Dy700-08 Soldadura y Sus Aspectos Generales

COMISIN
FEDERAL
DE
ELECTRICIDAD
SOLDADURA Y SUS ASPECTOS GENERALES
ESPECIFICACIN CFE DY700-08
OCTUBRE 1999
REVISA Y SUSTITUYE A LA EDICIN DE NOVIEMBRE DE 1997
MXICO
ESPECIFICACIN SOLDADURA Y SUS ASPECTOS GENERALES CFE DY700-08
P R E F A C I O
Esta especificacin ha sido elaborada de acuerdo con las Bases Generales para la Normalizacin en CFE. La propuesta de revisin fue preparada por la Coordinacin de Proyectos Termoelctricos. Revisaron y aprobaron la presente especificacin las reas siguientes:
COORDINACIN DE PROYECTOS HIDROELCTRICOS COORDINACIN DE PROYECTOS TERMOELCTRICOS GERENCIA DE ABASTECIMIENTOS GERENCIA DE LAPEM
El presente documento normalizado entra en vigora partir de la fecha abajo indicada y ser actualizado y revisado tomando como base las observaciones que se deriven de la aplicacin del mismo. Dichas observaciones deben enviarse a la Gerencia de LAPEM, cuyo Departamento de Normalizacin coordinar la revisin. Esta especificacin revisa y sustituye a la edicin de noviembre de 1997, y a todos los documentos normalizados de CFE relacionados con soldadura y sus aspectos generales que se hayan publicado.
AUTORIZO:
SUBDIRECTOR
TCNICO
NOTA: Entra en vigor a partir de: 991201 900515 Rev 931022 971128 991029 I I I I
C O N T E N I D O
1 2 3 4 4.1 4.2 4.3 4.4 4.5 4.6 4.7 4.8 4.9 4.10 4.11 4.12 4.13 4.14 4.15 4.16 4.17 4.18 4.19 4.20 4.21 4.22 4.23 4.24 4.25 4.26 4.27
OBJETIVO ________________________________________________________________________ 1 CAMPO DE APLICACIN ___________________________________________________________ 1 NORMAS QUE SE APLICAN ________________________________________________________ 1 DEFINICIONES ____________________________________________________________________ 1 Anillo de Respaldo ________________________________________________________________ 1 Calificacin del Procedimiento ______________________________________________________ 1 Calificacin del Soldador ___________________________________________________________ 1 Certificacin de Soldador __________________________________________________________ 1 Clasificacin Nmero A ____________________________________________________________ 1 Clasificacin Nmero F ____________________________________________________________ 1 Clasificacin Nmero P ____________________________________________________________ 2 Cordn de Soldadura ______________________________________________________________ 2 Especificacin del Procedimiento de Soldadura (EPS) _________________________________ 2 Examen No Destructivo ____________________________________________________________ 2 Examen Destructivo _______________________________________________________________ 2 Ensayo de Tensin ________________________________________________________________ 2 Ensayo de Doblez Guiado __________________________________________________________ 2 Ensayo de Impacto ________________________________________________________________ 2 Ensayo de Macro-Ataque ___________________________________________________________ 2 Fundente _________________________________________________________________________ 3 Juntas ___________________________________________________________________________ 3 Lquidus__________________________________________________________________________ 3 Material Base _____________________________________________________________________ 3 Metal de Aporte ___________________________________________________________________ 3 Material Dismil ___________________________________________________________________ 3 Muestra Cupn ____________________________________________________________________ 3 Nmero de Ferrita _________________________________________________________________ 3 Procedimiento ____________________________________________________________________ 3 Procedimiento de Soldadura ________________________________________________________ 3 Proceso de Soldadura _____________________________________________________________ 3 Raz de Soldadura _________________________________________________________________ 4
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4.28 4.29 4.30 4.31 4.32 4.33 4.34 4.35 4.36 4.37 4.38 4.39 4.40 4.41 4.42 4.43 4.44 5 5.1 5.2 5.3 5.4 5.5
Registro de Calificacin del Procedimiento (RCP) _____________________________________ 4 Servicio Crtico ___________________________________________________________________ 4 Servicio no Crtico _________________________________________________________________ 4 Soldador _________________________________________________________________________ 4 Soldadura ________________________________________________________________________ 4 Soldadura Blanda (Soldering) _______________________________________________________ 4 Soldadura con Gas Oxicombustible (OFW) ___________________________________________ 4 Soldadura Fuerte (Brazing) _________________________________________________________ 4 Soldadura por Arco (AW)___________________________________________________________ 5 Slidus___________________________________________________________________________ 5 Temperatura de Interpasos _________________________________________________________ 5 Temperatura de Precalentamiento ___________________________________________________ 5 Tratamiento Trmico de Revelado de Esfuerzos ______________________________________ 5 Tratamiento Trmico Posterior a la Soldadura ________________________________________ 5 Variable Esencial __________________________________________________________________ 5 Variable no Esencial _______________________________________________________________ 5 Variable Esencial Suplementaria ____________________________________________________ 5 CLASIFICACIN DE LOS PROCESOS DE SOLDADURA ________________________________ 5 Soldadura por Arco con Electrodo Metlico Protegido (SMAW) _________________________ 5 Soldadura por Arco con Electrodo de Tungsteno Protegido con Gas (GTAW) ____________ 6 Soldadura por Arco Sumergido (SAW) _______________________________________________ 6 Soldadura por Arco con Alambre Continuo, Protegido con Gas (GMAW) ________________ 7 Soldadura por Arco con Electrodo Tubular con Ncleo de Fundente Continuo (FCAW)__________________________________________________________________ 7
5.6 6 6.1 6.2 7 7.1 7.2 7.3 7.4
Soldadura Autgena _______________________________________________________________ 8 PROCEDIMIENTOS DE SOLDADURA ________________________________________________ 9 Procedimientos Generales _________________________________________________________ 9 Procedimientos Especficos _______________________________________________________ 29 PROCEDIMIENTO PARA TRATAMIENTO TRMICO EN SOLDADURA ___________________ 56 Calderas de Potencia Cdigo ASME Sec. I __________________________________________ 56 Tubera Externa en Generador de Vapor (ASME B31.1) _______________________________ 60 Mtodos de Calentamiento ________________________________________________________ 61 Velocidades de Calentamiento y Enfriamiento _______________________________________ 62
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7.5 7.6 8
Ancho de rea Calentada _________________________________________________________ 63 Temperatura de Tratamiento Trmico _______________________________________________ 64 BIBLIOGRAFA ___________________________________________________________________ 69
TABLA 1 TABLA 2 TABLA 3 TABLA 4 TABLA 5 TABLA 6
Temperatura mnima de precalentamiento ___________________________________________ 38 Materiales de aportacin en soldadura de acero inoxidable austentico _________________ 40 Limitaciones adicionales en soldaduras de dos Nmeros P diferentes _________________ 61 Ciclos de tiempo del tratamiento trmico ___________________________________________ 67 Tiempo mnimo de permanencia a la temperatura del tratamiento ______________________ 68 Tiempo mnimo de permanencia segn el espesor para recipientes a presin __________ 68
FIGURA 1 Diagrama WRC de ferrita delta _____________________________________________________ 13 FIGURA 2 Perfiles de soldadura de filete _____________________________________________________ 17 FIGURA 3 Geometra recomendada de la punta del electrodo para soldadura con mquina ________ 31 FIGURA 4 Posicin de los insertos___________________________________________________________ 34 FIGURA 5 Recomendaciones para la instalacin de los insertos consumibles ____________________ 35 FIGURA 6 Biselado de tubera para soldadura de raz y a tope por arco con electrodo de tungsteno ____________________________________________________________________ 42 FIGURA 7 Modificaciones permitidas en la preparacin de los extremos a soldar _________________ 43 FIGURA 8 Biselado de tubera para soldadura manual o automtica en soldadura por arco con electrodo de tungsteno protegido con gas__________________________________ 44 FIGURA 9 Detalles tpicos de biselado de tubera y pasos para soldadura por arco con electrodo de tungsteno protegido con gas __________________________________________ 45 FIGURA 10 Detalles tpicos de biselado y de pasos para placas __________________________________ 46 FIGURA 11 Detalles de uniones de embutir y soldar ____________________________________________ 47 FIGURA 12 Soldadura con anillo de respaldo dividido___________________________________________ 48 FIGURA 13 Ensamble tpico para soldadura fuerte y blanda _____________________________________ 55 FIGURA 14 Instalacin de termopares para tratamiento trmico __________________________________ 65 FIGURA 15 Ubicacin de los termopares ______________________________________________________ 66
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ESPECIFICACIN SOLDADURA Y SUS ASPECTOS GENERALES CFE DY700-08 1 de 69
OBJETIVO
Esta especificacin establece los requisitos y caractersticas tcnicas que deben cumplir las soldaduras que requiere Comisin en sus obras e instalaciones.
CAMPO DE APLICACIN
Para utilizarse en soldaduras de campo y de taller efectuadas a tubera a presin, recipientes a presin y partes de equipo sometidas a presin.
NORMAS QUE SE APLICAN CFE 0TUB0-34-1995 CFE DY700-16-1997 Clasificacin de Materiales para Tubera. Aplicaciones de Soldadura.
NOTA:
En caso de que los documentos anteriores sean revisados o modificados, debe tomarse en cuenta la edicin en vigor o la ltima edicin en la fecha de apertura de las propuestas de la licitacin, salvo que la Comisin indique otra cosa.
4 4.1
DEFINICIONES Anillo de Respaldo
Respaldo en forma de un anillo que es empleado, generalmente en la unin de tubera. 4.2 Calificacin del Procedimiento
Demostracin regulada de las soldaduras hechas por un procedimiento especfico, para demostrar que cumplen con las normas establecidas. 4.3 Calificacin del Soldador
Demostracin prctica de la habilidad de un soldador para soldar cumpliendo con patrones preestablecidos. 4.4 Certificacin de Soldador
Documento escrito mediante el cual se establece que un soldador ha producido soldadura de acuerdo a normas preestablecidas. 4.5 Clasificacin Nmero A
Identificacin para alambres y electrodos empleados para soldar basado en sus caractersticas de uso. 4.6 Clasificacin Nmero F
Identificacin para el depsito de soldadura de acuerdo a su composicin qumica. Aplica a metales ferrosos.
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4.7
Clasificacin Nmero P
Identificacin de los materiales ferroso y no ferrosos de acuerdo a su composicin qumica, soldabilidad y propiedades mecnicas. Se emplea al unir dos materiales. La designacin de los nmeros P es de acuerdo al Cdigo ASME Sec. IX. 4.8 Cordn de Soldadura
Depsito de soldadura o porcin de soldadura colocada en lnea y resultante de un paso. 4.9 Especificacin del Procedimiento de Soldadura (EPS)
Documento que provee en detalle todas las variables requeridas para una aplicacin especfica a fin de asegurar la repeticin por soldadores y operadores de mquinas soldadoras, entrenados apropiadamente. 4.10 Examen No Destructivo
Es un mtodo de verificacin y prueba que se emplea para detectar deficiencias en la soldadura aplicada, o discontinuidades en las piezas involucradas; realizado sin causar dao alguno al material durante la ejecucin del mtodo, o posterior a su ejecucin. 4.11 Examen Destructivo
Determinacin de la sanidad, ductibilidad y resistencia mecnica de una unin soldada, en base a ensayos normalizados en probetas obtenidas de la muestra-cupn. 4.12 Ensayo de Tensin
A una probeta normalizada se le aplica una fuerza en sentido longitudinal hasta llevarla a la ruptura y comprobar la resistencia mecnica a la tensin de la unin. 4.13 Ensayo de Doblez Guiado
A una probeta normalizada colocada como una viga simplemente apoyada, se le aplica una fuerza concentrada por medio de un mandril de radio especfico hasta 180 de doblez. Esto para verificar la ductibilidad y sanidad de la soldadura. 4.14 Ensayo de Impacto
A una probeta normalizada y a condiciones de temperatura previamente establecida (mtodo Charpy). Se debe aplicar una carga de impacto para verificar la tenacidad de la soldadura o la existencia de alguna fractura en la unin. 4.15 Ensayo de Macro-Ataque
Se realiza en soldadura de filete y este ensayo es una prueba consistente en someter la pieza debidamente desbastada a la accin de un agente qumico especfico, con el objeto de acentuar y hacer visibles los cambios estructurales del material a simple vista.
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4.16
Fundente
Material utilizado para prevenir, disolver o facilitar la eliminacin de xido u otras sustancias indeseables, superficiales. 4.17 Juntas
Unin de miembros o de los extremos de ellos, los cuales van a unirse o han sido unidos. 4.18 Lquidus
La temperatura ms baja a la cual un metal o aleacin est completamente lquido. 4.19 Material Base
Material que va a ser soldado o cortado por cualquier proceso de soldadura. 4.20 Metal de Aporte
Metal que se deposita por un proceso de soldadura. 4.21 Material Dismil
Diferencia sustancial en: Composicin qumica, microestructura o en propiedades mecnicas. 4.22 Muestra Cupn
Pieza soldada bajo un procedimiento especfico que se utiliza para calificar un procedimiento o habilidad de soldador de mquinas de soldar en base a pruebas mecnicas destructivas. 4.23 Nmero de Ferrita
Valor arbitrario, pero estandarizado, que designa el contenido de ferrita en los depsitos de la soldadura de un acero inoxidable austentico; debe usarse en lugar de porcentaje de ferrita o por ciento de volumen de ferrita. Sobre una base de reemplazo 1 a 1. 4.24 Procedimiento
Conjunto de elementos y variables detallados (con valores preestablecidos o intervalo de valores) de un proceso o mtodo usado para obtener un resultado especfico. 4.25 Procedimiento de Soldadura
Prcticas y mtodos detallados, incluyendo todas las Especificaciones de Procedimiento de Soldadura, involucrados en la produccin de uniones y reparaciones de soldadura. 4.26 Proceso de Soldadura
Ejecucin cuidadosa que establece cumplir con la tcnica y/o equipo empleados, para producir una unin soldada.
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4.27
Raz de la Soldadura
Es considerada como cualquier punto, lnea o rea en la cual el metal de soldadura forma la primera unin entre los elementos o piezas. 4.28 Registro de Calificacin del Procedimiento (RCP)
Documento que suministra las variables de soldadura reales utilizadas para obtener una prueba aceptable, as como los resultados de prueba efectuados a la soldadura, con el propsito de calificar una norma del Procedimiento de Soldadura. 4.29 Servicio Crtico
Se establece cuando las condiciones que se tienen en los equipos y tubera sean mayores de 6205 kPa a 672K (399 C). 4.30 Servicio no Crtico
Cuando las condiciones de operacin aplicadas a los equipos y tubera sean menores de 6205 kPa a 672K (399 C). 4.31 Soldador
Persona especializada que efecta la operacin de soldadura con equipo manual o semiautomtico y que debe tener los conocimientos bsicos de soldadura. 4.32 Soldadura
Fusin de metales o no metales, producida por el calentamiento de los materiales a una temperatura apropiada, con o sin aplicacin de presin y con o sin el empleo de material de aporte. 4.33 Soldadura Blanda (Soldering)
Grupos de procesos de soldadura que producen fusin de materiales, calentndolos a una temperatura adecuada y usando metal de aporte que tenga una lnea de lquidus que no exceda de 723 K y abajo de la lnea de slidus del metal base. El metal de aporte se distribuye entre las superficies estrechamente unidas de las juntas, por medio de accin capilar. 4.34 Soldadura con Gas Oxicombustible (OFW)
Grupo de procesos de soldadura, los cuales producen fusin por el calentamiento de los materiales con una flama o flamas de gas oxicombustible, con o sin aplicacin de presin y con o sin metal de aporte. 4.35 Soldadura Fuerte (Brazing)
Grupo de procesos de soldadura, los cuales producen la fusin de los materiales por el calentamiento de stos a la temperatura adecuada y empleando un metal de aporte que tiene una temperatura de lquidus superior a los 723 K (450 C), pero inferior a la temperatura de slidus del metal base. El metal de aporte se puede distribuir o no a travs de la junta por accin capilar.
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4.36
Soldadura por Arco (AW)
Grupo de procesos en los cuales se produce la fusin de los metales por el calentamiento de los mismos con un arco elctrico con o sin la aplicacin de presin o de metal de aporte. 4.37 Slidus
La ms alta temperatura a la cual el metal o aleacin est totalmente slido. 4.38 Temperatura de Interpasos
Temperatura (mnima o mxima, segn se especifique) adyacente a la soldadura antes de empezar el siguiente paso, en un proceso de soldadura de pasos mltiples. 4.39 Temperatura de Precalentamiento
Temperatura especificada que el metal base debe alcanzar, en una rea definida, inmediatamente antes de iniciar los procedimientos de soldadura. 4.40 Tratamiento Trmico de Relevado de Esfuerzos
Proceso que consiste en calentar un material uniforme a una temperatura especfica, por debajo de la temperatura crtica de transformacin, mantenindose por un tiempo lo suficientemente largo para reducir las tensiones o esfuerzos internos residuales que tenga el material. 4.41 Tratamiento Trmico Posterior a la Soldadura
Cualquier tratamiento trmico que se le da a la pieza despus de soldar. 4.42 Variable Esencial
Cualquier cambio de condicin en un Procedimiento de Soldadura que afecte a la soldadura y que requiere recalificacin. 4.43 Variable no Esencial
Cualquier cambio de condicin en un Procedimiento de Soldadura que no requiere recalificacin. 4.44 Variable Esencial Suplementaria
Es aquella pieza o muestra que afecta las caractersticas de tenacidad a baja temperatura.
5 5.1
CLASIFICACIN DE LOS PROCESOS DE SOLDADURA Soldadura por Arco con Electrodo Metlico Protegido (SMAW)
Es un proceso manual de soldadura por arco, el cual produce fusin de metales por calentamiento de ellos con un arco, entre un electrodo metlico recubierto y la pieza de trabajo. No se utiliza presin.
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La punta del electrodo, el depsito de soldadura, el arco y las reas adyacentes de la pieza estn protegidas de la contaminacin atmosfrica por una atmosfera gaseosa obtenida de la combustin y la descomposicin del recubrimiento del electrodo. El metal de aporte se obtiene del electrodo consumible y en ciertos electrodos del polvo metlico mezclado con el recubrimiento del electrodo. Es el proceso de soldadura ms ampliamente utilizado para unir partes metlicas, principalmente porque puede ejecutarse a la intemperie o bajo techo; el equipo es sencillo, porttil y menos costoso que el de otros procesos de soldadura de arco. Tambin es posible tener fcil acceso a las juntas en cualquier posicin con el electrodo. Los aceros al carbn, baja aleacin, inoxidables y las aleaciones resistentes al calor, se sueldan fcilmente mediante este proceso. 5.2 Soldadura por Arco con Electrodo de Tungsteno Protegido con Gas (GTAW)
Es un proceso de soldadura por arco el cual produce fusin de metales por calentamiento; el arco se produce entre un electrodo de tungsteno no consumible y el metal base. La proteccin se obtiene por medio de un gas inerte que puede ser argn o helio. Se puede aplicar con y sin presin y con o sin metal de aporte, para el metal de aporte se requiere alambre elctricamente neutro. Este proceso es comnmente conocido en nuestro pas como TIG (Tungsteno Gas Inerte), o soldadura con argn. 5.3 Soldadura por Arco Sumergido (SAW)
Es un proceso de soldadura por arco en el cual el calor necesario para la soldadura, es suministrado por un arco, desarrollado entre un electrodo de metal desnudo y la pieza de trabajo. El arco y el material base fundido son protegidos por una cubierta de fundente derretido y una capa de partculas de fundente no derretido cerca de la junta; as mismo protege el metal de soldadura fundido de la contaminacin atmosfrica . Cuando forma el arco, la punta del electrodo que es de alimentacin continua es sumergido en el fundente y por lo tanto el arco no es visible. Con esto, se obtiene una soldadura con poco desprendimiento de humo y sin la intensa radiacin que caracteriza el proceso de arco abierto. Este proceso es adaptable a la soldadura, tanto semiautomtica como totalmente automtica y su utilizacin ms amplia es en la soldadura de produccin de acero al bajo carbn sin aleacin que contengan no ms de 0,30 % de carbono, ni ms de 0,05 % de fsforo y 0,05 % de azufre. Tambin se sueldan mediante este proceso, el acero inoxidable, el acero templado al carbn, el acero templado de baja aleacin de alta resistencia. La soldadura automtica de arco sumergido, puede utilizarse con las limitaciones siguientes:
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a)
El mximo espesor de cada paso para las soldaduras de arco sumergido, no debe exceder de 13 mm para materiales mayores de 32 mm de espesor y de 10 mm para materiales menores de 32 mm. Deben utilizarse topes removibles en los puntos en los que se inician y se suspenden las soldaduras longitudinales.
b)
5.4
Soldadura por Arco con Alambre Continuo, Protegido con Gas (GMAW)
Es un proceso de soldadura por arco elctrico, el cual produce fusin de metales por calentamiento de ellos, entre el electrodo continuo de metal de aporte y la pieza de trabajo. La proteccin es totalmente obtenida de un gas o mezcla de gases suministrados externamente. Algunas variaciones de este proceso de soldadura se conocen como soldaduras con gases inertes como: helio, argn y CO2 o mezcla de ellos. Este tipo de soldadura es comnmente conocida en nuestro pas como MIG. En este proceso el metal de aporte se deposita en la junta por alguno de los modos de transferencia siguientes: a) Globular: baja corriente en relacin con el tamao del electrodo. La densidad de corriente baja en la punta del electrodo produce grandes e irregulares gotas de metal dirigidas al charco sin direccin y acompaadas de chispas. Rociado o aspersin: Alta corriente, gotas pequeas son proyectadas a travs del arco en forma estable. Corto circuito: la gota no se proyecta; crece hasta establecer un puente entre el electrodo y pieza ocasionando un corto circuito. Requiere una fuente de poder especial. Con este proceso se suelda en todas posiciones. Arco pulsado: en este proceso se mantiene un arco de baja corriente e inyecta pulsos de alta corriente sobre el mismo. La transferencia del metal de aporte es por rociado de las gotas durante cada pulso. Su uso es para aplicaciones especiales.
b)
c)
d)
5.5
Soldadura por Arco con Electrodo Tubular con Ncleo de Fundente Continuo (FCAW)
Es un proceso de soldadura por arco en el cual se produce la fusin de metales por calentamiento de ellos, producido por un arco elctrico entre un alambre de electrodo, tubular consumible de alimentacin continua y la pieza de trabajo, con proteccin proporcionada por el gas desprendido durante la combustin y descomposicin de un fundente contenido dentro del electrodo de alambre tubular, adems de un gas de proteccin auxiliar. En la soldadura de arco metlico protegido el fundente est en el exterior del electrodo lo que limita esto a un tramo recto, (electrodo de varilla), mientras que en la soldadura de arco con ncleo de fundente, el fundente est en el interior de un tubo que puede enrollarse y alimentarse al arco en forma de alambre continuo. Este proceso se usa, principalmente, para soldar aceros al carbn y de baja aleacin, pero ha sido utilizado con resultados satisfactorios en los aceros inoxidables. El proceso es aplicable a trabajo semiautomtico y automtico.
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5.6
Soldadura Autgena
Es un proceso de soldadura por fusin, para lo cual las partes a soldar son fundidas simultneamente mediante calentamiento con o sin presin y con o sin metal de relleno. La fuente de calor es una flama de gas, la cual se produce a la salida del soplete y es un mtodo qumico para producir calor. La flama obtenida tiene suficiente temperatura para fundir cualquier metal. Sin embargo no se llega a tener la temperatura que se obtiene mediante un arco elctrico. El gas combustible ms comnmente usado es el acetileno pero tambin se emplean el hidrgeno, propano y otros hidrocarburos. En la soldadura con oxi-acetileno (OAW) se tiene una mezcla de oxgeno y acetileno que mediante una chispa produce una flama con el calor suficiente para fundir el material a soldar. Este proceso de soldadura por medio de un gas oxi-combustible, con el cual genera coalescencia de metales por causa de un fuerte calentamiento de ellos, en contacto con una flama de gas. La flama es obtenida de la combustin de acetileno con el oxgeno, el proceso puede llevarse a efecto con o sin la aplicacin de presin y tambin con o sin la utilizacin de algn metal de aporte. Es importante saber que la caracterstica de la flama se puede variar controlando las proporciones de oxgeno y acetileno. La temperatura de la flama es de aproximadamente 3373 K (3100 C). Dos puntos importantes se deben tener presentes en la tcnica de soldadura con gas: a) El ajuste propio del tipo de flama. b) neutro (a volmenes iguales, es la de uso comn), reductora (flama carburante til para soldadura de baja aleacin), oxidante (flama oxidante slo para soldar cobre y sus aleaciones).
La seleccin adecuada del tipo de fundente.
Estos dos puntos son determinados por las propiedades del metal a soldar. Sin embargo, muchas soldaduras con gas se efectan con la flama neutra o reductora. Una innovacin reciente en este proceso es el ejecutar operaciones superficiales agregando metal pulverizado a travs del flujo de gas, adems de utilizar metal de aporte. Esta tcnica es como tener una flama de oxiacetileno con metal pulverizado rociado, esto es controlado con la llama, tanto como se requiera obtener un espesor deseado y con la particularidad de que las partculas del metal fundidas no son esparcidas a una distancia ms all de la flama protectora. En este proceso se requiere buena habilidad del soldador para obtener soldaduras sanas, pues no existen guas que aseguren la flama correcta a usar para cada caso. Generalmente se emplea para soldar placas y perfiles de acero estructural delgadas y para soldar metales de bajo punto de fusin, tales como el cobre y sus aleaciones
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ESPECIFICACIN SOLDADURA Y SUS ASPECTOS GENERALES CFE DY700-08 9 de 69 6 6.1 6.1.1 PROCEDIMIENTOS DE SOLDADURA Procedimientos Generales Procedimiento para tubera prefabricada segn ASME B31.1
Este procedimiento establece los requisitos para fabricacin y reparacin mediante soldadura en tubera prefabricada para vapor y servicios generales de centrales generadoras convencionales. 6.1.1.1 Procesos aplicables arco con electrodo metlico protegido (SMAW), arco con electrodo de tungsteno protegido (GTAW), . . 6.1.1.2 arco sumergido automtico (SAW), arco con alambre continuo protegido con gas (GMAW).
arco con electrodo tubular con ncleo de fundente continuo (FCAW).
Restricciones a los procesos a) Restricciones aplicables a la soldadura de arco sumergido (SAW). el espesor mximo de cada paso individual no debe ser mayor de 13 mm para materiales que tengan un espesor mayor o igual a 32 mm y de 10 mm para materiales cuyo espesor sea menor de 32 mm, los aceros que contengan 2,25 % de Cr y 1 % de Mo y los que estn altamente aleados deben soldarse con un alambre aleado y un fundente neutral, excepto cuando la Comisin de su aprobacin especifica para ciertas aplicaciones, en el caso de soldaduras longitudinales, se deben utilizar placas desechables para comenzar y terminar el cordn.
b)
Restricciones aplicables a la soldadura de arco con alambre continuo protegido con gas (GMAW). la soldadura por arco con alambre continuo protegido con gas (GMAW) slo puede utilizarse en soldaduras a tope circunferenciales, siempre y cuando la operacin est en el intervalo de transferencia por roco o aspersin, pero se puede utilizar el modo de transferencia en corto circuito cuando se trate de materiales que tengan un espesor nominal de pared menor o igual a 4,5 mm, segn se indica a continuacin, en tubera no crtica de acero al carbono, que tenga una temperatura de diseo mayor de 70 C y en la que vayan vlvulas y bridas Clase 300, o menor se puede utilizar la soldadura de arco metlico con gas (GMAW) con electrodos de alambre slido, en el medio de transferencia, en corto circuito, sujeta a la aprobacin especifica de la Comisin, previo examen de las condiciones de diseo, de la eficiencia de la unin y de las condiciones de esfuerzo trmico,
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el proceso no se aprobar en los casos en que se requiere que la eficiencia de la unin sea igual o mayor del 75 %, con base a la presin interna y/o cuando los esfuerzos de flexin y torsin sean mayores de 75 % de los permisibles indicados en ASME B31.1. La aprobacin ha de apoyarse en la demostracin por parte del proveedor, de tener experiencia satisfactoria con el proceso de soldadura, con los mtodos y alcance de las prcticas de control de calidad que se emplean y con los detalles del procedimiento utilizado para el control del proceso de soldadura, cuando se emplee la modalidad de transferencia en corto circuito u otras variaciones del proceso de soldadura de arco de un alambre continuo protegido con gas (GMAW) en materiales con espesor mayor de 4,5 mm, Comisin, a opcin, podr mandar un representante a las instalaciones del proveedor para observar los procedimientos de soldadura, las tcnicas y el control de calidad que se utilicen en la fabricacin. El representante de la Comisin, presenciar tambin las pruebas de doblez transversal de las muestras representativas de las soldaduras a realizarse en la seccin ms gruesa que se tenga en produccin.
c)
Restriccin aplicable a la soldadura con arco con electrodo tubular con ncleo fundente continuo (FCAW). la soldadura de arco metlico con ncleo de fundente (FCAW) slo se podr usar para acero al carbono y aceros al cromo molibdeno que contengan hasta 2,25 % de Cr y 1 % de Mo, siempre y cuando se tenga una cubierta externa de gas y que la operacin est en el medio de transferencia por pulverizacin.
d)
Restricciones generales. excepto para soldadura de arco sumergido (SAW), la tubera sometida a presin con espesores de ranura iguales o menores de 6 mm, requiere, por lo menos, de dos pasos de soldadura; para espesores mayores o iguales de 6 mm se necesitan tres pasos de soldadura como mnimo. Las soldaduras de tipo embutido se deben hacer mediante dos pasos de soldadura por lo menos, con la excepcin de que, en tubera cuyo dimetro sea menor de 25 mm se puede hacer en un slo paso, si se emplea el proceso de soldadura de arco-tungsteno con gas (GTAW), Estas restricciones no tienen aplicacin en reparaciones pequeas de soldaduras o de materiales, cuando el espesor de la cavidad de la reparacin sea menor de 3 mm, el paso de raz de todas las soldaduras circunferenciales a tope con acceso por un lado solamente, en servicio crtico, debe de realizarse mediante el proceso de soldadura de arco-tungsteno con gas (GTAW). Las soldaduras en tubera de acero inoxidable austentico deben tener, por lo menos, el paso de raz soldado con el proceso de soldadura de arco con electrodo de tungsteno protegido con gas (GTAW), en el caso de aceros con 2,25 % de Cr y 1 % de Mo o de aceros ms altamente aleados, se debe utilizar una purga de gas inerte (helio o argn) como respaldo, para acero inoxidable austentico, se puede utilizar nitrgeno como gas de respaldo, es opcional el uso de insertos consumibles para servicios generales. Cuando se utilicen deben tener la misma composicin que el metal de aporte, excepto cuando se indique lo contrario,
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no deben utilizarse, anillos de respaldo en servicio critico del tipo permanente sin la aprobacin previa de la Comisin. Las uniones en tubera no crtica de acero al carbono deben soldarse con anillos de respaldo planos de la misma composicin que la tubera, excepto, cuando se tenga acceso a la parte interior de la soldadura. En caso de que no se utilicen anillos de respaldo, la parte trasera de la soldadura se debe examinar, cincelar, esmerilar y soldar, segn se requiera, para lograr una penetracin completa de la soldadura, en todas las uniones en que se tenga acceso por ambos lados, se permite la soldadura de ranura doble. Cuando se emplee este tipo de soldadura, el primer paso de raz se debe cincelar hasta dejar el metal brillante, antes de soldar por el lado contrario, el martillado slo puede utilizarse cuando la Comisin de su aprobacin previa, por escrito, del mtodo y los controles que se utilicen. No se acepta el martillado del paso de raz ni el cordn de vista. El uso de herramientas neumticas para la remocin de escoria no se considera martillado y, por lo tanto, est aprobado, las uniones soldadas deben realizarse concluyendo cada paso antes de depositar los pasos sucesivos, a menos que se apruebe lo contrario para una aplicacin especfica. Se requiere la aprobacin por escrito de la Comisin para uso de tcnicas de soldadura por bloques, en el caso de acero inoxidable austentico, no se permite la aplicacin de calor para corregir la distorsin de la soldadura y las desviaciones dimensionales, a menos de que, dentro de un lapso de 3 minutos, se someta la pieza de un recocido total que incluye el templado con agua, por inmersin o aspersin, desde la temperatura de tratamiento trmico de solucin hasta abajo de 427 C (o metal negro), no se permite el corte con soplete en acero inoxidable austentico.
6.1.1.3
Materiales de soldadura a) La soldadura de arco con electrodo metlico protegido (SMAW) debe realizarse utilizando electrodos de bajo contenido de hidrgeno cuando se tenga cualquiera de las condiciones siguientes: en soldaduras hechas con pasos de raz por soldadura de arco con electrodo de tungsteno protegido con gas (GTAW), en servicios con temperaturas de diseo menores de 0 C o en sistemas de tubera que tengan vlvulas o bridas de la Clase 600 o mayor, con aceros que tengan un contenido permisible especificado de carbono mayor del 0,30 % o que tenga, en total un 0,60 % o ms elementos aleados. Para soldar el acero al carbn, 0,5 % Mo. se puede utilizar el electrodo tipo E 7010-A1 de acuerdo a la clasificacin AWS A5.1, con aceros que no tengan especificado un limite de contenido de carbono, a menos de que tengan un contenido de carbono menor o igual a 0,30 % segn reportes certificados de prueba de materiales que se pueda demostrar, sean precisamente de los que han de soldarse.
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b)
Los electrodos con clasificacin E6012, E6013, E7014 y E7024 (AWS A5.1) no deben utilizarse para soldar tubera sometida a presin ni para unir aditamentos a dicha tubera. Sin embargo, podrn utilizarse en soldaduras de filete no sometidas a presin. En sistemas no crticos de acero al carbono, cuyo contenido de carbono mximo especificado o reportado sea de 0,30 % se puede utilizar la soldadura de arco metlico protegido (SMAW) usando electrodos E6010 o E7010-A1. En caso de componentes que tengan un contenido de carbono mayor del 0,30 %, el paso de raz puede efectuarse con electrodos E6010 o E7010-A1 y el resto soldarse con electrodos de bajo contenido de hidrgeno. Para soldadura de arco con alambre continuo protegido con gas (GMAW) en aceros al carbono, los electrodos a base de alambre slido deben ajustarse a AWS A5.18, clasificaciones E70S-2, E70S-3, E70S-4, E70S-6 o E70S-1 B. en la soldadura de arco con alambre continuo protegido con gas (GMAW) de aceros inoxidables, slo se deben utilizar electrodos de alambre slidos conforme a AWS A5.9.
c)
d)
e)
En el caso de soldadura de arco con electrodo tubular con ncleo de fundente continuo (FCAW) en acero al carbono, los electrodos deben cumplir con AWS A5.20, clasificaciones E70T-1 o E60T-8. Para soldadura de arco con electrodo de tungsteno protegido con gas (GTAW), el metal de aportacin debe satisfacer los requisitos de pruebas mecnicas y qumicas de AWS A5.18 para acero al carbono y de A5.9 para acero inoxidable. Para soldar acero al carbono o de baja aleacin, con acero inoxidable austentico, incluyendo el primer paso de recubrimientos resistentes a la corrosin se deben utilizar materiales para soldadura tipo 309 o 369 con un contenido mximo de carbono del 0,04 %. cuando se requiera tratamiento trmico posterior a la soldadura en una unin de materiales dismiles, el miembro de acero al carbono o de baja aleacin debe cubrirse con material tipo 309 que tenga un contenido mximo de carbono del 0,04 % y someterse a un tratamiento trmico posterior a la soldadura, antes de soldarlo al miembro de acero inoxidable austentico.
f)
g)
h)
En el caso de recubrimientos resistentes a la corrosin, en los que el metal base de acero al carbono, o de baja aleacin, requiera tratamiento trmico posterior a la soldadura, el primer paso de soldadura debe hacerse con material tipo 309 con un contenido mximo de carbono de 0,04 %. Los dems pasos se harn con materiales de soldadura de bajo contenido de carbono. En soldadura de acero con electrodo metlico protegido (SMAW) de acero inoxidable austentico, el dimetro del electrodo no debe ser mayor de 4 mm. Para soldadura de arco con electrodo tungsteno protegido con gas (GTAW) de acero inoxidable austentico que contenga ms del 0,03 % de carbono, el dimetro del electrodo de tungsteno no ser mayor de 3 mm. En soldadura de arco con electrodo metlico protegido (SMAW) de acero inoxidable austentico deben utilizarse slo electrodos de alambre de ncleo slido. El mtodo utilizado para controlar la recepcin, pruebas, almacenamiento, horneo, secado y despacho de todos los materiales de soldadura, debe cumplir con SFA-5.1 y SFA-5.3 del Cdigo ASME Sec. IV, Parte C.
i) j)
k) I)
6.1.1.4
Control de ferrita
En lo referente a WRC5 se describen detalles que pueden observarse en la figura 1, donde se ilustra un diagrama de ferrita delta.
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NIQUEL EQUIVALENTE = % Ni + 30 x (% C) + 30 x (% N) + 0,5 x (% Mn)
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SOLDADURA Y SUS ASPECTOS GENERALES
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Cromo equivalente = % Cr + (% Mo) + 1,5 X (% Si) + 0,5 X (% Cb**)
NOTA: Es preferible tener el c ontenido real del nitrgeno. Si este valor no esta dispo nible, se debe utilizar el sig uiente va lor: Solda dura GMAW 0,08 % ( a excepci n de GMAW con elect rodos protegido con fundente, en este caso utilicese 0,12 %); otros procesos de soldadura - 0,06 %.
* WRC = Welding Resea rch Coun cil.
CFE DY700-08
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ESPECIFICACIN
** Columbio
FIGURA 1 - Diagrama WRC de ferrita delta
a)
En soldadura de acero inoxidable austentico con acero inoxidable austentico, los materiales de soldadura, incluyendo los insertos consumibles, deben tener un contenido de ferrita delta dentro del intervalo que se muestra a continuacin: para temperatura de servicio mayores o iguales a 427 C, 5 a 9 % (No. WRC 5-9.8). Para temperaturas de servicio por debajo de 700 K (427 C), 8-25 % (No WRC 8,5) como mnimo.
b)
Los materiales para soldadura inoxidable tipo 309 con un contenido mximo de carbono de 0,04 % deben tener un contenido de ferrita delta dentro del intervalo que se muestra a continuacin: para temperaturas de servicio mayores o iguales a 700 K (427 C), 5 a 9 % (No. WRC 5-9.8), para temperaturas de servicio por debajo de 700 K (427 C), 5 a 15 % (No. WRC 5 como mnimo).
c)
La cantidad de ferrita delta debe determinarse mediante el uso del diagrama de Welding Research Council (WRC) de ferrita delta que se muestra en la figura 1, y el anlisis qumico certificado del material de soldadura. El muestreo y anlisis qumicos del material de soldadura se han de analizar como se indica a continuacin: para varillas desnudas a utilizar en el proceso de soldadura de arco-tungsteno con gas (GTAW), el anlisis qumico se har de una probeta tomada ya sea de la varilla desnuda o de un depsito no diluido de soldadura hecho con el electrodo desnudo, para otros procesos de soldadura; tales como arco sumergido (SAW), arco metlico protegido (SMAW) o de arco metlico protegido con gas (GMAW), el anlisis qumico debe hacerse de una probeta tomada de un depsito no diluido de soldadura. El depsito de soldadura para material A-No. 8 (Tabla QW-440, Cdigo ASME Sec. IX ), a utilizarse con el proceso de soldadura de arco metlico protegido con gas (GMAW), debe hacerse utilizando la composicin de gas de cobertura que se indica en la especificacin de procedimiento de soldadura que se seguir cuando se consuma el material.
d)
6.1.1.5
Temperatura de precalentamiento y entre pasos (TP y EP) a) El precalentamiento, conforme a las recomendaciones del cdigo pertinente debe ser obligatorio para los componentes sometidos a presin. Adems de los requisitos del cdigo correspondiente, en todas las soldaduras en acero al carbono se debe mantener una temperatura de precalentamiento y entre pasos como se indican a continuacin: los materiales P-1. Grupo 1, acero al carbono, deben someterse a un precalentamiento a 93 C, como mnimo, cuando el contenido de carbono permisible (o real) especificado sea menor o igual a 0,30 % y el espesor sea mayor de 38 mm,
b)
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ESPECIFICACIN SOLDADURA Y SUS ASPECTOS GENERALES CFE DY700-08 15 de 69 los materiales P-1. Grupo 2, aceros al carbono, deben someterse a un precalentamiento a 93 C como mnimo cuando el contenido de carbono permisible ( o real ) especificado sea menor o igual a 0,30 % y el espesor sea mayor de 25 mm, los materiales P-1. Grupos 1 y 2, aceros al carbono, deben someterse a un precalentamiento a 121 C, como mnimo, cuando el contenido del carbono permisible (o real) especificado, sea mayor de 0,30 % y el espesor exceda de 25 mm.
c) d)
La soldadura podr realizarse slo cuando la temperatura del metal sea mayor de 10 C. La temperatura mxima de precalentamiento y entre pasos para acero inoxidable austentico debe ser de 177 C . los procedimientos y proceso de soldadura para acero inoxidable austentico tipos 304 y 316 han de establecerse en forma que el tiempo total que estos materiales estn sometidos al intervalo de temperatura entre 427 C y 816 C no exceda de 3 minutos, los procedimientos y procesos de soldadura para acero inoxidable austentico tipos 304L y 316L han de establecerse de forma que se minimice el tiempo total que estos materiales estn sometidos al intervalo de temperatura entre 700 K y 1089 K (427 C y 816 C).
e)
La temperatura de precalentamiento y entre pasos se determinar mediante crayones indicadores, pirmetros remotos, pirmetros de contacto u otros medios igualmente apropiados que hayan sido aprobados por Comisin. Los crayones o pastillas indicadoras que se utilicen en aceros inoxidables austenticos no deben causar corrosin o tener otros efectos perjudiciales. Los requisitos de temperatura de precalentamiento y entre pasos, citados anteriormente, se deben aplicar tambin a la soldadura de puntos o de filete, a los recubrimientos y al ranurado y corte por medios trmicos. Estos requisitos no se aplican al ranurado y corte por medios trmicos a materiales No. P-1.
f)
6.1.1.6
Tratamiento trmico posterior a la soldadura
El tratamiento trmico posterior a la soldadura, para componentes sometidos a presin, debe estar de acuerdo con el cdigo y con los siguientes requisitos: a) La temperatura mxima del tratamiento trmico posterior a la soldadura no debe exceder a la mxima especificada en ms de 83 C. Adems, debe tener 14 C, al menos, por debajo de la temperatura de templado que se haya utilizado durante el tratamiento trmico del material. Se debe tener un nmero suficiente de termopares en contacto con los materiales (dos termopares, como mnimo, por carga de horno), o suficientes elementos primarios de prueba insertos en la carga, en contacto con los materiales, de tal manera que indique con exactitud la temperatura del metal y su uniformidad en toda la carga del horno, durante el ciclo de tratamiento trmico. Se pueden utilizar otros mtodos de medicin de temperatura con la aprobacin previa de la Comisin. Los componentes de acero inoxidable austentico no se deben calentar por encima de 177 C (excepto durante la soldadura) a menos que se vayan a someter, dentro de un lapso de 3 minutos, a un recocido total, a las temperaturas recomendadas para los tipos individuales de acero inoxidable, seguido de un templado por inmersin o aspersin de agua desde la temperatura del tratamiento trmico de solucin hasta abajo de 700 K (427 C) o metal negro.
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b)
c)
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6.1.1.7
Inspeccin y examen visual de la calidad de mano de obra a) Cada soldadura debe tener un ancho y tamao uniforme a lo largo de toda su longitud. Adems el cordn de vista (ltima capa de soldadura) no debe tener ondulaciones speras, ranuras, traslapes, ni lomas y valles bruscos. La soldadura terminada, ha de tener una superficie suficientemente lisa para permitir una interpretacin correcta de las pruebas no destructivas de la soldadura. Cada paso de soldadura debe estar libre, a la vista, de escoria, inclusiones, grietas, porosidades y falta de fusin. El esmerilado, que se realice para satisfacer el criterio anterior y para eliminar los defectos y preparar la superficie de las soldaduras, debe hacerse de tal manera que no se formen ranuras o se reduzca el espesor del material base adyacente a la soldadura por debajo del mnimo requerido. Si se efecta el ranurado por soplete o arco, las superficies ranuradas deben maquinarse o esmerilarse de forma que se quite suficiente material para tener metal brillante con el fin de asegurar una remocin completa de cualquier contaminacin superficial. Los socavados no deben exceder de los lmites establecidos en ASME B31.1 o de 1 mm, lo que sea menor, y no deben reducir el espesor mnimo requerido de la seccin. Todas las soldaduras a tope deben tener una penetracin total y una corona de refuerzo uniforme, que se fije suavemente al metal base. Se permite tener una concavidad en el lado de la raz de una soldadura a tope circunferencial, hecha de un solo lado, cuando el espesor resultante de la soldadura sea, al menos, igual al espesor del miembro ms delgado de las dos secciones que se unen. Cuando se vayan a unir tuberas o accesorios del mismo dimetro exterior, la soldadura debe estar al ras, o reforzada en el centro y desvanecida a cada lado de la unin. De acuerdo con ASME B31.1 los lmites de esfuerzo se aplican tanto a la superficie interior como a la exterior. Las soldaduras de filete deben cumplir con ASME B31-1 y realizarse como se indique en los dibujos de diseo, vase figura 2. Antes de soldarse, las superficies se deben limpiar perfectamente mediante limado, esmerilado, o con cepillos de alambre y/o solventes. cada paso debe limpiarse y se le debe quitar toda la escoria antes de que se deposite el siguiente paso, en el caso de tubera de acero inoxidable austentico, slo deben utilizarse cepillos de acero inoxidable y piedras de esmeril de xido de aluminio o de carburo de silicio, las herramientas que se utilicen en aceros inoxidables austenticos, no deben haber sido empleadas previamente en materiales ferrticos, la limpieza de aceros inoxidables austenticos se ha de realizar con acetona o alcohol.
b)
c)
d)
e)
f)
g)
h)
i)
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j)
Las soldaduras de tipo inserto soldable embutido deben tener un claro, antes de soldarse, de aproximadamente 1,5 mm, como mnimo, a 3 mm, como mximo, entre el fondo del cubo y el extremo del tubo. Las soldaduras a tope en tubera de acero al carbono o de baja aleacin que tengan un espesor de pared igual o mayor a 19 mm, pueden interrumpirse solamente cuando se hayan depositado al menos 10 mm de espesor de soldadura o se haya llenado el 25 % de la ranura de soldadura, la que sea mayor. Si la soldadura se interrumpe antes de lo indicado, debe cubrirse con un material adecuado de aislamiento para asegurar que se enfre lentamente. La soldadura terminada parcialmente se debe examinar mediante los mtodos de partcula magntica o de lquidos penetrantes antes de reanudar la soldadura.
k)
* El socavado no debe ser mayor de 1 mm del mximo permitido en el cdigo correspondiente.
FIGURA 2 - Perfiles de soldadura de filete

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I)
Cuando la tubera, que ha de unirse, tenga dimetros, interior o exterior diferentes o cuando un accesorio tenga un espesor mayor que la tubera adyacente, se debe cumplir con lo indicado en el dibujo de preparacin de extremos para soldar, incluido en la especificacin CFE 0TUB0-34. ninguna parte de la soldadura en el lado ms grueso, ms all de la corona, debe tener un dimetro menor que el de la corona, en los casos en que las soldaduras se esmerilen, para conseguir una superficie a ras, se aplica lo indicado en el prrafo anterior, despus de esmerilado.
m)
Durante la fabricacin, se debe evitar, hasta donde sea posible el uso de aditamentos temporales soldados. Despus de terminar, la fabricacin, los aditamentos deben eliminarse al ras del material base, sin adelgazar el espesor de pared mnimo requerido. No se permite la remocin de aditamentos mediante su rotura. Todas las reas de donde se hayan quitado aditamentos temporales deben examinarse despus de que se haya restaurado la superficie, mediante los mismos mtodos requeridos para soldaduras de filete permanentes.
6.1.1.8
Reparacin de defectos
Las reparaciones de soldaduras defectuosas se deben realizar de acuerdo con ASME B31.1 y con lo siguiente: a) Las reparaciones mayores de soldadura en tubera crtica se han de realizar utilizando un procedimiento escrito por el fabricante que haya sido aprobado por Comisin. Se deber elaborar un reporte detallado, por escrito, para cada reparacin y se entregar una copia a Comisin, con fines de registro. El reporte debe indicar la naturaleza, ubicacin y magnitud del efecto, el procedimiento de reparacin, el tratamiento trmico subsecuente y debe incluir copias de todos los registros de las pruebas efectuadas. Las reparaciones mayores de soldadura, que no sean en tubera critica, deben realizarse siguiendo un plan o procedimiento escrito por el proveedor, que adems haya sido aprobado por Comisin. Una reparacin mayor se define como la reparacin de cualquier grieta, que no sean crteres, o bien, la reparacin de defectos indicativos de un problema fundamental de los materiales o de un proceso fuera de control.
b)
c)
6.1.2
Procedimiento de soldadura para componentes a presin (Secciones I y VIII de ASME)
Los procedimientos de soldadura y de calificacin de soldadores deben estar de acuerdo a esta especificacin y a la CFE DY700-16, complementadas con lo indicado en el Cdigo ASME Sec. IX. 6.1.2.1 Procesos aplicables arco con electrodo metlico protegido (SMAW), arco con electrodo de tungsteno protegido (GTAW), arco sumergido automtico (SAW), arco con alambre continuo protegido con gas (GMAW),
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6.1.2.2
arco con electrodo tubular con ncleo de fundente continuo (FCAW), soldadura oxi-acetilnica (OAW).
Restricciones a los procesos a) Las restricciones siguientes se aplican a la soldadura de arco sumergido (SAW). El espesor mximo de cada paso individual no debe ser mayor que 13 mm para materiales que tengan un espesor mayor o igual a 32 mm y de 10 mm para materiales cuyo espesor sea menor de 32 mm. Los aceros que contengan 2,25 % de Cr y 1 % de Mo y los que estn altamente aleados deben soldarse con un alambre aleado y un fundente neutral, a menos que Comisin de su aprobacin especifica de lo contrario para ciertas aplicaciones. En el caso de soldaduras longitudinales se deben utilizar placas desechables para comenzar y terminar el cordn. b) El proceso de soldadura oxiacetilentica (OAW) es el nico que se puede utilizar para el endurecimiento superficial de acero al carbono. La soldadura de arco metlico con ncleo de fndente (FCAW), con o sin cobertura de gas, se puede utilizar para soldar aceros a carbono y de baja aleacin que contengan hasta 2,25 % de Cr y 1 % de Mo, bajo las limitaciones de esta especificacin. No est permitida la soldadura de arco metlico con ncleo de fndente (FCAW) sin coberturas de gas, es decir, autoprotegida, en la posicin sobre cabeza con avance descendente, a menos que se demuestre, a satisfaccin de Comisin que el proceso produce resultados satisfactorios, incluyendo la evaluacin de muestras apropiadas de la mano de obra. En el caso de ciertas aplicaciones de soldadura de arco metlico con ncleo de fundente (FCAW) sin cobertura de gas, Comisin puede requerir que su representante observe las tcnicas empleadas y el procedimiento de control de calidad que ha de utilizarse en produccin antes de dar su aprobacin a dicho proceso. d) El proceso de soldadura de arco metlico protegido con gas (GMAW) debe utilizarse en el medio de transferencia por aspersin, para materiales que tengan un espesor hasta de 4,5 mm, se puede utilizar el modo de transferencia en corto circuito. Excepto con el proceso de soldadura de arco sumergido (SAW), los componentes sometidos a presin que tengan espesores menores o iguales a 6 mm requieren, por lo menos, dos pasos de soldadura y, para espesores mayores de 6 mm, tres pasos de soldadura como mnimo. Estas restricciones no tienen aplicacin en reparaciones pequeas de soldaduras o de material cuando el espesor de la cavidad de la reparacin sea menor de 3 mm. f) Cuando se utilice soldadura de arco sumergido (SAW) o soldadura de arco metlico protegido con gas (GMAW) para soldar aceros inoxidables austenticos, se requiere que las pruebas se realicen conforme a las prcticas A o E de ASTM A262, a menos que, no tarde ms de 3 minutos
c)
e)
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de soldadura, se sometan a un tratamiento trmico de solucin que incluya templado o rociado con agua desde la temperatura de tratamiento trmico de solucin hasta por debajo de los 427 C. Sin embargo, esta prueba no es necesaria para aceros inoxidables austenticos con bajo contenido de carbono (0,03 % como mximo) o para fundiciones de acero inoxidable austentico que contengan ms de 8 % de ferrita delta. g) En el caso de soldaduras en que se tengan acceso por un lado solamente y que se requiera de un examen completo, el paso de raz se debe soldar con el proceso de soldadura de arco tungsteno con gas (GTAW). Para aceros con 1,25 % Cr y 1 % Mo o de mayor aleacin, se debe utilizar una purga de gas inerte (helio o argn) como respaldo. Para acero inoxidable austentico, se puede utilizar nitrgeno como gas de respaldo. Aquellas aleaciones que tengan un contenido nominal de 2,25 % de Cr o mayor, deben tener maquinadas o esmeriladas las superficies de los biseles. Si se utiliza el corte con soplete o con arco, se debe remover suficiente material, mediante maquinado o esmerilado para llegar a metal brillante y para asegurarse de que se ha eliminado cualquier contaminacin superficial. No se permite el corte con soplete en acero inoxidable austentico.
h)
6.1.2.3
Materiales de soldadura a) La soldadura por arco con electrodo metlico protegido (SMAW) debe realizarse utilizando electrodos de bajo contenido de hidrgeno cuando se tenga cualquiera de las condiciones siguientes: en soldaduras hechas con pasos de raz por soldadura por arco con electrodo de tungsteno con gas (GTAW), en servicio con temperaturas de diseo menores de 0 C, para aceros que tengan un contenido permisible especificado de carbono mayor del 0,3 % o que tenga, en total, un 0,5 % o ms de elementos aleados. Para soldar acero al carbn con 0,5 % Mo se puede utilizar electrodos tipo E7010-A1, segn AWS A5.1, en aceros que tengan especificado un contenido de carbn menor o igual a 0,3 % segn reportes de pruebas de materiales y se pueda demostrar sean precisamente de los que han de soldarse.
b)
Para reparaciones de fundiciones de acero mediante soldadura. Los electrodos con clasificacin AWS A5.1 E6012, E6013, E7014 y E7024 no deben utilizarse para soldar partes sometidas a presin, excepto para E7024 en aplicaciones especiales que Comisin haya revisado y aprobado. Sin embargo, los electrodos citados anteriormente se pueden utilizar para soldaduras de filete no sometidas a presin.
c)
En el caso de tubera que utilice anillos de respaldo en tubera no crtica se debe aplicar lo siguiente al menos el paso de raz pueda depositarse con electrodos E6010 o E7010 A1,
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si se aplica soldadura por arco con electrodo metlico protegido (SMAW), deben utilizarse electrodos de bajo contenido de hidrgeno, tales como E7016 o E7018.
d)
Los aceros al carbn que utilicen soldadura por arco metlico con alambre continuo protegido con gas (GMAW) tienen sus electrodos de alambre slido y se deben ajustar al Cdigo ASME Sec. II, Parte C, SFA-5.18 y AWS A5.28 clasificaciones ER70S-2, ER70S-3, ER70S-4, ER70-5 y ER80S-02. Para aceros inoxidables austenticos que usen el proceso de soldadura por arco metlico con alambre continuo protegido con gas (GMAW) los electrodos de alambre slido se deben ajustar al Cdigo ASME Sec. II, Parte C, SFA-5.9. En el caso de soldadura por arco con electrodo tubular continuo (FCAW), para aceros al carbn los electrodos deben cumplir con AWS A5.20, clasificaciones E60T-8, E70T-5 o E70T-6. Los electrodos no recubiertos de AWS A5.20 requieren de calificadores de procedimiento. el electrodo que se indique en la Especificacin de Procedimiento de Soldadura (EPS) se debe identificar mediante la marca y la clasificacin AWS correspondiente, el dimetro mximo del electrodo de alambre no debe ser mayor de 1,5 mm para soldaduras en posicin distinta de la plana, se tomarn en cuenta electrodos ms gruesos, siempre y cuando se demuestre la aplicabilidad del proceso, incluyendo muestras apropiadas de la mano de obra, a satisfaccin de Comisin.
e)
f)
g)
En el caso de soldadura de arco con electrodo de tungsteno protegido con gas (GTAW) en aceros al carbono, el metal de aporte debe satisfacer los requisitos de pruebas qumicas y mecnicas del Cdigo ASME Sec. II, Parte C, SFA-5.18. Para soldar acero al carbono, o de baja aleacin, con acero inoxidable austentico, incluyendo el primer paso de recubrimientos resistentes a la corrosin, se deben utilizar materiales para soldadura tipo 309. Cuando se requiera tratamiento posterior a la soldadura en una unin de materiales dismiles, el miembro de acero al carbono o de baja aleacin debe cubrirse con material tipo 309 que tenga un contenido mximo de carbono de 0,4 % y someterse a un tratamiento trmico posterior a la soldadura antes de soldarlo al miembro de acero inoxidable austentico. En el caso de recubrimientos resistentes a la corrosin, en los que el metal base de acero al carbono, o de baja aleacin, requiera tratamiento trmico posterior a la soldadura, el primer paso de soldadura debe hacerse con material tipo 309 con un contenido mximo de carbono de 0,04 %. Los dems pasos de harn con materiales de soldadura de bajo contenido de carbono.
h)
i)
Cuando se requiera soldadura de arco con electrodo metlico protegido (SMAW) en acero inoxidable austentico, el dimetro del electrodo no debe ser mayor de 4 mm. Para el caso de soldadura de arco con electrodo de tungsteno protegido con gas (GTAW) el acero inoxidable austentico debe contener ms de 0,03 % de carbono y el dimetro mximo del electrodo de tungsteno no debe ser mayor de 3 mm.
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j)
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ESPECIFICACIN SOLDADURA Y SUS ASPECTOS GENERALES CFE DY700-08 22 de 69 k) En el caso de soldadura de arco con electrodo metlico protegido (SMAW) en acero inoxidable austentico debe utilizarse slo electrodos de alambre de ncleo slido. Se debe elaborar un procedimiento escrito que describa el mtodo utilizado para controlar la recepcin, pruebas, almacenamiento, horneo, secado y despacho de todos los materiales de soldadura. Este procedimiento de control de material de soldadura debe estar de acuerdo a la especificacin CFE DY700-16 complementada por AWS A5.1. Se debe enviar la descripcin detallada de dicho procedimiento a Comisin para su revisin y aprobacin previa a la ejecucin de cualquier trabajo de soldadura. 6.1.2.4 Control de ferrita a) En soldaduras de acero inoxidable austentico con acero inoxidable austentico, los materiales de soldadura, incluyendo los insertos consumibles, deben tener un contenido de ferrita delta dentro del intervalo que se muestra a continuacin: para temperaturas de servicio mayores o iguales a 154 K (427 C), 5 a 9 % (No. WRC 5 a 9.8), para temperaturas de servicio por debajo de 154 K (427 C),8 a 25 % (No. WRC 8.5 como mnimo), para temperaturas de servicio por debajo de 38 C, 5 a 9 % (No. WRC 5 a 9.8).
I)
b)
Los materiales para soldadura tipo 309 y 310 con un contenido mximo de carbono de 0,04 % deben tener un contenido de ferrita delta dentro del intervalo que se muestra a continuacin: para temperaturas de servicios mayores o iguales a 154 K (427 C), 5 a 9 % (No. WRC 5 a 9.8), para temperatura de servicio por debajo de 154 K (427 C), 5 a 15 % (No. WRC 5 como mnimo).
c)
La cantidad de ferrita delta debe determinarse mediante el uso del diagrama de Welding Research Council (WRC) de ferrita delta, que se muestran en la figura 1, y el anlisis qumico certificado del material de soldadura. El muestreo y anlisis qumico de cada hornada del material de soldadura se debe realizar como se indica a continuacin: Para varillas desnudas, a utilizar en el proceso de soldadura de arco con electrodos de tungsteno (GTAW), el anlisis qumico se har de una probeta tomada ya sea de la varilla desnuda o de un depsito no diluido de soldadura, hecho con el electrodo desnudo. Para otros procesos de soldadura, tales como arco sumergido (SAW), arco metlico protegido (SMAW) o arco metlico protegido con gas (GMAW), el anlisis qumico debe hacerse de una probeta tomada de un depsito de soldadura no diluido. El depsito de soldadura para material A-No.8 (tabla QW-440 del Cdigo ASME Sec. IX), que ha de utilizarse con el proceso de soldadura arco metlico protegido con gas (GMAW), debe hacerse utilizando la composicin de gas de cobertura que se indica en la Especificacin de Procedimiento de Soldadura que se seguir cuando se consuma el material.
d)
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ESPECIFICACIN SOLDADURA Y SUS ASPECTOS GENERALES CFE DY700-08 23 de 69 6.1.2.5 Temperatura de precalentamiento y entre pasos (TP y EP) a) Las temperaturas de precalentamiento y entre paso que se recomiendan en ASME B31.1 deben considerarse obligatorias a excepcin de que se modifiquen en esta especificacin. Los aceros al carbono se deben precalentar hasta 121 C (394 K), como mnimo, cuando el contenido permisible (o real) de carbono sea mayor de 0,30 % y el espesor en la junta sea mayor de 25 mm. Para otros aceros al carbono, el precalentamiento debe ser de 10 C. La soldadura slo podr realizarse cuando la temperatura del metal este por encima de 10 C (283 K). b) La temperatura mxima de precalentamiento y entre pasos para todos los aceros inoxidables austenticos debe ser de 450 K (177 C). Los procesos y procedimientos de soldadura para las fundiciones y acero inoxidable austentico grados CF8 y CF8M, que contengan menos del 8 % de ferrita, y tipos 304 y 316 han de establecerse de forma que se reduzca el tiempo total que estos materiales estn sometidos al intervalo de temperatura entre 700 K (427 C) y 1089 K (816 C) no exceda de 3 minutos. Los procesos y procedimientos de soldadura para las fundiciones de acero inoxidable austentico grado CF3A* y tipos 304L, 316L han de establecerse de forma que se reduzca el tiempo total que estos materiales estn sometidos al intervalo de temperatura entre 700 K (427 C) y 1089 K (816 C). c) La temperatura mxima de precalentamiento y entre pasos para el endurecimiento superficial de fundiciones de grados CF8 y CF8M, que contengan menos del 8 % de ferrita y tipos 304 y 316 debe ser de 450 K (177 C) o sea, los procesos y procedimientos de un endurecimiento superficial deben ser tales que aseguren que en el tiempo total de estos materiales estn sometidos a temperatura en los lmites de 700 K a 1089 K (427 C a 816 C), no exceda de 3 minutos. La temperatura mxima de precalentamiento y entre pasos para el endurecimiento superficial de las fundiciones de grado CF3A* y tipos 304L, 316L debe ser de 427 C y los procedimientos de endurecimiento superficial deben ser tales que aseguren que se minimice el tiempo total que estos materiales estn sometidos a temperaturas en el intervalo de 427 C a 816 C. El uso de aceros con bajo contenido de carbono debe ser congruente con el diseo de la especificacin tcnica del componente. d) La temperatura de precalentamiento y entre pasos se determinar mediante crayones indicadores, pirmetros infrarrojos remotos, pirmetros de contacto u otros medios igualmente apropiados que hayan sido aprobados por la Comisin. Los crayones o pastillas indicadoras que se utilicen en aceros inoxidables austenticos no deben causar corrosin o tener otros efectos perjudiciales. Los requisitos de temperatura de precalentamiento y entre pasos, citados anteriormente, se deben aplicar tambin a la soldadura de puntos o de filete, a la soldadura de aditamentos, al ranurado, al ranurado y corte por medios trmicos. Estos requisitos no se aplican al ranurado y corte por medios trmicos de materiales No.P.1.
* Como alternativa si no se encuentra disponible la fundicin de grado CF3A, se pueden utilizar el grado CF8A, CF3, CF3M, CF8 y CF8 M (que contengan cada uno, un 8 % de ferrita como mnimo) bajo las mismas condiciones de temperatura entre pasos. La sustitucin por cualquiera de esos grados requiere de la aprobacin de la Comisin. 900515 Rev 931022 971128 991029
e)
6.1.2.6
El tratamiento trmico posterior a la soldadura, para componentes sometidos a presin, debe estar de acuerdo con ASME B31.1 y con los requisitos siguientes: a) La temperatura mxima del tratamiento trmico posterior a la soldadura no debe exceder a la mnima especificada en ms de 83 C, y deber ser cuando menos 14 C menor que la temperatura de templado que se haya utilizado durante el tratamiento trmico del material. Se debe tener un nmero suficiente de termopares en contacto con los materiales (dos termopares como mnimo por cada carga de horno), o suficientes elementos primarios de prueba insertados en la carga en contacto con los materiales, de tal manera que se indique con exactitud de temperatura del metal y su uniformidad en toda la carga del horno, durante el ciclo de tratamiento trmico. Se pueden utilizar otros mtodos de medicin de temperatura con la aprobacin previa de la Comisin. Los componentes de acero inoxidable austentico no se deben calentar por encima de 177 C (excepto durante la soldadura o endurecimiento superficial) a menos que se vayan a someter, dentro de un lapso de 3 minutos, a un recocido total, a las temperaturas recomendadas para los tipos individuales de acero inoxidable, seguido de un templado por inmersin o aspersin de agua desde la temperatura del tratamiento trmico de solucin hasta por debajo de 700 K equivalente a 427 C. Se deben enviar a la Comisin los datos de cada reparacin que se proponga hacer mediante soldadura en materiales base de acero inoxidable austentico, sujetos a presin, sin tratamiento trmico de recocido, para su revisin y aprobacin por escrito antes de que se lleve a cabo la reparacin.
b)
c)
d)
6.1.2.7
Inspeccin y examen visual en la calidad de mano de obra a) Las superficies a soldar deben estar libres de defectos perjudiciales, escama de molino, aceite, suciedad y otros contaminantes dainos. El rea de la soldadura se debe proteger del viento lluvia y de otras condiciones que perjudiquen su calidad. Cada soldadura debe tener un ancho y tamao uniformes a lo largo de toda su longitud. Adems de cordn de vista debe estar libre de ondulaciones speras, ranuras, traslapes, lomas y valles bruscos. Cada cordn de soldadura debe estar libre, de escoria inclusiones, grietas, y falta de fusin. El esmerilado, que se realice para satisfacer el criterio anterior, para eliminar los defectos y preparar la superficie de las soldaduras, debe hacerse de tal manera que no se formen ranuras o se reduzca el espesor del material base adyacente a la soldadura por debajo del mnimo requerido. Si se recurre al ranurado por soplete o arco, las superficies ranuradas deben maquinarse o esmerilarse de tal forma que se quite suficiente material para tener metal brillante, para asegurar una remocin completa de la contaminacin superficial. De acuerdo con ASME B31.1, los lmites de esfuerzo se aplican tanto a la superficie interior como a la exterior.
b)
c) d)
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e)
Los socavados no deben exceder los lmites establecidos en ASME B31.1 o de 1 mm, lo que sea menor, y no deben reducir al espesor mnimo requerido de la seccin. Todas las soldaduras a tope deben estar al ras del material base o tener corona uniforme. Se permite tener una concavidad en el lado de la raz en soldaduras a tope cuando el espesor resultante de la soldadura sea, por lo menos igual al espesor del miembro ms delgado de las dos secciones que se unen. No son aceptables los cambios bruscos de donde hay concavidad a donde no la hay. Las soldaduras de filete deben ser de la dimensin especifica, con la garganta y los datos de tamao uniforme. Las soldaduras a tope deben ser de penetracin completa a menos que se especifique lo contrario. Durante la fabricacin, se debe evitar, hasta donde sea posible, el uso de aditamentos temporales soldados. Despus de terminar la fabricacin, los aditamentos deben eliminarse a ras del material base sin adelgazar el espesor de pared mnimo. Todas las reas de donde se hayan quitado los aditamentos deben examinarse, despus de que se haya restaurado la superficie, mediante los mismos mtodos requerido para soldaduras de filete permanentes. Antes de soldarse, las superficies se deben limpiar perfectamente mediante limado, esmerilado, o con cepillos de alambre y/o solventes. En el caso de aceros inoxidables austenticos, se deben usar slo cepillos de acero inoxidable y piedras de esmeril de xido de aluminio o carburo de silicio. Las herramientas que se utilicen en aceros inoxidables austenticos no deben haber sido empleadas previamente en materiales ferrticos. La limpieza de los aceros inoxidables austenticos se deben realizar con acetona-alcohol.
f)
g)
h)
i)
j)
6.1.2.8
Reparacin de defectos
Las reparaciones de soldaduras defectuosas se deben realizar de acuerdo con la especificacin CFE DY700-16, complementada por el Cdigo ASME Sec. Vlll, Prrafos UW38, UF46 y UHT85. 6.1.3 Procedimiento de soldadura para uniones tubo-espejo en intercambiadores
Los requisitos de soldadura para uniones de tubo a espejo, que se deben cumplir son adems de lo indicado en inciso 6.1.2, lo establecido en el Cdigo ASME Sec. Vlll y lo indicado a continuacin. 6.1.3.1 Calificacin del procedimiento
La calificacin del procedimiento se debe hacer en un ensamble de prueba que simule las condiciones que se utilizan en la produccin con respecto al patrn de los agujeros y tomando en cuenta las desviaciones indicadas: el espesor del espejo en la pieza de prueba debe ser tan grueso como el espejo de produccin pero no es necesario que sea mayor de 50 mm. Se debe contar con diez uniones soldadas como mnimo,
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el ensamble se debe examinar mediante el mtodo de lquido penetrante que cumpla con los requisitos del Cdigo ASME Sec. V, Art. 6. El ensamble no debe tener grietas ni porosidades, despus del examen, el ensamble debe ser seccionado longitudinalmente a travs de cada tubo. El espesor del ensamble se puede reducir a 13 mm para el seccionado, las cuatro caras del tubo, expuestas por el corte, se deben pulir y atacar con el cido apropiado para despus examinar visualmente que no tengan grietas, la garganta de la soldadura, trayectoria mnima de fuga, no debe ser mayor de dos terceras partes del espesor de pared especificado del tubo; la soldadura debe estar libre de grietas en un examen visual con amplificacin de 10X.
En caso de que se efecten cualquiera de los cambios indicados ms adelante, el procedimiento de soldadura debe calificarse nuevamente por completo. Se puede hacer cualquier cambio fuera de los enunciados, debindose corregir el procedimiento correspondiente. 6.1.3.2 Variables esenciales a los procesos de soldadura un cambio de un proceso de soldadura a cualquier otro o de combinacin de procesos de soldadura, un cambio en la clasificacin del nmero P, del material del tubo segn, el Cdigo ASME Sec. IX, Prrafo QW-422, para cada material de tubo que no est bajo el mismo grupo de nmero P, se requiere una calificacin por separado, un cambio de nmero P del material base del espejo. El material base puede ser un material homogneo o un material revestido por forja o soldadura, si la soldadura se realiza entre el tubo y el revestimiento, ste se considera como el material base, en el caso de soldaduras de tubos o material base o de revestimiento, ste se considerar como el material base o de revestimiento no clasificado bajo el mismo nmero P por lo tanto se requiere de una calificacin por separado.
6.1.3.2.1
Variables esenciales para soldadura por arco con electrodo de tungsteno (GTAW) y por arco con alambre continuo protegido con gas (GMAW) un cambio de la configuracin del espejo en los agujeros, incluyendo la adicin u omisin de insertos metlicos preinstalados, un cambio de tamao o forma de los insertos metlicos preinstalados, un cambio de un gas de cobertura a otro a una mezcla de gases de cobertura,
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un cambio de ms o menos 25 % o 30 I/h., lo que sea mayor, en el gasto del menor componente en una mezcla de gases de cobertura, la adicin u omisin de metal de aportacin en el proceso de soldadura de arco con electrodo de tungsteno (GTAW), un cambio en el dimetro nominal del metal de aportacin.
6.1.3.2.2
Variables esenciales para soldadura con electrodo metlico protegido (SMAW) un incremento en el dimetro del electrodo, un cambio de nmero F o P a otro segn el Cdigo ASME Sec. IX, Prrafos QW-432 o QW-422.
6.1.3.3
Cambios en el anlisis del metal de aporte un cambio de nmero A segn QW-442 o de un nmero F segn el Cdigo ASME Sec. IX, Prrafo QW-432 a cualquier otro nmero de los listados en las tablas, a excepcin de cada tipo AISI similar a los nmeros A-7 o A-8 segn el Cdigo ASME Sec. IX, Prrafo QW-442, los que requieren de calificacin por separado, para tubos que tengan un espesor de pared especificado menor o igual que 25 mm un incremento o disminucin del 10 % en el espesor de pared o dimetro especificados, para espesores de la pared especificados mayores de 2,5 mm, slo se requiere una prueba de calificacin, la adicin de otras posiciones de soldadura diferentes de las indicadas en el Cdigo ASME Sec. IX, Prrafo QW-461.1, un cambio en el intervalo especificado de temperaturas de precalentamiento, un cambio de la temperatura especificada del tratamiento trmico posterior a la soldadura, un cambio de pasos mltiples a un slo paso o viceversa.
6.1.4
Consideraciones generales para los procedimientos
Para los procedimientos incluidos en esta especificacin se debe cumplir con lo establecido en la especificacin CFE DY700-16 y con lo siguiente: a) Antes de producir cualquier soldadura se debe preparar y calificar de acuerdo a la Especificacin de Procedimiento de Soldadura (EPS) indicado. Las pruebas para calificar la Especificacin de Procedimiento de Soldadura y sus resultados, se deben anotar y certificar en la forma indicada Registro de Calificacin de Procedimiento de soldadura (RCP).
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Debe existir cuando menos un Registro de Calificacin de Procedimiento (RCP) por cada Especificacin de Procedimiento de Soldadura (EPS). La elaboracin y calificacin es de acuerdo con los requisitos de Comisin y la seccin IX del cdigo ASME. Estos hacen referencia al procedimiento que deber utilizarse para su calificacin. Las Especificaciones de Procedimiento de Soldadura (EPS), los Registros de Calificacin de Procedimiento (RCP) deben ser de acuerdo a la especificacin CFE DY700-16 o a sus equivalentes ( Cdigo ASME Sec. IX, Prrafos QW-482 y QW-483). Los requisitos de las pruebas de calificacin de habilidad de soldadores y de operadores de mquinas de soldar deben ser de acuerdo al Cdigo ASME Sec. IX, Prrafo QW-484. Para el caso de uniones de tubo a espejo se requieren seis tubos como mnimo en el conjunto de prueba. Cualquier soldador u operador de mquina de soldar que realice satisfactoriamente una prueba de procedimiento se considera calificado. Antes de iniciar la fabricacin se debe calificar las muestras de soldadura de tubo a espejo. Cuando las pruebas se realicen de acuerdo con ASTM-A262 prrafo 4 las probetas se deben preparar utilizando las condiciones mximas de operacin. Las probetas para la prueba de doblez se deben tomar transversalmente a la soldadura y la raz de la misma debe quedar en el lado de tensin. Para la prueba de corrosin intergranular se debe incluir el mtodo de preparacin de las probetas, los aparatos empleados, la interpretacin y clasificacin de los resultados. Cuando se tenga un recubrimiento de endurecimiento superficial se deben hacer del mismo material y de la misma forma que ha de utilizarse. La muestra de prueba de endurecimiento superficial debe ser de (25 x 50 x 130 mm) como mnimo, con una capa endurecida, sobre un a superficie de (25 x 100 mm), como mnimo y con un espesor de la capa endurecida, segn lo indique la norma. Se requieren los certificados de los materiales base de acero inoxidable austentico utilizado en la elaboracin de soldaduras para pruebas de endurecimiento superficial. Cuando las pruebas se realicen de acuerdo con ASTM-A262 la preparacin de las probetas debe ser de acuerdo al prrafo 4. b) Cuando Comisin requiera los servicios de proveedores, stos tienen que cumplir lo siguiente: elaborar y enviar al LAPEM para aprobacin sus procedimientos, especificaciones, registros de calificacin de procedimientos y de personal, segn se indique en las bases de licitacin. ser responsable de la soldadura que realice el personal de su organizacin y de efectuar las pruebas de calificacin que se requieran,
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cuando alguna muestra de mano de obra se haya aceptado no es necesario un nuevo envo para un trabajo posterior a menos que se modifiquen las variables esenciales, si la Comisin dio anteriormente su aprobacin a un procedimiento o muestra de la mano de obra, el proveedor lo debe hacer notar a fin de que se tome en cuenta.
c)
En caso de que se tenga necesidad de efectuar soldaduras en campo, deber observarse lo siguiente: todos los trabajos deben estar de acuerdo con los cdigos ASME y ANSI, la calificacin de soldadores y operadores es responsabilidad de la Superintendencia de Construccin, proveedor o contratista, segn corresponda, solamente podrn llevar a cabo las pruebas de calificacin de procedimiento requeridas por estos cdigos, las personas autorizadas por Comisin, cuando la calificacin de un procedimiento y de un operador o ambos se efecte conforme al Cdigo ASME Sec. IX, quedarn automticamente calificados, bajo este cdigo.
d)
Para evitar que sea evadida la responsabilidad, cada soldadura debe cumplir con lo siguiente: toda la soldadura de campo se debe efectuar por soldadores calificados utilizando la Especificacin de Procedimiento de Soldadura indicada, para cada trabajo de soldadura en tubera debe estar de acuerdo a los formatos, que se incluyen en esta especificacin o los indicados en Cdigo ASME Sec. IX, el ingeniero de materiales de cada proyecto o el ingeniero de aseguramiento de calidad del LAPEM proporcionar asistencia tcnica cuando se requiera.
6.2 6.2.1
Procedimientos Especficos Procedimientos de soldadura para aceros inoxidables ferrticos y martensticos
Los procedimientos de soldadura se deben calificar de acuerdo con la especificacin de aplicaciones de soldadura, CFE DY700-16. 6.2.1.1 Material base
Los materiales base empleados deben estar de acuerdo con esta especificacin y deben tener las caractersticas qumicas y mecnicas que se indican en los cdigos ASME y ASTM. Slo pueden soldarse aquellos materiales base con nmeros P que hace referencia la Especificacin de Procedimiento de Soldadura (EPS) correspondiente. Los nmeros P de ASME o ASTM que estn incluidos en esta especificacin son P-1, P-3, P-4, P-5, P-6, P-7, P-9A, P-9B, P-10, P-10C, P-10E, P-101, P-1 1A y P-1 1B. Las excepciones que se hagan se indican en la especificacin de procedimiento de soldadura (EPS) establecidas en la especificacin CFE DY700-16.
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6.2.1.2
Material de aporte
Los materiales de aportacin que se utilicen, deben ajustarse a los requisitos de la Especificacin de Procedimiento de Soldadura (EPS) de esta norma, a las especificaciones correspondientes del proyecto, al Cdigo ASME Sec. II, Parte C y a lo indicado a continuacin: no deben utilizarse electrodos recubiertos que se encuentren hmedos o que tengan daado el recubrimiento, el dimetro del material de aportacin debe ser como lo indique la Especificacin de Procedimiento de Soldadura (EPS) correspondiente, en la Especificacin de Procedimiento de Soldadura (EPS) aplicable se debe indicar el tamao nominal de inserto consumible, el fundente utilizado debe ser como lo indica la Especificacin de Procedimiento de Soldadura (EPS).
6.2.1.3
Material de respaldo
En la Especificacin de Procedimiento de Soldadura se deben indicar los materiales de respaldo que se deben utilizar. En caso de que no se indique el material debe ser del mismo nmero P que el material base. En caso de que tengan materiales base de diferente nmero P, el material de respaldo podr ser de cualquiera de ellos o como lo indique la Especificacin de Procedimiento de Soldadura (EPS). En caso de que se tenga material de respaldo no consumible debe ser como se indica en la Especificacin de Procedimiento de Soldadura (EPS). 6.2.1.4 Material miscelneo
El electrodo para soldadura, que se utilice en el proceso de soldadura por arco con electrodo de tungsteno (GTAW), debe ser un electrodo segn AWS A5.12. La geometra de la punta del electrodo para soldadura con mquina automtica debe ser, esencialmente, como se indica en la figura 3. La composicin, el gasto del gas de cobertura y el gas de respaldo (purga) deben ser conforme a lo indicado en la Especificacin de Procedimiento de Soldadura (EPS). Los gases deben ser inertes. Los cabezales de distribucin de gas de cobertura deben tener suficientes vlvulas para permitir la purga, drenaje de las lneas para evitar que se introduzca aire en ellos. El sistema debe drenarse o reemplazarse si existe acumulacin de condensado en las lneas. Todas las uniones del cabezal deben estar perfectamente apretadas para evitar la infiltracin de aire.
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FIGURA 3 - Geometra recomendada de la punta del electrodo para soldadura con mquina 6.2.1.5 Preparacin del metal base
En materiales que tienen 2,25 % de aleacin y que requieran preparacin de sus extremos para soldar manual o automticamente se permite el corte con soplete, para que posteriormente se esmerilen sus extremos a fin de limpiar el metal. El ngulo de biselado, el espaciamiento y otros detalles deben estar de acuerdo a la especificacin de Comisin CFE 0TUB0-34 Clasificacin de Materiales para Tubera. Antes del ensamble y de la soldadura la cara de la ranura y las superficies adyacentes se deben limpiar completamente de grasa, aceite, herrumbre, suciedad, concreto, escama, etc. La limpieza se puede realizar mediante limado, cardado, esmerilado o con solvente. En el caso de que las superficies de la unin se hayan preparado con recubrimientos para su conservacin, slo se requiere remover la grasa, aceite, suciedad, etc., con solvente o mtodos mecnicos. Las superficies de la unin a soldar deben examinarse visualmente por si existe humedad antes de la soldadura. Si hay humedad, la superficie de la unin debe secarse mediante la aplicacin de solventes aprobados, con la flama de un soplete, con equipo de precalentamiento o mediante el uso de otros mtodos de ingeniera aprobados por Comisin. Los solventes aprobados para su uso en la limpieza o secado son alcohol o acetona. Dichos solventes o sus vapores, no se deben exponer a flama, arco elctrico o puntos calientes. 6.2.1.6 Parmetros del proceso
Las variables del proceso deben ser las indicadas en la Especificacin de Procedimiento de Soldadura (EPS) establecidos en la especificacin CFE DY700-16. Los intervalos ah indicados abarcan la mayora de las aplicaciones, sin embargo no deben considerarse como inflexibles, dado que existen circunstancias individuales que pueden dar lugar a una operacin fuera del intervalo recomendado. Los requisitos especiales de soldadura con mquina automtica en lo que se refiere a equipo de soldadura, es indicado en la Especificacin de Procedimiento de Soldadura (EPS) correspondiente.
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Los intervalos de corriente, tensin y velocidad de avance se deben indicar en la Especificacin de Procedimiento de Soldadura (EPS) para materiales que han de someterse a prueba de impacto. Para los revestimientos es obligatorio indicar el intervalo de los valores de corriente, tensin, polaridad y el tamao del electrodo en la Especificacin de Procedimiento de Soldadura (EPS). 6.2.1.7 Gas de proteccin
La purga de la parte posterior de las soldaduras, en caso de necesitara, debe realizarse de acuerdo con la Especificacin de Procedimientos de Soldadura (EPS). En soldaduras de filete y embutidas no se requiere la purga interna de gas. El gasto de la purga se puede aumentar sobre los valores indicados en la Especificacin de Procedimiento de Soldadura. 6.2.1.8 Recomendaciones generales
Ninguna soldadura debe realizarse cuando las superficies de las partes a soldar estn hmedas o cuando haya un viento fuerte. El soldador o el operador y su trabajo deben estar protegidos en forma adecuada en condiciones de lluvia o con mucho viento. Se deben utilizar sujetadores, pinzas, grapas soldadas, puntos de soldadura u otros medios adecuados para alinear apropiadamente la unin que se va a soldar. Los aditamentos que se suelden para hacer el ensamble, deben ser similares en composicin qumica que el material base. El precalentamiento para la soldadura de los aditamentos se debe realizar de acuerdo a la Especificacin de Procedimiento de Soldadura (EPS). Los aditamentos se pueden quitar utilizando cualquier mtodo apropiado, luego se debe esmerilar a ras del material base. Cuando se utilice corte por medios trmicos para separarlos aditamentos es necesario dejar 3 mm por lo menos de material que posteriormente se rebajar mediante esmerilado. El rea esmerilada debe ser examinada visualmente para detectar posibles defectos. Despus de remover los aditamentos debe someterse a las pruebas no destructivas indicadas en el Cdigo ASME Sec. V. Cualquier defecto que se encuentre se debe remover por esmerilado y si es necesario, se debe soldar de nuevo. La soldadura que se realice de nuevo se debe efectuar bajo una Especificacin de Procedimiento de Soldadura calificada. Las varillas, alambre y electrodos desnudos as como los electrodos no consumibles (tungsteno) deben estar libres de grasa, aceite y materias extraas. Las soldaduras por puntos deben hacerse de acuerdo con esta norma y si los puntos no se quitan sus extremos inicial y final deben estar preparados en forma adecuada mediante esmerilado u otros medios apropiados para depositar una soldadura final satisfactoria. Los puntos de soldadura que pasen a formar parte de la soldadura terminada deben examinarse visualmente y los defectos se deben quitar. Los puntos de soldadura que sirvan para alinear a los insertos consumibles no requieren precalentamiento. En el caso de soldaduras de penetracin completa, soldadas por ambos lados, el cordn de raz del primer paso se debe ranurar, cincelar, esmerilar o maquinar hasta alcanzar el metal sano antes de soldar por el segundo lado. Se puede utilizar el ranurado por gas oxicombustible o el arco con carbn considerando las indicaciones del prrafo de reparacin de defectos. En la especificacin de aplicacin de soldadura CFE DY700-16 se estipula cualquier excepcin que se haga. la soldadura que se haga en materiales P3, P4 y P5 se puede interrumpir siempre y cuando se haya depositado un espesor mnimo de 10 mm de soldadura o que se haya llenado el 25 % de la ranura de la soldadura, la que resulte mayor y que se deje enfriar lentamente hasta la temperatura ambiente,
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la soldadura que se efecte en materiales P1, precalentados hasta 80 C o ms se puede interrumpir siempre y cuando se haya depositado como mnimo un espesor de soldadura de 6 mm o se haya llenado un 20 % de la ranura de soldadura, la que resulte mayor y que la soldadura se deje enfriar lentamente hasta la temperatura ambiente, si es necesario interrumpir la soldadura, por cualquier razn, antes de alcanzar los espesores mnimos indicados anteriormente se debe dejar enfriar la soldadura lentamente hasta la temperatura ambiente, cuando se interrumpa la soldadura, es recomendable que las superficies de la misma se sometan a un examen mediante los mtodos de lquido penetrante, partcula magntica o radiografa. Si es necesario una reparacin, sta debe hacerse como se ha indicado anteriormente, no se consideran interrupciones las operaciones tales como remocin de escoria, almuerzo, cambios de turno y examen visual. El rea de la soldadura se debe proteger apropiadamente con aislamiento durante el almuerzo o los cambios de turno, en general cada paso de soldadura se debe terminar antes de comenzar con el siguiente, con el fin de mantener la alineacin y corregir la distorsin, se permite que uno o ms pasos parciales se suelden sin terminar el anterior, se pueden soldar pasos parciales para corregir condiciones de falta de llenado, la soldadura se puede empezar en cualquier lugar. Se pueden utilizar tcnicas de progresin directa o de retroceso, cada paso terminado de soldadura se debe limpiar con cincel, esmeril o cepillo de alambre hasta que se encuentre libre de escoria, xido, deposito de silicato u otros materiales extraos, antes que se depositen los dems pasos, cada paso debe estar libre de porosidad y de irregularidades excesivas, como puntos sobresalientes o hendiduras profundas. Generalmente no se permite el martillado de las soldaduras, sin embargo, se puede realizar en pasos intermedios de soldadura bajo la direccin del supervisor. No se debe realizar el martillado en el paso de raz, ni en el de vista, en el caso de la soldadura manual, el avance debe ser ascendente para las posiciones 3G, 5G y 6G, a menos que se indique otra cosa en la Especificacin de Procedimiento de Soldadura (EPS) correspondiente, para soldadura manual en la posicin 2G el metal de soldadura se debe depositar utilizando la tcnica de pasos longitudinales. La soldadura manual o automtica deben avanzar continuamente alrededor del tubo, en el caso de soldadura manual, el ancho, la frecuencia y los intervalos de oscilacin deben producir una fusin, completa en cada paso as como una penetracin apropiada debiendo ser congruentes con la corriente, la tensin y la velocidad del recorrido que se indique en la Especificacin del Procedimiento de Soldadura (EPS),
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los siguientes requisitos se aplican a la Especificacin de Procedimiento de Soldadura que se utilice en el proceso de soldadura por arco con electrodo de tungsteno (GTAW) manual o automtico: . en el caso de tubera cuyo dimetro nominal sea igual o mayor de 50 mm, los puntos de soldadura deben tener de 13 a 25 mm de longitud, a menos que se use un inserto consumible; en ese caso los puntos deben ser como se indica en las figuras 4 y 5, para tubera cuyo dimetro nominal sea menor de 50 mm, se recomienda efectuar la soldadura de puntos mediante el proceso de soldadura por arco con electrodo de tungsteno (GTAW). cuando resulte prctico, el paso de raz se debe comenzar en un punto de soldadura; sin embargo para tubera que utilice insertos consumibles, el paso de raz no debe comenzar en los puntos de soldadura donde se unen los extremos en un inserto dividido, cuando sea prctico, los cordones de soldadura se deben comenzar y terminar con un traslape de 25 mm en todos los pasos. Si se debe terminar el paso de raz en la ranura abierta, el maneral se debe regresar 25 mm antes de reanudar la soldadura, Ias tcnicas de vaivn, oscilacin o cordones longitudinales se deben hacer como lo indica la Especificacin de Procedimientos de Soldadura (EPS), cada paso de soldadura se debe examinar visualmente para detectar grietas o irregularidades. Las grietas que se encuentren deben removerse mediante esmerilado antes de depositar los cordones subsecuentes, Ios defectos tales como hendiduras, se deben esmerilar lo suficiente, para que haya una fusin adecuada de los cordones subsecuentes.
. .
Los insertos deben introducirse 1,5 mm, aproximadamente, en todo del derredor del tubo. Para la posicin 5G, el inserto puede estar descentrado hacia arriba como se muestra, en la figura 4.
FIGURA 4 - Posicin de los insertos
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M- Al alinear concntricamente, se permite una diferencia uniforme de 1 mm alrededor de la unin. cuando estn descentrados, el desalineamiento mximo, en cualquier punto de la unin, no debe ser mayor de 2,5 mm de acuerdo al Cdigo ASME Sec. II y para el caso de tubera de acuerdo a la norma ASME B31.1 substituir 1,5 mm por 1 mm.
Sujtese el inserto consumible al extremo del primer tubo, como se muestra en el esquema anterior. Suldese el inserto en su lugar mediante pequeos puntos de soldadura distantes 80 mm entre s, aproximadamente, alrededor de la circunferencia. Presntese el segundo tubo, respetando las tolerancias permisibles de desalineacin y espaciamiento de la unin, suldese al inserto de la misma manera que en el paso 1. Emplear soldadura por puntos en el inserto, a ambos lados de la unin, en los espacios que quedaron entre los puntos hechos en los pasos 1 y 2. Los centros de los puntos deben tener una distancia, entre s, de 40 mm aproximadamente. Todos los puntos de soldadura deben depositarse manualmente, utilizando el proceso de soldadura por arco con electrodo de tungsteno. Es aceptable un desalineamiento del inserto de hasta 2,5 mm.
FIGURA 5 - Recomendaciones para la instalacin de los insertos consumibles
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Reparacin de defectos a) Las grietas y otros defectos detectados durante la soldadura se deben remover mediante esmerilado, cincelado o maquinado. Posteriormente se deben examinar de acuerdo al Cdigo ASME Sec. V. El ranurado con gas oxicombustible (ranurado con soplete) slo se puede utilizar en materiales P-1 (acero al carbn). El ranurado con arco de carbn y aire se puede utilizar siempre y cuando el aire adyacente se precaliente, segn se indica en la tabla 1. b) El rea ranurada se debe esmerilar hasta alcanzar el metal brillante y limpio. Despus de la eliminacin de las grietas, que no contengan crteres, el rea debe someterse a pruebas de lquidos penetrantes o de partculas magnticas, para determinar si en realidad, se ha eliminado el defecto. Para otros defectos, incluyendo grietas con crter, el rea se debe examinar visualmente para determinar si se han removido los defectos. Despus de que se termine la soldadura se deben examinar los defectos, de acuerdo al criterio indicado en el Cdigo ASME Sec. V, detectados mediante las tcnicas de examen indicadas en la especificacin correspondiente. Si se requiere alguna reparacin se debe realizar en la secuencia siguiente: la cavidad de la reparacin se debe preparar mediante uno de los mtodos siguientes: ranurado con arco de carbn o con gas oxi-combustible, cincelado, esmerilado, limado y maquinado.
c)
d)
e)
El mtodo de preparacin debe dejar en la cavidad, una superficie tersa, libre de irregularidades que pudieran formar escoria o falta de fusin. El acabado de la cavidad se debe realizar mediante esmerilado, limado o maquinado hasta alcanzar el metal brillante y limpio. Las superficies deben estar limpias antes de soldarlas. La suciedad, aceite o grasa, se deben remover frotando la superficie con un pao limpio y un solvente tal como acetona o alcohol. La reparacin de soldadura debe basarse en una Especificacin de Procedimiento de Soldadura (EPS). Las pruebas no destructivas en la reparacin deben ser las mismas que aquellas requeridas para la soldadura original.
f)
g)
h)
6.2.1.10
Temperatura de precalentamiento y entre pasos (TP y EP) a) Durante toda la soldadura se deben mantener la temperatura de precalentamiento especificado en la tabla 1. Si la operacin de soldadura se interrumpe, la unin a soldar se debe calentar hasta la temperatura de precalentamiento requerida antes de que la soldadura se reanude. No se requiere el precalentamiento para la soldadura de puntos de los insertos consumibles.
b)
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c)
El precalentamiento se puede llevar a cabo mediante el uso de resistencia elctrica, unidades de induccin, soplete de oxi-combustible u otros mtodos que proporcionen un calentamiento uniforme en toda el rea a precalentar. Se deben tomar las precauciones necesarias para evitar daos al equipo de soldadura, incluyendo las fuentes de energa, los controles y las lneas de servicio, cuando se utilice el calentamiento o precalentamiento con flama. Todas las lneas de servicio deben estar protegidas adecuadamente para evitarles daos ocasionados por contacto con las superficies calientes. Cuando la temperatura del medio ambiente alrededor de la soldadura est dentro del intervalo de 10 a 65 C y si la temperatura mnima de precalentamiento especificada est en el mismo intervalo, no es necesario que se verifique que la temperatura del metal sea la mnima especificada. En el caso de temperaturas ambientales menores de 10 C se pueden utilizar pirmetros de contacto para verificar que la temperatura del metal no es menor que la temperatura mnima de precalentamiento especificada. Con el fin de evitar la medicin de la temperatura del metal, la unin se puede precalentar hasta que est caliente al tacto. Para temperaturas de precalentamiento especificadas mayores de 65 C se debe verificar el precalentamiento mediante el uso de crayones indicadores de temperatura o de pirmetros a una distancia de 25 a 50 mm de los extremos biselados.
d)
e)
f)
g)
h)
i)
6.2.1.11
Los requisitos de tratamiento trmico posterior a la soldadura deben ser los indicados en el captulo correspondiente o como se indique en la especificacin del proyecto. 6.2.1.12 Calificacin de soldador y operador de mquina de soldar
Los soldadores u operadores de mquinas de soldar se deben calificar de acuerdo al Cdigo ASME Sec. IX. 6.2.1.13 Requisitos de calibracin
El equipo utilizado para la soldadura de arco con electrodo de tungsteno manual o automtico, se debe calibrar de acuerdo con los procedimientos citados en el manual de mantenimiento indicado por el proveedor del equipo. La calibracin debe incluir la verificacin de todos los ajustes de interruptores y controles.
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ESPECIFICACIN SOLDADURA Y SUS ASPECTOS GENERALES CFE DY700-08 38 de 69 TABLA 1 - Temperatura mnima de precalentamiento Temperaturas mnimas que se deben mantener durante toda soldadura, corte o ranurado por medios trmicos (Notas 4, 5, 6 y 7). Nmero P 1 3 4 5 6 7 9 10 11
NOTAS: 1 En la soldadura de materiales de acero al carbn (P-1), el precalentamiento debe hacerse a una temperatura de 93 C, como mnimo en los siguientes casos: 1.1 Soldadura por arco con electrodo metlico protegido (SMAW) en que se utilicen electrodos que no son de bajo contenido de hidrgeno: a) b) 1.2 Para materiales que tengan un contenido permisible de carbono especificado mayor de 0,30 %, cuando su espesor en la unin sea mayor de 19 mm. Para espesores mayores de 38 mm.
Para soldadura (C) 10 121 191 232 204 10 -
Para corte y ranurado (C) 10 10 121 121 121 10 -
Notas 1 2 2 3 3 3
Soldadura por arco con electrodo metlico protegido (SMAW) cuando se utilicen electrodos de bajo contenido de hidrgenos; soldadura por arco con electrodo de tungsteno (GTAW); soldadura por arco con alambre continuo protegido con gas (GMAW) y soldadura por arco sumergido (SAW): a) b) Para materiales que tengan un contenido permisible especificado de carbono mayor de 0,30 % cuando su espesor sea mayor de 25 mm. Para espesores mayores de 50 mm.
En caso de que sea necesario un paso de raz con soldadura por arco con electrodo de tungsteno con gas (GTAW), se puede hacer precalentado a una temperatura de 121 C como mnimo En la especificacin de Procedimiento de soldadura se deben establecer los requisitos de precalentamiento para los nmeros P9, P10 y P11. No se requiere precalentamiento para la soldadura de puntos de insertos consumibles. En algunas ocasiones, se puede necesitar aumentar el precalentamiento para evitar el tratamiento trmico posterior a la soldadura. No se requiere precalentamiento al cortar aditamentos temporales, cuando a esta operacin prosiga un esmerilado a ras de la superficie que soporta la presin. Es recomendable un precalentamiento uniforme alrededor del tubo cuando se eliminen defectos mediante corte o ranurado.
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6.2.2
Procedimiento de soldadura para aceros inoxidables austenticos
Cada Especificacin de Procedimientos de Soldadura (EPS) se debe calificar de acuerdo con el Cdigo ASME Sec.IX, a menos que se indique lo contrario. Cada Especificacin de Procedimiento se Soldadura (EPS) debe estar de acuerdo a los formatos indicados al final de esta especificacin o los indicados en el Cdigo ASME Sec. IX. Los procesos de soldadura se deben efectuar como se indica en la Especificacin de Procedimiento de Soldadura (EPS) y lo establecido en la especificacin CFE DY700-16 para lo correspondiente a soldadura de aceros inoxidables austenticos y aleaciones a base de niquel. 6.2.2.1 Material base
Los materiales base empleados deben estar de acuerdo con esta norma y deben tener las caractersticas, qumica y mecnicas, que se especifican en los cdigos ASME y ASTM. Slo pueden soldarse aquellos materiales base con nmeros P que hace referencia la Especificacin de Procedimiento de Soldadura correspondiente. Los nmeros P de ASME que estn incluidos: P-8, P-42, P-43, P-44 y P-45. Las excepciones que se hagan se indican en la Especificacin de Procedimiento de Soldadura (EPS). Los materiales base que han sido galvanizados o recubiertos con pintura a base de zinc no deben ser soldados a aceros inoxidables austenticos o materiales a base de nquel. Estas soldaduras no estn permitidas an cuando el galvanizado o la pintura a base de zinc sea removida por medios mecnicos o qumicos. No deben aplicarse materiales extraos tales como crayones, gis, tinta o soluciones de limpieza a aleaciones a base de nquel o aceros inoxidables. 6.2.2.2 Material de aporte
Los materiales de aporte que se utilicen deben cumplir con los requisitos de esta especificacin y de la especificacin CFE DY700-16 y con lo indicado en el Cdigo ASME Sec. II, Parte C y a lo siguiente: no deben utilizarse electrodos recubiertos que se encuentren hmedos o que tengan daado el recubrimiento, el dimetro del material de aportacin debe ser como lo indique la Especificacin de Procedimiento de Soldadura correspondiente, en la Especificacin de Procedimientos de Soldadura aplicables se debe indicar el tamao nominal del inserto consumible, en la tabla 2 se indican los materiales de aportacin que deben utilizarse en la soldadura de acero inoxidable austentico.
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ESPECIFICACIN SOLDADURA Y SUS ASPECTOS GENERALES CFE DY700-08 40 de 69 TABLA 2 - Materiales de aportacin en soldadura de acero inoxidable austentico Material de aportacin (1y2) Metal base (1) forjado colado Temperatura de diseo menor o igual a 427 C Alambre desnudo (3) Electrodo recubierto (4) Temperatura de diseo mayor de 427 C Alambre desnudo (4) Electrodo recubierto (4)
304L, CF3, CF3A ER 308 L 304 CF8, CF8A 316L CF3M, ER 308 L CF3MA 316 CF8M 321 347 CF8C 348
NOTAS: 1 Los metales de aportacin para aceros inoxidables austenticos y aleaciones a base de nquel pueden ser las indicadas en la Especificacin de Procedimiento de Soldadura (EPS). El metal de aportacin que se utilice debe ser el asignado a los materiales base que se indican en la Especificacin de Procedimiento de Soldadura (EPS). El metal de aportacin para aplicaciones a temperaturas menores o iguales a 427 C se debe adquirir con un contenido de ferrita de 8 % a 25 % determinado mediante el uso de la figura 1 o el uso de medidores de ferrita. El metal de aporte para aplicaciones a temperaturas mayores de 427 C debe adquirirse con un contenido de ferrita.
E 308 L E 308 L E 308 L E 308 L E 308 L E 308 L E 308 L
----ER 308 ----ER 316 ER 321/347 ER 347 ER 348
----E 308 ----E 316 E 347 E 347 E 348
ER 308 L
ER 308 L ER 308 L ER 308 L ER 308 L
6.2.2.3
Material de respaldo
En la especificacin de procedimiento de soldadura se deben indicar los materiales de respaldo que se deben utilizar. En caso que no se indique el material debe ser del mismo nmero P que el material base. En caso que se tengan materiales base de diferente nmero P, el material de respaldo podr ser de cualquiera de ellos o como lo indique la Especificacin de Procedimiento de Soldadura (EPS). 6.2.2.4 Material miscelneo
El electrodo para soldadura que se utilizar en el proceso de soldadura por arco con electrodo de tungsteno (GTAW) debe ser un electrodo segn AWS A5.12. La geometra de la punta del electrodo para soldadura con mquina automtica debe ser esencialmente como se indica en la figura 3.
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La composicin y el gasto de gas de cobertura y el gas de respaldo (purga) deben ser conforme a lo indicado en la Especificacin de Procedimiento de Soldadura (EPS). Los gases deben ser inertes. Los cabezales de distribucin de gas de cobertura deben tener suficientes vlvulas para permitir la purga, y drenaje de las lneas para evitar que se introduzca aire en ellos. El sistema debe drenarse o reemplazarse si existe acumulacin de condensado en las lneas. Todas las uniones del cabezal deben estar perfectamente apretadas para evitar la infiltracin de aire. 6.2.2.5 Preparacin del metal base
Los mtodos permitidos en la preparacin final de los extremos de la unin son: maquinado, esmerilado y corte con plasma. Las superficies de los extremos a soldar cortados con plasma se deben maquinar, limar o esmerilar con el fin de limpiar el metal. El ngulo de biselado, el espaciamiento y otros detalles deben estar de acuerdo a la especificacin CFE 0TUB0-34. Si dicha especificacin no contiene los dibujos, Ios detalles de preparacin deben ajustarse a las figuras 6, 7, 8, 9, 10, 11 y 12 de esta especificacin para soldadura manual o automtica. En la figura 7 se muestran las modificaciones permitidas para la preparacin de extremos a soldar, mientras que la figura 11 ilustra los detalles de una unin de embutir. Las herramientas que se utilicen en la fabricacin e instalacin deben estar libres de aceite, grasa y otros contaminantes El esmerilado debe hacerse con ruedas de esmeril de xido de aluminio o de carburo de silicio nuevas o que se hayan utilizado anteriormente en aleaciones a base de nquel o en aceros inoxidables austenticos. El cepillado a mano o el cardado se debe llevar a cabo con cepillos de acero inoxidable nuevos o bien que se hayan utilizado anteriormente en aleaciones a base de nquel o en aceros inoxidables austenticos. El mtodo de preparacin del metal base que se haya utilizado debe dejarlos extremos a soldar con superficies tersas y libres de muescas u otras irregularidades que puedan causar falta de fusin o que puedan formar escoria. antes de soldar la cara de la ranura y las superficies adyacentes deben limpiarse de grasa, aceite, suciedad, concreto, escama de molino, etc., la limpieza se puede realizar mediante limado, cardado, esmerilado o con solventes aprobados, las superficies de la unin a soldar se deben examinar visualmente por si existe humedad antes de la soldadura. Si la humedad esta presente, la superficie de la unin debe secarse mediante la aplicacin de solventes aprobados, o con la flama de un soplete, los solventes aprobados para su uso en la limpieza o secado, son alcohol o acetona. Dichos solventes o sus vapores no se deben exponer a flamas. arcos o puntos calientes.
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NOTAS: 1 2 3 La esquina superior puede limarse hasta obtener un bisel de 1 mm aproximadamente. La raz puede modificarse como se muestra en la figura 7. Vase la figura 7 para las modificaciones permitidas slo para pasos de raz con soldadura por arco con electrodo de tungsteno. Las capas de soldadura son slo ilustrativas. Los detalles exactos dependern del tamao del electrodo utilizado y del espesor del material.
FIGURA 6 - Biselado de tubera para soldadura de raz y a tope por arco con electrodo de tungsteno
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NOTA: Las races de los biseles se pueden modificar y la raz ms alta se puede rebajar mediante limado o esmerilado para darle un espesor congruente. Este esmerilado o limado no tiene la pendiente existente, sino que puede ser hecho como se muestra en los dibujos. Esta modificacin tambin se permite para biselar tubera en la que sea imprctico el maquinado de una raz ms alta.
FIGURA 7 - Modificaciones permitidas en la preparacin de los extremos a soldar
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NOTAS: 1 La dimensin C del dimetro interior maquinado se determina de la siguiente manera: (dimensiones en mm). ASME B16.25 C = A -1,0414 -1,75 t nom (para tubera de pared nominal) C = A -1,0414 - 2 t min (para tubera de pared mnima) Donde: A = DE nominal de la tubera, C = Dl ( interior) del tubo maquinado o ensanchado. t nom = espesor nominal de pared del tubo. t min = espesor mnimo de pared del tubo. 2 3 No deben utilizarse valores de C que den como resultado el que se adelgace la pared el tubo por debajo del espesor mnimo requerido. Cuando la tubera se une concntricamente, se debe tener una diferencia uniforme entre los radios interiores no mayor de 1 mm alrededor de la unin; cuando la tubera se une en forma descentrada, el desalineamiento mximo, en cualquier punto de la unin, no debe ser mayor de 2,5 mm de acuerdo al Cdigo ASME Sec. III, (para tubera bajo la jurisdiccin de ASME B31.1 substituir 1 mm por 1,5 mm). Las preparaciones del tipo I y tipo ll se pueden utilizar tambin para dar manualmente el paso de raz. Ntese que son esencialmente Iguales a las que se muestran en la figura 6.
FIGURA 8 - Biselado de tubera para soldadura a mquina o automtica en soldadura por arco con electrodo de tungsteno protegido con gas
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NOTA: 1 Los pasos de soldadura son solo ilustrativos Los detalles exactos dependen del tamao del electrodo utilizado y del espesor del material
FIGURA 9 - Detalles tpicos de biselado de tubera y pasos para soldadura por arco con electrodo de tungsteno protegido con gas
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NOTAS: 1 2 En el caso de uniones de penetracin completa soldadas por ambos lados, se debe ranurar, cincelar o esmerilar la raz de la primera soldadura hasta alcanzar el metal sano, antes de soldar por el segundo lado. Los detalles de la soldadura slo son ilustrativos. Los detalles exactos dependern de las condiciones de ensamble en campo, tamao del electrodo utilizado y espesor del material.
FIGURA 10 - Detalles tpicos de biselado y de pasos para placas
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t X min C x Min G 1
= = = =
Espesor nominal de pared del tubo. 1,4 T o el espesor del tubo, el que sea menor, pero no menos de 3 mm. 1,09 T, pero no menos de 3 mm. 1 mm aproximadamente, antes de soldar.
La tubera con dimetro nominal mayor de 25 mm requiere dos pasos de soldadura, como mnimo. Se puede utilizar el proceso de soldadura por arco con electrodo de tungsteno o la soldadura por arco con electrodo metlico recubierto. En el caso de tubera con dimetro nominal menor o igual a 25 mm, se puede utilizar el proceso de soldadura por arco con electrodo de tungsteno y se permite un slo paso de soldadura. Se puede utilizar el proceso de soldadura por arco con electrodo metlico recubierto, siempre y cuando se depositen dos pasos de soldadura como mnimo. Las soldaduras de filete y tipo inserto soldable no requieren de purga interna de gas, a menos que se indique lo contrario en la Especificacin de Procedimiento de Soldadura correspondiente. Se deben seguir los siguientes pasos para verificar el claro sobre el tubo: 4.1 Trace una lnea sobre la superficie exterior de la conexin a una distancia igual a la que hay de la cara de la conexin al fondo del tubo. Trace una lnea en el tubo a 50 mm u otra distancia ( Y ) predeterminada, del extremo del tubo. Despus de la conexin y de la soldadura, verifique que la distancia entre los brazos sea mayor de 50 mm pero menor de 54 mm, o bien, que sea mayor que Y + 3 mm, la que sea aplicable. FIGURA 11 - Detalles de uniones de embutir y soldar
4.2 4.3
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NOTAS: 1 La separacin entre extremos del anillo (Detalle A) no debe ser mayor de 3 mm. La unin ha de soldarse por fusin completa cuando as lo requieran las especificaciones del proyecto, o cuando se vaya a radiografiar la unin. La unin se podr efectuar con puntos de soldadura cuando no se requiera fusin completa o cuando la tubera no se vaya a radiografiar. 2 Los puntos de soldadura en la raz, como lo muestra la seccin AA, no es un requisito, pero se puede utilizar como opcin en campo.
FIGURA 12 - Soldadura con anillo de respaldo dividido
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6.2.2.6
Parmetros del proceso
Las variables involucradas del proceso deben ser aquellas indicadas en la Especificacin de Procedimiento de Soldadura (EPS) correspondiente. Los valores ah indicados abarcan la mayora de las aplicaciones sin embargo, no deben considerarse como inflexibles, dado que existen circunstancias individuales que pueden dar lugar a una operacin fuera del intervalo recomendado . Los requisitos especiales de soldadura manual o automtica en lo que se refiere a equipo de soldadura, se indica en la Especificacin de Procedimiento de Soldadura correspondiente. Los valores de corriente. tensin y velocidad de avance, se deben indicar a detalle en la Especificacin del Procedimiento de Soldadura para materiales que han de someterse a pruebas de impacto. Para los revestimientos es obligatorio, indicar los valores de corriente, tensin, polaridad y tamao del electrodo en la Especificacin del Procedimiento de Soldadura. 6.2.2.7 Gas de proteccin
La purga de la parte posterior de las soldaduras, en caso de necesitarla, debe realizarse de acuerdo con la Especificacin de Procedimiento de Soldadura (EPS). 6.2.2.8 Recomendaciones generales
Ninguna soldadura debe realizarse cuando las superficies de las partes a soldar estn hmedas o cuando haya un viento fuerte. El soldador o el operador y su trabajo deben estar protegidos en forma adecuada en condiciones de lluvia o con mucho viento. Se debe utilizar sujetadores, pinzas, grapas soldadas, puntos de soldadura u otros medios adecuados para alinear apropiadamente la unin que se va a soldar. Los aditamentos que se suelden para hacer el ensamble deben ser similares en composicin qumica que el material base. Los aditamentos se pueden quitar utilizando cualquier mtodo apropiado, luego se debe esmerilar al ras del material base. Cuando se utilice corte por medios trmicos para separar los aditamentos es necesario dejar 3 mm por lo menos de material que posteriormente se rebajar mediante esmerilado. El rea esmerilada debe ser examinada visualmente para detectar posibles defectos. Despus de remover los aditamentos debe someterse a las pruebas no destructivas indicadas en el Cdigo ASME Sec. V. Cualquier defecto que se encuentre se debe remover por esmerilado y si es necesario se soldar de nuevo. La soldadura que se realice de nuevo se debe efectuar bajo una Especificacin de Procedimiento de Soldadura (EPS), y su respectivo Registro de Calificacin de Procedimiento (RCP) indicados en la especificacin CFE DY700-16. Las varillas, alambre y electrodos desnudos, as como los electrodos no consumibles (tungsteno) deben estar libres de grasa, aceite y materias extraas. Las soldaduras por puntos deben hacerse de acuerdo con esta especificacin y si los puntos no se quitan, sus extremos inicial y final deben estar preparados, en forma adecuada, mediante esmerilado u otros medios apropiados para depositar una soldadura final satisfactoria. Los puntos de soldadura que pasen a formar parte de la soldadura terminada deben examinarse visualmente y los efectos se deben quitar.
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En el caso de soldaduras de penetracin completa, soldadas por ambos lados, el cordn de raz del primer paso se debe ranurar, cincelar, esmerilar o maquinar hasta alcanzar el metal sano antes de soldar por el segundo lado. En general cada paso de soldadura se debe terminar antes de comenzar con el siguiente. Con el fin de mantener la alineacin y corregir la distorsin, se permite que uno o ms pasos parciales se suelden sin terminar el anterior. Se pueden soldar pasos parciales para corregir condiciones de falla de relleno. La soldadura se puede empezar en cualquier lugar. Se puede utilizar ya sea tcnicas de progresin directa o de retroceso. Cada paso terminado de soldadura se debe limpiar con cincel, esmeril o cepillo de alambre hasta que se encuentre libre de escoria, xido, depsito de silicato u otros materiales extraos, antes que se depositen los dems pasos. Cada paso debe estar libre de porosidad y de irregularidades excesivas, como puntos sobresalientes o hendiduras profundas. Generalmente no se permite el martillado de las soldaduras, sin embargo, se puede realizar en pasos intermedios de soldadura bajo la direccin del supervisor. No se debe realizar el martillado en el paso de raz ni en el de vista. En el caso de soldadura manual, el avance debe ser ascendente para los posiciones: 3G, 5G y 6G a menos que se indique otra cosa en la Especificacin de Procedimiento de Soldadura correspondiente. Para la soldadura manual en la posicin 2G el metal de soldadura se debe depositar utilizando la tcnica de pasos longitudinales. La soldadura manual o automtica debe avanzar continuamente alrededor del tubo. En el caso de soldadura manual, el ancho, la frecuencia y los intervalos de oscilacin deben producir una fusin completa en cada paso, as como una penetracin apropiada, debiendo ser congruentes con la corriente, la tensin y la velocidad del recorrido que se indique en la Especificacin de Procedimiento de Soldadura (EPS). Los requisitos adicionales de este prrafo se aplican a la Especificacin de Procedimientos de Soldadura (EPS) que se utilice en el proceso de soldadura por arco con electrodo de tungsteno (GTAW) manual o automtico. En el caso de tubera cuyo dimetro nominal sea igual o mayor de 50 mm los puntos de soldadura deben tener de 13 a 25 mm de longitud a menos que se use un inserto consumible, en ese caso los puntos sern como se indica en la figura 4. Para tubera cuyo dimetro nominal sea menor de 50 mm, se recomienda efectuar la soldadura de puntos mediante el proceso de soldadura por arco con electrodo de tungsteno (GTAW). Cuando resulte prctico el paso de raz se debe comenzar en un punto de soldadura, sin embargo para tubera que utilice insertos consumibles, el paso de raz no debe comenzar en los puntos de soldadura donde se unen los extremos en un inserto dividido. Cuando sea prctico, los cordones de soldadura se deben comenzar y terminar con un traslape de 25 mm en todos los pasos. Si se debe terminar el paso de raz en la ranura abierta, el maneral se debe regresar 25 mm antes de reanudar la soldadura. Las tcnicas de vaivn, oscilacin o cordones longitudinales se deben hacer como lo indica la Especificacin de Procedimiento de Soldadura (EPS).
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Cada paso de soldadura se debe examinar visualmente para detectar grietas o irregularidades. Las grietas que se encuentren deben removerse mediante esmerilado antes de depositar los cordones subsecuentes. Los defectos tales como hendiduras se deben esmerilar lo suficiente para que haya una fusin adecuada de los cordones subsecuentes. 6.2.2.9 Reparacin de defectos a) Las grietas y otros defectos detectados durante la soldadura se deben remover mediante esmerilado, cincelado o maquinado. Posteriormente se deben examinar de acuerdo al Cdigo ASME Sec. V. El rea ranurada se debe esmerilar hasta alcanzar el metal brillante y limpio cuando se utilice el ranurado con arco de carbono. Despus de la eliminacin de grietas que no contengan crteres, el rea debe someterse a pruebas de lquidos penetrantes o de partculas magnticas para determinar si en realidad se ha eliminado el defecto. Para otros defectos incluyendo grietas con crter, el rea se debe examinar visualmente para determinar si se han removido los defectos. Despus de que se termine la soldadura se deben examinar los defectos, de acuerdo al criterio indicado en el cdigo ASME B31.1 Seccin V, detectados mediante las tcnicas de examen indicadas. Si se requiere alguna reparacin se debe realizar con la secuencia siguiente: la cavidad de la reparacin se debe preparar mediante el mtodo de ranurado con arco de carbn, el mtodo de preparacin debe dejar en la cavidad, una superficie tersa, libre de irregularidades que pudieran formar escoria o falta de fusin. El acabado de la cavidad se debe realizar mediante esmerilado, limado o maquinado hasta alcanzar el metal brillante y limpio, las superficies deben estar limpias antes de soldarlas. La suciedad, aceite o grasa se deben remover frotando la superficie con un pao limpio y un solvente tal como acetona o alcohol, la soldadura de reparacin debe basarse en la Especificacin de Procedimiento de Soldadura, las pruebas no destructivas de la reparacin deben ser las mismas que aquellas indicadas para la soldadura original.
b)
c)
d)
6.2.2.10
Temperatura de precalentamiento y entre pasos (TP y EP) a) Durante toda la soldadura se debe mantener la temperatura de precalentamiento descrito en la (EPS). Si la operacin de soldadura se interrumpe, la unin a soldar se debe calentar hasta la temperatura de precalentamiento requerido antes de reanudar la soldadura.
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b)
Todos los materiales indicados en este captulo se deben precalentar hasta una temperatura de 10 C como mnimo. Asimismo, la temperatura mxima entre pasos, para dichos materiales debe ser de 177 C. La temperatura entre pasos se debe verificar mediante crayones indicadores de temperatura o pirmetros aplicados fuera de la unin a soldar pero cerca del rea de la soldadura. Los crayones deben servir para los intervalos de temperatura indicados a continuacin: Temperatura 0 67 94 122 150 178 C 66 93 121 149 177 204
c) d)
NOTA:
Los crayones Indicadores de temperatura no deben tener plomo en su composicin
6.2.2.11
Generalmente no se requiere tratamiento trmico posterior a la soldadura. Sin embargo, cuando sea necesario debe realizarse como se indique en la Especificacin de Procedimiento de Soldadura (EPS). En esta especificacin no se establece ningn tratamiento trmico a la soldadura para aceros inoxidables austenticos ni para aleaciones a base de nquel. En caso de que se requiera se debe llevar a cabo segn se indique en ASME B31.1. 6.2.2.12 Calificacin de soldador u operador de mquina de soldar
Los soldadores u operadores de mquinas de soldar se deben calificar de acuerdo al Cdigo ASME Sec. IX. 6.2.2.13 Requisitos de calibracin
El equipo utilizado para la soldadura de arco con electrodo de tungsteno manual o automtica, se debe calibrar de acuerdo con los procedimientos citados en el manual de mantenimiento indicado por el proveedor del equipo. La calibracin debe incluir la verificacin de todos los ajustes de interruptores y controles. 6.2.3 Procedimiento de soldadura fuerte o con latn (Brazing)
Este procedimiento se debe utilizar de acuerdo con lo indicado en la especificacin de aplicacin de soldadura CFE DY700-16 fuerte para la unin de materiales no ferrosos. BPS P107 - X101. Cada Especificacin de Procedimiento de Soldadura (EPS) fuerte se califica de acuerdo con RCP CFE 1001 y lo indicado en Cdigo ASME Sec. IX. El proceso de soldadura se debe indicar con detalles en la Especificacin de Procedimiento de Soldadura Fuerte.
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6.2.3.1
Material base
Se deben utilizar los materiales indicados en la Especificacin de Procedimiento de Soldadura respectivo y en la Especificacin CFE DY700-16. 6.2.3.2 Material de aporte
Los materiales de aportacin que se utilicen en la soldadura fuerte deben ser los indicados en la Especificacin de Procedimientos de Soldadura (EPS) Fuerte. As mismo se debe cumplir con el Cdigo ASME Secc. II, Parte C. 6.2.3.3 Preparacin del metal base y fundente a) b) c) d) e) El tubo se debe cortar a escuadra a la longitud requerida. Se deben quitar las rebabas con un escariador o con una lima media caa. El extremo del tubo se debe insertar en el accesorio asegurndose que ajuste adecuadamente. La diferencia en dimetros no debe ser mayor de 0,25 mm segn se indica en la figura 13. El claro debe ser uniforme en toda la circunferencia; para lo cual se deber repasar el tubo o conexin con una herramienta de expansin cuando sea necesario. Se debe trazar una lnea en el tubo a una distancia del extremo igual a la profundidad del casquillo del accesorio ms 2,5 mm. Esta lnea sirve para verificar que el tubo se ha introducido totalmente cuando se ha ensamblado en el accesorio. f) Las superficies que se vayan a soldar se deben limpiar de aceite, grasa y xidos, frotndolas con trapo limpio y un solvente adecuado, como acetona, despus se debe pulir con un pao abrasivo. No se deben tocar las superficies despus de haberlas limpiado. g) Cuando la Especificacin de Procedimiento se Soldadura fuerte requiera el uso de fundente se debe seguir la secuencia siguiente: el fundente se debe aplicar con brocha a cada superficie de la unin inmediatamente despus de la limpieza, cuando sea posible el tubo se debe introducir al accesorio inmediatamente despus de aplicar el fundente. El accesorio se debe girar una o dos veces en el tubo para esparcir uniformemente el fundente, luego se debe aplicar fundente en el extremo del accesorio para evitar que se oxide cuando la unin se encuentre a la temperatura a la que se realice la soldadura, si la unin a la que se le aplic fundente no se suelda en las siguientes 8 horas, la unin debe limpiarse de nuevo y se debe aplicar nuevo fundente antes de soldar.
6.2.3.4
Tcnica aplicada
El soplete debe ajustarse para que proporcione una flama neutral o un poco reductora. 6.2.3.5 Purga
El interior del tubo se puede purgar con nitrgeno con un gasto de 28,5 a 113 litros por h.
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6.2.3.6
Limpieza
Despus de completar la soldadura, el fundente que sobre se debe quitar mediante lavado con agua y un trapo o cepillo limpios. Se debe remover todo fundente e incrustacin para poder efectuar la inspeccin visual y las pruebas de presin. 6.2.3.7 Calificacin de soldadores
Los soldadores se deben calificar de acuerdo a la especificacin CFE DY700-16 complementado por lo indicado en el Cdigo ASME Sec. IX. 6.2.4 Procedimiento de soldadura blanda (soldering)
Este procedimiento se debe utilizar junto con la Especificacin de Procedimiento de Soldadura Blanda para la unin de materiales no ferrosos. El proceso de soldadura se debe indicar en la Especificacin de Procedimiento de Soldadura Blanda. 6.2.4.1 Material base
Solo pueden utilizarse los materiales a que haga referencia la Especificacin de Procedimientos de Soldadura Suave. 6.2.4.2 Material de aporte
Los materiales de aporte que se utilicen en la soldadura suave debe ser la indicada en la Especificacin de Procedimiento de Soldadura Suave. 6.2.4.3 Preparacin del metal base y fundente a) b) c) El tubo se debe cortar a escudra a la longitud requerida. Se deben quitar todas las rebabas. El extremo del tubo se debe insertar en el accesorio asegurndose que ajuste adecuadamente. La diferencia en dimetros no debe ser mayor de 0,25 mm segun se indica en la figura 13. El claro debe ser uniforme en toda la circunferencia pero se deber repasar el tubo o conexin con una herramienta de expansin cuando sea necesario. Se debe trazar una lnea en el tubo a una distancia del extremo igual a la profundidad del casquillo del accesorio ms 25 mm. Esta lnea sirve para verificar que el tubo se ha introducido totalmente cuando se ha ensamblado en el accesorio. Las superficies que se vayan a soldar se deben limpiar de aceite, grasa y oxidos frotndolas con un trapo limpio y un solvente adecuado, como acetona, despus se debe pilir con un pao abrasivo. No se deben tocar las superficies despus de haberlas limpiado. Cuando la Especificacin de Procedimientos de Soldadura Suave requiera el uso de fundente, se debe seguir la secuencia siguiente:
d)
e)
f)
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g)
el fundente se debe aplicar a cada superficie de la unin inmediatamente despus de la limpieza. Cuando sea posible el tubo se debe introducir al accesorio inmediatamente despus de aplicar el fundente. El accesorio se debe girar una o dos veces en el tubo para espaciar uniformemente el fundente.
si la unin a la que se le aplic fundente no se suelda en las siguiente 8 h, la unin debe limpiarse de nuevo y se debe aplicar nuvo fundente antes de soldar.
Detalle del diseo de la junta
FIGURA 13 - Ensamble tpico para soldadura fuerte y blanda

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6.2.4.4
Tcnica aplicada
Cuando se utilize solplete, ste se debe ajustar a una flama neutral o un poco reductora. Es preferible que las boquillas del solplete sean del tipo que produzcan un cono suave en forma de bulbo en la flama. La aleacin para soldar se puede alimentar por la cara o bien ponerla a cada una de las partes que se han de unir y calentarlas despus de su ensamble. 6.2.4.5 No aplica. 6.2.4.6 Limpieza Purga
Despus de completar la soldadura el fundente que sobre se debe quitar, mediante lavado con agua y un trapo o cepillo limpios. Se debe remover todo fundente e incrustaciones para efectuar la inspeccin visual y la prueba de presin. 6.2.4.7 Calificacin de soldadores
Los soldadores que utilicen este Procedimiento se deben calificar de acuerdo con la Especificacin de Procedimiento de Soldadura indicado en la Seccin IX del Codigo ASME.
PROCEDIMIENTO PARA TRATAMIENTO TRMICO EN SOLDADURA
Este procedimiento especifica los requisitos mnimos de tratamiento trmico posterior a la soldadura, efectuada tal como lo establecen los cdigos aplicables. Ms adelante se indican los procedimientos detallados para la realizacin del tratamiento trmico posterior a la soldadura incluyendo las velocidades de calentamiento y enfriamiento adems del equipo necesario para el tratamiento . En la Especificacin de Procedimiento de Soldadura se indica la temperatura exacta y perodos de permanencia para el tratamiento. La clasificacin de materiales por grupos de Nmeros P que se utiliza en esta especificacin es la definida en el Cdigo ASME Sec. IX. Cada proyecto debe indicar los requisitos de tratamiento trmico posterior a la soldadura para condiciones especiales. 7.1 Calderas de Potencia Cdigo ASME Sec. I
Todas las soldaduras requieren de tratamiento trmico posterior a la soldadura a menos que especifique lo contrario. Los siguientes requisitos son para cada grupo de Nmeros P. 7.1.1 Materiales P-1 (Acero al carbn)
No es necesario el tratamiento trmico posterior a la soldadura en cualquiera de los siguientes casos:
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a)
Soldaduras circunferenciales en tubera o cabezales que tengan un espesor nominal de pared menor o igual a 19 mm. Soldaduras de filete de partes no presurizadas a partes presurizadas que tengan un espesor de garganta menor o igual a 13 mm, siempre y cuando la unin se haya precalentado hasta 93 C como mnimo en caso de que el espesor de la parte presurizado sea mayor de 19 mm. espesor mximo de 16 mm, contenido mximo de carbono no mayor de 0,15 %, precalentamiento hasta 121 C como mnimo.
b)
c)
Para materiales SA-202 grados A y B cuyo espesor sea menor o igual a 16 mm, siempre y cuando se haya realizado una calificacin de procedimiento de soldadura en un espesor mayor o igual al de la soldadura de produccin y que adems el prrafo UW-2 del Cdigo ASME Sec. Vlll, no establezca un tratamiento trmico posterior a la soldadura como un requisito de servicio para esos materiales.
7.1.2
Materiales P-5 grupos 1 y 2 (Aceros aleados 2,25 Cr-1 Mo)
Estos materiales no requieren tratamiento trmico posterior a la soldadura en los siguientes casos: a) En soldaduras a tope circunferenciales en tubera, para soldaduras de filete que no estn sometidas a presin y que tengan un espesor de garganta de 13 mm como mximo y para pernos soldados a materiales tubulares que satisfacen los requisitos siguientes: 7.1.3 dimetro exterior nominal mximo de 100 mm, espesor nominal mximo de 16 mm, contenido mximo de cromo no mayor de 5 %, precalentamiento hasta 149 C como mnimo.
Materiales P-6 y P-7 aceros aleados (12 Cr- Al, 13 Cr-4 Ni)
Los recipientes construidos con materiales identificacin ASTM A240 tipo 405 o 410, con un contenido de carbono no mayor del 0,8 %, soldados con electrodos A8 o A9 que producen un depsito de soldadura de acero austentico al cromo-nquel, o con electrodos F43 que producen un depsito de soldadura de acero austentico al cromo-nquel; que producen un depsito de soldadura de acero al nquel-cromo que no se endurezca con el aire no requieren tratamiento posterior a la soldadura siempre y cuando el espesor de la placa, en la soldadura, no exceda los 10 mm; en el caso de espesores mayores de 10 mm y menores de 38 mm tampoco ser necesario el tratamiento si las uniones se someten a un precalentamiento de 232 C durante la soldadura y adems se radiografa completamente. 7.1.4 Materiales P-8 (Aceros inoxidables 18 Cr-8 Ni)
Estos materiales no necesitan tratamiento trmico posterior a la soldadura.
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7.1.5
Materiales P-9 A (Aceros aleados 2 Ni-1 Cu)
El tratamiento trmico posterior a la soldadura no es obligatorio para los siguientes casos: a) En materiales cuyo espesor sea menor o igual a 16 mm siempre que se haya hecho una calificacin de procedimiento de soldadura de un espesor igual o menor que el de la soldadura producida y que adems el prrafo UW-2 Cdigo ASME Sec. VIII, no establezca el tratamiento trmico posterior a la soldadura como un requisito. En soldaduras circunferenciales a tope que cumplen con lo siguiente: c) dimetro nominal exterior mximo 100 mm, espesor mximo de 13 mm, contenido mximo de carbono no mayor de 0,15 %, precalentamiento hasta 121 C como mnimo.
b)
Para materiales tubulares que satisfacen los requisitos anteriores y que tengan aditamentos unidos mediante soldadura de filete si: las soldaduras de filete tienen un espesor de garganta menor o igual a 13 mm, el material se precalienta hasta 121 C como mnimo. Se puede utilizar una temperatura menor de precalentamiento siempre que se utilicen procedimientos controlados en forma precisa que produzcan uniones resistentes. Tales procedimientos deben incluir, pero no limitarse a lo siguiente: . . . el espesor de garganta de la soldadura de filete debe ser menor o igual a 13 mm, Ia longitud mxima continua de las soldaduras de filete no debe exceder a 100 mm, el espesor de la placa utilizada para la calificacin de procedimiento de soldadura segn el Cdigo ASME Sec. IX, no debe ser menor que el material que se va a soldar.
El tratamiento trmico posterior a la soldadura es obligatorio en todas las conexiones y aditamentos soldados para materiales cuyo espesor sea mayor de 16 mm y para materiales de cualquier espesor segn el prrafo UW-2 del Cdigo ASME Sec. VIII, a excepcin de lo siguiente: a) El tratamiento posterior a la soldadura no es obligatorio en soldaduras de filete que unen partes no presurizadas con partes presurizadas, que tengan un espesor de garganta menor o igual a 13 mm siempre que se precaliente hasta una temperatura de 93 C como mnimo en los casos en que el espesor de la parte presurizada sea mayor de 16 mm. El tratamiento trmico posterior a la soldadura no es obligatorio para pernos soldados a partes presurizadas siempre que se precalienten hasta 93 C como mnimo cuando el espesor de la parte presurizada sea mayor de 16 mm.
b)
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7.1.6
Materiales P-9 B grupo 1 (Aceros aleados 3,5 Ni)
El tratamiento trmico posterior a la soldadura no es obligatorio para los espesores menores o iguales a 16 mm siempre que se haya hecho una calificacin en un espesor igual o mayor que de la soldadura producida y que adems el prrafo UW-2 del Cdigo ASME Sec. VIII, no establezca el tratamiento como un requisito de servicio. El tratamiento trmico posterior a la soldadura es obligatorio para materiales cuyo espesor sea mayor de 16 mm y para aquellos de cualquier espesor, cuando el recipiente requiera el tratamiento trmico posterior a la soldadura segn lo indica el prrafo UW-2 del Cdigo ASME Sec. VIII. Todas las conexiones y aditamentos soldados se deben someter a tratamiento a excepcin de: el tratamiento trmico posterior a la soldadura no es obligatorio en las soldaduras de filete que unan partes no presurizadas con partes presurizadas, que tengan un espesor de garganta igual o menor de 13 mm; tampoco es obligatorio para pernos soldados a partes presurizadas siempre que se precaliente hasta 93 C como mnimo, en los casos en que el espesor de la parte presurizada sea mayor de 16 mm.
7.1.7
Materiales P-10A aceros aleados (Mn-V)
El tratamiento trmico posterior a la soldadura se debe hacer igual al material P-3 indicado en el inciso 7.2.2. 7.1.8 Materiales P-10B y P-10F aceros aleados (1 Cr-V-0,5 Ni y 0,5 Cr-25 Mo)
El tratamiento trmico posterior a la soldadura no es obligatorio para estos materiales en cualquier espesor. 7.1.9 Materiales P-10C aceros aleados (C-Mn-Si)
El tratamiento trmico posterior a la soldadura se debe hacer igual al material P-1 indicado en el inciso 7.2.1. 7.1.10 Materiales P-10E aceros aleados (26 Cr-4 Ni-Mo)
El tratamiento trmico posterior a la soldadura no es necesario para el SA-268 grado TP 329 (0,08 % de carbn como mximo) . 7.1.11 Materiales P-10G y P-10H aceros aleados (36 Ni y 6 Ni)
Estos materiales no requieren tratamiento trmico posterior a la soldadura. 7.1.12 Materiales P-101 aceros aleados (26 Cr-1 Mo)
El tratamiento trmico posterior a la soldadura no es necesario para espesores menores o iguales a 13 mm. 7.1.13 Materiales P-21 a P-45 (Aleaciones de aluminio, cobre y nquel)
Estos materiales no requieren tratamiento trmico posterior a la soldadura. 7.1.14 Materiales dismiles (Dos metales de diferente Nmero P)
En este caso, el tratamiento trmico posterior a la soldadura ser el que corresponda al material que requiera el tratamiento de ms alta temperatura.
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Cuando se suelden partes no presurizadas con partes presurizadas el tratamiento trmico ser el correspondiente al de la parte a presin. 7.2 Tubera Externa en Generador de Vapor (ASME B31.1)
Las soldaduras en tubera externa que pertenecen al generador de vapor requieren de tratamiento trmico posterior a la soldadura a menos que especifique lo contrario en las Caractersticas Particulares de la especificacin CFE DY700-16. Los requisitos formulados para cada grupo de Nmeros P son los siguientes: 7.2.1 Materiales P-1 (Acero al carbn)
Estos materiales no requieren tratamiento trmico posterior a la soldadura en cualquiera de los siguientes casos: a) b) Cuando la tubera tenga un espesor nominal de pared menor o igual a 19 mm en la unin. Para partes no presurizadas soldadas a la tubera cuando el espesor de garganta sea menor o igual a 13 mm con tal de que se precalienten hasta 79 C como mnimo en caso de que el espesor de la parte no presurizada sea mayor de 19 mm.
7.2.2
Materiales P-3 y P-10 A (Aceros al carbn y aleados)
Estos materiales no requieren tratamiento trmico posterior a la soldadura para las condiciones indicadas a continuacin, a excepcin del A302 el cual obliga el tratamiento trmico para todos los espesores: a) Para soldaduras circunferenciales en tubera que tenga un espesor nominal de pared menor o igual a 13 mm y adems que su contenido mximo de carbono especificado sea igual o menor de 0,25 %. Para uniones de partes no presurizadas con tubera presurizada mediante soldaduras de filete que tengan un espesor de garganta menor o igual a 13 mm, siempre que el contenido mximo de carbono especificado sea menor del 0,25 % y cuando el espesor de la tubera, sea mayor de 16 mm se someta a un precalentamiento hasta 79 C como mnimo.
b)
7.2.3
Materiales P4 y P-9A (Acero aleado)
Estos materiales no requieren tratamiento trmico posterior a la soldadura. Para aditamentos unidos a la tubera mediante soldadura de filete que tengan un espesor de garganta mximo menor de 13 mm y para soldaduras a tope circunferenciales en tubera que llenen las condiciones siguientes: a) b) c) d) Dimetro exterior nominal mximo de 100 mm. Espesor mximo de 13 mm. Contenido mximo de carbono especificado no mayor de 0,15 %. Precalentamiento hasta 121 C como mnimo.
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7.2.4
Materiales P-5 aceros aleados (5 Cr-0,5 Mo)
Estos materiales no requieren tratamiento trmico posterior a la soldadura. Para aditamentos unidos a tubera mediante soldadura de filete que tenga un espesor de garganta menor de 13 mm y para soldaduras circunferenciales a tope que renan las condiciones siguientes: a) b) 7.2.5 Dimetro nominal exterior mximo de 100 mm. Espesor mximo 13 mm.
Materiales dismiles (Dos metales de diferente Nmero P)
En el procedimiento de calificacin de soldadura se establece el tratamiento trmico posterior a la soldadura que debe utilizarse. En la tabla 3 se indican las limitaciones adicionales en aplicacin de soldaduras de dos Nmeros P diferentes. Se recomienda el precalentamiento para los materiales descritos anteriormente segn la Especificacin de Procedimiento de Soldadura (EPS). TABLA 3 - Limitaciones adicionales en soldaduras con dos Nmeros P diferentes
Nmero P P4 P4 P5 P5 P5 P5 5 % Cr 5 % Cr 5 % Cr 5 % Cr
Espesor de la soldadura (mm) Menor o igual a 19 Mayor a 19 Menor o igual a 13 Mayor de 13 Menor o igual a 10 Mayor de 10 Menor o igual a 19 Mayor de 19 Igual que P4 o P5
Tratamiento trmico posterior a la soldadura No es necesario Necesario No es necesario Necesario No es necesario Necesario No es necesario Necesario
P9A o B con P1 o P3 P9A o B con P1 o P3 P9 con P4 o P5
7.2.6
Materiales no ferrosos
No requieren tratamiento trmico posterior a la soldadura. 7.3 Mtodos de Calentamiento
Los requisitos de cdigo relativos a velocidades de calentamiento, enfriamiento del rea mnima calentada y los mtodos de tratamiento trmico estn de acuerdo al Cdigo ASME Sec. VIII, y a ASME B31.1.
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El tratamiento trmico posterior a la soldadura, debe realizarse mediante calentamiento con resistencias elctricas. por induccin con lmpara halgena de cuarzo, en hornos de gas o de alguna otra forma que indique el proyecto. Queda prohibido el calentamiento exotrmico. 7.4 7.4.1 Velocidades de Calentamiento y Enfriamiento Calderas de potencia (Cdigo ASME Seccin I)
La temperatura debe aumentarse lenta y uniformemente hasta que alcance la temperatura especificada del tratamiento trmico posterior a la soldadura. Luego se mantiene durante el tiempo especificado, para despus enfriarla lentamente, con aislamiento o en aire en reposo hasta una temperatura de 426 C o menor. Por debajo de los 426 C la soldadura se puede enfriar en aire en reposo sin necesidad de aislamiento. En el caso de los materiales P-7 y P-10E (slo SA268 tipo 446), la velocidad de enfriamiento, arriba de 649 C debe ser, como mximo 55 C por h. Por debajo del lmite anterior, el enfriamiento debe ser lo suficientemente rpido para evitar la fragilizacin. Elimnese el calor a los 649 C y qutese el aislamiento si lo hay, tan rpido como sea posible. 7.4.2 Recipientes a presin (Cdigo ASME Sec. Vlll)
La velocidad de calentamiento, por encima de los 426 C no debe ser mayor de 564 C por h dividida entre el espesor de pared mximo en centmetros, sin embargo nunca debe ser mayor de 222 C por h. No es necesario que las velocidades de calentamiento y enfriamiento sean menores de 55 C por h. La velocidad de enfriamiento por encima de 426 C no debe ser mayor de 705 C por h dividida entre el espesor de pared mxima en centmetros; pero nunca debe de exceder los 277 C por h. El enfriamiento por debajo de 426 C puede realizarse con aire en reposo para cualquier espesor. 7.4.3 Tubera exterior que pertenece al generador de vapor (ASME B31.1)
La soldadura se debe calentar lenta y uniformemente hasta la temperatura especificada y se mantendr a esa temperatura durante el tiempo especificado en la tabla 132 Post Weld Heat Treatment indicada en el ASME B31.1. Se debe permitir que la soldadura se enfre lentamente en una atmsfera en reposo hasta 315 C o menos. El enfriamiento se debe llevar a cabo con el aislamiento apropiado, excepto para el mtodo de lmpara de cuarzo y para los aceros inoxidables ferrticos que requieren un enfriamiento rpido para evitar la fragilizacin. En el caso de mtodo de lmpara de cuarzo, el enfriamiento, desde la temperatura del tratamiento trmico posterior a la soldadura, se realiza mediante el abatimiento apropiado del calor radiante que llega al aire en reposo.
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7.4.4
Tubera exterior que no pertenece al generador de vapor (ASME B31.1)
La velocidad de calentamiento con hornos de gas, resistencia elctrica u otros mtodos empleados debe ser de 333 C por h como mximo. Para espesores mayores de 50 mm la velocidad de calentamiento debe ser de 846 C por h dividida entre la mitad del espesor de pared en centmetros. Cuando se utilice el mtodo de induccin, la velocidad de calentamiento no debe ser mayor de 333 C por h, para espesores menores de 38 mm; la velocidad de calentamiento a 60 Hz debe ser de 277 C por h como mximo y de 222 C por h como mximo a 400 Hz. 7.5 7.5.1 Ancho de rea Calentada Calderas de potencia (Cdigo ASME Sec. I)
En el caso de recipientes que se someten a tratamiento trmico posterior a la soldadura por secciones, el ancho mnimo de la franja circunferencial calentada, para soldaduras a tope debe ser de 3 veces el espesor del metal, medido a cada lado de la lnea de centro de la soldadura. En el caso de tubera y cabezales, el ancho de la franja calentada debe ser, al menos tres veces el ancho de la parte ms amplia de la ranura de la soldadura, pero no menor de dos veces el ancho del refuerzo de la soldadura. Los ramales y otros aditamentos soldados deben someterse a tratamiento trmico posterior a la soldadura mediante el calentamiento de una franja circunferencial alrededor de la tubera o cabezal al que se encuentren soldados los ramales o aditamentos estarn en medio de la franja calentada. El ancho de la franja debe ser tres veces el espesor de pared del cabezal ms el dimetro del tubo soldado que une el ramal o aditamento con el cabezal. 7.5.2 Recipientes a presin (Cdigo ASME Sec. Vlll)
Para tratamiento trmico local posterior a la soldadura de uniones circunferenciales, el ancho de la franja calentada, medida a cada lado del ancho ms grande de la soldadura terminada no debe ser menor de dos veces el espesor de la envolvente. El ancho a cada lado de la lnea central de soldaduras circunferenciales en tubera que ha de calentarse hasta la temperatura de tratamiento trmico posterior a la soldadura, debe ser al menos tres veces el ancho de la soldadura terminada. Las boquillas u otros aditamentos soldados deben someterse a tratamiento trmico posterior a la soldadura mediante el calentamiento de una franja circunferencial alrededor de todo el recipiente o cabezal. La franja calentada debe extenderse al menos seis veces el espesor de pared ms all de la soldadura que une a la boquilla o aditamento, con el recipiente. 7.5.3 Tubera externa perteneciente al generador de vapor (ASME B31.1)
Para uniones soldadas en tubera el ancho de la banda calentada debe ser, al menos tres veces el ancho de la parte ms amplia de la ranura de soldadura pero nunca menor que dos veces el ancho del refuerzo de soldadura.
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7.5.4
Tubera exterior que no pertenece al generador de vapor (ASME B31.1)
Para tratamiento trmico local posterior a la soldadura de uniones soldadas a tope, el ancho mnimo de la banda calentada, debe ser el ancho de la soldadura ms 50 mm a partir del centro de la soldadura. Los ramales u otros aditamentos soldados deben someterse al tratamiento trmico posterior a la soldadura mediante el calentamiento de una franja circunferencial alrededor de la tubera o cabezal al que estn unidos. El ancho de la franja calentada debe prolongarse al menos 25 mm ms all de la soldadura que sujete al aditamento. 7.6 7.6.1 Temperatura del Tratamiento Trmico Temperatura de permanencia y su variacin
Las temperaturas de permanencia durante el tratamiento trmico posterior a la soldadura deben ser como se estipula en la Especificacin del Procedimiento de Soldadura. El intervalo de temperatura de permanencia est limitado como sigue: La variacin mxima de la temperatura durante el tiempo de permanencia a la temperatura del tratamiento trmico a la soldadura no debe ser mayor de 83 C para el Cdigo ASME Sec. VIII,, excepto para materiales P-9B para los cuales el lmite mximo es de 42 C. El intervalo de variacin de temperatura no est restringido en ASME B31. 1, en ambos se especifica un intervalo mximo de 42 C para los materiales P-98. Se recomienda un valor mximo de 83 C para los dems materiales incluidos en dichos cdigos. La variacin de temperatura permitida durante el tiempo de permanencia, para tubera externa a generadores de vapor exclusivamente que deba cumplir con ASME B31.1 se limita a 56 C para los materiales P-1, P-4 y P-6, para materiales P-5 a 69 C. y para los materiales P-3 de 83 C. 7.6.2 Ciclos de tiempo
A menos que se estipule otra cosa en el procedimiento de soldadura correspondiente, el ciclo de tiempo del tratamiento trmico posterior a la soldadura debe ser como se especifica en la tabla 4 para trabajos de la jurisdiccin del Cdigo ASME Seccin I, en la tabla 5 para tubera de potencia segn ASME B31.1 y en la tabla 6 para recipientes a presin segn ASME Sec. VIII. 7.6.3 Interrupciones
Se define un tratamiento trmico posterior a la soldadura interrumpido aquel en que se tiene una disminucin de la temperatura por abajo de la de permanencia especificada o bien aquel en que se sobrepasa la velocidad mxima de enfriamiento especificada, debido a una prdida de energa, una falla del equipo o un error del operador. En el caso de soldaduras en las que la temperatura del tratamiento haya cado por debajo de la mnima de permanencia sin que se haya excedido la velocidad de enfriamiento especificada, se deben tomar las medidas necesarias para restablecer el tratamiento trmico, tan pronto como sea posible. La soldadura debe calentarse de nuevo a una velocidad que no exceda la especificada por el Cdigo ASME Sec. Vlll, hasta igualar aquella determinada originalmente para la soldadura en particular. Al terminar el periodo de permanencia, se debe realizar el enfriamiento dentro de los lmites especificados por el Cdigo ASME Sec. Vlll.
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Cuando por fallas en el calentamiento con lmparas de cuarzo se tenga una velocidad de enfriamiento que exceda lo indicado en el Cdigo ASME Sec. Vlll, se recomienda efectuar una inspeccin visual de la superficie calentada, despus del tratamiento trmico posterior a la soldadura. En las grficas y registros se deben anotar y explicar las interrupciones en el tratamiento trmico posterior a la soldadura. 7.6.4 Control de temperatura
La temperatura del tratamiento trmico posterior a la soldadura debe verificarse mediante el uso de termopares de cromo-alumel, alambres de extensin del mismo material y registradores indicadores multipunto de temperatura. Los termopares de cromo-alumel deben adquirirse con la garanta del proveedor para normalizar los lmites de error en no mas de: + 0,75 por ciento en el intervalo de 276 a 1260 C. (Esta condicin debe establecerse en la requisicin). Los termopares con fundas o sujetadores se deben comprar en tramos preensamblados de 475 mm como mnimo. Los termopares para montarse con sujetadores deben tener la conexin soldada, expuesta y llevar aisladores de cermica. Los termopares para aplicacin de descarga de capacitores se deben cubrir con aislamiento de alta temperatura y deben adquirirse en longitudes de 1,80 m como mnimo. Los mtodos recomendados de unir termopares a la soldadura se ilustran en la figura 14; la ubicacin de los termopares, ha de ser, como se indica en la figura 15.
FIGURA 14 - Instalacin de termopares para tratamiento trmico

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En tubos en posicin horizontal, los termopares (principal y de repuesto) se deben situar en la parte inferior, en un extremo del rea calentada. En tubos en posicin vertical, los termopares (principal y de repuesto) se deben situar en un lado y en el extremo inferior del rea calentada.
FIGURA 15 - Ubicacin de los termopares
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7.6.5
Ciclo de tratamiento trmico
Se deben utilizar registradores indicadores multipunto de temperatura. Los registradores deben calibrarse de acuerdo con las instrucciones de servicio normal de proveedor por lo menos una vez cada seis meses o de acuerdo con los procedimientos a seguir en el sitio de instalacin. Se debe tener una grfica de registro tiempo-temperatura para cada operacin de tratamiento posterior a la soldadura. Cada grfica debe mostrar la identificacin de la soldadura y nmero de termopares, h, fecha de iniciacin, la velocidad de la grfica en cm/h, y nombre del operador. 7.6.6 Aislamiento trmico
El rea caliente debe envolverse con aislamiento trmico del tipo papel de asbesto, colchonetas de fibra de cermica, lana mineral excepto cuando se utilice el mtodo de calentamiento con lmpara halgena de cuarzo que no requiere de aislamiento. El interior del rea que se someta al tratamiento trmico posterior a la soldadura se debe sellar, cuando sea posible, para evitar que haya corrientes internas de aire que den lugar a gradientes de temperatura excesivamente altos a travs del espesor de la tubera.
TABLA 4 - Ciclos de tiempo del tratamiento trmico
Calderas de potencia Cdigo ASME Seccin I No. P P-1 y P-3 P - 4, P - 5 P - 6, P - 7 P - 9A, P - 9B P - 10A P - 10A P-8 P - 10E hasta 50 mm 0,4 h/cm 0,25 h como mnimo 0,4 h/cm 0,25 h como mnimo ninguno ninguno 0,4 h/cm 0,25 h como mnimo ninguno ninguno 0,4 h/cm arriba de los 50 mm 0,4 h/cm arriba de los 50 mm 5 h + 0,1 h/cm arriba de las 127 mm ninguno ninguno 0,4 h/cm 50 a 127 mm ms de 127 mm
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Rev
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971128
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TABLA 5 - Tiempo mnimo de permanencia a la temperatura del tratamiento Tubera de potencia cdigo ASME B31.1 Cdigo
Tiempo mnimo de permanencia a la temperatura del tratamiento
ANSI B31.1 Tubera externa a generador de vapor
0,4 h/cm; 0,25 h como mnimo
ANSI B31.1
Tubera no externa a generador
P1, P3, P4 y P5 5 % Cr P5 5 % Cr y P6
0,4 h/cm; 1h como mnimo 0,4 h/cm; 2h como mnimo
TABLA 6 - Tiempo mnimo de permanencia segn el espesor para recipientes a presin
Cdigo ASME SEC-VIII-Div 1 Espesores de soldadura Nmero P hasta 50 mm 50 mm a 127 mm ms de 127 mm
1,3
0,4 h/cm 0,25 h como mnimo
2 h + 0,1 h/cm arriba de 50 cm
2 h + 0,1 h/cm arriba de 50 cm
4, 5 9A 9B, 10A 10B, 10F
0,4 h/cm 0,25 h como mnimo
0,4 h/cm
2 h + - 0,1 h/cm arriba de 127 mm
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BIBLIOGRAFA ASME B16.5-1988 ASME B31.1-1992 ASME SEC I-1995 Pipe Flanges and Flanged Fittings. Power Piping. BPVC SECTION I.- Rules for Construction of Power Boilers. BPVC SECTION II.- Materials Part A - Ferrous Material Specifications. BPVC SECTION II.- Materials Part C- Specifications for Welding Rods, Electrodes and Filler Metals. BPVC SECTION V.- Nondestructive Examination. BPVC SECTION VIII.- Rules for Construction of Pressure Vessels. BPVC SECTION IX.- Qualification Standard for Welding and Brazing Procedures, Welders, Brazers and Welding and Brazing Operators. Standard Practice for Detecting Susceptibility to Intergranular Attack in Austenitic Stainless Steels. Specification for Carbon Steel Electrodes for Shielded Metal Arc Welding. Specification for Bare Stainless Steel Welding Electrodes and Rods. Specification for Tungsten and Tungsten Alloy Electrodes for Arc Welding and Cutting. Specification for Carbon Steel Electrodes and Rods for Gas Shielded Arc Welding. Specification for Carbon Steel Electrodes for Flux Cored Arc Welding. Specification for Low Alloy Steel Filler Metals for Gas Shielded Arc Welding.
ASME SEC II-A-1995
ASME SEC II-C-1995
ASME SEC V-1995 ASME SEC Vlll -1995
ASME SEC lX-1995
ASTM A262-1993
AWS A5.1-1991
AWS A5.9-1993
AWS A5.12-1992
AWS A5.18-1993
AWS A5.20-1995
AWS A5.28-1979
NOTA:
En caso de que los documentos anteriores sean revisados o modificados, debe tomarse en cuenta la edicin en vigor o la ltima edicin en la fecha de apertura de las propuestas de la licitacin, salvo que la Comisin indique otra cosa.
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COMISIN

SOLDADURA Y SUS ASPECTOS GENERALES

ESPECIFICACIN CFE DY700-08

ESPECIFICACIN SOLDADURA Y SUS ASPECTOS GENERALES CFE DY700-08

ESPECIFICACIN SOLDADURA Y SUS ASPECTOS GENERALES CFE DY700-08

ESPECIFICACIN SOLDADURA Y SUS ASPECTOS GENERALES CFE DY700-08

5.6 6 6.1 6.2 7 7.1 7.2 7.3 7.4

ESPECIFICACIN SOLDADURA Y SUS ASPECTOS GENERALES CFE DY700-08

TABLA 1 TABLA 2 TABLA 3 TABLA 4 TABLA 5 TABLA 6

ESPECIFICACIN SOLDADURA Y SUS ASPECTOS GENERALES CFE DY700-08 1 de 69

DEFINICIONES Anillo de Respaldo

ESPECIFICACIN SOLDADURA Y SUS ASPECTOS GENERALES CFE DY700-08 2 de 69

ESPECIFICACIN SOLDADURA Y SUS ASPECTOS GENERALES CFE DY700-08 3 de 69

Metal que se deposita por un proceso de soldadura. 4.21 Material Dismil

ESPECIFICACIN SOLDADURA Y SUS ASPECTOS GENERALES CFE DY700-08 4 de 69

ESPECIFICACIN SOLDADURA Y SUS ASPECTOS GENERALES CFE DY700-08 5 de 69

Soldadura por Arco (AW)

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ESPECIFICACIN SOLDADURA Y SUS ASPECTOS GENERALES CFE DY700-08 7 de 69

ESPECIFICACIN SOLDADURA Y SUS ASPECTOS GENERALES CFE DY700-08 8 de 69

La seleccin adecuada del tipo de fundente.

arco con electrodo tubular con ncleo de fundente continuo (FCAW).

ESPECIFICACIN SOLDADURA Y SUS ASPECTOS GENERALES CFE DY700-08 10 de 69

ESPECIFICACIN SOLDADURA Y SUS ASPECTOS GENERALES CFE DY700-08 11 de 69

ESPECIFICACIN SOLDADURA Y SUS ASPECTOS GENERALES CFE DY700-08 12 de 69

NIQUEL EQUIVALENTE = % Ni + 30 x (% C) + 30 x (% N) + 0,5 x (% Mn)

SOLDADURA Y SUS ASPECTOS GENERALES

Cromo equivalente = % Cr + (% Mo) + 1,5 X (% Si) + 0,5 X (% Cb**)

* WRC = Welding Resea rch Coun cil.

FIGURA 1 - Diagrama WRC de ferrita delta

ESPECIFICACIN SOLDADURA Y SUS ASPECTOS GENERALES CFE DY700-08 14 de 69

Tratamiento trmico posterior a la soldadura

ESPECIFICACIN SOLDADURA Y SUS ASPECTOS GENERALES CFE DY700-08 16 de 69

ESPECIFICACIN SOLDADURA Y SUS ASPECTOS GENERALES CFE DY700-08 17 de 69

* El socavado no debe ser mayor de 1 mm del mximo permitido en el cdigo correspondiente.

FIGURA 2 - Perfiles de soldadura de filete

ESPECIFICACIN SOLDADURA Y SUS ASPECTOS GENERALES CFE DY700-08 18 de 69

Procedimiento de soldadura para componentes a presin (Secciones I y VIII de ASME)

ESPECIFICACIN SOLDADURA Y SUS ASPECTOS GENERALES CFE DY700-08 19 de 69

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ESPECIFICACIN SOLDADURA Y SUS ASPECTOS GENERALES CFE DY700-08 21 de 69

ESPECIFICACIN SOLDADURA Y SUS ASPECTOS GENERALES CFE DY700-08 24 de 69

Tratamiento trmico posterior a la soldadura

ESPECIFICACIN SOLDADURA Y SUS ASPECTOS GENERALES CFE DY700-08 25 de 69

ESPECIFICACIN SOLDADURA Y SUS ASPECTOS GENERALES CFE DY700-08 26 de 69

ESPECIFICACIN SOLDADURA Y SUS ASPECTOS GENERALES CFE DY700-08 27 de 69

Consideraciones generales para los procedimientos

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ESPECIFICACIN SOLDADURA Y SUS ASPECTOS GENERALES CFE DY700-08 29 de 69

Procedimientos Especficos Procedimientos de soldadura para aceros inoxidables ferrticos y martensticos

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ESPECIFICACIN SOLDADURA Y SUS ASPECTOS GENERALES CFE DY700-08 31 de 69

ESPECIFICACIN SOLDADURA Y SUS ASPECTOS GENERALES CFE DY700-08 32 de 69

ESPECIFICACIN SOLDADURA Y SUS ASPECTOS GENERALES CFE DY700-08 33 de 69

ESPECIFICACIN SOLDADURA Y SUS ASPECTOS GENERALES CFE DY700-08 34 de 69

FIGURA 4 - Posicin de los insertos

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FIGURA 5 - Recomendaciones para la instalacin de los insertos consumibles

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ESPECIFICACIN SOLDADURA Y SUS ASPECTOS GENERALES CFE DY700-08 37 de 69

Tratamiento trmico posterior a la soldadura

Para soldadura (C) 10 121 191 232 204 10 -

Para corte y ranurado (C) 10 10 121 121 121 10 -

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