C. PROCEDIMIENTOS PRELIMINARES.

C.

PROCEDIMIENTOS PRELIMINARES. Tiene como objetivo describir las actividades o procedimientos que deben efectuarse para el precomisionamiento y comisionamiento de la Planta antes de introducir carga. Estos procedimientos se aplican despus de que la construccin y montaje de los equipos de la Planta hayan concluido. Se considera que en esta etapa, las pruebas en fabrica del sistema de control han sido satisfactorias y que se ha verificado la configuracin del sistema. Las actividades de terminacin de construccin de una planta, consisten en una serie de diversas actividades que deben realizarse antes de introducir carga a la planta y su propsito es comprobar que la Planta est totalmente terminada y que se ha cumplido con las especificaciones del proyecto durante la construccin. Tambin, sirve para verificar el buen funcionamiento de todos los equipos y sistemas de proteccin. Estas actividades de terminacin se dividen en dos fases denominadas PRECOMISIONAMIENTO (Pruebas estticas) y COMISIONAMIENTO (Pruebas dinmicas).

C.1

PRECOMISIONAMIENTO. El precomisionamiento es el periodo en el que se lleva a cabo la comprobacin de todos los sistemas construidos con la planta sin operar; se verifica que la construccin este de acuerdo con los planos y especificaciones del diseo, se incluye la verificacin y calibracin de instrumentos, alarmas y vlvulas de seguridad, alineamiento en fro de equipos motrices, pruebas hidrostticas, lavado y limpieza de equipos y tuberas. En esta fase se consideran tres actividades a realizarse en campo:

C.1.1

Inspeccin Final. Pruebas Estticas. Lavado y Limpieza. INSPECCIN FINAL. La ejecucin de esta actividad est encaminada a asegurar que la construccin de la planta se hizo exactamente como se especifica en los diagramas de tubera e instrumentacin, as como con los dibujos de detalle e instrucciones de fabricante y cumpliendo con los estndares, especificaciones y cdigos del proyecto, as mismo se verifica que se hayan llevado a cabo los cambios y modificaciones acordados y que no haya equipo, lneas o elementos de equipo faltantes.

Se hace una revisin exhaustiva de los equipos para verificar su correcta instalacin, orientacin, limpieza, armado de internos, etc.; hay que tener especial atencin en los soportes de equipos de intercambio trmico, as como de las tuberas ya que se debe garantizar que se tiene suficiente espacio para la expansin de las tuberas una vez que la planta se ha calentado. Con relacin al equipo mecnico como son bombas, compresores, sopladores, ventiladores debe revisarse que estn correctamente interconectados a las tuberas de proceso, su direccin de rotacin, si estn conectados de acuerdo a su requerimiento de potencia. C.1.1.1 Inspeccin y Comprobacin de Equipo Elctrico. Verificar que todos los interruptores estn abiertos. Proceder a una inspeccin final de los transformadores, interruptores, motores, arrancadores y sistemas de control de la planta, verificando que todos sus elementos se encuentren en condiciones de operar satisfactoriamente de acuerdo a los requerimientos especficos de cada uno de ellos. C.1.1.2 Subestacin. Prueba de aislamiento al bus. Revisin de conexiones de barras. Revisin de alambrado. Revisin y prueba de interruptores. Revisin de elementos trmicos. Prueba de control de motores. Revisin, prueba y calibracin de relevadores.

C.1.1.3 Transformadores. Prueba de tensin de ruptura del aceite del transformador. Determinacin del factor de potencia del aceite. Prueba de tensin interfasial. Prueba de aislamiento de los devanados de alta y baja tensin. Determinacin del factor de potencia al transformador de los devanados de alta y baja tensin. Prueba de relacin de transformacin. Revisin de derivaciones del transformador para la tensin de trabajo. C.1.1.4 Motores. Prueba de aislamiento en el devanado. Revisin de la conexin del motor de acuerdo con la tensin de trabajo. Prueba de vaco del motor para verificar calentamiento, vibracin, etc.

C.1.1.5 Alimentadores. Prueba de aislamiento a cables alimentadores de baja y alta tensin. Prueba del sistema de alumbrado. C.1.1.6 Control. Pruebas del sistema de control distribuido. Prueba de sistemas de control de unidades paquete. Prueba de vlvulas operadas elctricamente. Comprobacin de circuitos elctricos de alarmas y disparos.

C.1.2 PRUEBAS ESTTICAS. Estas pruebas se hacen con los equipos seleccionados desenergizados, estas pruebas denominadas tambin en fro involucran a muchas disciplinas, ya que se deben verificar la calibracin de instrumentos, el ajuste de las vlvulas de seguridad, alineamiento de equipo rotatorio, pruebas hidrostticas de equipo y tuberas, continuidad de cableado elctrico, etc. Las pruebas estticas no energizadas se deben realizar de acuerdo a procedimientos previamente elaborados por el grupo de precomisionamiento o de procedimientos indicados por el fabricante del equipo y los resultados de estas pruebas se deben de reportar para tener evidencia de cada una de ellas. Antes de cualquier prueba se debe verificar que todo el trabajo constructivo relacionado con el equipo o elemento que se va a probar est totalmente terminado, que todas las conexiones ya se de tuberas o elctricas estn hechas adecuadamente y que las modificaciones que se hayan requerido ya fueron realizadas. Si la prueba al equipo se va a realizar en sitio, debe asegurarse que el sitio este limpio y con acceso adecuado y que todo el equipo y herramientas necesarios para la prueba es el adecuado y estn disponibles. C.1.2.1 Lavado El lavado de tubera debe realizarse conforme avanza la construccin para evitar un desmantelamiento excesivo y posterior rearme. Normalmente el lavado se efecta dividiendo la planta en circuitos. Posteriormente se introduce agua con presin suficiente por los puntos altos y se drena por los puntos bajos con bridas suficientemente separadas o vlvulas totalmente abiertas. Todas las lneas y recipientes deben lavarse con agua para eliminar toda la suciedad, residuos metlicos de la construccin, restos de soldadura y otros materiales extraos. Antes del lavado deben abrirse los venteos del domo del Agotador y recipientes y desconectar las lneas de succin de todas las

bombas, cubriendo sus boquillas de entrada y salida con juntas ciegas para evitar que entren a ellas materiales extraos. Todos los elementos de medicin y control deben quitarse de las tuberas con la finalidad de evitar daos a estos. Las vlvulas de control deben quitarse o bien, desembridarse del lado de la tubera que se va a lavar cubriendo su propia brida con una pieza de lmina. Cuando se haya comprobado que la tubera antes de la vlvula automtica ya est perfectamente limpia, conectar nuevamente la vlvula y proseguir el lavado corriente abajo de sta. Igual procedimiento deben seguirse para cambiadores de calor. Para llevar a cabo el lavado, tambin pueden llenarse el Agotador y recipientes con agua y lavar con ella las tuberas conectadas a tales equipos. Todas las lneas que no puedan lavarse por drenado de los recipientes deben lavarse con agua contraincendio o soplarse con vapor, incluyendo las lneas de entrada y salida de tanques. Antes de iniciar el lavado deben colocarse juntas ciegas en cabezales de entrada y salida de la planta. Siempre que sea posible, utilizar las bombas de la propia planta para mover el agua de lavado, teniendo la precaucin de haber lavado previamente las lneas de succin y de haber colocado en estas, coladeras de malla fina para detener en ellas los materiales extraos. Antes de efectuar el drenado, verificar que estn abiertos los venteos de recipientes y del Agotador para evitar que el equipo se colapse. Despus de efectuar el lavado total de la planta, debe drenarse perfectamente todo el equipo, eliminar las coladeras de malla fina, colocando las especificadas y reinstalar las placas de orificio, termopares, vlvulas de control y dems aditamentos de tubera. C.1.2.2 Prueba Hidrosttica de Equipos y Sistemas. La prueba hidrosttica se efecta dividiendo la planta en circuitos con condiciones de operacin y prueba hidrosttica semejante. Se puede aprovechar el agua limpia contenida en el equipo despus del lavado para realizar inmediatamente estas pruebas. Para tal efecto, aislar los equipos y sistemas que tengan presiones de pruebas diferentes. Retirar los manmetros donde la presin de prueba sea superior a su rango. Instalar juntas ciegas donde existan vlvulas de seguridad, las que deben revisarse y calibrarse antes de su instalacin final. Todos los equipos bajo prueba de presin deben ventearse al llenarse con agua.

Todos los internos, como flotadores de bola, etc., que no estn diseados para la presin de prueba deben retirarse. Todos los elementos de un circuito que sean capaces de soportar la presin de prueba del equipo principal, quedan sujetos a esta prueba. De la misma manera aquellos que no sean capaces de soportar la prueba, deben aislarse. Un sistema lleno con agua nunca se drena sin l venteo apropiado. En tuberas de acero al carbn, la prueba hidrosttica nunca debe llevarse a cabo con agua a menos de 15C. La presin de prueba mnima para las tuberas es de 1.5 veces la presin de trabajo a temperatura ambiente. Si la temperatura es superior a 343C, la presin mnima de prueba es:

Pp Donde:

= 1.5 Pd Sp Sd

Pp = presin hidrosttica mnima de prueba (kg/cm2 man.). Pd = presin de diseo (kg/cm2) Sp = esfuerzo permisible a 343.3C, (kg/cm2) Sd = esfuerzo permisible a la temperatura de diseo (kg/cm2) Los recipientes y tanques, as como el Agotador ya fueron sometidos a pruebas de presin en el taller de los fabricantes como parte de las pruebas de aceptacin, pero pueden probarse conjuntamente con los circuitos en los cuales estn instalados, en caso de que los recipientes o tanques hayan sido daados en sus transportacin es estrictamente necesario probarse nuevamente despus de haber realizado la reparacin. Para el Agotador y recipientes, la presin de prueba es la especificada por el fabricante. Para los sistemas de agua de enfriamiento, agua de servicio, aire, vapor, condensado y gas inerte, las pruebas deben efectuarse con los fluidos de trabajo normal, teniendo cuidado en el caso de vapor de que las trampas de vapor no se pongan en servicio para evitar que se obstruyan con xido o restos de suciedad. Estas se ponen en operacin cuando el condensado que vayan a separar se encuentre limpio. Despus de la prueba deben instalarse todos los internos o accesorios que fueron retirados, as como abrir las vlvulas de los elementos que fueron aislados.

C.1.2.3 Prueba de Presin de Vlvulas. Por lo general todas las vlvulas de control como de seguridad son sometidas a pruebas de presin en los talleres del fabricante como parte de las pruebas de aceptacin. Todas las vlvulas son sometidas a prueba de presin en sitio cuando estas han sido desensambladas para su revisin o se han recalibrado. Sin embargo dependiendo del tipo, tamao y servicio de cada vlvula, los mtodos de prueba varan por lo que las pruebas se deben realizar de acuerdo con las especificaciones tcnicas de cada vlvula. Una vez completada la prueba, si es posible, reinstalar inmediatamente la vlvula, o en caso contrario, la vlvula debe tratarse adecuadamente dependiendo de las instrucciones de fabricante y enviarse a un rea de almacenamiento limpia y seca para su posterior instalacin. C.1.2.4 Alineamiento de Equipo Rotatorio. La alineacin del equipo rotatorio, tales como turbinas, compresores y bombas tienen procedimientos de alineacin y tolerancias aplicables especificadas por el fabricante. Cuando la propia especificacin lo indique o el equipo rotatorio es muy especial, la alineacin se hace en presencia o con direccin del propio fabricante. Si despus de que se tenga una alineacin satisfactoria del equipo y que posteriormente se tenga que modificar el arreglo de tuberas o que la instalacin de equipo es incorrecta, despus de hacer las modificaciones se tiene que repetir la alineacin del equipo para tenerlo en condiciones satisfactorias. C.1.3 LAVADO Y LIMPIEZA. Tiene la finalidad de eliminar toda la suciedad, residuos metlicos de la construccin, restos de soldadura y otros materiales extraos que se pudieran tener en los equipos y tuberas. Normalmente se consideran cuatro mtodos diferentes de limpieza. Limpieza con aire. Limpieza con vapor. Limpieza con agua. Limpieza mecnica.

C.1.3.1 Limpieza con Aire. El soplar el equipo y tuberas en general es muy importante porque la cascarilla, xido, suciedad, etc., se colectan principalmente en los elementos filtrantes si no se efecta este soplado. Igual que en el lavado, el soplado se hace en toda la planta. Durante la operacin de limpieza, la velocidad del aire debe ser

suficiente para poder eliminar todos los materiales sueltos que se tengan en las tuberas; para esta accin se pueden utilizar dos mtodos: Soplado contino de aire. Descompresin rpida. Soplado Contino de Aire. Para esto se divide la planta en circuito y por el inicio de un circuito se introduce aire continuamente mediante una fuente directa (Compresor de Aire) y se est eliminando continuamente el aire en el extremo contrario del circuito. Descompresin rpida. Para aplicar este mtodo que es el que normalmente se utiliza, la planta tambin se divide en circuitos solo que aqu el circuito que se va a limpiar se llena con aire comprimido hasta la presin disponible del sistema que proporciona el aire. Al final del circuito se tiene una vlvula de apertura rpida (macho) la cual se abre sbitamente, durante esta operacin de soplado el suministro de la fuente se suspende y la presin del circuito disminuye rpidamente. Esta descompresin rpida ocasiona una alta velocidad del aire en la tubera, eliminando as el material suelto y generando una ligera erosin en las paredes de tuberas y equipos lo que elimina el oxido y residuos. Debe desarrollarse paso a paso un plan completo para soplar con aire cada tramo de lnea o equipo basndose en las siguientes recomendaciones. Es conveniente que previo al soplado se lleve a cabo una inspeccin visual y se efecte limpieza mecnico-manual en los equipos que sea posible a fin de eliminar lo ms que se pueda los materiales slidos, xidos, suciedad, etc. Como se indico anteriormente es conveniente dividir cada seccin de la planta en circuitos y de preferencia involucrar un recipiente. La tcnica general es presionar un recipiente con aire entre 5 y 6 kg/cm 2 man. aproximadamente y despus abrir rpidamente la vlvula de bloqueo colocada en el extremo del circuito. El aire comprimido fluye hacia afuera a alta velocidad barriendo la cascarilla, xido, suciedad que se tengan en el equipo y lneas asociadas. En general, las secciones deben soplarse hasta un determinado equipo, conectndolo despus y soplando la siguiente seccin, etc.

PRECAUCION: Cuando se realice el depresionamiento, las partculas que son expulsadas hacia afuera pueden alcanzar peligrosamente altas velocidades; por lo que es necesario prevenir al personal para

que permanezca fuera de la corriente de soplado. Es conveniente tambin que el personal use sus protectores auditivos. El soplado debe efectuarse en etapas para evitar daar vlvulas de control y otros equipos delicados con las partculas desprendidas, por lo que deben tomarse las siguientes precauciones: Si ya estn instaladas, remover todas las placas de orificio, vlvulas de control, globo, check, aguja, rotmetros y todo el equipo auxiliar que pueda ser daado por las partculas. Puede ser necesario, por lo tanto, instalar temporalmente carretes y vlvulas de compuerta en determinados equipos para permitir el soplado con aire. Para evitar el uso de gran cantidad de equipo temporal, es recomendable proceder con el soplado, realizndolo por circuitos. Desconectar todas las lneas de succin y descarga de bombas en el circuito, cubrir las boquillas de las bridas para prevenir la entrada de partculas al equipo. Cuando se tenga un cambiador en lnea, debe colocarse una junta ciega en la brida de alimentacin al cambiador y soplar la lnea. Despus remover la junta ciega y reconectar la lnea de alimentacin. Continuar con el soplado a travs del cambiador. Despus de realizar el soplado, retirar todos los accesorios temporales que fueron instalados en forma provisional, al igual que los carretes, lminas y dems aditamentos. Durante el soplado con aire verificar que la posible agua que haya quedado entrampada en la tubera despus del lavado y la prueba hidrosttica, se elimine totalmente, para evitar problemas de vaporizacin sbita debido al calentamiento de los equipos durante el arranque. Poner especial atencin en lneas que presenten puntos de acumulacin de agua. C.1.3.2 Limpieza con Vapor. El soplado con vapor se usa normalmente para las redes de vapor. Sin embargo tambin se puede considerar el soplado con vapor para tuberas de servicios auxiliares o de proceso, pero en este caso debe tenerse cuidado de verificar que la temperatura de diseo de estas tuberas y recipientes puede soportar el esfuerzo debido a la expansin por el aumento de temperatura. Cuando se tiene el vapor disponible, este es un excelente fluido de limpieza, ya que se puede utilizar para hacer un soplado continuo o de preferencia como un soplado intermitente. La ventaja del soplado intermitente es que entre dos soplados las tuberas y recipientes se enfran y contraen, lo cual ocasiona que se rompan los depsitos de residuos y xidos que tengan, por lo que estos depsitos son ms fcilmente retirados con los soplados subsecuentes.

C.1.3.3 Limpieza con Agua. Para efectuar la limpieza de tuberas y recipientes con agua se tienen tres mtodos: Circulacin de agua. Llenado y vaciado. Mediante rociado. Circulacin de agua. Este tipo de lavado normalmente involucra tomar una seccin de tubera y el lavado se realiza introduciendo el agua desde un punto de inicio hasta un extremo abierto, circulando el agua a travs del tramo de tubera, debindose lograr un flujo a alta velocidad para que sea efectiva la limpieza, este mtodo es muy efectivo para remover desechos sueltos en la tubera, pero no sirve para retirar oxido o residuos adheridos a las paredes de tuberas o recipientes. Llenado y vaciado. El lavado mediante el llenado y vaciado se usa para la limpieza de recipientes y tuberas unidas a los mismos. El mtodo es muy simple, el recipiente debe estar abierto a la atmsfera a travs de su venteo y se llena hasta un nivel deseado con agua y despus se vaca hacia el piso o al drenaje, lo que hace que el agua desaloje oxido y residuos sueltos que se tengan en el recipiente, en algunos casos algunas tuberas conectadas al recipiente se pueden limpiar al eliminar el agua a travs de estas tuberas. Un problema de utilizar este mtodo es el manejo de grandes cantidades de agua involucrada que pueden sobrecargar los sistemas de drenaje. Mediante rociado. Este mtodo generalmente se utiliza si solo hay que quitar polvo en las paredes de recipientes grande, por lo que el rociado con manguera puede ser suficiente. El agua a alta velocidad puede utilizarse para retirar partculas slidas o material extrao de las paredes internas de equipos grandes o de internos de recipientes o equipos donde el acceso es un problema. Debe tenerse cuidado en el tipo de agua que se utiliza para esta limpieza debido a la potencial corrosividad del agua por ejemplo de iones de cloro en el acero inoxidable o de agua de mar en acero al carbn, etc. por lo que dependiendo del material es necesario el empleo de agua de una calidad determinada (por ejemplo agua desmineralizada).

C.1.3.4 Limpieza Mecnica. Durante la inspeccin de la terminacin de la obra y donde sea posible debe efectuarse una limpieza mecnico-manual utilizando para esto dos mtodos de limpieza: Limpieza Manual. Mediante diablos en lnea. Limpieza Manual. Cuando se puede entrar a un recipiente o sistema, es posible realizar una limpieza manualmente utilizando cepillos metlicos ya sea manual o rotatorio, los xidos, residuos y suciedad que se desprendan pueden ser removidos posteriormente por medio de una aspiradora industrial o mediante un soplado con aire o una combinacin de estos dos mtodos. Est prohibido el cepillado de recipientes o tubera fabricada en cualquier grado de acero inoxidable. En aquellas partes en donde no puede realizarse un cepillado se debe poner una especial atencin despus del soplado para verificar su grado de limpieza. Mediante diablos en lnea. Para equipos que tienen prevista la instalacin de diablos, hay diablos especiales con cepillos de alambre perifrico los cuales se usan para desprender xido y residuos de las paredes de la tubera. Posteriormente estos depsitos son retirados enviando otro diablo que empuje dichos depsitos sueltos hacia un extremo abierto de la tubera. C.1.3.5 Seleccin del Mtodo de Limpieza. La seleccin del mtodo de limpieza depende de las siguientes circunstancias o caractersticas del diseo: 1. 2. Los fluidos disponibles en sitio: Aire, Vapor, Agua Cruda, Agua Contraincendio, Agua Desmineralizada, etc. El volumen disponible en la red: Esto determina la cantidad de fluido que va a utilizarse y el tiempo necesario para llenar tanto la red de suministro, como el sistema que se va a limpiar. El dimetro de la tubera. Para dimetros mayores de 6 normalmente se selecciona agua debido al gran flujo que se necesita. El soplado de aire continuo es aceptable para lneas de dimetro menor.

3.

 El mtodo de descompresin rpida con aire puede usarse en cualquier dimetro de tubera, pero deben tomarse medidas de seguridad para la proteccin de odos y ojos. La limpieza mecnica debe usarse para los recipientes pero tambin para las tuberas con dimetros 30 respetando las reglas de seguridad para entrar a recipientes. 4. Las condiciones de diseo del sistema: Algunas tuberas de dimetro mayor usadas para servicio de gas no pueden soportar peso cuando estn llenas con agua u otras tuberas no pueden soportar la expansin para el soplado con vapor. La especificacin del material: Para tuberas de acero inoxidable, el soplado con aire es mejor que la limpieza con agua para evitar la corrosin por iones de cloro.

5.

C.2

COMISIONAMIENTO. El comisionamiento se conoce como el perodo donde se llevan a cabo las verificaciones dinmicas de los equipos en operacin, introduccin de servicios auxiliares, simulacin de lazos de control, pruebas de hermeticidad, limpieza y secado de tuberas si se requiere, carga de reactivos, desecantes o catalizadores, rodamiento de equipo motriz con fluidos inertes (agua, nitrgeno), secado de refractario de calentadores. Para iniciar la fase de comisionamiento, se requiere que todos los certificados de montaje de equipo, terminacin de construccin, pruebas de quipos estn recopilados y controlados por el grupo de control de calidad, ya que esta informacin ser manejada por la coordinacin del grupo de puesta en servicio de la unidad para poder iniciar los trabajos relacionados con el comisionamiento. Antes de iniciar la etapa de comisionamiento de algn sistema o equipo se debe tener la constancia de que este ya pas por su etapa de precomisionamiento y deber tenerse en cuanta los siguientes aspectos: Seguridad. Comprobar que todos los equipos de seguridad que estn involucrados en el sistema o equipo que se va a comisionar estn en su sitio y en plenas condiciones operativas.

Conexin y Disponibilidad de Servicios.

Todos los puntos de conexin y por consecuencia de entrada de todos los servicios, pueden haber sido revisados durante el precomisionado, Sin embargo, debe verificarse su disponibilidad. Por lo que debe verificarse que el cabezal principal y las lneas de alimentacin a los diferentes usuarios estn conectadas, por lo que cada usuario solo puede estar aislado del cabezal principal por medio de vlvulas de bloqueo o por juntas ciegas. Lista de juntas ciegas. La lista de juntas ciegas que marcan el lmite de batera de la planta, as como de diferentes sistemas debe estar siempre actualizada y debe verificarse no solo sea correcta en la cantidad de elementos, sino que todas las juntas ciegas necesarias para la seguridad de la planta estn colocadas en su sitio. Coordinacin entre departamentos. Se debe notificar los trabajos de comisionamiento a todas las entidades de la Refinera involucrados en esta actividad: rea de Servicios auxiliares, grupos de mantenimiento mecnico y elctrico, instrumentistas, laboratorio, etc. C.2.1 Introduccin de Servicios. Todos los servicios auxiliares a la planta deben introducirse a sta, tan pronto como estn disponibles y sea posible y conveniente hacerlo, ya que ello permite realizar las pruebas de los circuitos neumticos y elctricos de control y de proteccin, la verificacin de instrumentos y vlvulas automticas y la corrida de prueba para bombas, equipo mecnico y unidades paquete. Todas las tuberas de los diferentes servicios auxiliares, deben de estar limpios, secados si se requiere, ya realizadas las pruebas de presionamiento y localizado y eliminado fugas, tambin se debe verificar que estn libres de virutas y restos de construccin y se encuentran en la atmsfera adecuada para introducirse a la planta. En el caso de los sistemas de vapor, debe procurarse un calentamiento gradual de los mismos para evitar daos por golpes de ariete. Antes de poner en servicio las trampas de condensado, soplar la tubera con vapor hacia el exterior para eliminarle los depsitos que puedan afectarlas. Con relacin al sistema elctrico, todas las cajas de conexiones, interruptores, subestaciones, alumbrado ya debieron ser probados. Los motores elctricos ya han estado en funcionamiento sin haberse alineado a las bombas, etc. Los principales servicios auxiliares pero no limitativos son: Aire de instrumentos.

 C.2.2

Aire de Plantas. Agua de Enfriamiento. Nitrgeno. Vapor. Agua Contraincendio. Desfogues. Drenajes. Comprobacin de Circuitos de Control e Instrumentos. Antes del arranque de la planta es necesaria una revisin final de todos los circuitos de control. Todos los elementos de un circuito de control deben haber sido calibrados; las alarmas y disparos del sistema de proteccin (interlock) ajustados, as como todos los elementos restantes del circuito para estar seguros de su correcto funcionamiento cuando se requiera. La revisin final de un circuito implica: Todos los elementos estn instalados, calibrados y probados para una funcin adecuada. Todos los lazos de control han sido debidamente configurados en el sistema de control distribuido y que todos los grficos de proceso y asociados a stos contengan toda la informacin requerida. Todos los instrumentos y controles configurados tienen los rangos apropiados y estn disponibles. Todos los dispositivos de alarmas, como los de disparo estn configurados en el sistema de control distribuido y adems estn activados y ajustados a los valores requeridos para lograr la debida proteccin de equipos y sistemas. Todos los elementos primarios de medicin estn alineados y sus trasmisores activados. El ajuste de los controladores en sus modos de control (banda proporcional, reset o reajuste y relacin), estn en valores adecuados o los valores iniciales de configuracin. La accin del controlador (directa o inversa), corresponde a la hoja de especificaciones. La accin de la vlvula de control a falla de aire es la especificada. Que en los grficos, todos los indicadores, controladores, alarmas y disparos estn adecuadamente identificados por su nmero de instrumento, localizacin y servicio. Todas las conexiones del proceso a los elementos primarios de medicin estn completas. Esto incluye termopares o termocoples, placas de orificio, lneas de instrumentos de presin diferencial, etc. Que ya se haya probado la continuidad de los circuitos de control, de campo-gabinetes-consolas del cuarto de control, as como en sentido inverso.

 Que los movimientos de las vlvulas por los controladores y de stos por sus elementos sensores corresponden con las escalas de campo de las propias vlvulas. Que el acceso y direccionamiento de los elementos de control implementados en los grficos corresponden a los elementos finales de control. C.2.3 Prueba de Hermeticidad y Continuidad. La finalidad de esta prueba es la de verificar el apriete adecuado de todas las bridas que no estuvieron sujetas a la prueba hidrosttica, en virtud de haber servido como elementos iniciales o finales de un circuito de prueba determinado. Deben comprobarse tambin los estoperos de vlvulas automticas y convencionales, las conexiones de manmetros que fueron bloqueadas durante las pruebas y las bridas de asiento de las vlvulas de seguridad. Durante el presionamiento de la planta en las secciones en que se maneja gas, la prdida de presin debe ser menor de 0.2 kg/cm 2 man. por hora, durante seis horas. Para determinar los puntos de fuga se puede utilizar cinta adhesiva en la unin de bridas y aplicar espuma de jabn. La continuidad de tuberas, equipos y sistemas puede comprobarse haciendo pasar un flujo de aire seco y limpio a travs del circuito y as evitar que se queden juntas ciegas olvidadas que impidan el flujo normal de operacin. Durante el proceso de calentamiento de la planta es necesario verificar repetidamente la hermeticidad. C.2.4 Corrida de Prueba de Bombas y Ventiladores. Las bombas y sus accionadores deben correrse inicialmente con el mximo de cuidados. Generalmente, la primera corrida se hace manejando agua con ellas. Durante esta etapa, las coladeras de la succin pueden causar restriccin del flujo debido a todos los materiales extraos que se retienen en ellas. En este caso se debe limitar el flujo de las bombas centrfugas estrangulando la descarga de las mismas, pero no en una forma exagerada, para evitar que una recirculacin interna excesiva genere demasiado calor que pueda daarlas. No debe permitirse que las bombas caviten. Las bombas normalmente manejan materiales ms ligeros que el agua que circula durante el arranque inicial. El accionador de la bomba est dimensionado para el fluido normal, consecuentemente al bombear agua, los motores generalmente se

sobrecargan. Para evitar esta situacin, el flujo por la bomba debe restringirse por estrangulamiento de la vlvula de descarga. En general, deben seguirse las instrucciones del fabricante. Por lo que toca a los ventiladores, siendo equipos ms delicados resulta superfluo indicar o establecer normas generales de manejo por lo que se recomienda seguir estrictamente las instrucciones del fabricante. C.2.5 Eliminacin de Humedad. Consiste en eliminar toda el agua lquida que ha quedado entrampada en la tubera y equipo despus del lavado y la prueba hidrosttica, para evitar problemas de vaporizacin sbita debido al calentamiento de los mismos durante la etapa de arranque de la Planta. Por lo anterior, se deben drenar las tuberas y equipos en sus puntos bajos. Para mejores resultados, se recomienda hacer un soplado con aire en aquellas lneas que por su configuracin, presenten puntos de acumulacin de agua, para arrastrarla desde los puntos altos hasta los puntos bajos y drenarla. En la inspeccin final del Agotador, se debe cuidar que no quede agua acumulada en ninguno de sus internos.