salida del tercer tren de laminacin, C3, seccin transversal del centro de la banda, tcnica Normanski x200, ataque Keller: a) Contacto con el rodillo, mayor rotura de precipitados; b) Centro de la seccin, mayor estabilidad de las estructuras eutcticas y flujo de material a su alrededor.

Figure 4. Third lamination micrographies, C3, transversal section from the center of the sheet, Normanski technique x200, Keller`s etching: a) Roller contact, more precipitates broken; b) Section center, eutectic particles are more stable, and material flows around them.
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justificada por su transformacin a fase , difundiendo el silicio a la matriz, para nuclear, posteriormente, de nuevo, precipitados de fase -Al(Fe, Mn)Si dispersos y de reducido tamao (conocida como la transformacin 6-) [9, 10 y 18]. Esta transformacin alcanza su mximo a temperaturas del orden de los 560 C, alrededor de la cual la fase Al(Fe, Mn) inicia su disolucin y precipitacin. Por otra parte, los anlisis EDX realizados ponen de manifiesto la presencia de elementos en solucin sobresaturada, principalmente, hierro y manganeso, como consecuencia de la elevada velocidad de enfriamiento del proceso Hazelett de colada continua. La presencia de estos elementos finamente dispersos, en solucin o formando precipitados de reducido tamao (Fig. 5), dificulta los posteriores procesos de recristalizacin al inhibir el movimiento de tomos y dislocaciones [2, 6, 9 y 19]. Adems, la presencia de hierro o mayores contenidos en silicio, dentro de los lmites establecidos, disminuyen la cantidad de maganeso en solucin slida sobresaturada al facilitar su separacin mediante la formacin de distintos compuestos. No obstante, el silicio en exceso es nocivo, pues acelera la precipitacin previa a recristalizacin[1, 5 y 17]. En definitiva, las finas partculas de fase Al-(Fe, Mn)Si (BCC) generadas a lo largo del proceso de laminacin en caliente, as como de los tomos de manganeso en solucin sobresaturada influyen sobre los procesos de recristalizacin, pues ambos dificultan el movimiento de los lmites de subgrano[6, 8 y 19]. Por ello, en la figura 6 a), perteneciente a la banda extrada del primer tren de laminacin, se observa como los subgranos poseen formas poligonales ligeramente alargadas y presentan dislocaciones en su

F ig u ra 5 Micrografas obtenidas en MET, salida Hazelett de colada continua centro, coalescencia de tomos, segregacin.

Figure 5. TEM micrographs, center of Hazelett continuous cast billet, atomic clustering, segregation.
interior. Del mismo modo, la figura 6 b), tomada de la chapa procedente de la segunda laminacin, revela la presencia de subgranos con un alargamiento mucho mayor, producto de la mayor deformacin acumulada por el proceso de laminacin.

3.2. A n l i s i s t r m i c o d e l m a t e r i a l
Pese a que segn Furrer y Walington[8] a las temperaturas de laminado, superiores a los 390 C , deberan producirse los procesos de recristalizacin, los

F igu ra 6. Micrografas obtenidas en MET: a) Salida C1 centro, subgranos poligonales; b) Salida C2, subgranos rectangulares alineadas.

Figure 6. TEM micrographs: a) First lamination, C1, center of the sheet, poligonal crystals; b) Second lamination, C2, rectangular aligned subgrains.
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estudios realizados muestran que se est produciendo un importante retraso, generado principalmente por el arrastre de las finas partculas de fase -Al(Fe,Mn)Si formadas en la transformacin 6- anteriormente descrita, o incluso de una precipitacin de tomos en solucin previa a la recristalizacin[2, 6, 8, 9 y 19]. No obstante, las temperaturas a las que tienen lugar las distintas laminaciones (Tabla II), permiten que se genere cierta restauracin de la microestructura, lo que estabiliza la textura de deformacin, provocando posteriormente texturas de embuticin a 45 [8 y 19]. Segn Furrer[8], para que la recristalizacin se produzca es fundamental el movimiento de los lmites de grano, y ste puede verse impedido por efectos tales como la segregacin de tomos de soluto en dislocaciones, el arrastre de elementos en solucin slida sobresaturada o de precipitados inferiores a un tamao crtico[6 y 8]. Aunque, si bien partculas inferiores a dicho tamao crtico dificultan los procesos de recristalizacin, partculas de mayor tamao provocan una deformacin localizada a su alrededor promoviendo, con ello, la nucleacin sobre partculas y dando lugar a granos con orientacin aleatoria[2, 9 y 16]. Diversos autores[5, 6, 10, 16 y 19] sitan el tamao crtico en torno a los 1-2 m, aunque,

segn Kamat y Saimoto[10] ste depende de la energa almacenada siendo, por tanto, ms reducido en superficie que en el centro de la seccin, donde la energa almacenada por deformacin es menor. Mediante medidas de la conductividad elctrica, autores como Howe, Li o Ney[16, 19 y 21], atribuyen los cambios de resistividad en aleaciones 3XXX a variaciones en la concentracin de manganeso en la solucin slida, iniciando su precipitacin entorno a los 300 C e incrementando de nuevo su solubilidad alrededor de los 530 C , lo que puede ocasionar la redisolucin de algunos compuestos[19]. Los ensayos de DSC (Fig. 7), estn de acuerdo a dichas observaciones pues, tal como se ha comprobado mediante anlisis EDX, a la temperatura de colada el manganeso se encuentra en solucin sobresaturada, iniciando su precipitacin entorno a los 325 C y alcanzando el mximo entorno a los 490 C , temperatura, a partir de la cual, empiezan a disolver los precipitados. Segn Li y Saimoto[16], la disolucin de dispersoides de manganeso y su precipitacin sobre partculas primarias provoca un engrosamiento de los precipitados, incrementando la relacin Mn / (Fe,Mn). Por otra parte, dichos procesos de precipitacin y redisolucin solapan con la descomposicin de la

0.10

Hazelett L.Op. C1 L. Op. C2 L. Op. C3 L.Op. C2 L. Op. 4 laminac, 43% C2 L. Op. 7 laminac, 82%

490.05C 410.51C 3.990J/g 463.35C 400.58C 3.560J/g 445.41C 361.09C 383 .13C 309.67C 364.92C 8.016J/g 369.62C 307.77C 435.53C 437 .45C

0.05
232.20C 0.3745J/g 293.86C

HeatFlow(W/g)

0.00

-0.05

259.89C 1.118J/g

305.58C

380.35C 7.374J/g 434.49C

305.21C

394.59C 3.769J/g

278.26C 2.322J/g

-0.10 150
Exo Up

416.86C 2.640J/g

200

250

300

350

400

450

500

550

Temperature (C)

Universal V4.1D TA Instruments

F igu ra 7. Curvas obtenidas mediante Calorimetra Diferencial de Barrido para la salida de la colada continua Hazelett, posteriores laminaciones en caliente y laminaciones en fro con deformacin superior al 40 % sobre la salida C2. Calentamiento a 20 C /min hasta 550C .

Figure 7. Differential Scanning Calorimetry (DSC) curve of the continuous cast Hazelett billet, hot laminations and cold deformation (higher than 40 %) of the second hot lamination sheet. Heating at 20 C /min up to 550 C .
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red eutctica y con la transformacin de la fase anteriormente descrita que, de acuerdo con Ney y Luiggi[21], inicia entorno a los 400 C . Adems, el segundo pico que aparece en los ensayos DSC (Fig. 7), puede ser debido a la precipitacin de dispersoides Mn que, tal como se ha visto, junto con los finos precipitados de fase generados en la transformacin 6-, dificultan el movimiento de dislocaciones, endureciendo con ello la aleacin e incrementando la temperatura de recristalizacin[1, 2, 6 y 21]. Diversos autores apuntan sobre el efecto de elementos en solucin slida en la cintica y texturas de recristalizacin[1-3, 6, 8, 10 y 19]. La presencia de elementos como silicio, manganeso o hierro en solucin slida favorece la retencin de texturas de deformacin, (123) [121], en preferencia a la de cubo (001) [100], generando posteriormente texturas de embuticin a 45, denominadas convencionalmente como orejas . Por otra parte, una microestructura fina y homognea nicamente puede conseguirse en ausencia de precipitacin, no existiendo, por tanto, arrastre de partculas. Nes y Slevolden[6 y 9] determinan una velocidad de calentamiento crtico en funcin de la cantidad de manganeso en solucin que, para reducidas cantidades de Mn, del orden de 0,4 % en peso, estara entorno a los 500 C /min. Por ello, puesto que tal como se ha comprobado mediante EDX, el grado de sobresaturacin de la banda es superior durante todo el proceso de laminacin en caliente, siempre se producir cierta precipitacin previa o simultnea a la recristalizacin, lo que generar una estructura ms grosera y menos uniforme, no deseable en este tipo de aleaciones[6 y 9]. La importante interaccin entre los procesos de precipitacin y recristalizacin anteriormente descritos confiere un gran inters a las curvas TemperaturaTransformacin-Tiempo (TTT), ms todava en aleaciones de la serie 3XXX, dadas las grandes dificultades que presentan en la consecucin de un grano fino y homogneo[6]. As, diagramas TTT como el de la figura 8 permiten conocer, para una composicin y microestructura determinadas, la superposicin de los procesos de recristalizacin y precipitacin en funcin de la temperatura y tiempo de tratamiento. Tal como se observa en sta figura, en aleaciones AlMn la realizacin de tratamientos trmicos con la finalidad de precipitar elementos en solucin sobresaturada, retrasa el proceso de precipitacin y acelera la recristalizacin, pues facilita la nucleacin sobre partculas. Estos fenmenos se observan en los resultados de los diferentes ensayos realizados, pues se observa como mayores porcentajes de deformacin en fro aceleran la recristalizacin, debido al incremento de energa de la red [2, 7 y 12], aunque sta siempre viene precedida por un proceso de precipitacin.
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TemperaturaoC

400 350 300

Inicio de la Precipitacion

Pretratamiento I

Zona de Zona de recristalizacion recristalizacion tp1 tr1

250

400

TemperaturaoC

Pretratamiento II
350 300 250 200 0,01 0,1 1 10 100 tr3 Zona de recristalizacion tr4 tp3

Tiempo en minutos

Figura 8. Curvas TTT para bandas de aleacin AlMn fabricadas por proceso de colada continua y laminadas en fro con dos diferentes pretratamientos en espesor de colada. Laminacin posterior con 85% de reduccin. Tratamiento final[6]. Pretratamiento I. 16 h a 570 C . Pretratamiento II. 6 h a 570 C + 41 h a 450 C .

Figure 8. TTT diagrams for AlMn cold rolled sheets from cast strips with two different pretreatments. Cold rolling to 85 % reduction. Final annealing[6]. Pretreatment I. 16 h a 570 C. Pretreatment II. 6 h a 570 C + 41 h a 450 C .

3.3. C o m p o r t a m ie n t o m e c n i co d e l m a terial
Las propiedades mecnicas finalmente obtenidas y las posibilidades de conformado de las placas producidas en cada etapa de laminacin son producto de las transformaciones microestructurales que sufre el material por efecto de la presin y temperatura. As, las determinaciones de dureza (Tabla III), denotan un ligero incremento a lo largo del proceso de fabricacin, lo que est de acuerdo con la resistencia mecnica obtenida en el ensayo de traccin, as como con lo podra esperarse tras un proceso de laminacin en caliente. Tal como se observa en la figura 9, el lmite elstico y la resistencia a traccin aumentan con las diferentes laminaciones, no observndose diferencias significativas entre las direcciones longitudinal y transversal a laminacin, debido al inicio de la restauracin de la microestructura con una parcial recristalizacin. La transformacin de precipitados groseros en otros finamente dispersos de fase -Al(Fe,Mn)Si, as como la formacin de dispersoides de manganeso
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provoca el endurecimiento de la chapa material, incrementando sus propiedades mecnicas al dificultar el movimiento de dislocaciones[1, 2 y 6], vanse los apartados anteriores. El mayor endurecimiento (Ie = 0,43, medido como [maxC1-maxHaz]/maxHaz) se produce entre la salida de colada continua y la primera laminacin en caliente (C1), producto de la transformacin microestructural que se sucede entre la estructura dendrtica y segregada que presenta la banda de colada (Fig. 2), y la estructura resultante de la primera laminacin en caliente (Fig. 3), mucho ms homognea y con granos ligeramente deformados por la laminacin. Por otra parte, el incremento de propiedades mecnicas en las dos ltimas laminaciones (IeC1-C2 = 0,31; IeC2-C3 = 0,18) viene justificado principalmente por los procesos de restauracin y la deformacin acumulada que, unidos a la presencia de precipitados de reducido tamao, dificultan el movimiento de los lmites de subgrano[1, 2, 8 y 19]. De igual modo, el alargamiento a rotura, determinado con la reduccin de rea de cada probeta tras su rotura (Fig. 9), es mayor en la chapa procedente del primer tren de laminacin, producto de la transformacin microestructural entre el estado de colada y la primera laminacin (vase apartado 3.1). Finalmente, se observa como el descenso de temperatura en cada uno de los sucesivos trenes de laminacin provoca cierto endurecimiento por acritud, por lo que tras cada etapa de laminacin aumentan las propiedades mecnicas de la chapa, al tiempo que desciende su alargamiento. Para asegurar un buen conformado de las chapas, Ding et al.[4] proponen que el alargamiento mnimo medido para ensayos de traccin no debe ser inferior

Diagrama Tensin - Deformacin

300

C3 transversal
250

AC3T% 10.6

C2 transversal
200

AC2T% 14.11 AC1L% 27

C2 longitudinal
AC2L% 14.3

C1 longitudinal C1 transversal
AC1T% 31

Tensin, MPa

150

100

Hazelett longitudinal
AHAZ% 14.16

50

0 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9

Alargamiento, mm

F igu ra 9. Diagrama tensin deformacin.

Figure 9. Stress - Strain diagram.

al 3 %, por lo que estas planchas, en todos sus estados, no deberan generar problemas en la embuticin. No obstante, la presencia de los finos precipitados de fase formados y, especialmente, la presencia de manganeso en solucin sobresaturada, dificultan los procesos de recristalizacin, estabilizando as las texturas de deformacin que posteriormente originan diferencias en el comportamiento mecnico, lo que puede ocasionar problemas durante el posterior conformado. Por todo ello, en la aleacin 3005, con elevada concentracin de manganeso en solucin slida, la realizacin de pretratamientos con el fin de precipitar los elementos en solucin, seguidos de una importante deformacin en fro, deber facilitar la consecucin de una microestructura recristalizada de grano fino y homogneo.

Tabla III. Propiedades mecnicas de las chapas procedentes de colada continua y diferentes estadios de laminacin. a) Lmite elstico (y), tensin de rotura (r), alargamiento (A %) y dureza. 56, 59 y 60 HRH equivalentes a 140, 158, 161,5 HB respectivamente

Table III. Mechanical properties of the continuos cast billet and sheets obtained in each lamination box. a) Yield strengh (y), Ultime tensile strengh (r), elongation (A %) and hardness. 56, 59 y 60 HRH equal to 140, 158, 161.5 HB respectively
y (MPa) 43,13 127,93 56,0 130,57 193,20 59,0 195,43 238,30 PROPIEDADES MECNICAS max (MPa) 116,27 173,80 166,63 211,47 218,13 257,50 A (%) 14,16 27,00 31,00 14,30 14,11 10,60 60,0 Dureza (HRH)

Pro c e s o y D i r e c c i n Hazelett C1, Long C1, Trans C2, Long C2, Trans C3, Trans

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EVOLUCIN MICROESTRUCTURAL Y MECNICA DE UNA ALEACIN DE ALUMINIO DE LA SERIE 3XXX OBTENIDA POR EL PROCESO HAZELETT MECHANICAL AND MICROSTRUCTURAL EVOLUTION OF A 3XXX ALUMINIUM ALLOY MADE BY HAZELETT PROCESS

4. CONCLUSIONES
En el presente trabajo se ha estudiado la evolucin microestructural y mecnica de una banda de AA3005 obtenida por el proceso Hazelett de colada continua y posterior laminacin en tibio. La presin y temperatura aplicadas durante el proceso de laminacin provocan la transformacin de la estructura dendrtica y segregada de colada en una estructura homognea, ligeramente texturada, que provoca un incremento de las propiedades mecnicas de la chapa. El tamao de grano, la morfologa y tamao de los precipitados varan a medida que aumenta la distancia a la superficie de la chapa. En zonas prximas a la superficie los precipitados son ms redondeados y de menor tamao, presentando estructuras eutcticas en el centro de la seccin. No obstante, dichas diferencias se reducen a medida que transcurre el proceso de fabricacin, siendo poco significativas en las dos ltimas laminaciones. Durante el proceso de laminacin en caliente, la fase nuclea sobre la interfase entre la fase y la matriz, generando una fina dispersin de partculas de fase -Al(Fe,Mn)Si. Estos precipitados, la formacin de dispersoides de Mn, as como la deformacin en caliente aplicada en el proceso de fabricacin provocan el mayor endurecimiento de la aleacin a lo largo del proceso de fabricacin, a la vez que impiden los procesos de recristalizacin. La elevada concentracin de manganeso en solucin es el principal parmetro que dificulta los procesos de recristalizacin. Para que sta se produzca de manera homognea sera necesario aplicar pretratamientos, con el fin de precipitar los elementos sobresaturados, y a continuacin someter el material a fuertes deformaciones en fro con el objeto de incrementar la energa por deformacin de la red y favorecer sta recristalizacin.

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A gra decimientos
Los autores desean expresar su mayor agradecimiento a la empresa Baux Aluminio Levante por el suministro del material e informacin facilitada, de igual manera al Servicio de Microscopia Electrnica de la U.P.V. por el uso de sus instalaciones.

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