PASARELA MIXTA HELICOIDAL MOSTOLES TECNOLOGICO

Santiago Prez-Fadn Martnez Ingeniero de Caminos Ferrovial-Agroman S.A. Director Tcnico sp.fadon@ferrovial.es

Jos Emilio Herrero Beneitez Ingeniero de Caminos Ferrovial-Agroman S.A. Jefe de rea de Estructuras de Obra Civil j.e.herrero@ferrovial.es

Juan Jos Snchez Ramrez Ingeniero de Caminos Ferrovial-Agroman S.A. Jefe de departamento de EOC j.j.sanchez@ferrovial.es

Resumen En este artculo se describe el proyecto y construccin de la Pasarela Mixta Helicoidal Mstoles Tecnolgico, incluida en las obras de urbanizacin correspondiente al plan de sectorizacin PAU-5 y plan parcial en el municipio de Mstoles en Madrid. La estructura se plantea como una celosa tubular espacial de acero S355 que se configura mediante el entrelazado de 4 helicoides en dos direcciones formadas por tubos de 139.7 mm. de dimetro, y cuatro tubos longitudinales continuos de 193.7 mm. de dimetro. El forjado se ha diseado en hormign armado con chapa plegada colaborante. Las pilas son fustes verticales de seccin circular de acero rellenas de hormign de dimetro variable, cuyas cimentaciones se resuelven mediante encepados de cuatro micropilotes. Los estribos son cargaderos de hormign armado cuya cimentacin est constituida por dos pilotes de hormign armado in situ, de 0.80 m. Palabras Clave: Pasarela mixta, tubos, celosa espacial, helicoidal.

1.
1.1

Descripcin
Estructura Principal

La pasarela de aproximadamente 95 metros de longitud consta de 4 vanos, siendo los dos centrales de 35 metros de luz bajo los que discurren los carriles centrales y vas de servicio de la A5, y dos vanos extremos de 12.64 m. La plataforma peatonal se ha proyectado con un ancho libre entre barandillas de 2.5 m.

Fig. 1 Alzado general de la pasarela

La celosa espacial conforma una viga continua de seccin circular que est compuesta por cuatro tubos longitudinales de seccin circular de 193.7 mm de dimetro y acero S355, con espesores de 10 y 8 mm. segn las zonas, unidos mediante dos celosas verticales y dos horizontales resultantes de la interseccin de 4 helicoides de 7.778 metros de paso, con otras tantas que giran en sentido contrario. Estos helicoides estn constituidos por tubos de seccin circular de 139.7 mm. de dimetro y acero S355, con espesores de 4 y 10 mm. segn el tramo. Dado que curvar un tubo segn la directriz de un helicoide era mecnicamente imposible, ya que slo es posible curvar siguiendo directrices planas, para discretizar la directriz de cada uno de lo 8 helicoides se encaj un arco de crculo cuyo plano se abata mediante quiebros en las intersecciones para ajustarse lo ms posible a la directriz helicoidal terica. Por tanto cada tramo de tubo curvo entre intersecciones es un arco de crculo de radio 2766 m. que se repite a lo largo de toda la estructura. La seccin transversal queda pues configurada por los cuatro tubos longitudinales continuos dispuestos en las esquinas de un terico cuadrado de 2.75 m. de lado, y las cuatro celosas formadas por los tubos curvos de desarrollo helicoidal que se intersectan con los tubos longitudinales en las esquinas de este terico cuadrado cada de paso del helicoide.

La interseccin de los diferentes tubos genera dos tipos de uniones: Uniones en X de los tubos helicoidales en la parte central de las celosas verticales y horizontales Uniones tipo DK, que son las uniones que materializan la interseccin de los tubos longitudinales rectos con los tubos helicoidales de las celosas verticales y horizontales. En las uniones inferiores adems se produce la unin con las correas cuadradas que soportan el forjado.

Fig. 2 Uniones en X

Fig. 3 Uniones en DK

Las uniones en X estn constituidas por la interseccin de los cuatro tubos curvos 139.7 mm de los helicoides formando un ngulo entre ejes de tubos de 64 y 116, y de 5 con el plano horizontal. En el interior de la unin se disponen cuarto chapas elipsoidales acarteladas, de espesores diferentes en funcin del espesor de los tubos de la unin, que tienen una doble funcin, por un lado rigidizar la unin, y por otro servir de chapas de respaldo a la soldadura de los tubos helicoidales entre s, configurndose as una unin en ngulo en lugar de una unin a tope. Las uniones en DK se forman por la interseccin de los cuatro tubos curvos 139.7 mm de los helicoides con los tubos longitudinales rectos 193.7 mm., que son pasantes. En el interior de la unin se han dispuesto tambin unas chapas con forma de media luna que sirven de respaldo a la soldadura de la interseccin de los tubos curvos helicoidales entre s y se fabrican con espesores de #8 y #15 mm. en funcin del espesor de los tubos curvos para las que sirven de respaldo. Las correas de forjado se disponen en las uniones tipo DK inferiores y estn formadas por perfiles rectangulares huecos de #120x80 mm., y hay de dos tipos: Las que sirven exclusivamente de apoyo para el forjado, que son de #8 mm. de espesor, y se sueldan slo las almas de la correa por lo que su interseccin es la correspondiente a una parte de las almas del mismo contra el tubo recto longitudinal. Las que sirven de riostra o tirante en estribos y pilas, que son de # 10 mm. de espesor y se sueldan en todo su contorno En zonas localizadas, estas uniones DK se han rigidizado interiormente mediante una chapa circular interior de espesor #12 mm.

Fig. 4 Chapas de rigidizacin y respaldo en uniones X

Fig. 5 Chapas de respaldo en uniones DK

Como forjado se ha dispuesto una chapa colaborante tipo PL59/150 de #0.7 mm. de espesor de acero galvanizado, con una capa de compresin de hormign armado de 4 cm. por encima de la onda. Para apoyar este forjado se disponen como se ha dicho correas de tubo cuadrado de 120x80x8, cada 2 metros aproximadamente, que atacan a los tubos longitudinales inferiores de la estructura de la pasarela en sus intersecciones con los tubos helicoidales. A modo de pavimento se ha colocado una tarima de de madera de ip mecanizada hembra-hembra en laterales para su colocacin con grapa atornillada a rastrel de pino cuperizado que se fijan a su vez al forjado.

Fig. 6 Forjado de chapa colaborante

Fig .7 Pila mixta

1.2

Pilas y estribos

Cada una de las tres pilas de la pasarela consta de un fuste vertical y de la coronacin superior formada por cuatro brazos inclinados. La zona superior da continuidad en alzado al desarrollo de la celosa vertical de los helicoides, y se empotra en los tubos longitudinales en la misma posicin que lo hara la correspondiente celosa inferior que desaparece en esta zona. Se trata de tubos de acero S355 y seccin circular variable de 139.7 mm. a 250 mm., con un espesor de chapa de 12 mm. El fuste vertical de seccin mixta acero-hormign tiene forma circular de dimetro variable de 420 mm. en su conexin con los brazos superiores, hasta 640 mm. en su empotramiento en la cimentacin, con un espesor de chapa de 8 mm. Interiormente dispone de los conectadores necesarios para asegurar el trabajo de la seccin mixta. Las cimentaciones de las mismas se resuelven mediante encepados de hormign de 3x3 metros con cuatro micropilotes de 260 mm. Los fustes se fijan a dichos encepados mediante 8 barras roscadas de 20 mm de dimetro. Los estribos se han diseado como cargaderos de hormign armado sobre los terraplenes de las rampas de desembarco de la pasarela. Debido a los condicionantes geotcnicos de la ubicacin de la pasarela sobre un relleno artificial, la cimentacin est constituida por dos pilotes de hormign armado in situ, de 0.80 m de dimetro, uno bajo cada apoyo, con una longitud de 15.00 m. Por razones de disponibilidad de espacio para el futuro planeamiento de la zona, la berma delantera se ha recortado mediante un muro de keystone, que consiste en elementos prefabricados que se anclan al relleno mediante lminas de geotextil.

Fig. 8 Muro de keystone

1.3

Acabados

En pasarelas peatonales urbanas es importante invertir en los acabados de la estructura pues es donde el usuario fija ms su atencin. Por ello, se ha puesto un especial cuidado en los siguientes elementos: Pintura: Se ha aplicado un sistema bicapa antigraffiti de acabado de polisiloxano de alta durabilidad. Barandilla: Se ha dispuesto una barandilla con pasamanos de acero inoxidable y cristal de seguridad montado sobre un bastidor de acero, con montantes cada 2 metros. Cubierta: la cubierta, colocada por peticin expresa del cliente, es de policarbonato alveolar tintado en azul. Afirmado: para el firme se ha acudido a la calidez que proporciona la madera colocando una tarima de IPE que es una madera tropical de alta densidad y gran dureza, que se fija al forjado de hormign mediante rastreles de pino cuperizado. Iluminacin: la iluminacin del interior de la pasarela se ha diseado como balizamiento para el viandante y se ha resuelto mediante fluorescentes alojados en el interior de un tubo cuadrado dispuesto bajo la barandilla y que alternativamente dispone de ventanas de cristal translcido. Tambin se ha cuidado el acabado de las rampas de acceso disponiendo un afirmado de loseta cermica y bculos verticales para la necesaria iluminacin de las mismas.

Fig. 9 Rampas de acceso

Fig. 10 Barandilla y cubierta de policarbonato

Fig. 11 Tarima de IPE

Fig. 12 Iluminacin

2.
2.1

Anlisis estructural
Ensayo en tnel de viento

Para obtener las cargas producidas por el viento sobre todos los elementos de la pasarela, se ha construido un modelo a escala 1/20 en el Instituto Universitario de Microgravedad Ignacio Da Riva. La eleccin de la escala ha estado condicionada en primer lugar por criterios de ndole aerodinmica (el rea frontal del modelo no puede ocupar ms de un 12 % del rea frontal de la cmara de ensayos, para evitar fenmenos de bloqueo), y en segundo lugar por la facilidad de construccin e instrumentacin del modelo de ensayos. Para su construccin se han empleado principalmente aglomerado MDF (un material isotrpico ampliamente utilizado en carpintera), chapa de acero y tubo de poliamida, tambin se han empleado, para hacer las tomas de presin, tubo de latn y tubo de plstico para aplicaciones hospitalarias. El modelo, segn se puede apreciar en la figura, consta de tres partes: la pasarela propiamente dicha, la cubierta y la barandilla.

Fig. 13 Modelo a escala 1/20

Fig 14. Tnel de viento

El modelo de ensayos est instrumentado con treinta y ocho tomas de presin, dispuestas como sigue: hay nueve tomas en el extrads de la cubierta y otras nueve en el intrads, y cinco tomas en cada una de las caras de los parapetos (el de barlovento y el de sotavento). El modelo ha sido ensayado para distintos valores del ngulo de ataque de la corriente, comprendidos entre = 9 y = +9, y para dos posiciones relativas de la celosa y la barandilla; en la posicin 1 las secciones donde estn las tomas del cristal de la barandilla coinciden con el hueco de la celosa, mientras que en la posicin 2 tales tomas estn apantalladas por la misma. A partir de las distribuciones de presin se han calculado los coeficientes de fuerza por unidad de longitud de pasarela, sumando, con el signo apropiado, los coeficientes de cada par de superficies multiplicados por sus longitudes de influencia; de este modo se han determinado, para la cubierta el coeficiente de sustentacin cl, y el de resistencia aerodinmica cd. Para los parapetos se han calculado los coeficientes de fuerza normal a la superficie de cristal, cn, positivos cuando la accin del viento tiende a arrastrar al cuerpo segn la corriente incidente. A la vista de los resultados se concluye que, en general, sobre la cubierta la carga es mayor cuando las secciones de medida quedan en la posicin 2, que sobre la cubierta significa una posicin ms expuesta, por lo que los coeficientes a emplear para calcular los efectos del viento fueron los obtenidos para esta posicin. Por el contrario sobre los parapetos la posicin ms expuesta es la 1, que es la que proporciona cargas mayores. Para calcular la carga aerodinmica sobre la estructura helicoidal de la pasarela se puede considerar, lo cual es conservador, que ste se comporta como si estuviera aislado, de modo que la carga aerodinmica sobre el entramado es la carga sobre cada uno de los tubos que lo conforman. Como en la realidad los otros elementos de la pasarela s existen, los tubos de la pasarela situados a sotavento resultan apantallados por el resto de elementos, de forma que para determinar las cargas sobre el entramado helicoidal basta con considerar los tubos situados a barlovento.

2.2

Analisis global

El clculo general de la estructura se realiz mediante un modelo espacial tridimensional realizado mediante ANSYS/CIVILFEM con el cual se obtenan esfuerzos y tensiones normales para cada estado de carga y combinaciones de ellas.
1

FEB 21 2 19:38

Y Z X

Fig. 15 Modelo de clculo

Fig. 16 Detalle de la pila en el modelo

La resistencia de las secciones transversales de acuerdo con criterios plsticos debera verificarse a travs de la obtencin de una distribucin de tensiones que equilibre los esfuerzos de solicitacin sin que se supere el lmite elstico del material. Sin embargo como mtodo aproximado y conservador, para secciones de clase 1 y 2, sometidas a la accin combinada de NSd, My,Sd, Mz,Sd, se ha aplicado una suma lineal de la contribucin de los esfuerzos resultantes: Compresin ms flexin esviada ms cortante (secciones clase 1 2)

M y ,Sd M z ,Sd N Sd 1 1 + + 1 N c ,Rd (1 ) M pl,Rd (1 ) M pl,Rd

Traccin ms flexin esviada ms cortante (secciones clase 1 2)

(1)

M y ,Sd M z ,Sd N Sd 1 1 + + 1 N t ,Rd (1 ) M pl,Rd (1 ) M pl,Rd

(2)

Donde Nc,Rd, Nt,Rd,My,Rd, Mz,Rd son los valores de clculo de la resistencia de la seccin frente a los esfuerzos axil (de compresin o de traccin) y flector, y que dependen de la clasificacin de la seccin transversal. En base a este criterio, y una vez fijados los dimetros de los tubos por razones estructurales y estticas, se determinaron los espesores de los tubos para cada seccin. Sin embargo esta discretizacin de espesores no fue definitiva ya que estaba sujeta a otros condicionantes como eran: Fue necesario adaptarse a los dimetros y espesores comerciales. Por otro lado era necesario realizar una discretizacin realista de espesores, ya que resultaba antieconmico disponer de mucha variedad de espesores. En algunas de las uniones tipo DK el espesor del tubo longitudinal, que es pasante en este tipo de uniones, fue necesario incrementarlo, con respecto al obtenido en el clculo general, para disponer en el mismo de capacidad suficiente como para soportar y transmitir los esfuerzos transmitidos por los tubos helicoidales. En las uniones en X, dado que se rigidizaban interiormente, no fue necesario modificar el espesor por este motivo. Reducir lo ms posible el nmero de soldaduras a tope a realizar en los tubos longitudinales, lo que haca que fuese ms econmico el prolongar la longitud de un tubo de un determinado espesor en lugar de cortar y soldar otro de espesor menor.

Por estas razones existen secciones en las que el criterio de dimensionamiento descrito se encuentra alejado del ptimo que es la unidad, y muchas se acercan al 0.7-0.8.

2.3

Comprobacin de uniones

Para el clculo de las uniones y zonas de apoyo se realizaron diferentes modelos de elementos finitos con el programa ANSYS, y se hizo una doble comprobacin. La primera consisti en comprobar que en ELS no se superaba la tensin de lmite elstico del acero, y la segunda, que en ELU se verificase el equilibrio en el modelo aunque se permitan plastificaciones locales.
1

Fig. 17 Modelo y Tensiones en nudo tipo DK con correa

1
ELEMENTS U CE

JUN 26 2008 09:37:49

Y Z X

Fig. 18 Modelo y tensiones en nudo tipo X

1
ELEMENTS

JUN 26 2008 10:38:04

Y ZX

Fig. 19 Modelo y tensiones en nudo de apoyo en estribos

1
ELEMENTS U ROT CE

SEP

8 2008 09:09:31

Fig. 20 Modelo y tensiones en unin de brazos de pilas

3.
3.1

Fabricacin y proceso constructivo

Fabricacin en taller

En la fase de fabricacin de la estructura metlica cabe destacar que se inici en un pequeo taller que tuvo muchos problemas. El primer problema importante se detect en el montaje del primer mdulo fabricado, que presentaba una geometra incorrecta de manera que la seccin transversal se ovalizaba, por lo que tuvo que desmontarse y rehacerse. El siguiente problema detectado, y ms grave, fue de defectos en la mayor parte de las soldaduras ensayadas, tanto defectos leves, como la presencia de algn poro, como defectos graves como la falta de fusin en muchas de ellas. Debido a estos problemas y a la complejidad de la estructura se decidi rescindir el contrato con dicho, y se contrat con un nuevo taller de probada experiencia en estructuras tubulares, que comenz el trabajo desde el principio. En este taller se inici el trabajo realizando un modelo tridimensional mediante el programa TEKLA, que servira para elaborar los necesarios planos de despiece. Cuando se trata de estructuras que sean repetitivas en s mismas como sta, es imprescindible que el jefe de taller trabaje sobre un mdulo de prueba a escala real con el objeto de detectar los problemas que se va a encontrar y planificar metodologas de trabajo sencillas. En dicho estudio se pens cmo se poda mecanizar algunos cortes de tubos, se dise un elemento auxiliar que ayudaba a presentar de manera adecuada diferentes piezas, e incluso se fabric un til que permita rotar el mdulo completo sobre su eje para facilitar la soldadura de cualquier elemento sea cual sea su posicin.
Fig. 21 Modulo de prueba

Fig. 22 til para el corte de tubos

Fig. 23 til para el punteado de tubos

Finalmente, y antes de su transporte, se realiz un premontaje de los cuatro tramos que se transportaran a pie de obra comprobndose su buen ajuste.

Fig. 24 til para girar el mdulo

Fig. 25 Premontaje en taller

3.2

Proceso constructivo

Una vez concluida la fabricacin se procedi al transporte a pie de obra de los cuatro tramos fabricados y a soldarlos in situ dos a dos para su posterior izado. Previamente en obra se ejecutaron los estribos y cimentaciones de pilas para a continuacin ubicar en su posicin definitiva los fustes verticales de las pilas, para lo cual se dispuso un sistema de tuerca y contratuerca en la base de los mismo que, junto con la sobremedida de los agujeros de la base de los fustes, sirvi para colocar cada uno de ellos en su correcta posicin. Fue necesario disponer adems de unos apeos provisionales en las tercianas de la autova que serviran de apoyo provisional de la estructura durante la fase de construccin.

Fig. 26 Montaje del primer tramo

Fig. 27 Montaje del segundo tramo

Antes del izado de cada uno de los dos tramos, y dado que el peso del forjado de chapa colaborante no era muy importante, se decidi izar el tramo ya hormigonado para evitar as tener que hacerlo sobre la propia autova, lo cual hubiera necesitado varios cortes nocturnos y disponer de una planta de hormign abierta durante la noche. Las operaciones de izado de los tramos se realizaron mediante una gra de gran tonelaje, y las operaciones de soldadura se realizaron sobre una plataforma dispuesta al efecto para garantizar una zona de trabajo adecuada para el soldeo de los tubos.

Fig. 28 Zona de unin de tramos izados

Fig. 29 Soldadura de brazos superiores de pila a su fuste

La unin de los dos tramos se hizo encasquillando y soldando los tubos longitudinales, para a continuacin presentar y soldar los cuatro tramos en X de las celosas que se llevaron desmontados para las necesarias disponer de las necesarias holguras de montaje. Al mismo tiempo se soldaron las cabezas de las pilas a los fustes verticales. Una vez finalizadas las operaciones de soldadura, y hormigonado el forjado en la zona de conexin, se procedi al desapeo de la estructura y a las operaciones de acabado comentadas en el primer punto.

Antes de la colocacin de la tarima de madera se realiz la reglamentaria prueba de carga que consisti en diferentes posiciones de carga sobre el tablero. El tren de pruebas se materializ mediante la combinacin de pals de madera de 1000 x 1200 mm cargados con 48 sacos de cemento de 35 kg de peso cada uno de ellos, lo que proporcionaba una carga total de 17 kN/Pal. Dichos pals se colocaban en posicin mediante un toro de acuerdo a la secuencia de entrada de cargas fijadas en el proyecto de prueba de carga. Como la tarima aun no se haba colocado para evitar que se deteriorase durante la prueba de carga, hubo de reemplazarse el peso de la misma por sacos de cemento dispuestos junto a la barandilla. Para la medida de las flechas se emplearon comparadores digitales que se suspendan de los puntos de control establecidos sobre los tubos longitudinales de la pasarela mediante cables de acero.

Fig. 30 Pals en posicin

Fig. 31 Comparador digital

4.

Conclusiones

Desde el punto de vista del proyecto es importante emplear un tiempo suficiente en el diseo de las uniones para este tipo de celosas espaciales de tubos, sobre todo en lo que se refiere la rigidizacin de las mismas y a los detalles de manufacturacin, ya que conviene evitar las uniones a tope estudiando la forma de disponer chapas que permitan hacer uniones en Angulo. Desde el punto de vista de la fabricacin se demuestra, una vez ms, que estructuras metlicas complejas, alejadas de las constituidas por soldadura de perfiles convencionales, slo deben ofrecerse a talleres de experiencia probada y con capacidad tcnica suficiente como para poder resolver detalles de difcil manufactura e incluso aportar ideas que simplifiquen o mejoren algunos de stos. De otra manera se corre el riesgo de recibir en obra elementos que adolezcan de defectos geomtricos fuera de las tolerancias, soldaduras mal ejecutadas, o de sufrir patologas una vez la estructura est en servicio. En cualquier caso, cuando se trate de estructuras que sean repetitivas en s mismas, como sta, es imprescindible que el jefe de taller trabaje sobre un mdulo de prueba con el objeto de detectar los problemas que van a surgir para encontrar metodologas de trabajo adecuadas, como puede ser mecanizar el corte de tubos mediante algn til, disear elementos auxiliares que ayuden a presentar de manera adecuada diferentes piezas, etc. Finalmente recalcar que se debe prestar atencin a los acabados para que nuestras estructuras, adems de funcionales, capten la atencin del usuario por la calidad de las mismas.

5.

Agradecimientos

Se agradece la confianza depositada en este proyecto por el Consorcio Urbanstico Mstoles Tecnolgico representado por D. Leonardo Torres-Quevedo, as como de su asistencia tcnica representada a su vez en la persona de D. Jos Mara Olagubel. De forma personal destacar a D. Jose Luis Beltrn y a D. Jorge Moreno de Ferrovial-Agromn S.A., responsables de la obra en la que se incluye esta singular pasarela, por su dedicacin y esfuerzo para que sta saliera adelante. Tambin a D. Enrique de los Reyes de la Direccin Tcnica de Ferrovial-Agromn, por su trabajo para conseguir plasmar en planos la complicada geometra de esta estructura Del mismo modo queremos reconocer al taller metlico ANRO su colaboracin para racionalizar la fabricacin aportando ideas que demostraron ser muy valiosas.