Manual de Servico de Motores V1.1 Externo - 050715

Versão V1.
1 de 07/2005
Manual de serviço de motores

Informações Gerais de Serviço para
Motores Padrão de Baixa Tensão
SIEMENS A&D SD CS
SERVICE COOPERATION
Versão: V1.1 de 07/2005
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correções para o seguinte endereço de e-mail:
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Siemens Service Cooperation -Pág. 1 - Versão em português –V1.1 05.07.18

Versão V1.1 de 07/2005
Índice
1 INTRODUÇÃO ................................................................................................................................... 4
2 INFORMAÇÕES GERAIS SOBRE MOTORES DE ACIONAMENTO PADRÃO CA.................................... 5
2.1 Definição de tipo e número de série de motores........................................................................ 5
2.1.1 Número de Pedido de Motores da Siemens [MLFB] .............................................................................................. 5
2.1.2 Pedido Básico Nº. [MLFB].................................................................................................................................... 6
2.1.3 Número de série ................................................................................................................................................ 6
2.2 Desenho explodido .................................................................................................................... 10
2.2.1 Desenho explodido 1LA6 / 1MA6 ...................................................................................................................... 10
2.2.2 Desnho explodido 1LA8 ................................................................................................................................... 14
2.2.3 2.2.3 Desenho explodido 1LG4/6...................................................................................................................... 16
2.2.4 Desenho explodido 1LA5, 1MA5 e as sub-séries associadas 1LB5,1LP5,1PP5,1LA9 .............................................. 19
2.2.5 Desenho explodido 1LA7/9, 1MA7 e as sub-séries associadas 1LP7/9, 1PP6/7/9................................................... 21
2.2.6 Desenho explodido 1MJ6 ................................................................................................................................. 24
2.2.7 Desenho explodido 1MJ7 ................................................................................................................................. 28
2.3 2.3 Transporte, armazenamento ............................................................................................... 30
2.3.1 Dispositivo para transporte do rotor.................................................................................................................. 30
2.3.2 Armazenamento de curto período .................................................................................................................... 31
2.3.3 Armazenamento de longo período ................................................................................................................... 31
2.4 Instalação................................................................................................................................... 31
2.4.1 Local de instalação........................................................................................................................................... 31
2.4.2 Elementos de acionamento, balanceamento ..................................................................................................... 32
2.4.3 Alinhamento ................................................................................................................................................... 33
2.4.4 Montagem do motor........................................................................................................................................ 33
2.4.5 Colocação em operação ................................................................................................................................... 33
2.5 Colocação em operação............................................................................................................. 34
2.5.1 Preparação ...................................................................................................................................................... 34
2.5.2 Ligar ............................................................................................................................................................... 35
2.5.3 Desligar........................................................................................................................................................... 35
2.6 Manutenção ............................................................................................................................... 36
2.6.1 Avisos de segurança......................................................................................................................................... 36
2.6.2 Intervalos de manutenção................................................................................................................................ 36
2.6.3 Execução da inspeção ...................................................................................................................................... 37
2.7 Teste de isolamento................................................................................................................... 37
2.7.1 Preparação ...................................................................................................................................................... 37
2.7.2 Execução......................................................................................................................................................... 37
2.7.3 Valores teóricos ............................................................................................................................................... 38
2.8 Sensor de temperatura .............................................................................................................. 39
2.8.1 Teste de tensão ............................................................................................................................................... 39
2.8.2 Denominação .................................................................................................................................................. 40
2.9 Vibrações Mecânicas ................................................................................................................. 41
2.9.1 Velocidade vibratória ....................................................................................................................................... 41
2.9.2 Aceleração vibratória ....................................................................................................................................... 43
2.9.3 Identificação vibratória .................................................................................................................................... 43
2.10 Graxas de mancal de rolamento e re-lubrificação ................................................................ 44
2.10.1 Identificação da graxa conforme DIN 51825 e 51502 ........................................................................................ 44
2.10.2 Intervalos de Lubrificação e re-lubrificação........................................................................................................ 44
2.11 Tolerâncias de assentamento do mancal .............................................................................. 47
2.11.1 Eixo................................................................................................................................................................. 47
2.11.2 Blindagem do mancal ...................................................................................................................................... 47
2.12 Classificação de mancais ....................................................................................................... 49
2.12.1 Execução básica............................................................................................................................................... 49
2.12.2 Mancais para forças diagonais superiores – Indicação resumida K20 e K36 ......................................................... 50
2.12.3 2.12.3 Figuras de mancais................................................................................................................................ 52
2.12.4 Colocação de mancais...................................................................................................................................... 53
2.13 Tolerância de circulação ........................................................................................................ 54
2.13.1 Tolerância de circulação do eixo em relação ao eixo da carcaça.......................................................................... 54
2.13.2 Tolerância de coaxial. e excêntrico da superf. do flange em relação à árvore do eixo........................................... 54
2.14 Tecnologia modular ............................................................................................................... 55
2.14.1 Sensor de impulso circular................................................................................................................................ 55
2.14.2 Ventilador separado......................................................................................................................................... 58
2.14.3 Freio ............................................................................................................................................................... 58
2.15 Proteção de superfície ........................................................................................................... 61
2.15.1 Sistema de pintura........................................................................................................................................... 61
2.15.2 Aplicação de pintura ........................................................................................................................................ 62

3 CARACTERÍSTICAS DE FALHAS ....................................................................................................... 63
3.1 Falhas Gerais.............................................................................................................................. 63
3.1.1 Características de falhas mecânicas .................................................................................................................. 63
3.1.2 Elektrische Störungsmerkmale ......................................................................................................................... 64
3.2 Falhas de mancais...................................................................................................................... 65
3.2.1 Exemplos de falhas de mancais ........................................................................................................................ 65
3.2.2 Diagnóstico de mancal de rolamento através de medição tendencial (SPM) ........................................................ 69
3.2.3 Correntes de mancal ........................................................................................................................................ 70
3.3 Danos na bobina de suporte...................................................................................................... 73
3.3.1 Curto-circuito devido à operação bifásica para conexão Y .................................................................................. 73
3.3.2 3.3.2 Curto-circuito devido à operação bifásica para conexão D ........................................................................ 73
3.3.3 Curto-Circuito devido operação com conexão triangular aberta.......................................................................... 74
3.3.4 Circuito no enrolamento galvânico na cabeça da bobina.................................................................................... 74
3.3.5 Circuito no enrolamento galvânico na ranhura .................................................................................................. 74
3.3.6 Circuito no enrolamento galvânico na ranhura posteriormente com circuito à massa .......................................... 75
3.3.7 Circuito de fases .............................................................................................................................................. 75
3.3.8 Circuito no enrolamento do arco de luz na cabeça da bobina ............................................................................. 76
3.3.9 Circuito à massa .............................................................................................................................................. 76
3.3.10 Circuito à massa devido a danificação mecânica causada pelo rotor ................................................................... 77
3.3.11 Sobrecarga termo-dinâmica ............................................................................................................................. 77
3.3.12 Sobrecarga térmica por longo período .............................................................................................................. 78
3.3.13 Circuito à massa causado por condutores danificados........................................................................................ 78
3.3.14 Circuito à massa entre sensor de temperatura e bobina ..................................................................................... 79
3.3.15 Condutores queimados na caixa de terminais................................................................................................... 79
3.3.16 Corpo estranho na bobina ................................................................................................................................ 79
3.4 Quebra da barra no rotor........................................................................................................... 80
3.4.1 Stabbruch im Läufer......................................................................................................................................... 80
3.4.2 Ventilador do rotor fundido (gaiola de esquilo) ................................................................................................. 80
3.4.3 Ranhuras do rotor no pacote do estator e eixo danificado em caso de dano total do mancal................................ 81
3.4.4 Quebra do eixo ................................................................................................................................................ 81
3.4.5 Pino de balanceamento não fundido corretamente ........................................................................................... 82
3.4.6 Pacote do rotor carregado termicamente .......................................................................................................... 82
3.4.7 Rotor com ferrugem......................................................................................................................................... 82
4 DIRETRIZ DE REPARO – GARANTIA................................................................................................. 83
Causa da falha e alocação de custos ............................................................................................................................... 83
5 ANÁLISE, TESTES E REPAROS ......................................................................................................... 84
5.1 Identificação .............................................................................................................................. 84
5.2 Anotações .................................................................................................................................. 84
5.3 Análise ....................................................................................................................................... 85
5.3.1 Inspeção visual ................................................................................................................................................ 85
5.3.2 Inspeção elétrica.............................................................................................................................................. 87
5.3.3 Inspeção mecânica .......................................................................................................................................... 94
5.3.4 Exames no local............................................................................................................................................... 95
5.4 Desmontagem............................................................................................................................ 95
5.5 Reparo ........................................................................................................................................ 95
5.5.1 Limpeza de peças ............................................................................................................................................ 95
5.5.2 Impregnação ................................................................................................................................................... 96
5.5.3 Balanceamento................................................................................................................................................ 96
5.6 Montagem.................................................................................................................................. 97
5.6.1 Allgemein........................................................................................................................................................ 97
5.6.2 5.6.2 Torques de aperto ................................................................................................................................... 98
5.6.3 Testes após reparo ........................................................................................................................................... 98

1 INTRODUÇÃO
Este documento pretende fornecer informações para Centros de Reparo e Serviço em Campo. Fornece
informações de montagem, assistência e manutenção e de reparos, bem como informações sobre
medidas preventivas para evitar falhas e defeitos repetitivos.
Além disso, será mais fácil esclarecer a causa de danos a motores trifásicos de baixa tensão –
proporcionando
- Uma estrutura de possíveis tipos de falhas e causas de defeitos,
- Checagens e testes que podem ser efetuados e seus valores limiares associados.
A análise da causa do dano é uma base essencial para as medidas subseqüentes técnicas e comerciais.
Este documento não tem a pretensão de fornecer todos os detalhes e versões, nem levar em considerar
toda situação ou aplicação operacional concebível.
As informações restringem-se às facilidades mais importantes e às possibilidades que o pessoal qualificado
terá ao fazer investigações no campo e que são necessárias ao trabalhar com motores elétricos.
Se você desejar informações adicionais ou caso ocorram problemas específicos que não são tratados com
detalhes suficientes para sua situação em particular, entre em contato com seu escritório local da
Siemens.
A documentação técnica relevante, catálogos de fabricantes, bem como Instruções Operacionais também
deverão ser levadas em consideração. Os padrões geralmente aplicáveis e regulamentos de segurança
deverão ser cumpridos cuidadosamente e somente pessoal qualificado, adequadamente treinado poderá
efetuar o trabalho descrito a seguir neste documento.
Definições e alertas
Esta documentação destina-se somente ao uso interno nos Centros de Atendimento Siemens e aos
parceiros de serviço autorizados. Este documento não poderá ser disponibilizado a outras partes. Esta
documentação destina-se somente a pessoal qualificado. A Siemens não assume qualquer obrigação por
recomendações que são fornecidas ou subentendidas pela documentação seguinte.
Todos os direitos reservados.
essoal qualificado
No sentido desta documentação, pessoal qualificado são aquelas pessoas que possuem conhecimentos e
qualificações para instalar, montar, comissionar, operar e assistir/manter os produtos de acionamento a
serem usados.
Estas pessoas deverão possuir as qualificações apropriadas para efetuar estas atividades, por exemplo:
- Formados e treinados para energizar e desenergizar, ligar a terra e sinalizar circuitos elétricos
e equipamento de acordo com padrões de segurança aplicáveis..
- Treinados ou instruídos de acordo com os padrões de segurança mais recentes relativos aos
cuidados e uso do equipamento de segurança apropriado.
- Treinados para prestarem primeiros socorros.
Não existe uma informação explícita de alerta nesta documentação. No entanto, será feita referência a
informações e instruções de alerta nas Instruções Operacionais para o respectivo produto.
Exclusão de responsabilidade
Esta documentação é fornecida sem qualquer ônus. Esta documentação poderá ser utilizada sob a
inequívoca compreensão de que a parte que a utilizar o faça sob risco próprio. Esta documentação
poderá ser transferida completamente a terceiros autorizados, de forma inalterada, obedecendo todos os
avisos confidenciais de propriedade. Esta documentação poderá ser transferida para fins comerciais
somente após autorização prévia e por escrito da Siemens Aktiengesellschaft.
Siemens não responde por nenhuma responsabilidade por recomendações que são fornecidas ou
sugeridas pela descrição a seguir. A descrição a seguir não representa uma garantia estendida ou
obrigação adicional que ultrapasse as condições gerais de fornecimento da Siemens. Quaisquer outras
exigências ficam completamente excluídas. Os autores e proprietários são responsáveis somente por
negligência deliberada e incúria. É especialmente importante observar que os autores não serão
responsáveis por possíveis defeitos e danos subseqüentes.

2 INFORMAÇÕES GERAIS SOBRE MOTORES DE ACIONAMENTO PADRÃO CA
2.1 Definição de tipo e número de série de motores
2.1.1 Número de Pedido de Motores da Siemens [MLFB]

MRPD (Machine Readable Product Designation = Order No. = MLFB (identificação eletrônica))
Informações sobre outros itens do Pedido Nº. [MLFB] tais como tensão ou tipo de código de construção ou
versões especiais (opções Z) são fornecidas no Catálogo M11.

2.1.2 Pedido Básico Nº. [MLFB]
Projeto Básico:
- 1LA2 - Dimensão 063 a 225 – projeto antigo que não mais está disponível
Dimensão 056 a 90 de alumínio e 100 a 225 de ferro fundido
- 1LA5 - Dimensão 063 a 225 de alumínio „Eficiência melhorada“ eff2 de acordo com CEMEP
- 1LA6 - Dimensão 100 a 315 de ferro fundido „Eficiência melhorada“ eff2 de acordo com CEMEP
- 1LA8 - Dimensão 315 a 450 de ferro fundido „Eficiência melhorada“ eff2 de acordo com CEMEP
- 1LG4 - Dimensão 180 a 315 de ferro fundido „Eficiência melhorada“ eff2 de acordo com CEMEP
- 1LG6 - Dimensão 180 a 315 de ferro fundido „Eficiência melhorada“ eff1 de acordo com CEMEP
Motores à prova de explosão:

- 1MA6 - Dimensão 100 a 315 de ferro fundido – Segurança aumentada – tipo de proteção EEx e II
- 1MA7 - Dimensão 060 a 166 de alumínio – Segurança aumentada – tipo de proteção EEx e II
- 1MJ1 - Dimensão 355 a 455 – Carcaça à prova de explosão- tipo de proteção EEx de IIC
- 1MJ6 - Dimensão 070 a 315 – Carcaça à prova de explosão - tipo de proteção EEx de IIC
Sub-séries de versões básicas:

- 1PP – Motores de extração de fumaça sem ventilador ou motores de ventilador para instalação de tubos
- 1LC – Motores-freio
- 1PQ – Motores com ventilador separado
- 1LP6 – Motores sem ventilador com capacidade reduzida
- 1PR e 1LP3– motores de transportador de roletes
- 1UA – Motores com conversor integrado (Combimaster)
- 1LF – Motores monofásicos
As outras versões do Pedido Nº. [MLFB] e os fabricantes associados à Siemens são fornecidas sob o
seguinte endereço:
http://intra1.nbgm.siemens.de/doku_online/html_00/mlfb.htm
2.1.3 Número de série

A data de fabricação poderá ser obtida de qualquer número de série estampado na placa de identificação.
¾ Data de fabricação de Motores 1LA5/7/9
Nº. de série – Bad Neustadt (Fornecimentos até 09/99)

E
As primeiras duas pos. do No. de série indicam o mês e o ano de fabricação

p. ex. E DO 175 173 01 002 = Outubro de 1992
Oct Nov Dec Jan Feb Mar Apr May Jun Jul Aug Sep
82/83 85 86 87 88 89 90 91 92 93 94 95 96
83/84 4A 4B 4C 4D 4E 4F 4G 4H 4J 4K 4L 4M
84/85 5A 5B 5C 5D 5E 5F 5G 5H 5J 5K 5L 5M
85/86 6A 6B 6C 6D 6E 6F 6G 6H 6J 6K 6L 6M
86/87 7A 7B 7C 7D 7E 7F 7G 7H 7J 7K 7L 7M
87/88 8A 8B 8C 8D 8E 8F 8G 8H 8J 8K 8L 8M
88/89 9A 9B 9C 9D 9E 9F 9G 9H 9J 9K 9L 9M
89/90 0N 0P 0Q 0R 0S 0T 0U 0V 0W 0X 0Y 0Z
90/91 1N 1P 1Q 1R 1S 1T 1U 1V 1W 1X 1Y 1Z
91/92 CO CN CD C1 C2 C3 C4 C5 C6 C7 C8 C9
92/93 DO DN DD D1 D2 D3 D4 D5 D6 D7 D8 D9
93/94 EO EN ED E1 E2 E3 E4 E5 E6 E7 E8 E9
94/95 FO FN FD F1 F2 F3 F4 F5 F6 F7 F8 F9
95/96 HO HN HD H1 H2 H3 H4 H5 H6 H7 H8 H9
96/97 JO JN JD J1 J2 J3 J4 J5 J6 J7 J8 J9
97/98 KO KN KD K1 K2 K3 K4 K5 K6 K7 K8 K9
98/99 LO LN LD L1 L2 L3 L4 L5 L6 L7 L8 L9

Nº. de série – Bad Neustadt (fornecimentos a partir de 10/99)

E /
Indica ano e mês de fabricação (AAMM)
p. ex. E0410/40495001001 = Outubro de 2004
Nº. de série – Mohelnice

UD / - -
Estas três pos. não são utiliz. p/motores de estoque

Indica ano e mês de fabricação (AAMM).
p. ex. UD0405/138336-013-5 = Maio de 2004
¾ Data de fabricação de Motores 1LG4/6
Nº. de série - Frenstat

UC /
Indica ano e mês de fabricação (AAMM)
p. ex. UC0401/050226802 = Janeiro de 2004

¾ Data de fabricação de Motores 1LA6
Nº. de série – Nuremberg

N /
Indica ano de fabricação (AAAA).
p. ex. N123456/1995 = 1995
Nº. de série – Frenstat (embarques até 05/98)

F /
Indica mês e ano de fabricação (MMAA).
p. ex. F123456789/0498 = Abril de 1998
Nº. de série – Frenstat (embarques a partir de 06/98)

UC /
Indica ano e mês de fabricação (AAMM).
p. ex. UC9905/123456789 = Maio de 1999
¾ Data de fabricação de Motores 1LA8
Nº. de série – Nuremberg (embarques até 07/99)

N /
p. ex. N011148/1995 = 1995
Nº. de série – Nuremberg (embarques a partir de 08/99 a 12/02)

N /
p. ex. N6000100001/1999 = 1999
Nº. de série – Nuremberg (embarques a partir de 01/03)

N
As segunda e terceira posições do nº. de série indicam mês e ano de

fabricação de acordo com esta tabela
p. ex. NS8 = Agosto de 2004
Código Ano- Código Mês

calendário
P 2002 1 Janeiro
R 2003 2 Fevereiro
S 2004 3 Março
T 2005 4 Abril
U 2006 5 Maio
V 2007 6 Junho
W 2008 7 Julho
8 Agosto
9 Setembro
O Outubro
N Novembro
D Dezembro

¾ Data de fabricação de motores de Guadalajara México:
Data de fabricação (MAA)

M - Mês codificado em uma posição
MAA/XXXX….
AA - Ano codificado em duas posições
Código Mês
A Janeiro p. ex. K04/xxxxxxxx Outubro de 2004
B Fevereiro
C Março
D Abril
E Maio
F Junho
G Julho
H Agosto
J Setembro
K Outubro
L Novembro
M Dezembro
* O código da planta produtiva Q2 não está

estampado na placa de identificação.

2.2 Desenho explodido
Os desenhos explodidos a seguir mostram as versões básicas do motor. A versão do motor realmente
fornecida pode divergir em detalhes menores. Informações adicionais e suplementares são fornecidas nas
Instruções Operacionais.
2.2.1 Desenho explodido 1LA6 / 1MA6

Tamanho 100 – 160 mm

Tamanho 180 – 200 mm

Descrição de peças / peças de reparo a serem fornecidas 1LA6 100- 200
1.00 Conjunto do mancal, 5.00 Caixa de terminais, completa 6.00 Conjunto do mancal,
extremidade do .10 Placa de terminais, completa extremidade não
acionamento .11 Placa de terminais acionada
.40 Tampa-suporte e .12 Estrangulador .10 Mancal de superfície de
mancal .13 Enlace triplo rolamento
.43 Anel de vedação do .14 Grampo terminal .20 Tampa-suporte e mancal
eixo .15 Ângulo .23 Anel de vedação do eixo
.58 Disco de mola de pré- .20 Arruela .34 Estrangulador
carga .43 Placa de entrada de cabo (BG 200M/L)
.60 Mancal de superfície .44 Parte superior da caixa de terminais (com 7.00 Acessórios de
de rolamento gaxeta tipo cordão) ventilação, completo
.71 Grampo terminal .04 Ventilador
3.00 Rotor, completo .83 Anel O .40 Tampa do ventilador
.84 Tampa para caixa de terminais (com gaxeta .47 Bucha
4.00 Estator, completo tipo cordão) .49 Parafuso
.07 Pé da carcaça
.18 Placa de identificação
.19 Parafuso
.37 Grampo terminal

1LA6 tamanho 225 – 315 mm
Fig. A 5.2 a: Motor trifásico, versão básica 1LA6 (exemplo, a versão fornecida poderá ser diferente em certos detalhes)

2.2.2 Desnho explodido 1LA8
Fig. A 5.2 a: Motor trifásico, versão básica 1LA6 (exemplo, a versão fornecida poderá ser diferente em certos detalhes)

Descrição de peças / peças de reparo a serem fornecidas 1LA6 225-315 e 1LA8
3.001) Unidade de mancal de rolamento (mancal de 10.00 Carcaça do estator (com pacote de chapa e
(mancal guia) bobina)
3.80 Nipple de lubrificação 10.10 Pés da carcaça
3.82 Tubo de lubrificação 10.15 Braçadeira para ligação terra
3.83 Bucha de borracha 10.50 Parafuso com argola
4.001) Unidade de mancal de rolamento (mancal móvel) 11.00 Ventilador externo
4.80 Nipple de lubrificação 11.01 Ventilador externo (com mola de ajuste)
5.00 Blindagem do mancal, AS 11.62 Anel de retenção
5.10 Blindagem do mancal com flange 12.01 Tampa do ventilador
5.674) Plugue 12.01.93) Pino reto
6.00 Blindagem do mancal, NS 12.38 Tampa para parede frontal
6.67 Plugue 12.70 Cobertura de proteção
8.10 Eixo 12.82 Plugue
8.20 Pacote de chapa do rotor com bobina 12.85 Elementos de fixação (com isoladores de
8.302) Anel de balanceamento, AS vibração)
8.312) Anel de balanceamento, NS 20.001) Caixa de terminais

2.2.3 2.2.3 Desenho explodido 1LG4/6


Descrição de peças / peças de reparo a serem fornecidas 1LG4/6
1.00 Conjunto do mancal, 5.00 Caixa de terminais, 6.00 Conjunto do mancal, extremidade
extremidade do completa não acionada
acionamento . 03 Gaxeta . 10 Mancal de superfície de rolamento
. 40 Tampa-suporte e mancal . 10 Placa de terminais, completa . 20 Tampa-suporte e mancal
. 43 Anel de vedação do eixo . 12 Grampo de terminal para . 23 Anel de vedação do eixo
. 58 Calço delimitador de condutor de proteção . 24 Cobertura do mancal
flutuador . 19 Terminal tipo grampo alto . 25 Tubo de lubrificação
. 60 Mancal de superfície de . 22 Grampo de terminal . 26 Tampa externa do mancal
rolamento . 23 Terminal tipo grampo baixo . 65 Nipple
. 61 Plugue . 44 Parte superior da caixa de . 67 Bucha de borracha
. 65 Cobertura do mancal terminais . 72 Defletor de graxa
. 67 Tampa externa do mancal . 45 Carcaça
. 68 Defletor de graxa . 47 Placa de entrada de cabo 7.00 Acessórios de ventilação, completo
1.00 Mola de pressão . 51 Porca . 04 Ventilador
. 52 Estribo . 40 Tampa do ventilador
3.00 Rotor, completo . 70 Anel de terminal . 41 Ângulo
. 83 Gaxeta . 49 Parafuso
4.00 Estator, completo . 84 Cobertura para caixa de
. 07 Leito da carcaça terminal
. 18 Placa de identificação . 95 Anel
. 35 Disco . 96 Barra de apoio
. 41 Terminal de ligação à terra . 97 Braço completo
. 99 Arruela de contato

2.2.4 Desenho explodido 1LA5, 1MA5 e as sub-séries associadas 1LB5,1LP5,1PP5,1LA9

Descrição de peças / peças de reparo a serem fornecidas 1LA5, 1MA5 e as sub-séries

associadas 1LB5,1LP5,1PP5,1LA9
1.00 Conjunto do mancal, extremidade do 5.00 Caixa de terminais, completa 6.00 Conjunto do mancal, extremidade
acionamento . 02 Peça central (não se aplica aos não acionada
. 40 Tampa-suporte e mancal tamanhos de quadro 180 ... 200) . 10 Mancal de superfície de rolamento
. 43 Anel de vedação do eixo . 03 Gaxeta (tamanhos de quadro 180 … . 11 Fita elástica para cubo da ponta do
. 56 Anel equalizador 200 gaxeta tipo cordão) mancal (nem sempre fornecido)
. 58 Disco elástico de pré-carga . 10 Placa de terminais, completa . 20 Tampa-suporte e mancal
. 60 Mancal de superfície de rolamento . 44 Parte superior da caixa de terminais . 23 Anel de vedação do eixo
. 61 Fita elástica para cubo da ponta do . 45 Cabo, completo
mancal (nem sempre fornecido) . 53 Plugue
3.00 Rotor, completo . 70 Anel de terminal
. 88 Chave articulada para ventilador** . 71 Anel de terminal
4.00 Estator, completo . 83 Gaxeta (tamanhos de quadro 180 …
. 07 Pé da carcaça 200 gaxeta tipo cordão)
. 12 Porca de flange (tamanho do quadro 132; . 84 Cobertura para caixa de terminais
160) . 85 Cobertura para caixa de terminais
. 14 Porca . 86 Símbolo de proteção
. 18 Placa de identificação . 89 Parafuso
. 19 Parafuso
. 20 Cobertura
. 30 Ângulo de contato
. 31 Ângulo de ligação à terra

2.2.5 Desenho explodido 1LA7/9, 1MA7 e as sub-séries associadas 1LP7/9, 1PP6/7/9

Tamanho 056-090 mm

Tamanho 100-160 mm

Descrição de peças / peças de reparo a serem fornecidas 1LA7/9 056-160
1.00 Conjunto do mancal, 5.00 Caixa de terminais, completa 6.00 Conjunto do mancal,
extremidade do . 10 Placa de terminais, completa extremidade não
acionamento . 11 Placa de terminais acionada
. 40 Tampa-suporte e . 12 Estrangulador . 10 Mancal de superfície de
mancal . 13 Enlace triplo rolamento
. 43 Anel de vedação do . 14 Grampo terminal . 20 Tampa-suporte e mancal
eixo . 15 Ãngulo . 23 Anel de vedação do eixo
. 58 Disco elástico de pré- .20 Arruela . 34 Estrangulador
carga . 43 Placa de entrada de cabo (tam. 200 M/L)
. 60 Mancal de superfície . 44 Parte superior da caixa de terminais (com gaxeta 7.00 Acessórios de
de rolamento tipo cordão) ventilação, completo
. 71 Grampo terminal . 04 Ventilador
3.00 Rotor, completo . 82 Anel O . 40 Tampa do ventilador
. 84 Tampa para caixa de terminais (com gaxeta tipo . 47 Bucha
4.00 Estator, completo cordão) . 49 Parafuso
. 07 Pé do quadro
. 18 Placa de identificação
. 19 Parafuso
. 37 Grampo terminal

2.2.6 Desenho explodido 1MJ6

Descrição de peças / peças de reparos a serem fornecidas 1MJ6 070-200

1.00 Conjunto do mancal, extremidade do 5.00 Caixa de terminais, completa 6.00 Conjunto do mancal, extremidade não
acionamento . 03 Gaxeta (tamanho de quadro 180 … 200 acionada
. 40 Tampa-suporte e mancal gaxeta tipo cordão) . 10 Mancal de superfície de rolamento
. 43 Anel de vedação do eixo . 08 Bucha espaçadora . 20 Tampa-suporte e mancal
. 44 Cobertura do mancal, extremidade do . 10 Placa de terminais, completa . 23 Anel de vedação do eixo
acionamento, externo . 11 Bucha . 24
. 46 Colar . 12 Conexão ponto neutro . 26
. 56 Anel equalizador . 14 Parte inferior da caixa de terminais . 64 Cobertura do mancal, extremidade não
. 58 Disco elástico de pré-carga (tamanhos de quadro 180M a 200L com acionada, interna
. 60 Mancal de superfície de rolamento placa de aperto)
. 64 Cobertura do mancal, extremidade do . 15 Plugues 7.00 Acessórios de ventilação, completo
acionamento, interno . 20 Bucha de cabo, completa . 04 Ventilador
. 22 Anel de terminal . 40 Tampa do ventilador
3.00 Rotor, completo . 23 Bucha de cabo, completa . 47 Olhal para cabos
. 25 Anel de terminal . 49 Parafuso
4.00 Estator, completo . 26 Bucha de cabo, completa
. 07 Pé do quadro . 27 Anel de terminal
. 08 Pé do quadro, esquerda . 28 Bucha de cabo, completa
. 09 Pé do quadro, direita . 29 Fita espaçadora
. 18 Placa de identificação . 43 Aparafusamentos de entrada
. 19 Parafuso . 44 Parte sup.da caixa de terminais (tam. de
. 37 Placa de apêrto quadro 180M a 200L c/gaxeta tipo cordão)
. 51 Aparafusamento (para cabo auxiliar)
. 52 Aparafusamento
. 53 Plugue aparafusado
. 70 Anel de terminal
. 71 Anel de terminal (tamanhos de quadro
180M a 200L, com placa de aperto)
. 76 Placa de aperto
. 79 Parafuso
. 82 Anel O
. 83 Gaxeta (tamanhos de quadro 160 … 200
(gaxeta tipo cordão)
. 84 Cobertura para caixa de terminais
(tamanhos de quadro 180M a 200L com
gaxeta tipo cordão)
. 85 Cobertura para caixa de terminais
. 86 Símbolo de proteção
. 89 Parafuso

Tamanho 225- 315 mm

Descrição de peças / peças de reparo a serem fornecidas 1MJ6 225-315
3.00 Unidade de mancal de 4.30 Anel de retenção 10.50 Parafuso com argola
superfície de rolamento 4.35 Defletor de graxa 11.00 Ventilador externo
(mancal guia) 4.40 Mancal de roletes cilíndricos 11.01 Ventilador externo (com mola
3.10 Anel V (mancal móvel) de ajuste)
3.13 Anel de proteção (estacionário) 4.41 Mancal de rolamentos de ranhuras 11.62 Anel de retenção
3.20 Tampa do mancal externa (mancal guia) 12.01 Tampa do ventilador
3.30 Anel de retenção 4.47 Disco de compensação 12.38 Cobertura para parede frontal
3.35 Defletor de graxa 4.80 Niple de lubrificação 12.70 Cobertura de proteção
3.40 Mancal de rolamento de 5.00 Blindagem do mancal, AS 12.82 Plugue
ranhuras (mancal guia) 5.10 Blindagem do mancal com flange 12.85 Elementos de fixação (com
3.80 Niple de lubrificação 6.00 Blindagem do mancal, BS isoladores de vibração)
3.82 Tubo de lubrificação 8.10 Eixo 20.00 Caixa de terminais
3.83 Bucha de borracha 8.20 Pacote de chapa do rotor com
4.00 Unidade do mancal de bobina
superfície de rolamento 10.00 Carcaça do estator (com pacote de
(mancal móvel) chapa e bobina)
4.10 Anel V 10.10 Pés da carcaça
4.13 Anel de proteção (estacionário) 10.15 Fita de aperto para ligação à terra
4.20 Tampa do mancal externa

2.2.7 Desenho explodido 1MJ7

Descrição de peças / peças de reparo a serem fornecidas 1MJ7 BG 225-313
3.00 Unidade de mancal de 4.40 Mancal de rolamentos 12.01 Tampa do ventilador

superfície de rolamento cilíndricos (mancal móvel) 12.38 Tampa para parede frontal
(mancal guia) 4.41 Mancal de rolamentos de 12.70 Cobertura de proteção
3.10 Anel V ranhuras (mancal móvel) 12.82 Plugue
3.13 Anel de proteção 4.47 Disco de compensação 12.85 Elementos de fixação (com
(estacionário) 4.80 Niple de lubrificação isoladores de vibração)
3.20 Tampa do mancal externa 5.00 Blindagem do mancal, AS 20.00 Caixa de terminais
3.30 Anel de retenção 5.10 Blindagem do mancal com
3.35 Defletor de graxa flange
3.40 Mancal de rolamentos de 6.00 Blindagem do mancal, BS
ranhuras (mancal guia) 8.10 Eixo AS = Lado de acionamento
3.80 Niple de lubrificação 8.20 Pacote de chapa do rotor com BS = Lado de não-acionamento
3.82 Tubo de lubrificação bobina
3.83 Bucha de borracha 10.00 Carcaça do estator (com 1) Veja adicionalmente Instrução
4.00 Unidade de mancal de pacote de chapa e bobina) Operacional.
superfície de rolamento 10.10 Pés da carcaça
(mancal guia) 10.15 Fita de aperto para ligação à
4.10 Anel V terra
4.13 Anel de proteção 10.50 Parafuso com argola
(estacionário) 11.00 Ventilador externo
4.20 Tampa do mancal externa 11.01 Ventilador externo (com mola
4.30 Anel de retenção de ajuste)
4.35 Defletor de graxa 11.62 Anel de retenção

2.3 2.3 Transporte, armazenamento
Utilize somente as aberturas, lingüetas de suspensão e elementos fornecidos nas placas bases para
transportar os conjuntos de máquina (p.ex. motor e carga acoplada)! Não é permitido elevar conjuntos
de máquina suspendendo-os simplesmente das máquinas individuais ou motores! Verifique com cuidado
a capacidade de carga do equipamento de elevação ou o guindaste utilizado para assegurar se está
adequado!
Motores individuais somente poderão ser levantados por suas principais lingüetas de suspensão ou trilhos
fornecidos para esta finalidade! Equipamentos de suspensão e guindastes deverão ser dimensionados e
selecionados de acordo com o peso do motor (para motores a partir da altura de eixo 180, o peso está
estampado na placa de identificação).
Caso os motores possuam equipamentos de montagem adicionais, queira usar dispositivos de perfilar ou
distribuir cabos adequados.
Caso sejam fornecidas lingüetas de suspensão secundária – p.ex. aros circulares de ventiladores,
refrigeradores montados, etc. –são apropriadas somente para suspender aquele componente individual
em particular.
2.3.1 Dispositivo para transporte do rotor
Motores, p.ex. com mancais de rolos cilíndricos, mancais de rolos de contato angular individual ou
mancais deslizantes, possuem um reforço para embarque do rotor axial e o dispositivo evita danos ao
mancal durante o transporte. Este dispositivo de transporte do rotor somente deverá ser removido antes
de acoplar o elemento de depressão. Caso a maquina venha a ser transportada após ter sido acoplado o
elemento de desaceleração outras medidas adequadas devem ser adotadas para reter axialmente o rotor
em seu lugar. Para maquinas com um tipo de construção vertical com mancais de rolos de contato angular
individual, o rotor deve ser retido antes de trazer o motor em posição horizontal.
Torque de
aperto da porca do eixo central de reforços do rotor e dados sobre a força pré-tensora para outros tipos de
dispositivos e equipamento de reforço do rotor.
Rosca na ponta do eixo Torque de aperto Força pré-tensora
M 20 50 Nm 12 kN
M 24 100 Nm 20 kN
M 30 180 Nm 32 kN

2.3.2 Armazenamento de curto período
Caso uma máquina não seja comissionada imediatamente, deverá esta ser armazenada em um local seco
livre de qualquer vibração. Detalhes por exemplo são fornecidos nos respectivos Manuais Operacionais.
2.3.3 Armazenamento de longo período

Motores que necessitam ser armazenados durante um período maior de tempo, deverão ser
acondicionados em uma sala ou área seca, bem ventilada (a atmosfera deverá estar isenta de quaisquer
gases agressivos, tais como amoníaco, cloro, enxofre, etc.). Este local ou área deverá ser o máximo
possível isento de poeira e vibração. A umidade relativa do ar deve ser mantida abaixo de 60% e a
temperatura aproximadamente 10°C acima da temperatura externa. Os motores deverão estar bem
cobertos.
Caso locais ou áreas de armazenamento com as características especificadas acima não estejam
disponíveis, o motor deverá ser revestido completamente por folha de polietileno e as costuras desta folha
deverão ser soldadas ou coladas de modo que estejam absolutamente impermeáveis ao ar. Afora isso
deverão ser colocados na folha de polietileno vários saquinhos de dessecantes para absorver o vapor que
penetra pela folha. O número adequado de saquinhos de dessecantes deverá ficar suspenso dentro da
embalagem impermeável ao ar e um dispositivo indicador de umidade deverá estar dentro da embalagem
vedada. Este dispositivo mede a umidade do ar na embalagem em quatro estágios. O dessecante deverá
ser monitorado e, caso necessário, substituído.
Em máquinas com furos de drenagem de água condensada, de tempo em tempo necessitam os bujões ser
removidos de modo que a água condensada – acumulada na máquina – possa ser drenada.
A ponta do eixo possui um revestimento especial para protegê-lo contra corrosão. Este revestimento
protetor deverá ser verificado em intervalos regulares e, caso necessário, ser substituído.
Caso o período entre o transporte da máquina e a colocação em funcionamento – sob condições

favoráveis ( armazenamento em local ou área seca isenta de poeira e vibração) – seja superior a 3 anos,
ou sob condições desfavoráveis durante mais de 18 meses, os mancais deverão ser substituídos ou re-
lubrificados.
Para máquinas com mancais de deslizamento, o reservatório de óleo do mancal de deslizamento deverá
ser esvaziado. Abrir os mancais, remover as camisas do mancal, aplicar um agente protetor anti-oxidante
– p.ex. Tectyl 506 – aos componentes nus do mancal, camisas do mancal e mancais radiais do eixo e, a
seguir montar os mancais novamente.
2.4 Instalação
Antes da colocação em funcionamento pela primeira vez, bem como após um período de armazenamento
e de paralisação a resistência de isolamento das bobinas deverá ser medida quanto à corrente contínua.
Esta verificação deverá ser efetuada conforme especificado no Item 2.7.

Para determinados tipos de motor, deverão ser observadas as informações no Manual Operacional
No alcance ou queda da resistência de isolação critica a bobina deverá ser secada.
2.4.1 Local de instalação

O motor sempre que possível deverá ser instalado em um local isento de qualquer vibração. Motores
instalados em locais externos deverão receber como proteção a aplicação de camadas múltiplas de
pintura contra corrosão permanente.
Quanto aos locais de instalação com condições operacionais não-padrão (anormais) deverão ser
observados criteriosamente os regulamentos especiais inerentes. A entrada de ar de refrigeração não
deverá sofrer impedimento devido a uma instalação imprópria ou acúmulo de sujeira. Folgas entre
paredes/painéis e tetos deverão ser observadas com atenção.

2.4.2 Elementos de acionamento, balanceamento
Elementos de acionamento (acoplamentos, polias, rodas dentadas….) somente poderão ser adicionados
ou removidos através do uso de dispositivos apropriados. Ao adicionar elementos de acionamento a
sempre evitar força excessiva. A aplicação de força excessiva poderá danificar os mancais ou resultar em
outro dano mecânico. Veja exemplo referente à força axial excessiva sobre o eixo ao adicionar o
acoplamento.
Causa: Pancadas no o eixo ao adicionar o acoplamento.
Consequências: Dano mecânico
Responsável: Operador ou fabricante da instalação
Solução:
- ou pré-aquecer o acoplamento de modo que o assentamento
do eixo de acoplamento não esteja tão apertado, ou em caso de
forças axiais, apoiar o eixo pelo lado do ventilador
Conforme padrão todos os rotores são dinamicamente balanceados com mola de ajuste (desde 1998). O
tipo de balanceamento é marcado na extensão de ponta de eixo AS (parte frontal do eixo):
H - Balanceamento com semi-mola de ajuste
F - Balanceamento com mola de ajuste total – execução especial
Ao montar o elemento de desaceleração observar atentamente o tipo de balanceamento apropriado!
A fim de assegurar que o conjunto todo foi balanceado corretamente o elemento de acionamento ao lado (semi-
acoplamento , polia...) do lado do motor deverá ser balanceado com ajuste de mola completo para balanceamento
tipo F ou com semi-mola para H.
Em conseqüência de um balanceamento incorreto (exemplo, rotor com F e acoplamento com semi-mola de ajuste)
poderá ocorrer adicionalmente um desequilíbrio na aplicação total do motor, criando carga radial adicional sobre o
mancal do motor no lado de acionamento do motor. Conseqüentemente poderá reduzir a vida útil dos mancais.
Ao balancear o motor com semi-mola de ajuste e com elementos de desaceleração menores– eliminar
eventualmente aquela parte da mola de ajuste que se projeta para fora da desaceleração na parte
posterior do contorno do eixo – desde que isso seja recomendável em relação à rotação (especialmente
acima de 1000 RPM) e às exigências feitas para a qualidade do equilíbrio da máquina.

2.4.3 Alinhamento
Motores com desaceleração de acoplamento deverão ser alinhados de modo que os condutores centrais
do eixo corram em paralelo sem qualquer deslocamento. A situação do balanceamento do eixo
(balanceamento de cunha total ou semi-cunha) e erros de alinhamento exercem impacto especialmente
sobre a vida útil do mancal. Especialmente para altas rotações do motor ou na utilização de
acoplamentos rígidos. O motor deverá ser precisamente alinhado, usando calços colocados sob o
completo pé do motor.
ho
h ∆h = h-ho
Desvios permitidos Deslocamento de eixo Deslocamento de eixo

radial [e] axial [∆h]
para acoplamentos rígidos 0,03 mm 0,02 mm
para acoplamentos flexíveis 0,05 mm 0,05 mm
2.4.4 Montagem do motor

Meios de fixação, fundações e suportes de torque deverão ser dimensionados de acordo com as forças
esperadas em operação e adequadamente fixados para prevenir contra soltura.
2.4.5 Colocação em operação

Ao conectar o motor, queira observar as informações nas Instruções Operacionais de acordo com o Pedido
de Motor nº. [MLFB].
Para motores 1LA7/9, 1PP7/9 e 1LP7/9, Dimensão de 100 a 160 com caixas de terminais de alumínio, as
aberturas para os cabos devem ser estampadas.

2.5 Colocação em operação
2.5.1 Preparação
Após a montagem ou trabalho de revisão verificar e assegurar-se que:
- A execução de montagem bem como as condições operacionais deverão estar em concordância com
os dados indicados na placa de identificação do motor (tensões, correntes, configuração de circuito,
tipo de construção, tipo de proteção, refrigeração, etc.; veja também a documentação de
acompanhamento)
- Em conseqüência do comando e monitoramento da rotação tem que ficar absolutamente assegurado

que o motor não possa alcançar rotações maiores que aquelas estipuladas na placa de identificação.
- A máquina deverá estar corretamente montada e alinhada.
- Os elementos de desaceleração, dependendo de seu tipo em particular, estão definidos e ajustados

conforme as condições de ajuste (p.ex. tensão da correia para desaceleração de correia; folga de
flanco dentado e de ponta para desaceleração de coroa dentada; alinhamento e balanceamento de
acoplamentos; jogo radial, orientação axial e a posição axial correta para acoplamentos de maquinas
com mancais deslizantes com dois mancais flutuantes).
- As resistências mínimas de isolamento são mantidas (isso também se aplica após longos períodos de
tempo, motor fora de operação), veja também item 2.7.
- A máquina é conectada de acordo com a direção de rotação especificada.
- O fluxo de ar de refrigeração não sofre influencia – e a exaustão (também de equipamentos

adjacentes) não é aspirada novamente.
- Exista uma distância suficiente entre a entrada de ar de refrigeração e a parede (p.ex. 1/4 x de
abertura de entrada de ar).
- Todos os parafusos/pinos de fixação e elementos de conexão bem como as conexões elétricas estão
corretamente apertados.
- As conexões terra e o condutor de ligação potencial estão corretamente estabelecidas.
- Dependendo da versão, os mancais são adequadamente re-lubrificados e possuem provisão de óleo

suficiente de acordo com as indicações estampadas na placa de identificação.
- Para uma máquina recém-instalada que possa ser re-lubrificada ou após um período mais longo fora
de operação, imediatamente após o comissionamento, os mancais deverão ser re-lubrificados a uma
velocidade mínima de n 300 RPM.
- Caso os mancais sejam isolados, o isolamento não é feito ponte (o isolamento do mancal está
fundamentado na placa de identificação∙.
- Verificar se os equipamentos adicionais eventualmente disponíveis (monitoramento de temperatura
na bobina ou nos mancais, aquecimento de imobilização, etc.) tenham sido conectados corretamente
e estejam funcionando.
- Verificar se todas as medidas de proteção contra contato de partes móveis ou partes condutoras de
tensão foram aplicadas e, se eventualmente a segunda extremidade do eixo está sem uso, suas molas
de ajuste estejam seguras de modo que não possam ser expelidas.

- Se um ventilador separado acionado está sendo eventualmente usado estando pronto a operar e
conectado de acordo com a direção de rotação especificada e, quando em operação, não deverá ter
impacto negativo sobre as características de corrida suave do motor.
- Caso sejam utilizados freios, deverão estes ser verificados criteriosamente para assegurar que estejam
operando em perfeitas condições.
- Caso seja utilizado circuito de arrefecimento a ar/água o refrigerador de água deverá estar abastecido,
ventilado e pronto para entrar em operação (isso também se aplica após períodos mais longos com o
motor fora de operação).
NOTA: Esta lista não pode ser completa e abrangente. Testes e verificações adicionais poderão ser
necessários de acordo com as instruções atribuídas suplementarmente ou poderão ser necessários de
acordo com a situação específica da instalação.
2.5.2 Ligar
Após montagem ou revisões executadas, recomendamos o seguinte procedimento ao colocar os motores
em funcionamento:
- Iniciar a máquina sem qualquer carga; para fazer isso, fechar o disjuntor e após iniciar o motor, abrir o
disjuntor novamente (“iniciar motor sucintamente” e controlar a direção de rotação).
- Ao parar a máquina verificar quanto a ruído e vibração do mancal e verificar mancal e a blindagem do
mancal.
- A máquina funcionar perfeitamente, ligar o motor novamente e acelerar até a velocidade máxima
permitida (de acordo com aquela estampada na placa de identificação).
- A máquina funciona de modo irregular, respectivamente emite ruído anormal, desligar o motor e
detectar a causa do problema.
- Se imediatamente após desligar o motor, as características de corrida mecânica melhoram, as causas

do problema são magnéticas ou elétricas. Se as características de corrida mecânica não melhoram
após desligar o motor, as causas são mecânicas: por exemplo, desalinhamento da máquina elétrica ou
da máquina de serviços, o conjunto da máquina está alinhamento de forma insuficiente.
- Se a maquina funciona perfeitamente, ligar o equipamento de refrigeração eventualmente disponível

(ventilador separado, refrigerador de água, ou similar). Continuar o monitoramento da maquina
durante algum tempo sob condições operacionais sem carga.
NOTA: Reduzir adequadamente o tempo de ligação para uma eventual corrida de teste “preliminar”, desde
que o ventilador separado ainda não entre em operação.
- Se máquina funciona perfeitamente, conectar a carga ao motor. Controlar se continua funcionando

suavemente. Desde que possível efetuar a leitura dos valores e o registro da tensão, corrente e
potência e protocolar igualmente.
- Monitorar a temperatura dos mancais, bobinas, etc. até que sejam alcançados valores estáveis e
documentá-los – desde que possível através de equipamentos de teste disponíveis.
2.5.3 Desligar
No caso de motores abrir a chave de força e desacelerar a máquina sem frear.
Caso não ocorra automaticamente o respectivo comando, desligar eventualmente o ventilador separado e
o refrigerador, bem como ligar o aquecimento de imobilização.

2.6 Manutenção
2.6.1 Avisos de segurança
Antes de iniciar quaisquer trabalhos nas máquinas deverá ficar assegurado (em especial antes da abertura
de tampas de peças ativas) que a máquina respectivamente a instalação esteja desligada de acordo com
as instruções. Para tanto deverão ser observados os regulamentos de segurança conforme a Instrução
Operacional. Observar além dos circuitos principais também eventuais circuitos auxiliares ou adicionais
existentes, em especial aquecimentos de imobilização!
Neste caso, os „5 regulamentos de segurança” usuais são:
- desligar,
- proteger contra re-ligação,
- verificar se o sistema está efetivamente sem tensão,
- ligação-terra e curto-circuito (para tensões acima de 1000 V),
- guardar peças ativas adjacentes em armário ou cobri-las.
2.6.2 Intervalos de manutenção
- Executar serviços de manutenção criteriosamente e regularmente
- Executar inspeção e revisão para reconhecer e eliminar com antecedências eventuais falhas/
danos.
- Adaptar os prazos de manutenção às condições operacionais e às situações locais (acúmulo de

sujeira, freqüência de ligações, carga, desgaste de escovas, resistência de isolamento).
- Observar prazos de re-lubrificação conforme explicitado nas respectivas placas de identificação.
Sinopse de intervalos
Medidas Prazos em horas operacionais O mais tardar em anos
a) Primeira inspeção Apos aprox. 500 h ½ ano

Aprox. 1.000 h a 20.000 h conforme tipo
b) Re-lubrificação 3 anos
de mancal e operação!
Conforme grau de sujeira local respectivamente por ocasião da
c) Limpar
renovação das escovas
d1) Inspeções seqüenciais A aproximadamente cada 2.000 h após
em máquinas de corrente ½ ano
contínua
inspeção prévia
d2) Inspeção seqüencial O mais tardar após 4000 h ou 1000
em máquinas de alta tensão 1 ano
com operação interrompida
comutações
d3) Inspeção seqüencial
em máquinas de alta tensão Somente inspeção essencial
com operação contínua
d4) Inspeção seqüencial em Em condições favoráveis como prazos de
máquinas de baixa tensão re-lubrificação respect. troca de graxa
e) Inspeção principal Aproximadamente a cada 16.000 h 2 anos (resp. 3 anos)

2.6.3 Execução da inspeção
Durante os trabalhos de inspeção deverão ser obedecidas as instruções de segurança. Inspeções somente
poderão ser executadas por pessoal especializado.
Durante a corrida verificar se
- - os dados técnicos indicados são cumpridos, tais como

• absorção de potência,
• temperaturas (bobina, ambiente, mancal, ar de refrigeração),
- não ocorram vazamentos (óleo, graxa ou eventualmente água),
- as vibrações da máquina estão abaixo do mais alto valor permissível (veja 2.9),
- não sejam audíveis ruídos anormais da corrida do mancal (eventualmente efetuar medição SPM
conforme Item 3.2.2.).
Durante a imobilização verificar que
- não tenham ocorrido rebaixamentos ou fissuras nos fundamentos,

- o alinhamento da máquina está dentro das tolerâncias permitidas (veja 2.4),
- todos os parafusos de fixação tanto para conexões mecânicas como elétricas estejam apertados
firmemente,
- as resistências de isolamento da bobina sejam suficientemente altas (veja 2.7),
- um eventualmente existente isolamento de mancal não esteja desviado (desde que existente de
acordo com a indicação na placa de identificação),
- condutores e peças de isolamento, desde que acessíveis, estejam em perfeitas condições e não
apresentem alteração de cor.
Para inspeções normais geralmente não é necessário desmontar a máquina. Uma desmontagem somente
é necessária ao limpar ou renovar os mancais pela primeira vez.
2.7 Teste de isolamento

A grandeza da resistência do isolamento é uma medida para a capacidade de isolamento do isolamento de
peças sob tensão contra massa e/ou uma contra a outra.
Uma resistência de isolamento muito pequena indica execução falha, danificação, sujeira ou dissolução de
isolamento. Um teste de tensão previsto eventualmente somente poderá ser realizado em caso de
resistência do isolamento suficientemente alta.
As normas de segurança conforme EN 50110-1 (VDE 0105) “Operação de Instalações Elétricas” e as

respectivas Instruções Operacionais dos aparelhos de medição para a execução da medição do isolamento
deverão ser observadas.
2.7.1 Preparação
Antes da medição das resistências de isolamento todos os condutores externos deverão ser separados por
pressão. Componentes eletrônicos eventualmente integrados – p.ex. diodos, condutores de descarga de
sobre-tensão e condensadores – deverão ser separados por pressão antes da medição e, desde que não
possam ser expostos à tensão contínua de medição prescrita e, caso exigido adicionalmente curto
circuitar.
2.7.2 Execução
A tensão contínua de medição deverá ser colocada entre as peças a testar entre si ou contra a massa. A
tensão de medição contínua deverá ser colocada por tempo suficiente até que a indicação fique
praticamente inalterada. Esta situação poderá ser alcançada conforme a dimensão e a capacidade da
bobina em períodos desde poucos segundos até um minuto. A tensão contínua de medição é de 500 V
DC.

2.7.3 Valores teóricos
Devido à dependência geral não-linear das resistências do isolamento de bobina da tensão contínua de
medição e da temperatura da bobina deverá ser observada que resultados reproduzíveis somente poderão
ser obtidos sob condições de medição exatamente iguais.
Na tabela a seguir são coletados valores teóricos para resistências de isolamento de bobinas novas
mínimas. As resistências de isolamento efetivas em geral são consideravelmente mais altas.
Tensão de Resistência de isolamento mínima em tensão de teste de

dimensionamento 500 V DC
bei 25°C bei 75°C
UN < 2 kV 10 MΩ 0,33 MΩ
UN ≥ 2 kV 100 MΩ 3,33 MΩ
Durante o período operacional a resistência do isolamento de bobinas poderá sofrer queda devido às
influências ambientais e operacionais.
O valor crítico da resistência de isolamento em uma temperatura de bobina de 25°C deverá ser calculado
sempre de acordo com a tensão nominal, multiplicando a medição da tensão em kV com o valor crítico
específico do valor da resistência de
0,5 MΩ/kV a UN < 2 kV

5 MΩ/kV a UN > 2 kV
Exemplo: UN = 660 V Risol. > 0,66 kV x 0,5 MΩ/kV = 0,33 MΩ
Se durante o período operacional o valor da resistência de isolamento medido estiver acima do valor
crítico calculado, a máquina poderá continuar operante.
Visto que o valor mínimo da resistência de isolamento Ris se refere à temperatura, para temperaturas
divergentes da bobina torna-se necessário uma conversão de cálculo da resistência de isolamento. Para
bobinas secas e limpas (temperadas) a resistência de isolamento Ris deverá ser convertido de tal maneira
que 10K de elevação de temperatura resulte em bissetor; 10K de redução de temperatura resultam em
duplicação da resistência de isolamento Ris (regra 10°C).
Exemplo 1: Valor de medição da resistência de isolamento de uma bobina de 0,1 MΩ com temperatura
de bobina de 85°C. Relacionado a 25°C de temperatura da bobina, isso corresponde de acordo
com a regra de10°C a um valor de 6,4 MΩ
0,1 MΩ 0,2 MΩ 0,4 MΩ 0,8 MΩ 1,6 MΩ 3,2 MΩ 6,4 MΩ

bei 85°C 75°C 65°C 55°C 45°C 35°C 25°C
Exemplo 2: Valor de medição 200 MΩ em temperatura de bobina de 10°C resulta em um

valor conforme a regra de 10°C em temperatura de bobina de 25°C de 75 MΩ.
200 MΩ 100 MΩ 75 MΩ
a 10°C 20°C 25°C
Resistências mínimas de isolamento de peças integradas e agregadas:
Sensor de temperatura: 500 MΩ

Aquecimento: 1 MΩ
Outros acessórios: 100 MΩ
Mancais isolados: 1 MΩ (tensão de teste 100 V DC)

2.8 Sensor de temperatura
Mediante medição dos valores de resistência dos sensores integrados e do comparativo destes valores
com valores teóricos indicados é verificada a capacidade de funcionamento dos sensores e o tipo de
sensor. Danificações nos sensores e condutores ou a instalação de sensores errados são detectadas.
Através do teste de tensão é verificada a capacidade de isolamento da integração do sensor.
O teste de resistência deverá ser executado na máquina em estado frio com temperatura ambiente de
15°C a 30°C.
A duração é de 4 a 10 horas (de acordo com a dimensão de construção do motor) até a bobina alcançar a
temperatura ambiente após o desligamento.
Teste de resistência
Faixa de tolerância As resistências são medidas

Tipo de sensor
(15 ... 30°C) entre os condutores
PTC Resistor KL, KK, NK 25 ... 100 ... (250) Ω conduzidas para fora
respectivamente os terminais
PTC Resistor triplo KD 75 ... 300 ... (750) Ω de conexão.
NTC Termistor HL K227 40 ... 112 kΩ
A área de medição deverá ser
NTC Termistor HL GRC 7,9 kΩ selecionada de modo que –
Termômetro de resistência PT 100 106 ... 112 Ω no caso de precisão suficiente
de ≤ 2% - não seja
Termômetro de resistência PT 1000 1060 ... 1120 Ω ultrapassada uma corrente de
Termômetro de resistência Cu10 10 ... 11 Ω medição de 10 mA. O teste é
considerado aprovado quando
Termômetro de resistência Ni120 130 ... 140 Ω os valores medidos estão
Sensor de silício KTY 550 ... 625 Ω dentro da faixa de tolerância
indicada na tabela.
Comutador de temperatura ∞/<5Ω
MO / MS Contato NO / NC
Conforme tipo de motor e
Aquecimento comando (paralelo ou em série)
de 100 a 1035 Ω
Elementos térmicos < 20 Ω
2.8.1 Teste de tensão
Antes do teste deverão ser executados os seguintes serviços:
- separar por pressão todos os condutores de entrada externos,

- separar por pressão aparelhos de avaliação ou transdutores,
- interligar conexões de sensores (início – fim).
O teste deverá ser executado somente com sensores integrados nas bobinas. A tensão de teste é de 1500
V e deverá estar alocada entre a conexão do sensor e os terminais individuais da bobina. A duração do
teste é de 1 minuto conforme EN 60034-1. O teste também poderá ser reduzido a 1s com uma tensão de
1800V.
Importante: A tensão de teste deverá ser simultânea nas duas conexões do sensor (início – fim).
Sensores de temperatura fora de bobinas (p.ex. termômetros de mancal barômetro) somente deverão ser
submetidos ao teste de resistência de isolamento correspondente a uma tensão de medição de 100 V DC.
A resistência de isolamento aqui deverá ser > 1 MΩ.

2.8.2 Denominação
Denominação de peças agregadas e integradas:
Peça agreg. e integrada Denominação Significado

novo antigo
> Resistor 1TP1 - 1TP2 1-2 Alerta Bobina 1
= Sensor de temp. com 2TP1 - 2TP2 3-4 Desligamento Bobina 1
coeficiente positivo de 3TP1 - 3TP2 5-6 Alerta Bobina 2
temperatura 4TP1 - 4TP2 7-8 Desligamento Bobina 2
10TP1 - 10TP2 17 - 18 Blindagem do mancal AS

11TP1 - 11TP2 19 - 20 Blindagem do mancal BS
> PT100 1R1 - 1R2 31 - 32 Bobina 1

= Termômetro de 2R1 - 2R2 33 - 34 Bobina 1
resistência 3R1 - 3R2 35 - 36 Bobina 1
4R1 - 4R2 61 - 62 Bobina 2
5R1 - 5R2 63 - 64 Bobina 2
6R1 - 6R2 65 - 66 Bobina 2
10R1 - 10R2 --- Blindagem do mancal AS

11R1 - 11R2 --- Blindagem do mancal BS
> KTY +1R1 - -1R2 21 - 22 Bobina 1

=sensor de temperatura ...
de silício (termômetro +2R1 - -2R2 23 - 24 Bobina 2
linear de resistência) ... ---
Vigia de temp.
> bimetálico 1TB1 - 1TB2 41 - 42 Alerta Bobina 1
= comutador abrindo 2TB1 - 2TB2 43 - 44 Desligamento Bobina 1
com elevação de 3TB1 - 3TB2 45 - 46 Alerta Bobina 2
temperatura 4TB1 - 4TB2 47 - 48 Desligamento Bobina 2
> Termistor NTC 1TN1 - 1TN2 71 - 72 Bobina 1

= sensor de temp. com ...
coeficiente negativo de 2TN1 - 2TN2 Bobina 2
temperatura ...
> Fita de aquecimento 1HE1 - 1HE2 51 - 52

2HE1 - 2HE2 53 - 54
> Condensador 1CA1 - 1CA2 C1 - C2 em condens. de serviço 1

2CA1 - 2CA2 em condens. de serviço 2
3CA1 - 3CA2 C3 - C4 em condens. de partida 1
4CA1 - 4CA2 em condens. de partida 2
Freio de corrente
> alternada BA1 - BA2 - BA3 BR - BR1 - BR2
Freio de corrente
> contínua BD1 - BD2 BR - BR1 - BR2
Observação: - Bobina 1 => baixa rotação

- bobina 2 => alta rotação
- Para motores de rotação única a denominação é igual a bobina 1

Identificação de cor das peças integradas:
100 °C vermelho - vermelho Observação:
110°C marrom – marrom
120°C cinza – cinza
130°C azul – azul
140°C branco – azul
PTC Resistor KL, KK, NK
145°C branco – preto Tensão máxima de serviço
PTC Resistor triplo KD
150°C preto – preto U MAX= 30V
155°C preto – azul Medir resistência nominal com
160°C azul – vermelho máx. 2,5V
170°C branco – verde
180°C branco – vermelho
Termômetro de resistência PT 100 branco - vermelho Carga de corrente perm. 3mA
Termôm. de resistência PT 1000 preto - vermelho Carga de corrente perm. 3mA
Sensor de silício KTY amarelo (mais) – verde (menos) Carga de corrente perm. 2mA
2.9 Vibrações Mecânicas
2.9.1 Velocidade vibratória
Pontos de medição 5
6
A medição da velocidade efetiva de vibração [mm/s] (banda
1–6 2 de freqüência entre 10 Hz e 1000 Hz), é normal e suficiente
para a avaliação da situação geral de vibração de motores
elétricos.
4
Os valores limítrofes para os valores de força vibratória
3 medidos são definidos em separado de acordo com várias
1
classes de máquinas pela ISO 10816-3.
A avaliação do estado de vibração ocorre em quatro etapas
A em operação novamente
B operação a longo prazo sem limite
C operação a curto prazo
D vibração provoca danos
v r.m.s v r.m.s
(2 – 1000 Hz n > 120 1/min)
10 – 1000 Hz n > 600 1/min
em em
Velocidade de vibração
mm/s inch/s
11 0,44
7,1 0,28
4,5 0,18
3,5 0,11
2,8 0,07
2,3 0,04
1,4 0,03
0,71 0,02
rígido flexível rígido flexível rígido flexível rígido flexível Fundamento

Máquinas de porte Máquinas de porte
Bombas > 15 kW
Radial, axial, diagonal
médio grande Tipo de máquina
15 kW < P ≤ 300 kW 300 kW < P < 50 MW
Eixo intermediário / Motores
Motores
Acionamento direto acionamento por 160 mm ≤ H < 315
315 mm ≤ H
correia mm
Grupo 4 Grupo 3 Grupo 2 Grupo 1 Grupo

Caso a vibração em um motor integrado seja superior aos valores na zona C ou D, a causa deverá ser
eliminada.
Para tanto é necessário à medição da aceleração vibratória ou a medição da velocidade vibratória efetiva
[mm/s], conforme EN 60034-14, em:
- motor desacoplado (acoplamento, polia… integrada ao eixo) e

- motor sem acoplamento ou polia (somente com mola de ajuste em ranhura conforme tipo de
balanceamento F ou H)
- (ou) soltar fixação, caso haja uma distorção.
Balanceamento:
Todos os rotores estão de acordo com o padrão com semi-mola de ajuste colocada conforme grau de força
vibratória N balanceados dinamicamente. EN 60 034-14 regulamenta o procedimento vibratório de
máquinas. Neste documento é determinado o tipo de balanceamento „balanceamento de semi- cunha“
baseado em ISO 8821.
O tipo de balanceamento é identificado no lado frontal do fim de eixo AS:

F = balanceamento com mola de ajuste completa
H = balanceamento com semi-mola de ajuste
N = balanceamento sem mola de ajuste
Motores com dimensão construtiva até 80 a marcação está na placa de identificação.
F H
Com as duas medições acima mencionadas poderá ser verificado se trata de um problema de
balanceamento, desequilíbrio do acoplamento ou polia ou desequilíbrio do rotor (respectivamente dano
do mancal).
Valores limítrofes da força vibratória em mm/s valor efetivo conforme EN 60034-14. Motor
desacoplado da instalação (sem acoplamento ou polia, somente com mola de ajuste dependendo do tipo
de equilíbrio do rotor F ou H)
Instalação
Suspensão livre rígida
Grau da Rotação de
força dimensionament
vibratória o 1/min 56<H≤132 132<H≤225 225<H≤400 H>400 H>400
1,8mm/s
N 600 - 3600 (0,07inch/s) 2,8 (0,11) 3,5 (0,137) 3,5 (0,137) 2,8 (0,11)
600 - 1800 0,71 (0,027) 1,12 (0,044) 1,8 (0,07) 2,8 (0,11) 1,8 (0,07)
R >1800 - 3600 1,12 (0,044) 1,8 (0,07) 2,8 (0,11) 2,8 (0,11) 1,8 (0,07)
600 - 1800 0,45 (0,017) 0,71 (0,027) 1,12 (0,044) - -
>1800 - 3600 0,71 (0,027) 1,12 (0,044) 1,8 (0,07) - -
S

2.9.2 Aceleração vibratória
Aceleração vibratória é a aceleração com a qual o ponto de medição se movimenta ao redor de sua
posição inativa. A unidade de medição é m/s² (1 g = 9,81 m/s²).
Sob a hipótese de uma vibração senoidal as grandezas relacionadas na tabela estão fixamente
relacionadas entre si podendo ser convertidas conforme segue.
Percurso de Velocidade Aceleração

Conversão vibratório vibratória vibratória
s [mm] v [mm/s] a [m/s²]
Percurso vibratório s = 1 Vxω a/ω²
Velocidade vibratória v = s ×ω 1 a/ω
Aceleração vibratória a = sxω² v/ω 1
ω [1/s] = 2πf
Para cálculos teóricos pode ser utilizado ω = n/10
(n= número de rotações do rotor em 1/min)
2.9.3 Identificação vibratória
1 ou 2x
Diferentes
Causa da vibração f Rotor 2x f Rotor Freqüência da
freqüências
rede
Desequilíbrio X
Falha de alinhamento X X
Distorções X
Mancais defeituosos X
Assimetria de campo no estator
X
e rotor
Falhas da engrenagem X
Ressonâncias de carcaças X
Dependente
fundamentos, suportes ou da freqüência X
máquinas adjacentes de estímulo

2.10 Graxas de mancal de rolamento e re-lubrificação
2.10.1 Identificação da graxa conforme DIN 51825 e 51502
Graxa DIN 51 825- K _ _ 3 N - Li Exemplo: DIN 51 825- K 3N – Li
conf. DIN 51 502; P.1 K Óleo básico com base em óleo mineral (caso faltem + letras adicionais)
conf. DIN 51 502, P. 2 KTC temperatura inferior de aplicação –50°C
conf. DIN 51 502 L Substância ativa para elevação da proteção anti-corrosiva e/ou da
constância de envelhecimento. Fabricantes internacionais renomados
garantem esta qualidade independentemente da utilização destas
letras de identificação
E Óleo básico em base de óleo síntese, E = óleo diester, divergente da

letra de identificação K (óleo básico com base em óleo mineral)
2 Número característico de consistência e penetração de piso

(Walkpenetration), distribuição conforme
3 Classe NLGI (o algarismo inferior corresponde à graxa mais
macia)
Temperatura de aplicação e constância contra água

conf. DIN 51 825; P.1 K -20 + 120 °C
conf. DIN 51 825; P.1 N -20 + 140 °C
conf. DIN 51 825; P.1 P -20 + 160 °C
conf. DIN 51 825; P.2 G -50 + 100 °C
conf. DIN 51 825; P.2 K -50 + 120 °C
Li - Saponificação de lítio como agente espessante

Microgel ou Gel - Agente espessante anorgânico
L - Temperatura inferior de aplicação, p.ex. 30L = -30°C
Devido aos prazos selecionados de re-lubrificação a temperatura limítrofe superior permissível de

aplicação da graxa deverá estar no mínimo 20 K acima da temperatura operacional do mancal.
2.10.2 Intervalos de Lubrificação e re-lubrificação
Para motores com possibilidade de re-lubrificação a vida útil do mancal pode ser aumentada por intervalos
de re-lubrificação e/ou compensar fatores desfavoráveis de influência como temperatura, influências de
montagem, número de rotações, dimensão do mancal e carga mecânica. A partir da altura de eixo 280
existe a possibilidade de re-lubrificação com nipple de lubrificação plana M10 x 1 conforme DIN 3404.
Para altura de eixo 100 a 250 está prevista uma possibilidade de re-lubrificação com nipple de lubrificação
opcional.(K40).

Máquinas com dispositivo de re-lubrificação sempre possuem uma placa de lubrificação, com indicações
do tipo de graxa, prazo de re-lubrificação e quantidade de graxa por ponto de lubrificação.
Os prazos de troca indicados de graxa são válidas para cargas normais, operação com número de rotações
que correspondam à indicação da placa, corrida com baixa vibração, ar ambiental quase neutro e uso de
graxa de mancal de rolamento de alta qualidade conforme a placa de re-lubrificação (lubrificação
original).
Para a lubrificação primária dos mancais (a partir da fábrica) serão utilizadas em motores padrão as
graxas K3N-Li ou K3P-Li:
Motores 1LA6, 1LA8 – K3N-Li Graxa SHELL Alvania RL3 (antigo G3)
Observação: Shell Alvania G3 foi substituído pelo fabricante por Shell Alvania RL3.
Graxas adequadas e testadas de alta qualidade para re-

Graxas K3N lubrificação. Efetuar re-lubrificação somente durante corrida
ARAL / Aralub 4340 com no mínimo n > 300 rpm.
DEA / Glissando 30
ESSO / Beacon 3 Estas graxas têm como agente espessante sabão de lítio e óleo
Fuchs / Renolit FWA 220 mineral como óleo básico. Na utilização de outras graxas K3N
que eventualmente cumpram somente as exigências mínimas
SHELL / Alvania RL3 (alt G3)
conforme DIN 51825, os prazos de lubrificação deverão ser
SHELL / Alvania R 3 divididos pela metade.
WINTERSHALL / Wiolub LFK 3
Atenção: Nunca devem ser misturadas graxas com
Graxa K3P agentes espessantes e óleos básicos diferenciados!
ESSO UNIREX N3
Motores 1LG4/6,1LA5/7/9 - K3P-Li Graxa ESSO UNIREX N3
Graxa K3P Períodos de parada para lubrificação e períodos de re-

lubrificação são válidos somente em ligação a este tipo de
graxa.
ESSO UNIREX N3
Graxas substitutivas deverão corresponder no mínimo à DIN
51825-KL3N (Tabela acima). Aqui os períodos de lubrificação
deverão para KT ser reduzidos >25°C.
Efetuar re-lubrificação somente durante corrida com no
mínimo n > 300 rpm.
Graxas especiais são indicadas na placa de lubrificação. P.ex. Graxa Klueberquiet BQH72-102 é utilizada
para motores com alta rotação em operação de conversor. Trata-se de graxa com óleo sintético que não
pode ser misturado às graxas padrão (óleo mineral).

Intervalos de re-lubrificação para motores padrão de catálogo.
Esta tabela é somente informativa. Os períodos exatos de re-lubrificação deverão ser consultados na
placa de re-lubrificação do motor.
Validade do uso da graxa e períodos de re-lubrificação
Lubrificação permanente
Validade do uso da graxa até KT 40
Série Tamanho Nº. de pólos °C 1)
alle 56 bis 250 2 bis 8 20000 h bzw. 40000 h 2)
Re-lubrificação 1)
Série Tamanho Nº. de pólos Prazo de re-lubrificação até KT 40 °C
1)
1LA6 100 a 160 2a8 8000 h
180 a 250 2 4000 h
4a8 8000 h
280 a 315 2 2000 h
4a8 4000 h
1LA5 100 a 225 2a8 8000 h
1LA7
1LA9
1LA8 315 a 400 2 4000 h
4a8 6000 h
450 2 3000 h
4a8 6000 h
1MA6 100 a 200 2a8 8000 h
225 a 280 2 4000 h
4a8 8000 h
315 2 3000 h
4a8 6000 h
1MA7 100 a 160 2a8 8000 h
1MJ6 180 a 200 2a8 8000 h
1MJ7 225 a 280 2 4000 h
1MJ8 4a8 8000 h
1MJ1 315 2 3000 h
4a8 6000 h
355 a 450 2e4 2000 h
6 und 8 4000 h
1LG4 180 a 280 2 4000 h
1LG6 4a8 8000 h
315 2 3000 h
4a8 6000 h
1) Na elevação da temperatura dos meios de arrefecimento em 10 K a duração de uso da graxa

respectivamente o período de re-lubrificação é reduzida à metade.
2) 40.000 h são válidas para motores em instalação horizontal com fricção da engrenagem sem cargas
axiais adicionais.

2.11 Tolerâncias de assentamento do mancal
2.11.1 Eixo
Tolerâncias de eixo para mancal radial com perfuração cilíndrica de motores Siemens
As tolerâncias dos assentamentos dos mancais dos eixos são definidas para motores padrão (1LA5/6/7/9,
1LG4/6, 1MA6/7) da seguinte maneira:
Ø D Assento do
mancal medida Dimensão
nominal Tolerância do mancal Aviso
12 k6 6201
15 k6 6202
20 k6 6004
25 k6 6205 / 6305
30 k6 6206 / 6306
40 k6 6208 / 6308
45 k6 6209 / 6309
50 k6/m5* 6210 / 6310 *m5 para motores 1LG4/6
*m5 para motores 1LG4/6,
65 k6/m5* 6213 / 6313
1LA6,1MA6,1MJ6/7
75 m5 6215 / 6315
80 m5 6216 / 6316
85 m5 6217 / 6317
95 m5 6219 / 6319
2.11.2 Blindagem do mancal

Caso a blindagem do mancal
esteja danificada, é
importante a decisão de
responsabilidade de falhas
quanto a medição na borda
da perfuração do cabeçote do
mancal
Uma medição na área
danificada é incorreta.
Incorreto
Correto

As tolerâncias das perfurações do cabeçote do mancal para motores padrão (1LA5/7/9, 1LG4/6,
1MA6/7) são definidas da seguinte maneira:
Registro da Faixa de medida Tolerância de Tolerância de medida 3)

tolerância nominal [mm] medida 3) ( conforme ISO286 )
Perfuração do ( conforme ISO286) para GG (fundição
(por dimensão do mancal para ALU cinzenta) Indicação
mancal) ØD Dimensão Dimensão
inferior superior inferior superior
Acima até H5 H6
18 30 0,000 +0,009 0,000 +0,013
30 50 0,000 +0,011 0,000 +0,016
conforme IT5/6 50 80 1) 0,000 +0,013 0,000 +0,019
80 100 0,000 +0,015 0,000 +0,022
( a partir de mancal
6309 )
H5 H6 + 0,005
conforme IT5/6 80 120 0,000 +0,015 +0,005 +0,027
( a partir de mancal 120 180 0,000 +0,018 +0,005 +0,030 2)
6210 ) 180 250 ---- +0,005 +0,034
1) Blindagens de mancais de alumínio para dimensões de mancais 6205, 6206 e 6208 recebem uma fita
de mola. Diâmetro do assento do mancal sempre é 0,4 mm maior.
2) Para matéria prima GG e ALU com altura de eixo 180 a 315 (a partir do mancal 6210 ).
Padrão para matéria prima GG tolerância H6 deslocada para „Mais“ em 0,005mm.
Exceção: Para motores 1LA6 a tolerância G6 está em conformidade com ISO 286.
3) O valor médio de quatro medições individuais por perfuração deverá estar alocado dentro da
tolerância de medição. As medições individuais consistem de duas medições cada realizadas na
perfuração da borda superior e borda inferior, deslocadas em 90°.
As tolerâncias das perfurações do cabeçote do mancal para EX „de“ Motores (1MJ6/7) são definidas
da seguinte maneira:
Tipo 1MJ6 1MJ7

Dimensão DE NDE DE NDE
Blindagem do mancal
-
071-200 B3/B35/B5/V1 H5
225-250 Blindagem do mancal B3 G6
+0,031
225
+0,016 H6
Flange B5/V1/B35 -
+0,036
250
+0,018
280-310/313-2..8 Blindagem do mancal
J6 JS6 H6
316/317/318-2 B3/B35/B5/V1
316/317/318-4..8 Blindagem do mancal B3 J6 H6
Blindagens dos mancais dos motores EX não podem ser reparadas! Para reposição utilizar somente
peças originais da empresa Siemens!

2.12 Classificação de mancais
2.12.1 Execução básica

Os seguintes fabricantes de mancais são avaliados e aprovados por Siemens:
SKF, NSK, FAG, NTN, ORS, SLF
Mancais de outros fabricantes não podem ser utilizados!
A alocação de mancais serve apenas para fins de projeção. Informações vinculativas sobre mancais para
motores já fornecidos deverão ser solicitadas indicando o número de fabricação, respectivamente para
motores 1LA8 consultadas na placa de lubrificação. Para execução com mancais Z a placa de proteção está
na parte interna. Mancais fixos em AS para motores 1LA5, 1LA7, 1LA9, 1MA6 e 1MA7 veja execução
especial foto 3.
1) Em execução com dispositivo de 2) Em execução com dispositivo de 3) Somente para 50 Hz.

pós-lubrificação (K40) são utilizadas pós-lubrificação (K40) são utilizados
mancais com placas de proteção Z mancais sem placas de proteção.
(válido para 1LA6 a BG 160).

2.12.2 Mancais para forças diagonais superiores – Indicação resumida K20 e K36
1) Somente para 50 Hz. 3) Também são possíveis rolamentos 4) Para a execução com dispositivo de
2) Indicação entre parênteses para de ranhuras da série de medida 03 re-lubrificação (indicação resumida
motores 1LA5. (indicação resumida K36). K40) são utilizados mancais com
polia Z.

1) Para execução com dispositivo de re-lubrificação (indicação resumida K40) são utilizados mancais sem disco Z.
2) Conforme execução básica.
3) Possível somente para 50 Hz .

2.12.3 2.12.3 Figuras de mancais

2.12.4 Colocação de mancais
As peças de colocação (discos de mola ou molas espirais) deverão ser examinados quanto a danos. Fricção
e descoloração não devem estar presentes. Peças danificadas devem ser substituídas. A quantidade de
molas de mancais durante a montagem deverá ser idêntica ao estado original.

2.13 Tolerância de circulação

Tolerância de circulação, precisão de eixo e flange (coaxial e excêntrico) conforme IEC 60 072.
2.13.1 Tolerância de circulação do eixo em relação ao eixo da carcaça

Tolerância de circulação do eixo em relação ao
eixo da carcaça (em relação às extremidades
cilíndricas dos eixos)
Diâmetro das Padrão N Opção R
extremidades (normal) (reduzido)
cilíndricas dos mm mm
eixos
até 10 0,030 0,015
acima 10 a 18 0,035 0,016
acima 18 a 30 0,040 0,021
acima 30 a 50 0,050 0,025
acima 50 a 80 0,060 0,030
acima 80 a 120 0,070 0,035
acima 120 a 180 0,080 0,040
acima 180 a 250 0,090 0,045
acima 250 a 315 0,100 0,050
acima 315 a 400 0,110 0,055
acima 400 a 500 0,125 0,063
acima 500 a 630 0,140 0,070
2.13.2 Tolerância de coaxial. e excêntrico da superf. do flange em relação à árvore do eixo
Tolerância de coaxialidade e excentricidade da superfície do flange em relação à árvore do eixo (referente

ao diâmetro de centralização do flange de fixação)
Flange de fixação Padrão N Opção R

Diâmetro de centralização b1 (normal) mm (reduzido) mm
a 22 0,05 0,025
acima 22 a < 40 0,06 0,03
40 a 100 0,08 0,04
acima 100 a 230 0,10 0,05
acima 230 a 450 0,125 0,063
acima 450 a 800 0,16 0,08
acima 800 a 1400 0,20 0,10
acima 1400 a 2000 0,25 0,125
acima 2000 a 2240 0,315 0,16

2.14 Tecnologia modular

Os motores 1LA e 1LG encontram pela agregação dos seguintes módulos possibilidades de uso
consideravelmente mais amplas:
2.14.1 Sensor de impulso circular
¾ Sensor de impulso circular 1XP8 001
O sensor de impulso giratório pode ser fornecido em versão HTL como 1XP8 001-1 com indicação
resumida H57 ou em versão TTL como 1XP8 001-2 com indicação resumida H58 já agregado. Este
também pode ser encomendado em separado e agregado posteriormente, Nº. de Pedido 1XP8 001-1
respectivamente 1XP8 001-2. Todos os motores catalogados 1LA5, 1LA6 e 1LA7 das dimensões
construtivas 100L a 225M estão preparados para a agregação do sensor no lado B com perfuração de
centralização M8, Forma DR. Todos os motores 1LG4 e 1LG6 catalogados possuem no lado B uma
perfuração de centralização M16 Forma DS. A agregação do sensor pode ocorrer por meio do adaptador
M16 em M8. Deverá ser observado o alinhamento correto do adaptador. O alinhamento ocorre através
de três parafusos de ajuste. Para este tipo a tolerância de circulação máxima permissível é de 0,15 mm
no centro do sensor de impulso. (Recomendação: tolerância de circulação máxima permissível de 0,1 mm
no centro do adaptador para que a tolerância de 0,15 mm seja obtida no sensor de impulso)

¾ Sensor de impulso circular Leine & Linde LL861 900220
Devido à sua estrutura robusta este é também apropriada para condições de uso mais difíceis, é resistente
a corrente e vibrações e possui mancais isolados.
O sensor de impulso giratório LL 861 900 220 já pode ser fornecido agregado. Indicação resumida H70.
O sensor de impulso giratório LL 861900 220 pode ser proporcionado pelo cliente e agregado por
Siemens. Indicação resumida H71.
O sensor de impulso giratório LL 861 900 220 pode ser agregado posteriormente. O motor deve estar
preparado para isso. Para tanto é necessário à indicação resumida H78 por ocasião do pedido do motor. O
sensor de impulso giratório não é parte integrante do fornecimento. Peças de montagem necessárias
acompanham o fornecimento.
Fabricante: Leine und Linde GmbH(Alemanha)
73430 Aalen; Spitalstr. 19 http://www.leinelinde.de
A agregação do sensor ocorre através de um acoplamento. Deve ser observado o alinhamento correto do
acoplamento. O alinhamento ocorre através de três parafusos de ajuste. Para este tipo a tolerância de
circulação máxima permitida é de 0,1mm no sensor de impulso e recomendação é de 0,03mm no centro
do acoplamento.

¾ Sensor de impulso circular HOG9 D 1024 I e HOG10D 1024 I
Estes sensores são estruturados de forma robusta e, portanto apropriados para condições de uso mais
difíceis. Ambos possuem mancais isolados.
Fabricante: Hübner Elektromaschinen AG
10967 Berlin; Planufer 92b
http://www.huebner-berlin.de
A agregação do sensor ocorre através de acoplamento. O alinhamento correto do acoplamento deverá ser
observado. O alinhamento ocorre por meio de três parafusos de ajuste. Para este tipo a tolerância de
circulação máxima permitida é de 0,1mm no sensor de impulso e a recomendação é de 0,03mm no
centro do acoplamento.

2.14.2 Ventilador separado
Para aumentar o aproveitamento do motor de baixas rotações ou para limitar o desenvolvimento de

ruídos de rotações nitidamente acima da rotação síncrona, é recomendável o uso de um ventilador
separado. No ventilador separado encontra-se uma placa de identificação com os respectivos dados. Ao
conectar o ventilador separado (ventilador axial) deverá ser observada a direção de giro. Temperatura dos
meios de arrefecimento KT no máximo 50 °C.
Exemplos da ventilação separada
2.14.3 Freio
Os freios são executados como freios a disco de pressão de mola. Conforme a seleção do motor são
usados os tipos de freio 2LM8 respectivamente KFB. Em execução padrão os freios são fornecidos para
conexão a 230 V com retificador. Indicação resumida G26.
¾ Freio a disco de pressão de mola 2LM8
Este freio é agregado conforme o padrão de motores 1LA5 e 1LA7 nas dimensões construtivos 63 a 225 e
a motores 1LG nos dimensões construtivos 180 a 200.
Estrutura e modo operacional

Trata-se de freios de um só disco com duas superfícies de fricção.
Através de uma ou mais molas de pressão é produzido o momento de frenagem, em estado sem corrente
elétrica, através de circuito de fricção. O freio é solto eletro-magneticamente.
Durante o processo de frenagem é apertado o rotor axialmente móvel no cubo respectivamente no eixo
através das molas de pressão sobre o disco de âncora contra a superfície de fricção oposta. Em estado
travado existe entre disco de âncora e peça magnética a fenda de ar SLü. Para ventilar o freio é excitada a
bobina da peça magnética com tensão contínua. A força magnética resultante atrai o disco de âncora
contra a força da mola à peça magnética. O rotor, portanto, é liberado da força da mola e pode girar
livremente.
Tensão e freqüência
As bobinas magnéticas e o retificador dos freios são destinados para conexão às seguintes tensões:
1 AC 50 Hz 230 V ± 10% ou
1 AC 60 Hz 230 V ± 10%.
Com 60 Hz a tensão para freio não pode ser aumentada!

Conexão
Na caixa de terminais principais do motor estão disponíveis terminais com legendas para conexão do
freio.
A tensão alternada para a bobina de excitação do freio é conectada aos dois terminais desocupados do
bloco do retificador (~).
Através de excitação separada do magneto pode ser ventilado o freio quando o motor está parado. Para
tanto deverá ser conectada aos terminais do bloco do retificador uma tensão alternada. O freio
permanece ventilado enquanto a tensão estiver presente.
Os retificadores são protegidos através de varistores na entrada e saída contra sobre-tensão.
Para freios de tensão contínua de 24-V os terminais de conexão do freio são ligados diretamente à fonte
de tensão contínua.
Aplicação rápida do freio

Ao separar o freio da rede, ocorre a frenagem. O tempo de queda do disco de freio é retardado pela
indutância da bobina magnética (desligamento por parte da corrente alternada). Neste caso ocorre um
retardo forte da queda. Para tempos curtos de queda deve ser desligado por parte da corrente contínua.
Para tanto é removida a ponte de fio instalada no retificador entre os contatos 1+ e 2+ e substituída pelos
contatos de um comutador externo (compare os esquemas de distribuição).

¾ Freio de pressão de mola KFB
O freio de pressão de mola de superfície dupla de eletromagneto KFB é um freio de segurança que trava o
motor quando a corrente é desligada (interrupção de corrente elétrica, parada emergencial).
Este freio é o freio padrão para motores 1LG nos dimensões construtivos 225 a 315. Para as dimensões
construtivas 180 e 200 podem ser fornecidos opcionalmente também os freios KFB além do freio padrão
2LM8.
O uso do freio KFB em tipo de proteção IP65 ocorre em primeiro lugar para motores elétricos para
mecanismo motriz, de trole e de suspensão, em instalações de guindastes, bem como em aplicações
especiais industriais.
Estrutura e modo operacional

Através da ligação da corrente do freio é estruturado um campo eletro-magnético e superada a força de
mola do freio. Os respectivos componentes, inclusive o eixo do motor, podem girar livremente. O freio é
ventilado. Através do desligamento da corrente do freio ou através de uma interrupção da corrente o
campo eletro-magnético do freio cai. O efeito de frenagem mecânica é transmitido ao eixo do motor. O
motor é travado.
Tensão e freqüência
Na execução básica é prevista uma conexão de 230 V/50 Hz ±10%.
Com 60 Hz a tensão para o freio não pode ser aumentada!
Conexão
Os motores recebem um painel de terminais adicionais na lateral do painel principal de terminais que são
previstos especialmente para a conexão do freio.
Freios KFB são comutados através de um retificador de uma via ou de ponte. Uma comutação especial não
é necessária. São obtidos tempos de comutação otimizados sem medidas especiais de comutação.
Uma substituição das peças de desgaste é possível sem grande esforço. Após abrir a carcaça (três
parafusos) a portadora de revestimento de fricção é facilmente substituível. Uma desmontagem do freio
completo não é necessária.
Informações detalhadas relativa a freios são encontradas no catálogo M11.

2.15 Proteção de superfície

Para proteção anti-corrosiva de motores e alternadores é oferecida pintura normal e especial,
apropriada para diferentes influências ambientais.
A pintura normal é adequada para o grupo de clima moderado definido em IEC 60721-2-1 (edição de
1992). É recomendada para instalação em espaço interno ou espaço externo coberto, não ocorrendo
uma exposição direta ao tempo. Habilitadas são concentrações de substâncias prejudiciais até o
respectivo valor MAK.
A pintura especial é apropriada para o grupo de clima mundial definido em IEC 60721-2-1 (edição de
1992). É recomendada para a instalação externa com incidência solar direta e/ou exposição direta ao
tempo através de uma ampla faixa de temperatura e umidade. Concentrações que ocorrem neste caso
não devem ultrapassar o triplo do valor MAK de substâncias prejudiciais agressivas. Locais típicos de
instalação são regiões industriais ou costeiras.
Caso máquinas, acionamentos ou aparelhos sejam expostos às condições ambientais, que não estão em
concordância com as definições acima mencionadas, o sistema de pintura deverá ser combinado com o
fabricante.
Para motores 1LA5, 1LA6, 1LA7, 1LA9 e 1MA7 bem como para motores 1MA6/1MJ6 até dimensões
construtivas 200L a pintura especial é execução normal.
Sem indicação da tonalidade todos os motores são pintados na tonalidade RAL 7030 (cinza pedra).
2.15.1 Sistema de pintura

Pré-tratamento da base da superfície
Peças fundidas são jateadas. Conforme EN ISO 8501-1 as superfícies possuem um grau de pureza de
Sa 2 ½ (metalicamente puro).
Componentes de aço são removidos mecanicamente de pontos de ferrugem e desengraxados. Jateá-los

com grau de pureza Sa 2 ½ (metalicamente puro – EN ISO 8501-1) é feito exclusivamente por
solicitação do cliente ou para pinturas para o segmento nuclear.
Peças de aço com paredes finas são exclusivamente desengraxadas, peças de alumínio desengraxadas e
em caso de necessidade passivadas.
Limpeza da superfície após a montagem
Todas as sujeiras resultantes da montagem, p.ex. manchas de óleo, graxa e sujeira, são removidas com
um produto de limpeza antes da pintura.
Espessuras das camadas
A espessura total da camada seca de 90 m apresenta um resultado de resistência contra corrosão

otimizada, firmeza mecânica (aderência) e dissipação de calor. Além disso, espessuras maiores das
camadas são possíveis por solicitação do cliente como proteção pesada contra corrosão em caso de
influências ambientais extremamente agressivas. Em tais casos, porém, deverá ser observado que
através das espessuras maiores de camada seca é prevista uma redução da firmeza mecânica da pintura
e da dissipação de calor.
Por solicitação do cliente as espessuras exigidas da camada seca serão inspecionadas aleatoriamente
antes da entrega de máquinas. Caso não solicitado e combinado pelo cliente de forma diferente, as
espessuras de camadas secas acima mencionadas deverão ser vistas como média aritmética de pelo
menos 5 valores de medição individuais de medições magnéticas conforme ISO 2178. As medições
necessárias para tanto são efetuadas, distribuídas sobre todas as superfícies planas pintadas e desde que
possível distancia de cantos 10 mm.
Devido às geometrias da carcaça complicadas não podem ser obtidas espessuras uniformes das
camadas.

2.15.2 Aplicação de pintura
Pintura base
A pedido podem ser encomendadas máquinas que possuem apenas pintura básica. Antes da pintura,
pintar com esmalte respectivamente base intermediária. Toda a superfície deverá ser limpa e
desengordurada.
Em geral as pinturas básicas podem ser pintadas consequentemente com todas as bases intermediárias e
esmaltadas. Em caso de dúvida devem ser consultados os fabricantes de tintas.
Reparos
Após lixar, limpar e desengordurar a superfície poderá ser aplicado qualquer tipo de esmalte sobre a
pintura normal como também pintura especial. Em caso de dúvida devem ser consultados os fabricantes
de esmaltes.
Condições para a execução de pinturas

A temperatura do ar no local de trabalha não deve ser inferior a +15 °C.
O acabamento das pinturas não deverá ser feito imediatamente após a retirada do motor do forno de
secagem.
Durante a execução das pinturas a umidade relativa do ar não pode ultrapassar 70% (a medição deve ser
feita com um higrômetro).
O tratamento da superfície de peças sujas e corroídas deverá ser iniciado somente após a limpeza
(desengraxe) e remoção de ferrugem (lixar, aplicação da primeira mão).
Durante a execução de pinturas e durante a secagem a pintura não pode receber poeira, óleo, silicone,
entre outros. A aplicação da primeira camada de tinta ocorre imediatamente após término do tempo de
secagem do produto de desengraxe e após a execução do tratamento de superfície antes da pintura.
Os tempos de secagem para as pinturas de secagem ao ar relacionados na instrução são válidos para a
temperatura ambiental de 18 a 25 °C. No caso de temperaturas inferiores o tempo de secagem aumenta.
Durante a execução de pinturas do motor inteiro deverá ser usado o equipamento de pintura revólver com
a alimentação inferior da massa de pintura. A pressão do ar durante a pintura a jato está entre 0,2 e 0,3
MPa e a pressão da massa de pintura deverá ser mantida entre 0,2 e 0,3 MPa. Também pode ser utilizada
pintura revolver comum com alimentação superior ou inferior da massa de pintura. A pressão do ar a
pintura entre 0,4 e 0,6 MPa deverá ser mantida durante.
Para a execução de pintura de peças deverá ser utilizada a pistola de pintura pneumática com alimentação
superior ou inferior da massa de pintura. A pressão do ar deverá ser mantida entre 0,2 e 0,6 MPa
(regulador de pressão).
O ar para pintar massas de pintura deverá estar isento de impurezas mecânicas e óleo (filtro de ar). Antes
do uso a massa de pintura deverá ser mexida com cuidado e estar livre de impurezas mecânicas. As
massas de pintura devem ser processadas antes do vencimento do prazo de armazenagem (para cada
massa de pintura o tempo de armazenagem está indicado na instrução de uso).
Normas
IEC 60721-2-1 Classificação das condições ambientais; Parte 2: Condições ambientais encontradas na
natureza. Temperatura e umidade do ar.
EN ISO 2178 Revestimentos não magnéticas em metais magnéticos básicos – medição de espessura da
camada.
EN ISO 8501-1 Grau de ferrugem e grau de preparação de superfícies de aço não revestidas e superfícies
após remoção de revestimentos existentes.
DIN 67530 Refletômetro como meio auxiliar para avaliação de brilho em superfícies planas pintadas e
superfícies plásticas

3 CARACTERÍSTICAS DE FALHAS
O presente documento deverá facilitar o esclarecimento das causas de falhas em motores, indicando a
estruturação dos possíveis tipos de falha e interrupções e exemplos para imagens típicas de danos. Aqui
também serão fornecidas indicações referente a possíveis contra-medidas para evitar novas falhas.
Da análise de falhas muitas vezes pode ser obtida uma indicação clara referente à origem da falha. Esta é
base essencial para a decisão sobre quem deverá arcar com os custos resultantes da falta do motor
(substituição ou reparo do motor) dentro do âmbito da garantia acordada com o cliente. A princípio
deverão ser levadas em consideração as condições para a operação do motor indicadas na documentação
(catálogo, exigências específicas ao cliente / pedido, etc.).
3.1 Falhas Gerais

Na tabela a seguir estão relacionadas falhas gerais resultantes de influências mecânicas e elétricas. Falhas
de mancais são tratadas na parte de falhas de mancais.
3.1.1 Características de falhas mecânicas
Características de falhas mecânicas

| Ruído de atrito/rangido
| Alta elevação de temperatura
| Vibrações radiais
| Vibrações axiais
Possíveis causas de falha Medidas para remediar 1)

X Atrito/rangido de peças giratórias Determinar causa e pós-ajustar
peças
X Alimentação de ar reduzida, ventilador Checar vias aéreas, limpar motor
possivelmente trabalhando na direção
de rotação incorreta
X Rotor não balanceado Desacoplar rotor e re-balancear
X Rotor não calibrado, eixo torto Consultar o fabricante
X X Alinhamento fraco Alinhar conjunto do motor
verificar acoplamento 2)
X Máquina acoplada não balanceada Re-balancear máquina acoplada
X Choques a partir da máquina acoplada Checar máquina acoplada
X X Desequilíbrio originado da engrenagem Ajustar / reparar engrenagem
X X Ressonância do sistema em geral, Após consulta, reforçar
abrangendo motor e fundamento fundamento
X X Mudanças no fundamento Determinar causa das mudanças,
eliminar caso necessário, realinhar
motor
1) Além de eliminar a causa da falha (como descrito sob “medidas para remediar”)
você deverá também retificar qualquer dano que o motor possa ter sofrido.
2) Leve em consideração qualquer possível mudança devido a uma elevação de
temperatura.

3.1.2 Elektrische Störungsmerkmale
Características de falhas elétricas

| Motor não inicia
| Motor inicia devagar
| Ruído insistente durante a arrancada
| Ruído insistente durante operação
| Elevação de temperatura alta durante marcha lenta
| Elevação de temperatura alta sob carga
| Elevação de temperatura alta de secções individuais da bobina
Causas possíveis de falhas Medidas para remediar 1)

X X X X Sobrecarga Reduzir carga
X Interrupção de uma fase na Checar chaves e linhas de
alimentação alimentação
X X X X Interrupção de uma fase na Checar chaves e linhas de
alimentação após ligar alimentação
X Tensão de rede muito alta, Checar condições de rede
freqüência muito baixa
X Tensão de rede muito alta, Checar condições de rede
freqüência muito baixa
X X X X X Bobina do estator conectada Checar conexões da bobina
incorretamente
X X X X Curto-circuito de bobina ou Medir resistências de bobina e
curto-circuito de fase na resistências de isolamento,
bobina do estator reparo após consulta com o
fabricante
X Direção incorreta da rotação Checar conexões
1) além de eliminar a causa da falha (conforme descrita sob “Medidas para
remediar”), você deve também retificar qualquer dano que o motor possa
ter sofrido.

3.2 Falhas de mancais

3.2.1 Exemplos de falhas de mancais
A tabela seguinte ajuda a identificar e remover as causas das falhas de mancais de roletes.
CARACTERÍSTICAS DE FALHAS / FAULT
CHARACTERISTICS
Sobre-aquecimento do mancal
Bearing overheats
Mancal com ruído estridente
Bearing screeches
Mancal bate
Bearing knocks
POSSÍVEIS CAUSAS / SOLUÇÕES/

POSSIBLE CAUSES REMEDIES
Graxa demais no mancal.............................. Remover graxa em excesso

Too much grease in bearing.................. Remove excess of grease
Anéis de feltro apertam o eixo ................... Adaptar melhor os anéis de feltro ou substitui-
Felt sealing rings pressing on shaft … los
Fit rings better into groover or replace them
Acoplamento pressiona Alinhar máquina com mais precisão
.................................... Improve alignment of machine
Strain apllied from coupling...................
Tensão de correia excessiva ................... Reduzir tensão da correia
Excessive belt tension............................ Reduce belt tension
Mancal com sujeira ................................ Limpar mancal respectivamente renovar,
Bearing contaminated ........................... checar vedação 1)
Clean or renew bearing, inspect seals 1)
Temperatura ambiental acima de 40oC…. Usar graxa de alta temperatura
Ambient temperature higher than 40oC Use special high-temperature grease
Lubrificação insuficiente …………….. Lubrificar conforme instrução
Lubrication insufficient………………….. Lubricate to instructions
Mancal inclinado .................... Checar montagem. Instalar anel externo com

Bearing canted ...................................... mais folga 1)
Check mounting conditions, install outer ring
with lighter fit 1)
Jogo do mancal pequeno demais Montar mancal com maior jogo 2)
……………………… Fit bearing with lager play 2)
Too little bearing play ............................
Mancal está corrído ……………………… Renovar mancal, checar vedações 1)
Bearing corroded ……………………….. Renew bearing, inspect seals 1)
Estrias na trilha ................ Renovar mancal 1)
Scratches on raceways ......................... Renew bearing 1)
Ranhuras ........................................... Renovar mancal, evitar vibrações enquanto

Scoring .................................................. parado 1)
Renew bearing avoid vibration while a
standstill 1)
Jogo excessivo do mancal ……………………. Montar mancal com jogo menor 2)
Excessive bearing play ………………… Install bearing with smaller play 2)
1) Danos em mancais em parte são difíceis de serem 1) Detection of damage to bearings is sometimes difficult.
reconhecidos. Em caso de dúvida recomenda-se renovar In the case of doubt it is recommended that the bearing
os mancais. be replaced.
2) Mudança do jogo do mancal somente após consulta do 2) Please contact the manufacturer to clarify the
fabricante. permissions to change the bearing play.

Ilustração: Ranhuras em sentido axial – folga no corpo do

rolamento
Causa: Introdução de ranhuras estacionárias na superfície

anelar interna e externa através de corpos de rolamento, em
conseqüência de vibrações em máquinas paradas, p.ex.:
1. Transporte sem dispositivo de fixação do rotor – veja 2.3
2. 2. Vibrações da instalação com o motor parado
Causador: 1. Remetente do motor

2. Operador ou fabricante da instalação
Solução: 1. Renovar mancal, utilizar fixação de transporte

2. Renovar mancal, eliminar/abafar vibrações da
instalação
Ilustração: Ferrugem no anel externo
Causa: 1. Vibrações durante a operação

2. Adaptação do assento do mancal na blindagem
do mancal acima da tolerância permitida
Causador: 1. Operador ou fabricante da instalação

2. Fabricante do motor
Solução: - Melhorar equilíbrio de corrida - veja 2.4.2 Alinham.

- Contr. resp. renovar assento do mancal – veja 2.11.2
- Renovar mancal
Ilustração: Erupções da caixa no anel interno
Causa: 1. Alta carga radial não permissível pela tensão da

correia
2. Vibrações durante a operação
3. Vida útil do mancal foi ultrapassada
4. Lubrificação deficiente
Causador: 1.- 4. Operador ou fabricante da instalação
Solução:- Renovar mancal

- Melhorar equilíbrio de corrida
- Verificar força diagonal do eixo
- Cumprir intervalos de re-lubrificação, quantidade
de lubrificante e tipo de graxa.
Ilustração: Erupção da caixa na zona de carga do anel

externo
Causa: Alta carga não permissível por exemplo pela tensão

da correia
Causador: Operador ou fabricante da instalação
Solução:- Verificar força diagonal do eixo (valores máximos

permissíveis são encontrados no catálogo M11)
- Renovar mancal

Ilustração: Formação nebulosa na caixa (em especial para

mancal de roletes)
Causa: Deslizamento do corpo de rolamento devido a pouca

carga radial do mancal de roletes
Solução: - Providenciar carga radial suficiente de um mancal

de roletes (mín. 2% do parâmetro de carga
dinâmica do mancal)
- Renovar mancal
Ilustração: Trilha transversal da trilha
Causa: Deformação transversal do mancal devido a

falhas de montagem ou faces de assento do mancal não
paralelo
Causador: Fabricante do motor
Solução: - Eliminar falha de montagem

- Verificação e eventualmente retrabalho das faces de
assento do mancal
Ilustração: Marcações paralelas ao eixo (formação de
ranhuras)
Causa: Passagem de corrente
Solução: - Não passar corrente pelo mancal, p.ex. isolar

mancal NDE – veja item 3.2.3
- conexão do motor apropriado conforme
EN60034-25
- Renovar mancal

Ilustração: Graxa do mancal queimada
Causa: 1. Queima da graxa através de formação de arco de

luz no caso de correntes capacitivas condicionadas
ao conversor
2. Temperatura do mancal muito alta
3. Prazos de re-lubrificação não foram cumpridos
4. Graxa inapropriada usada para re-lubrificação
Causador: 1, 3, 4 -Operador ou fabricante da instalação

2. Detectar causa para temperatura alta
Solução:- Organizar conceito de ligação terra - veja 3.2.3

- Cumprir instruções de lubrificação
- Cumprir intervalos dos prazos de re-lubrificação
- Usar graxa prescrita
- Renovar mancal
Ilustração: Deslocamento axial acentuado da trilha

com erupções da trilha
Causa: Carga axial alta devido a:

1. forças axiais altas demais do elemento de acionamento
(acoplamento aperta)
2. forças axiais da mola do mancal muito altas

Solução: - Forças axiais permissíveis conforme dados do

catálogo
- Corrigir divergências de medidas axiais dos pontos
de mancais (garantir função do mancal solto)
- Verificar ligação com instalação quanto à pré-
tensão axial
- Renovar mancal
Mancal de rolamento, dano total
Muitas das falhas acima descritas causam a destruição total do

mancal.
Depende então da extensão da destruição se a causa da falha é
reconhecível imediatamente. Neste caso também é necessária
uma verificação cuidadosa das comprovações de manutenção.

3.2.2 Diagnóstico de mancal de rolamento através de medição tendencial (SPM)
Para o planejamento da troca do mancal é decisivo o rastreamento tendencial respectivamente a medição

tendencial do estado do mancal. Aqui deverá ser observado que mancais de rolamentos com estado de
mancal „ruim/restrito“ e consequentemente altos parâmetros devem ser medidos com mais freqüência do
que os com freqüência menor ou estável.
Variações mínimas dos parâmetros registrados são normais e podem ser atribuídos a modificações da
temperatura, da carga do mancal, em caso de re-lubrificação ou outras influências durante a operação.
Medições SPM
Durante o procedimento de desenrolamento entre os corpos de rolamento e da trilha desenroladora na

zona de carga ocorrem impulsos de corrente que se propagam em forma de onda no material.
A altura impulsos de corrente pode variar consideravelmente de mancal a mancal, conforme tipo de
mancal, rotação, estado de lubrificação e condições operacionais.
Uma vez que durante a operação ocorrem sempre novas danificações condicionadas ao desgaste que em
sua maior parte podem ser re-laminadas na superfície, os valores de medição podem subir ou descer
fortemente e rapidamente.
Uma medição única, portanto, tem pouca significância. Para um diagnostico confiável do estado do
mancal é necessária uma medição tendencial e observação de tendências através de um período mais
longo.
Os impulsos de choque medidos compõem-se de ruído em segundo plano ou valores de banda múltipla
(grande quantidade de impulsos mais fracos) e de impulsos individuais excedentes (pouca quantidade
impulsos mais fortes).
A grandeza absoluta dos valores de impulsos de choque é medida em dBsv. Fala-se de um valor de
impulso de corrente normatizado (dBn) quando do valor dBsv absoluto já está deduzido o valor inicial
(dBi). O valor inicial é o nível de impulsos de corrente a ser previsto estatisticamente de um mancal novo
sem falhas e que pode ser determinado conforme Anexo 1 (dependente da dimensão do mancal e da
rotação).
A princípio existem atualmente duas avaliações de nível diferentes:
dBm / dBc – Técnica com

- dBm = impulso máximo
- dBc = valor de banda múltipla (aprox. 200 Impulsos/seg)

LR / HR – Técnica com
- LR = impulsos mais fortes (baixo nivel de ocorrências, aprox. 40 impulsos/seg)
- HR = impulsos mais fracos (alto nivel de ocorrências, aprox. 1000 impulsos/seg)
- LUB-Nr. = Código para o estado do filme de lubrificação
- COND-Nr. = Código para extensão de uma danificação de mancal
- CODE – Letra = avaliação resumida do estado
Regra empírica para avaliação:
- Elevação dos valores dB < 20 dB: nenhum passo adicional necessário

- Elevação dos valores dB > 20 dB: medição tendencial – reduzir intervalo
- Elevação dos valores dB > 35 dB: analisar causa, eventualmente troca de mancal
- Forte elevação de dBc e diferença dBm – dBc praticamente igual: re-lubrificar mancal
- Regra empírica para avaliação : analisar causa, eventualmente troca de mancal
3.2.3 Correntes de mancal
3.2.3.1 3.2.3.1 Correntes clássicas de mancal

Para motores de corrente trifásica acionados por uma rede sinoide surgem exclusivamente às conhecidas
correntes indutivas de mancal. Estas ocorrem devido a assimetrias no circuito magnético (tolerâncias de
fabricação, anisotropias das chapas magnéticas, etc.). É induzida uma tensão de baixa freqüência no eixo
que condiciona um fluxo de corrente circulando no circuito eixo-mancal-blindagem do mancal-carcaça.
Este fluxo de corrente de efeito constante conduz nos mancais a uma danificação das trilhas, a tal
formação de ranhuras (marcações paralelas ao eixo) é a conseqüência.
A formação de ranhuras nas trilhas conduz a vibrações

excitadas dinamicamente que resultam em desgaste
antecipado do mancal e quebra do mancal.
Ilustração: Trilha de anel externo de um rolamento de

entalhes com formação de ranhuras
A medida mais eficaz de remediação consiste na interrupção do circuito circular. Isso ocorre normalmente
através do isolamento do mancal BS, p. ex.: através do isolamento da inserção do mancal ou através do
uso de mancais com uma camada de cerâmica isolante no anel externo do mancal.

Mancal isolado
Durante a montagem é imprescindível o aquecimento por meio de um aparelho de indução.
Blindagem de mancal isolado (assento)
As instruções de desmontagem e montagem para motores com blindagem de mancal isolado devem ser
observadas.
Como medida para o risco do mancal através das clássicas correntes de mancal pode servir a medição da
tensão do eixo (ponto de medição: Extremo do eixo AS – extremo do eixo BS):
Valor efetivo da tensão do eixo < 350 mV
3.2.3.2 Correntes de mancal condicionadas ao conversor
A geração de uma corrente de motor o mais sinusoidal possível de freqüência variável em um conversor
com circuito intermediário de tensão contínua ocorre através de temporização definida da tensão
contínua sobre a saída (valores típicos de conversores IGBT modernos: declividade de tensão 5kV/ s,
Freqüência 3 kHz).
Com isso a soma das tensões de três fases é diferente de zero. Surge a tensão sincronizada ou Common-
Mode-Voltage que provoca um fluxo de corrente de alta freqüência.
1V ≙ 10A
A tensão sincronizada presente nos terminais do motor é a causa de correntes de mancal de alta freqüência
condicionadas ao conversor.

Aqui três diferentes formas de corrente de alta freqüência são relevantes, a corrente circular (corrente
circular eixo-mancal blindagem do mancal-carcaça), a corrente terra do rotor (corrente de retorno de alta
freqüência ao conversor HF) e as correntes EDM (procedimento de descarga, estouro do filme de
lubrificação do mancal dielétrico).
Uma vez que a interação entre as correntes de mancal capacitivas e indutivas pode ser suposta, não
podem ser indicados valores limítrofes para correntes de mancal prejudiciais relacionadas ao conversor.
São observados os seguintes danos de mancal condicionados ao conversor:
- Trilhas foscadas (fundição das trilhas do mancal na área de m),

- Sobreposição das trilhas foscadas através da formação de ranhuras,
- Destruição da graxa do mancal devido a altas temperaturas ocorrendo durante a passagem da corrente.
Consequentemente foram aprovadas na prática as seguintes medidas contra uma perda antecipada do
mancal através de correntes de alta freqüência:
- Executar Mancal BS isolado e observar transição através de peças de agregação

como, por exemplo, sensor de rotação,
- Efetuar potencial de compensação através de fita trançada de veias finas entre
motor-terra e motor-carga,
- Executar cabo condutor simetricamente e com malha de arame concêntrica de
veias finas como blindagem,
- Manter o trecho de colocação do cabo condutor o mais curto possível.
Contato em grande área e abrangendo 360° (ligação através de braçadeiras e aparafusamentos) da

blindagem do cabo no trilho de ligação terra do conversor e na caixa de terminais do motor.

3.3 Danos na bobina de suporte

3.3.1 Curto-circuito devido à operação bifásica para conexão Y
I III Causa: Queda de fase com conexão Y.
Conseqüências: Fases I e III esquentam até uma

possível queima.
II
Solução: Verificação das resistências de fase

devido a interrupção fora da bobina (p.ex.
condutor, terminais de conexão). Avaliação do
L1 L2 L3 estado do isolamento da bobina.
Resultado positivo: Corrigir conexão.
Resultado negativo (veja ilustração): Renovar

bobina
3.3.2 3.3.2 Curto-circuito devido à operação bifásica para conexão D

Causa: Queda de fase para conexão ∆-
Conseqüências:Fase III super-aquecida, até uma

possível queima.
I II
Causador: Operadora ou fabricante da instalação
Solução: Verificação das resistências de fase em

caso de interrupção fora da bobina (p.ex. ligação de
L1 L2 L3 entrada, terminais de conexão). Avaliação do estado
do isolamento da bobina.

Resultado negativo: Renovar bobina

3.3.3 Curto-Circuito devido operação com conexão triangular aberta
Causa: Conexão triangular aberta em um ponto.
U2 V1 Conseqüências: Operação de 2 condutores, bobinas V e
W esquentam mais até uma possível destruição.
Solução: Verificação das resistências de fase.
Avaliação do estado do isolamento da bobina.

U1 V2 Resultado negativo: Renovar bobina.
W2 W1
W2 U2 V2
U1 V1 W1
L1 L2 L3
3.3.4 Circuito no enrolamento galvânico na cabeça da bobina

Ilustr.: Circuito de enrolam. galvânico na cabeça da bobina.
Causa: 1. Sobre-tensões
2. Vibrações
3. Sujeira
4. Umidade
5. Falha no isolamento
Conseqüências:Danificação térmica da bobina.
Causador: 1. a 4. Operador ou fabricante da instalação
Solução: Renovar bobina.
3.3.5 Circuito no enrolamento galvânico na ranhura
Ilustr.: Circuito no enrolamento galvânico na ranhura.

Causa: 1. Sobre-tensões→ conexão arco de luz
2. Vibrações → destruição do isolamento do fio através
de pontos de fricção,
3. Umidade
4. Falha no isolamento
5. Impregnação incorreta → condutores se
movimentam ocorrendo fricção.
Conseq.: Curto-circuito em uma bobina.
4. e 5. Fabricante do motor
Solução: Renovar bobina respectiv. pacote de chapa.

3.3.6 Circuito no enrolamento galvânico na ranhura posteriormente com circuito à massa

Ilustração: Circuito no enrolamento galvânico na ranhura que se
desenvolve no decorrer do circuito à massa.
Causa e causador: Como "Circuito no enrolamento galvânico na ranhura"
Conseqüências: Sobrecarga térmica e evolução do ponto falho até circuito à

massa.
Solução: Renovar bobina respectivamente pacote de chapa.
3.3.7 Circuito de fases

Ilustração: Circuito de fase na cabeça da bobina.
Causa: Contato entre duas bobinas de fases diferenciadas devido a

1. Sobre-tensão → conexão de arco de luz,
2. Vibrações → Destruição do isolamento de fios por pontos de fricção,
3. Sujeira ou umidade →conexão condutiva,
4. Falha de isolamento → Isolamento entre fases deslocado ou danificado.

Conseqüências: Curto-circuito e conseqüentemente destruição da bobina.

3.3.8 Circuito no enrolamento do arco de luz na cabeça da bobina
Ilustração: Circuito no enrolamento do

arco de luz na cabeça da bobina.
Causa: Contato entre dois fios de uma bobina

com a mesma causa como no caso de circuito de
fase na cabeça da bobina.
Causador: Como "circuito de fase"
Conseqüências: Bobina é termicamente sobre-

carregada.
3.3.9 Circuito à massa
Ilustração: Circuito à massa.
Causa: Contato entre enrolamento e pacote de

chapa com a mesma causa como no
circuito de fase.
Pontos em risco estão na saída da
ranhura.
Causador: Como "circuito de fase"
Conseq.: Destruição enrolamento e do pacote

de chapa no local danificado.
Solução: Renovar bobina

respectivamente pacote de chapa.

3.3.10 Circuito à massa devido a danificação mecânica causada pelo rotor
Ilustração: Circuito à massa através de danificação

mecânica causada pelo rotor.
Causa: Contato entre Rotor e pacote de chapa. Principalmente
para mancais danificados.
Causador: Avaliar dano do mancal.
Conseqüências: Destruição da bobina e do pacote de chapa no

local do dano.
Solução: Renovar bobina e pacote de chapa

respectivamente substituir motor.
3.3.11 Sobrecarga termo-dinâmica
Danos: Sobrecarga térmica da bobina.
Causa: Desgaste excessivo da bobina devido a

1. Sobrecarga,
2. Bloqueio do rotor,
3. Baixo volume de ar de refrigeração (canal de refrigeração sujo,
ventilador defeituoso)
Conseqüências: Destruição térmica da bobina. Bandagem está
fundida. Rotor com descoloração.

3.3.12 Sobrecarga térmica por longo período
Danos: Sobrecarga térmica por longo período.

1. Sobrecarga por longo período
2. Baixo volume de ar de refrigeração (canais de refrigeração
sujos, ventilador defeituoso)
Conseqüências: Destruição térmica da bobina.

Bandagem não deverá estar fundida, porém está escura. Rotor
também está com descoloração.
Solução: Renovar bobina (em caso de danificação)
3.3.13 Circuito à massa causado por condutores danificados
Ilustração: Circuito à massa causado por condutores

danificados
Causa: Isolamento danificado por condutores. Contato entre

condutores e carcaça por:
1. Vibrações → destruição do isolamento devido a
pontos de fricção,
2. Montagem → danificação mecânica durante
montagem da bobina
Solução: Isolar condutores.

3.3.14 Circuito à massa entre sensor de temperatura e bobina
Ilustração: Circuito à massa devido a isolamento

danificado do sensor de temperatura.
Causa: Isolamento do sensor de temperatura danificado. Contato

entre condutores e bobina.
Causador: Fabricante do motor para fornecimento original
Conseqüências: Sensor de temperatura sem função.
Soluçao: Renovar sensor de temperatura

respectivamente a bobina.
Para sensor de temperatura em desacordo com a função, favor
observar o item sensor de temperatura (observar a tensão
operacional).
3.3.15 Condutores queimados na caixa de terminais

Ilustração: Condutores queimados na caixa de terminais.
Causa: Alta resistência de passagem devido à conexão incorreta

dos condutores (torque muito baixo) ou secção transversal dos
condutores muito pequenos.
Conseqüências: Condutores da bobina e peças da caixa de

terminais queimados
Solução: Renovar condutores (respectivamente melhorar

a secção transversal) e conectar com o torque correto.
3.3.16 Corpo estranho na bobina
Ilustração: Corpo estranho na bobina
Causa:
1. Queda de peças da caixa de terminais durante a conexão
2. Disco de equilíbrio do rotor solto

Conseqüências: Circuito de corpo entre duas fases ou bobina

danificada mecanicamente.
Solução: Remover corpo estranho, caso bobina danificada,

renovar a bobina.

3.4 Quebra da barra no rotor
3.4.1 Stabbruch im Läufer

Ilustração: Quebra da barra no rotor
Causa: Cavidade no alumínio fundido da bobina do rotor
Conseqüências:
- Tempo de aceleração aumentado,
- Vibrações da corrente do estator com a freqüência de
escape,
- elevação sensível da temperatura na bobina do estator,
- Pontos quentes no pacote de chapa do rotor
Solução: Para um rotor com gaiola de cobre a barra

eventualmente poderá ser renovada.
Um rotor com gaiola de alumínio deverá ser renovado por
completo.
3.4.2 Ventilador do rotor fundido (gaiola de esquilo)
Ilustração: Aba do rotor fundida.
Causa: Rotor bloqueado com sobrecarga térmica.

Conseqüências:
- Desequilíbrio da máquina,
- Sensível elevação da temperatura na bobina do estator,
- Destruição mecânica e/ou térmica da bobina do estator
Solução: Renovar rotor e examinar bobina do estator.

3.4.3 Ranhuras do rotor no pacote do estator e eixo danificado em caso de dano total do mancal
Ilustração: Estrias do rotor no pacote de chapa do
estator e eixo danificado em caso de dano total dos
rolamentos
Causa: Dano total do mancal.
Causador: Avaliar danos do mancal.
Conseqüências: O rotor perde seu assento de mancal,

fica assentado no pacote de chapa do estator e lá gira até
o desligamento da máquina.
Solução: Rotor, estator e blindagem do mancal

normalmente devem ser renovados no caso desta
extensão de danificação (Dano total da máquina).
3.4.4 Quebra do eixo

Ilustração: Quebra do eixo
Causa: Carga radial sobre a extremidade do eixo ou falha de

material muito alta
Causador: Avaliar carga radial e acionamento. Em caso de carga
radial não permissível o causador é o operador ou o fabricante da
instalação
Conseqüências: Dano total
Solução: Rotor deverá ser renovado no caso desta
extensão de danificação. Carga radial deverá ser reduzida ou
acordada nova construção do rotor com o fabricante do motor.

3.4.5 Pino de balanceamento não fundido corretamente
Ilustração: Pino de balanceamento quebrado
Conseqüências:
Um pino de balanceamento não fundido por completo não
tem influência sobre a corrida da máquina. Um pino de
balanceamento quebrado teria influência somente durante a
operação uma vez que isso causa um desequilíbrio e maiores
vibrações da máquina.
Solução: No caso do pino de balanceamento

quebrado durante a operação balancear o rotor novamente.
3.4.6 Pacote do rotor carregado termicamente

Ilustração: Pacote de rotor carregado termicam.

1. Sobrecarga,
2. Bloqueio do rotor
3. Pouco volume de ar de refrigeração (canais de
refrigeração sujos, ventilador defeituoso)
Conseqüências: Pode resultar em destruição térmica
da bobina. Pacote do rotor ou eixo abaixo do próprio
pacote apresenta apenas descoloração.
Solução: Rotor pode ser montado novamente,
as características elétricas deverão ser controladas
durante o teste.
3.4.7 Rotor com ferrugem

Ilustração: Rotor está enferrujado
Causa: Entrada de água no motor
Causador: Conforme a causa da entrada de água
Conseqüências: Rotor muito enferrujado, possível curto-circuito
Solução: Remover ferrugem do rotor, no caso de ferrugem muito

forte trocar também os assentos dos mancais dos rotores,
eliminar causa.

4 DIRETRIZ DE REPARO – GARANTIA
Os custos de uma eliminação de falhas são arcados pelo fabricante do motor somente quando a
ocorrência do dano ocorreu dentro do prazo de responsabilidade por falhas e a causa do defeito indicar
que o dano não é da responsabilidade do cliente, respectivamente do operador da instalação. Para tanto
deverão ser apresentadas às respectivas comprovações. Quando a eliminação da falha é de
responsabilidade do operador ou do fabricante da instalação, o fabricante do motor não arcará com os
custos mesmo que o motor está dentro do prazo de responsabilidade por falhas. A extensão da
responsabilidade pelos custos por parte do fabricante é orientada no caso individual pelos respectivos
acordos de fornecimento e da legislação específica a cada país. Em geral o fabricante fará a substituição
ou o reparo do motor danificado gratuitamente.
Causa da falha e alocação de custos

Partindo da causa da danificação do motor os custos para a eliminação da falha podem ser alocados de
forma evidente, sendo neste caso levados em consideração apenas os segmentos de responsabilidade do
fabricante do motor.
Em todos os casos de defeitos deverá ser observada a respectiva situação do contrato com os parceiros
interessados.
Causa de falha: Custos sob responsabilidade:

Fabricante do motor Não-fabricante do motor
Projeção da instalação x
Fabricação do motor x
Material do motor x
Montagem no local do cliente x
Serviço/Operação/Manutenção x
(Embalagem (original) x
Transporte x
Força maior (raio, inundação, etc.) x

5 ANÁLISE, TESTES E REPAROS
Esta parte do documento descreve a realização de anotações, testes, análises e as diretrizes gerais para o
reparo de motores e geradores elétricos.
Para elucidação das exigências veja também as Normas Internacionais, p. ex. IEC TS 60034-23 (Rotating
electrical machines – Part 23: Specification for the refurbishing of rotating electrical machines) e para
motores Ex IEC 79-19 (Electric apparatus for explosive gas atmospheres – Part 19: Repair and overhaul for
apparatus used in explosive atmospheres (other than mines or explosives)).
5.1 Identificação
A fim de possibilitar a identificação futura, os motores destinados ao reparo deverão ser registrados ou
estampado o nome da empresa responsável pelo reparo e o número de mercadoria devolvida, além da
placa de tipo na carcaça. Este número de mercadoria devolvida deverá estar relacionado na fatura de
reparo.
Um motor deverá ter uma placa de tipo permanente contendo todas as informações básicas que são
necessárias para submeter o motor a um serviço. A placa de tipo original é preferencial. Quando um
motor for modificado, a placa de tipo original deverá permanecer no aparelho e uma nova placa de tipo
adicional deverá ser fixada e apresentados os novos valores (potência, etc.) bem como a data da
modificação (veja exemplo abaixo). Para prevenir desentendimentos, os dados vencidos na placa de tipo
original deverão ser inutilizados (riscados).
Placa de capacidade adicional no caso de modificações com as seguintes indicações:

¾ Indicação de norma: IEC TS 60034-23
¾ Código da empresa (se houver) com a identificação de fabricação atual
Exemplo XYZ-E0411/643567789
Ou seja, combinação do código de firma definido pela empresa Siemens: XYZ com a identificação
de fabricação relacionada na placa de capacidade original (número da fábrica)
¾ Nº. do Job ou Nº. de registro da oficina de reparos
¾ Modificação efetuada p.ex. reconstrução de B3 para B5
¾ Data da modificação em formato AAAA-MM
Exemplo:
5.2 Anotações
Para cada aparelho que entra em reparo, deverá ser emitido e instaurado um documento. O documento
deverá conter os dados da placa de tipo, os dados de teste elétricos (antes e depois do reparo), dados
originais da bobina do estator, dados da bobina após o reparo e detalhes sobre as peças substituídas.
Também a causa da falha deverá, desde que possível, ser averiguado e documentado. Estas anotações
deverão ser colocadas à disposição do cliente ou do fabricante do motor para conhecimento quando for
desejado. Fotos digitais de cada reparo são desejados.

5.3 Análise
Antes de cada reparo o motor deverá ser examinado quanto á causa da falha. Para tanto é necessário,
realizar testes importantes. Alguns dos testes a seguir podem ser executados no local.
Atenda a todas as instruções de segurança determinadas conforme a Norma EN 50110-1 (VDE 0105)
„Operação de instalações elétricas“ somente com pessoal formado e autorizado.
5.3.1 Inspeção visual

A1) Danos elétricos
Quando o motor parou ou o relé de proteção de sobrecarga foi disparado, remova a cobertura da caixa de
terminais, aproxime-se e cheire. Se tiver cheiro de queimado ou de fumaça, é bem provável que o
isolamento da bobina foi comprometido. Examine a bobina do estator, usando um MEGGER (veja 5.3.2
Inspeção elétrica).
A2) Danos mecânicos

Deverá ser realizado um teste visual das seguintes peças relativas a desgaste, fissuras, linearidade,
sujeira ou outros defeitos mecânicos ou defeitos causados por altas temperaturas (mudança de cor do
material).
- Ventilador, carcaça do ventilador, caixa de conexão, carcaça, blindagem final, blindagens de
mancais externos, acoplamento, o eixo do rotor deve girar livremente.
Verifique a instalação do motor conforme descrito no Item 5.3.3 Inspeção Mecânica.
A3) Exemplos para defeitos mecânicos e elétricos

Algumas das ilustrações podem ser úteis para a determinação de falhas.
Ventilador de plástico fundido
Provável causa e defeito:

Alta temperatura no rolamento NDE, rolamento NDE está
danificado.
O motor deverá ser desmontado e enviado a um Serviceshop

para exame adicional.
Para determinar a causa da quebra, verificar datas de lubrificação e registrá-

las no relatório de exame.
Tampa externa do rolamento está danificada devido a alta

temperatura (descolorida).

Alta temperatura no rolamento DE, rolamento DE está
danificado.



Extremidade do eixo está danificado devido a alta
temperatura (descoloração)

Alta temperatura no rolamento DE, rolamento DE está
danificado.


Os espaços entre as aletas de refrigeração estão repletos de

sujeira.
Motor com refrigeração insuficiente. A temperatura do

rolamento ou da bobina do motor pode ser tão alta que as
peças sejam danificadas (sobrecarga).

Não se trata de responsabilidade por falha.
As aletas de refrigeração estão danificadas
Danificação em decorrência do transporte ou da instalação. O

motor deverá ser reparado.

Água e sujeira no terminal de conexão

Montagem incorreta dos aparafusamentos dos cabos ou
montagem da tampa da caixa de terminais. Água ou outras
sujeiras na bobina do estator.
Para ajuda, veja item 5.3.2 Inspeção Elétrica.

Cabos queimados de alimentação de corrente no terminal
de conexão
A causa da falha pode ser uma bitola menor do cabo de

alimentação de corrente ou os cabos não estão fixados
corretamente (resistência de contato).
Para ajuda veja Item 5.3.2 Inspeção Elétrica
Favor informar a Siemens e registrar os seguintes dados na lista de

verificação.
1. Corte diagonal do cabo da alimentação de corrente
2. Tensão de alimentação
3. Temperatura ambiente ao redor do motor
4. Caso possível, corrente de carga
Carcaça do motor trincada
Possíveis causas do dano são

- Ajuste incorreto carcaça-estator : O diâmetro total do pacote
do estator está grande demais em comparação ao diâmetro
interno da carcaça do motor.
- Braçadeira de arco no pacote do estator sobressai da ranhura.
- Pacote de estator foi pressionado de forma oblíqua na carcaça
do motor

para exame adicional. A carcaça do motor deverá ser
substituída e as dimensões mecânicas verificadas.
Caso de responsabilidade pela falha desde que seja a situação

original de fornecimento.
5.3.2 Inspeção elétrica

O estado da bobina do estator e a extensão dos reparos deverão ser definidos com exatidão mediante
inspeções e caso necessário através de testes:
B.1 Inspeção elétrica durante a operação
¾ Corrente do estator – movimentos perpendiculares simétricos com carga

Movimentos perpendiculares simétricos permissíveis da corrente do estator com carga: ± 5 %
Causa: Provavelmente interrupções da barra no rotor

Solução: Rotor novo respectivamente máquina nova

¾ Corrente do estator, correntes de fases desiguais
Causa: 1. Tensões desiguais
Medição de tensão com alta precisão necessária
(1% de simetria de tensão pode provocar aproximadamente 6-8% assimetria de corrente).
2. Resistências desiguais de bobinas (Teste conforme Item B.3)

Desvio permissível U–V; V–W; W–U ± 5 %, contra valor teórico ± 5 % (até tam. 90 ± 10 %)
Desvio permissível das correntes de fase entre si 5 %, contra valor teórico ± 10 %
Causador: 1. Fabricante da instalação (operador) (sem responsabilidade por falhas)

2. Fabricante do motor (com responsabilidade por falhas)
Solução: 1. Reparar a instalação
2. Renovar ou reparar bobina
B.2 Teste de isolamento

Veja Item 2.7 Teste de Isolamento
B.3 Verificação da resistência da bobina (Fase a Fase)
Testar equipamento: Para este teste é necessário um dispositivo de teste de resistência que também pode
fazer a leitura de resistências mínimas. O dispositivo de teste deve ter condições de fazer a leitura de 5
Ohms a 0,01 Ohms (p.ex. ohmímetro com corrente de 10 mA e método de 4 cabos) - precisão 0,5
O teste de resistência deverá ser realizado na máquina em estado frio com uma temperatura ambiental de
15°C a 30°C. Demora aproximadamente 4 a 10 horas (conforme Dimensão do motor) até que uma
bobina alcance a temperatura ambiente após o desligamento.
Execute sempre 3 testes entre as fases individuais:
U-V (T1-T2); U-W (T1-T3) e V-W (T2-T3). (veja esquema de conexão na caixa de terminais)
O desvio entre as fases não deve ultrapassar 5%. Quando as resistências forem irregulares ou os testes
mostrarem um circuito aberto, o motor deveria ser desmontado e enviado a um Service Shop para mais
um exame.
Conexão estrela Conexão triângulo
A resistência de fase vale como segue:

RPh = 0,5 * Rphase-to-phase para a conexão estrela
RPh = 1,5 * Rphase-to-phase para a conexão triângulo
B.4 Teste do sensor de temperatura (teste de resistência)

Veja Item 2.8. sensor de temperatura
B.5 Inspeção da bobina do estator antes do reparo

Veja Item 3.3 falhas da bobina de estator

B.6 Teste de alta tensão em concordância com EN 60034 Parte 1 Item 8 (Tensão reduzida de teste)
O aparelho de teste de alta tensão (50Hz) é ajustado nos valores necessários e através de pontos de
contato entre carcaça e bobina do estator o isolamento é testado. Na segunda etapa o mesmo teste é
realizado entre as diversas fases (exceto bobinas de estator com três execuções de cabos). Para motores
de pólos comutáveis serão testadas as bobinas individuais de estator.
Observação: Quando a bobina do estator for equipada com um sensor de temperatura, o sensor deverá
ser testado de acordo com Item 2.8.1.
- Bobina do estator
Faixa de Faixa de potência Voltagem de teste Duração do teste
voltagem
0 ... 100 V e 0...1 kW (2U + 500 V) x 1.2 x 0.8 1 seg por fase
> 100 ... 690 V e 0...1 kW (2U + 1000 V) x 1.2 x 0.8 1 seg por fase
0 ... 690 V e >1...5 kW (2U + 1000 V) x 1.2 x 0.8 1 seg por fase
0 ... 690 V e 5...200 kW (2U + 1000 V) x 0.8 5 seg por fase
- Sensor de temperatura: 1800V- 1 seg. ou 1500V- 5 seg.
B.7 Teste de marcha lenta
Durante o teste são medidas as correntes de marcha lenta I0 em todas as fases e a entrada de potência P0
com tensão nominal e freqüência nominal. O teste de marcha lenta é realizado somente quando a
bobina do estator ou os mancais não estejam danificados por completo.
Valores teóricos de teste para motores padrão de catálogo da série 1LA7 e 1LG4
Série / series 1LA7 Uo = 400 V
4/ 2 pólos,1500rpm/3000rpm, 50Hz Io Po R20oC
4/2 pole,1500rpm/3000rpm, 50Hz (A) (W) ( Ohm )
Medição de resistência entre 2 terminais (1U -1V)
measure the resistance between 2 terminals (1U - 1V)
Dados para taxa de tensão 6 / Values for voltage ratio 6
1LA7060-0AA 0,42-0,49 100-130 258
0,45-0,55 105-135
1LA7063-0AA 0,58-0,7 115-160 158
0,63-0,78 125-170
1LA7070-0AA 0,57-0,7 98-120 107
0,8-0,98 180-220
1LA7073-0AA 0,68-0,84 87-107 60,4
0,96-1,2 165-200
1LA7080-0AA 0,78-0,94 110-135 47,6
1,05-1,3 195-240
1LA7083-0AA 0,95-1,15 115-140 29
1,35-1,65 220-270
1LA7090-0AA 1,55-1,9 140-180 17,4
2,4-3 310-380
1LA7096-0AA 1,9-2,3 160-210 12
2,7-3,3 310-390
1LA7106-0AA 2,2-2,6 230-280 8,56
3,1-3,6 400-480
1LA7107-0AA 2,7-3,3 315-390 5,9
4,5-5,6 670-830
1LA7113-0AA 3,7-4,6 290-360 3,9
6,7-8 650-800
1LA7130-0AA 5,5-6,6 430-550 2,84
7-8,6 750-950

1LA7163-0AA 7,4-8,9 420-520 1,09
5,7-6,9 800-1000
1LA7166-0AA 11-13 600-750 0,58
12-14,5 950-1200
Uo = 400 V
8/4 pólos,750rpm/1500rpm, 50Hz Io Po R20oC
1LA7090-0AB 1,1-1,3 190-240 65,0
1,2-1,45 220-260
1LA7096-0AB 1,55-1,9 230-280 40,4
1,8-2,2 280-350
1LA7106-0AB 1,6-1,9 185-220 26,7
2,2-2,7 310-380
1LA7107-0AB 2,1-2,5 210-260 18,9
2,9-3,5 390-460
1LA7113-0AB 2,75-3,25 260-330 13,4
4,3-5,1 520-650
1LA7130-0AB 5,3-6,4 520-650 7
2,3-2,8 220-280
1LA7133-0AB 7,1-8,5 620-760 4,5
3,2-3,8 260-320
1LA7163-0AB 9,2-10,5 620-720 2,5
4,2-4,8 380-470
1LA7166-0AB 12,5-14,5 800-950 1,5
5,8-6,8 450-550
Uo = 400 V
1LA7080-0BA 0,17-0,21 39-48 136
0,83-1 140-175
1LA7083-0BA 0,26-0,32 49-61 77,6
1,35-1,65 210-270
1LA7090-0BA 0,39-0,47 61-75 51,9
2,6-3,1 370-470
1LA7096-0BA 0,52-0,64 61-75 35,7
3-3,7 330-400
1LA7106-0BA 0,52-0,64 67-83 26,7
3-3,75 470-580
1LA7107-0BA 0,6-0,74 70-86 18
3,6-4,4 395-485
1LA7113-0BA 0,9-1,2 90-115 11,9
6,3-7,7 670-820
1LA7130-0BA 1,3-1,6 180-225 8,22
7-8,3 760-960
1LA7133-0BA 1,7-2,1 180-220 5,3
6,7-9,1 760-910
1LA7163-0BA 2,1-2,5 200-260 3,2
8-9 850-1050
1LA7166-0BA 2,28-2,8 220-280 2,12
8,09-9,8 870-1060
Uo = 400 V
Medição da resistência de terminais de ambas as bobinas (1V - 2V)
mesurement of the terminal resistance of both windings (1V - 2V)
1LA7080-1BD 0,41-0,5 98-120 213
1,1-1,2 175-210 50
1LA7083-1BD 0,58-0,7 110-140 124

1,25-1,5 180-220 35
1LA7090-1BD 0,85-1 150-180 76,8
1,45-1,75 180-220 26,7
1LA7096-1BD 1,1-1,3 170-230 62
1,6-2 170-230 18
1LA7106-1BD 1,4-1,7 180-225 32
2-2,5 180-225 9,7
1LA7107-1BD 1,6-2 225-275 32,7
1,9-2,4 195-245 8
1LA7113-1BD 2,5-3 290-360 14,9
4,5-5,5 400-500 4,5
1LA7130-1BD 2,2-2,8 230-285 13,5
4,1-5,05 330-410 3,2
1LA7133-1BD 2,9-3,6 265-330 8,26
5,1-6,2 370-450 2,16
1LA7163-1BD 2,2-2,6 380-470 5,3
6,6-7,8 460-560 1,3
1LA7166-1BD 4,7-5,8 410-610 4,3
8,9-10,9 610-750 0,68
Uo = 400 V
1LA7080-0BB 0,45-0,55 95-115 191
0,77-0,95 105-135
1LA7083-0BB 0,6-0,75 105-130 112
1,1-1,3 130-155
1LA7090-0BB 1,02-1,3 240-290 87,3
1-1,25 85-105
1LA7096-0BB 1,5-1,85 240-300 46,4
1,4-1,7 105-130
1LA7106-0BB 1,95-2,4 285-350 30,7
1,75-2,2 135-170
1LA7107-0BB 2,4-3 360-445 25,12
2,1-2,7 195-245
1LA7113-0BB 4-4,86 550-680 13,2
3,8-4,5 250-300
1LA7130-0BB 2,8-3,3 220-300 10,8
8,2-10 720-1000
1LA7133-0BB 2,9-3,6 205-255 7,54
7,2-8,8 490-610
1LA7163-0BB 4,0-4,85 270-330 4,26
8,65-10,6 630-770
1LA7166-0BB 5,1-6,3 300-375 2,5
12-14,7 800-990
Uo = 400 V
Série / series 1LA7 Io Po R20oC
(A) (W) ( Ohm )
Tolerâncias: +- 10 % +- 10 % to FS 90:+- 10 %
Tolerance: to FS 100:+- 5%
Medição da resistência de terminal entre U1 - V1
mesurement of the terminal resistance between U1 - V1
2 pólos / 2-pole, 3000min-1/rpm, 50Hz
Valores para conexão Y / values for Y-connection
1LA7050-2AA1 0,2 27 254
1LA7053-2AA1 0,25 38 190
1LA7060-2AA1 0,43 70 126
1LA7063-2AA1 0,58 94 92,8
1LA7070-2AA1 0,79 130 51,8
1LA7073-2AA1 1,12 150 30,4

1LA7080-2AA1 1,33 210 20,8
1LA7083-2AA1 1,50 220 12,4
1LA7090-2AA1 1,85 260 10,64
1LA7096-2AA1 2,42 280 6,04
Valores para conexão ∆ / values for delta-connection
1LA7106-2AA6 3,00 400 3,47
1LA7113-2AA6 3,1 400 2,45
1LA7130-2AA6 4,6 600 2,17
1LA7131-2AA6 5,7 630 1,30
1LA7163-2AA6 8,8 770 0,69
1LA7164-2AA6 8,4 700 0,53
1LA7166-2AA6 9,5 760 0,37
Uo = 400 V
Série / series1LA7 Io Po R20oC
(A) (W) ( Ohm )
1LA7050-4AA1 0,17 30 394
1LA7053-4AA1 0,27 47 264
1LA7060-4AA1 0,41 74 198,8
1LA7063-4AA1 0,53 72 132
1LA7070-4AA1 0,73 116 87,2
1LA7073-4AA1 0,94 140 55
1LA7080-4AA1 1,33 200 39
1LA7083-4AA1 1,62 220 24,6
1LA7090-4AA1 1,96 210 15,02
1LA7096-4AA1 2,42 250 10,1
1LA7106-4AA6 2,80 340 5,09
1LA7107-4AA6 4,00 350 3,48
1LA7113-4AA6 4,3 360 2,68
1LA7130-4AA6 7,7 550 1,58
1LA7133-4AA6 7,8 600 1,21
1LA7163-4AA6 9,3 600 0,71
1LA7166-4AA6 12,2 850 0,43
Uo = 400 V
Série / series 1LA7 Io Po R20oC
(A) (W) ( Ohm )
1LA7063-6AB1 0,47 115 237
1LA7070-6AA1 0,65 113 118
1LA7073-6AA1 0,72 95 79
1LA7080-6AA1 1,2 190 53,4
1LA7083-6AA1 1,56 180 33,6
1LA7090-6AA1 1,90 230 25,8
1LA7096-6AA1 2,48 250 15,5
1LA7106-6AA6 3,20 280 9,83
1LA7113-6AA6 3,7 300 6,38
1LA7130-6AA6 5,5 450 4,31
1LA7133-6AA6 6,6 490 2,78
1LA7134-6AA6 8,6 530 1,67
1LA7163-6AA6 10,6 560 1,11
1LA7166-6AA6 15,0 720 0,65
Uo = 400 V
Série / series1LA7 Io Po R20oC
(A) (W) ( Ohm )

1LA7070-8AB1 0,33 54 191,2
1LA7073-8AB1 0,54 85 130
1LA7080-8AB1 0,75 150 112,2
1LA7083-8AB1 1,04 170 67
1LA7090-8AB1 1,07 170 58,4
1LA7096-8AB1 1,27 150 36,2
1LA7106-8AB6 1,85 230 25,53
1LA7107-8AB6 4,20 250 4,86
1LA7113-8AB6 3 280 10,72
1LA7130-8AB6 4,5 400 6,38
1LA7133-8AB6 5,7 450 3,99
1LA7163-8AB6 7,5 550 2,57
1LA7164-8AB6 8,6 480 1,78
1LA7166-8AB6 12,4 650 1,07
Uo = 400 V
Série /series 1LG4 Io Po R20oC
Valores para execução de tensão 6 (A) (W) ( Ohm )
Medição da resistência de terminal entre U1 - V1
mesurement of the terminal resistance between U1 - V1
1LG4183-2AA 15,2 1290 0,2548
1LG4206-2AA.. 18 1940 0,167
1LG4207-2AA.. 21 2000 0,116
1LG4223-2AA.. 24,4 2250 0,0899
1LG4253-2AB.. 29,6 2780 0,0767
1LG4280-2AB.. 46,1 4000 0,0389
1LG4283-2AB.. 45,2 3880 0,0316
1LG4310-2AB.. 59,1 6170 0,0244
1LG4313-2AB.. 55,3 5980 0,0196
1LG4316-2AB.. 61,7 6420 0,0152
1LG4317-2AB.. 68,6 6380 0,0112
Uo = 400 V
(A) (W) ( Ohm )
1LG4183-4AA.. 16,1 820 0,371
1LG4186-4AA.. 19,1 910 0,28
1LG4207-4AA.. 24,2 1200 0,191
1LG4220-4AA.. 27,2 1340 0,15
1LG4223-4AA.. 31,8 1420 0,0995
1LG4253-4AA.. 37,9 1830 0,0787
1LG4280-4AA.. 53,1 2590 0,0448
1LG4283-4AA.. 57,7 2920 0,0325
1LG4310-4AA.. 73 4140 0,0281
1LG4313-4AA.. 85,1 4270 0,0193
1LG4316-4AA.. 90 4380 0,015
1LG4317-4AA.. 96,8 4590 0,0128
Uo = 400 V
(A) (W) ( Ohm )
1LG4186-6AA.. 12,9 610 0,568
1LG4206-6AA.. 16,6 720 0,404
1LG4207-6AA.. 18,5 770 0,318
1LG4223-6AA.. 22,4 830 0,2
1LG4253-6AA.. 26,6 980 0,15
1LG4280-6AA.. 31,3 1440 0,137

1LG4283-6AA.. 35,6 1550 0,1125
1LG4310-6AA.. 63,3 2660 0,0602
1LG4313-6AA.. 67,3 2560 0,0451
1LG4316-6AA.. 74 2730 0,0364
1LG4317-6AA.. 90,1 3140 0,0261
Uo = 400 V
(A) (W) ( Ohm )
1LG4186-8AB.. 13,6 540 0,722
1LG4207-8AB.. 17,7 670 0,617
1LG4220-8AB.. 20,5 730 0,446
1LG4223-8AB.. 23,8 810 0,351
1LG4253-8AB.. 26,2 810 0,211
1LG4280-8AB.. 27,6 1150 0,162
1LG4283-8AB.. 31,5 1190 0,1245
1LG4310-8AB.. 48,6 1580 0,0984
1LG4313-8AB.. 65,6 2040 0,0681
1LG4316-8AB.. 68,1 2060 0,0578
1LG4317-8AB.. 87,8 2140 0,0397
5.3.3 Inspeção mecânica
C.1 testes mecânicos durante a operação

São necessários os seguintes testes durante a operação para reconhecer e eliminar falhas o mais cedo
possível antes que maiores danos possam ocorrer:
- Equilíbrio de corrida (normal, silencioso, barulhento, ruidoso, etc.)

Este teste não necessita de um aparelho de medição (somente teste subjetivo).
- Vibrações (aparelho de medição, p.ex. Vibrobord 20, Schenk)

Veja Item 2.9 Vibrações mecânicas
- SPM - Teste (Aparelho de medição p.ex. SPM-T30)

Veja Item 3.2.3 Diagnóstico do mancal de rolamento através da medição tendencial
- Temperatura do Mancal (medidor de temperatura p.ex. Thermizet)

A elevação normal de temperatura está em 60K. A temperatura real do mancal consiste de: temperatura
ambiental + elevação de temperatura (p.ex. temp. ambiental 40°C + 60K = 100°C no mancal). A
temperatura mais alta permissível para longo tempo de corrida é de 120°C. Quando a temperatura está
acima de 120°C o motor deverá ser verificado quanto à lubrificação correta, refrigeração e instalação
(alinhamento).
C.2 Controle dos mancais para motor desligado

Solte o motor antes do acionamento. Tente girar o eixo manualmente. Quando o eixo não puder ser
girado facilmente ou quando os mancais emitirem ruídos incomuns (ruídos mecânicos) o motor deverá
ser desmontado da instalação.
Para problemas de mancais ou ruídos mecânicos, verifique os dados de lubrificação e o tipo de operação
(veja lista de verificação).
C.3 Medição das peças mecânicas

Após a desmontagem das peças mecânicas, estas devem ser medidas e os valores comparados com os das
especificações da Siemens (veja Item 2.11 Tolerâncias de assento de mancal).
Cada diâmetro que não esteja na tolerância deverá ser reparado ou a peça substituída.
Não é permitido reparar peças de motores protegidos contra explosão.

As outras peças devem ser testadas conforme danificação e necessidade.

5.3.4 Exames no local

Favor utilize para o exame in loco a seguinte lista de verificação para determinação e levantamento da
causa da quebra e dos dados de medição. Esta lista de verificação também pode ser utilizada para
determinação da causa de falha no caso de motores que são examinados em oficinas de reparos. Em tal
caso, não podem ser descobertos todos os dados.
M otors_onsitereport
D E.xls
Veja Anexo 1
5.4 Desmontagem
Os motores deverão ser desmontados em concordância com as especificações Siemens e instruções
operacionais do respectivo motor. Apresentações normais de desenhos e listas de peças não contêm
indicações detalhadas sobre o tipo e as dimensões de elementos de fixação, e similares; portanto durante
a desmontagem deverá ser determinada a alocação pertinente e identificada para a montagem.
Princípio da Siemens para a substituição de mancal: quando o mancal é desmontado do eixo, deverá ser
utilizado um novo mancal para a montagem.
Para evitar danificações no anel CD (vedação do eixo), a ranhura no eixo deverá ser protegida com fita
adesiva.
5.5 Reparo
SD CSM (adrepair.motors@siemens.com) coloca à disposição a documentação técnica para o reparo por
solicitação.
Peças defeituosas deverão ser guardadas para eventual esclarecimento adicional do dano durante 3
meses. Um refugo direto das peças somente é possível após confirmação por escrito da SD CSM.
5.5.1 Limpeza de peças

Todas as bobinas de estator e peças deverão ser limpas. Sujeira, areia, graxa, óleo e produtos de limpeza
deverão ser removidos. Em seguida secar as bobinas de estator e peças.
Limpeza do estator:
¾ Soprar com ar comprimido seco

¾ Lavar bobina através de um aparelho de limpeza de alta pressão com spray
- pressão da água máx. 3 bar
- temperatura da água 65°C ... 85°C
¾ No forno 4 horas com 80°C e em seguida 16 horas de secagem com 100°C
¾ Controle da resistência de isolamento com temperatura ambiental – valor mínimo 500 MΩ
¾ Eventualmente continuação do trabalho para resistência de isolamento < 500 MΩ:

o Fechar estator em um lado e colocar com a abertura vertical para cima
o Limpar a água de tenside não ionogêneos – produtos de limpeza.
Circular com soprador de vapor.
o Enxaguar várias vezes com água limpa

5.5.2 Impregnação
- Imergir bobina em esmalte de isolamento da classe de calor necessária
- Secagem conforme indicações do fabricante do produto de impregnação
Exemplo do dispositivo de impregnação para estator
Para motores com carcaças de fundição cinzenta os estatores podem ser pressionados para fora,
impregnados e novamente pressionados para dentro. As medidas de pressão corretas deverão ser
observadas. Para motores com carcaças de alumínio a pressão para fora não é permitida. Para pressão
para fora sempre deve ser utilizada uma carcaça nova.
5.5.3 Balanceamento
As máquinas são construídas conforme exigências à qualidade de corrida nos graus de gravidade de
vibrações N, R, S ou SR. Aos graus de gravidade de vibrações são alocados determinados graus de
qualidade de balanceamento conforme ISO 1940 Parte 1 do rotor.
Sem balanceamento completo da Com balanceamento
Grau de Rotação máquina completo da máquina
gravidade operacional da Grau de qualidade 1) Grau de 1)
de máquina de balanceamento Rotação referencial qualidade Rotação
vibrações ISO 1940 rpm de balanc. referencial
rpm ISO 1940 rpm
≤ 1800 1800
> 1800 ≤ 3600 2) 3600
N G4
(normal) nmax. porém
> 3600 9000
n ≤ 6000
> 9000 ≤ 15000 G4 6000
≤ 1800 1800
R > 1800 ≤ 3600 2) 3600
(reduzido) G 2,5
n max.
> 3600 ≤ 0,7 × nkrit
porém n ≤ 6000
S ≤ 1800 1800
(especial) > 1800 ≤ 3600 2) 3) 3600 G 2,5 3600
G1
> 3600 ≤ 0,7 × nkrit n max.
porém n ≤ 6000
≤ 1800
SR G 2,5 3600
> 1800 ≤ 3600
(especial,
reduzido) > 3600 ≤ 07 × nkrit
1) Rotação referencial = rotação para averiguação da excentricidade restante permissível
2) Para determinados tipos de máquinas outros graus de qualidade de balanceamento são alocados
aos graus de qualidade de vibrações N e R
3) Somente para determinados tipos de máquinas após experimentar.
SD CSM coloca à disposição a documentação técnica (o desequilíbrio restante do rotor) para o reparo por
solicitação.

5.6 Montagem
Os motores deverão ser montados em concordância com as especificações e instruções operacionais da
Siemens do respectivo motor.
5.6.1 Allgemein
- Limpar superfícies de contato
- Renovar mancais de rolamento
- Verificar e substituir eventualmente vedações.
Medidas de vedação
Ranhuras de peças lisas (p.ex. entre carcaça, blindagem de mancal e inserções de mancais) devem ser
limpas e pelo menos novamente engraxadas. Caso devido a maiores exigências ao tipo de proteção IP
tenham sido utilizados produtos de vedação de ranhuras, estas ranhuras de peças deverão durante as
montagens também vedadas novamente mediante uma massa de vedação apropriada isenta de silicone e
não secante. Recomenda-se que esta massa de vedação seja também utilizada durante a colocação dos
respectivos parafusos de fixação.
Caso tenham sido montados elementos de vedação estes deverão ser checados e renovados em caso de
eficácia insuficiente.
Vedação áspera do eixo
Durante a montagem de anéis V, é alcançada a

posição axial do anel correta quando a face frontal
da tampa do mancal e o canto externo do anel V
estão rentes.
Retenção de parafusos
Parafusos ou porcas que montados em conjunto com elementos de retenção, com efeito, de mola e/ou de
distribuição de força (p.ex. chapas de retenção, arruelas de pressão, molas Belleville e similares), deverão ser
equipados durante a montagem novamente com os mesmos elementos funcionais. Elementos de retenção
de união positiva em princípio deverão ser renovados.
BMontar parafusos de fixação com "distância de aperto" ≤ 25 mm durante a remontagem sempre com
elementos apropriados de retenção (arruelas de pressão, discos de tensão ou semelhantes) respectivamente
com meio solúvel de fixação (p.ex. LOCTITE). Como „distância de aperto“ é válida a distância entre cabeça do
parafuso e ponto de aparafusamento.
Quando para máquinas mais antigas ainda foi assegurado parafuso sem cabeça então estes deverão ser
fixados durante a recolocação também com LOCTITE.

5.6.2 5.6.2 Torques de aperto

Caso não sejam feitas outras indicações específicas, estão valendo para ligações normais de parafusos e
porcas de fixação os seguintes torques de aperto:
Torques de aperto (Nm, com uma tolerância de 10%)

com tamanho de rosca de
M4 M5 M6 M8 M10 M12 M16 M20 M24
Caso A 1,2 2,5 4,0 8,0 13 20 40 --- ---
Caso B 1,3 2,6 4,5 10 20 34 83 160 280
Caso C 3,0 5,0 8,0 20 40 70 170 340 600
Torques de aperto Caso A:

- Para conexões elétricas nas quais normalmente o torque permissível é limitado pelo material dos
pinos e/ou a capacidade de carga dos isoladores (exceto as ligações de barras coletoras conforme
caso B).
Torques de aperto Caso B:
- Para parafusos de classe de resistência a partir de 5.6, ou
- Para parafusos em componentes com resistência menor (p.ex.alumínio).
Torques de aperto Caso C:
- Para parafusos da classe de resistência 8.8 (ou A4-70), porém somente ligações de componentes
com maior resistência (p.ex. fundição cinzenta, aço ou aço fundido).
5.6.3 Testes após reparo

Após o reparo deverá ser feita pelo menos uma corrida de teste do motor e executados testes
conforme descritos no Item 5.3.
Todos os valores deverão ser protocolados.

Veja Anexo 1 – On-Site / Relatório de Reparo


A reprodução, transferência ou utilização desta documentação ou de seu conteúdo somente será possível
mediante autorização prévia e por escrito. Atos contrários são obrigatoriamente indenizatórios. Todos os direitos
reservados, inclusive aqueles advindos de concessão de patente ou registro de modelos de utilização ou de
construção.
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Versão V1.

Manual de serviço de motores

Versão: V1.1 de 07/2005

Favor enviar seus suplementos, propostas ou

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Siemens Service Cooperation -Pág. 2 - Versão em português –V1.1 05.07.18

Siemens Service Cooperation -Pág. 3 - Versão em português –V1.1 05.07.18

Siemens Service Cooperation -Pág. 4 - Versão em português –V1.1 05.07.18

2 INFORMAÇÕES GERAIS SOBRE MOTORES DE ACIONAMENTO PADRÃO CA

2.1 Definição de tipo e número de série de motores

2.1.1 Número de Pedido de Motores da Siemens [MLFB]

Siemens Service Cooperation -Pág. 5 - Versão em português –V1.1 05.07.18

Motores à prova de explosão:

Sub-séries de versões básicas:

2.1.3 Número de série

¾ Data de fabricação de Motores 1LA5/7/9

Nº. de série – Bad Neustadt (Fornecimentos até 09/99)

As primeiras duas pos. do No. de série indicam o mês e o ano de fabricação

Siemens Service Cooperation -Pág. 6 - Versão em português –V1.1 05.07.18

Nº. de série – Bad Neustadt (fornecimentos a partir de 10/99)

Indica ano e mês de fabricação (AAMM)

p. ex. E0410/40495001001 = Outubro de 2004

Nº. de série – Mohelnice

Estas três pos. não são utiliz. p/motores de estoque

p. ex. UD0405/138336-013-5 = Maio de 2004

¾ Data de fabricação de Motores 1LG4/6

Nº. de série - Frenstat

Indica ano e mês de fabricação (AAMM)

p. ex. UC0401/050226802 = Janeiro de 2004

Siemens Service Cooperation -Pág. 7 - Versão em português –V1.1 05.07.18

¾ Data de fabricação de Motores 1LA6

Nº. de série – Nuremberg

Nº. de série – Frenstat (embarques até 05/98)

Nº. de série – Frenstat (embarques a partir de 06/98)

¾ Data de fabricação de Motores 1LA8

Nº. de série – Nuremberg (embarques até 07/99)

Nº. de série – Nuremberg (embarques a partir de 08/99 a 12/02)

Nº. de série – Nuremberg (embarques a partir de 01/03)

As segunda e terceira posições do nº. de série indicam mês e ano de

p. ex. NS8 = Agosto de 2004

Código Ano- Código Mês

Siemens Service Cooperation -Pág. 8 - Versão em português –V1.1 05.07.18

Data de fabricação (MAA)

* O código da planta produtiva Q2 não está

Siemens Service Cooperation -Pág. 9 - Versão em português –V1.1 05.07.18

2.2 Desenho explodido

2.2.1 Desenho explodido 1LA6 / 1MA6

Siemens Service Cooperation -Pág. 10 - Versão em português –V1.1 05.07.18

Tamanho 180 – 200 mm

Siemens Service Cooperation -Pág. 11 - Versão em português –V1.1 05.07.18

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Siemens Service Cooperation -Pág. 13 - Versão em português –V1.1 05.07.18

2.2.2 Desnho explodido 1LA8

Siemens Service Cooperation -Pág. 14 - Versão em português –V1.1 05.07.18

Siemens Service Cooperation -Pág. 15 - Versão em português –V1.1 05.07.18

2.2.3 2.2.3 Desenho explodido 1LG4/6

Siemens Service Cooperation -Pág. 16 - Versão em português –V1.1 05.07.18

Siemens Service Cooperation -Pág. 17 - Versão em português –V1.1 05.07.18

Siemens Service Cooperation -Pág. 18 - Versão em português –V1.1 05.07.18

2.2.4 Desenho explodido 1LA5, 1MA5 e as sub-séries associadas 1LB5,1LP5,1PP5,1LA9

Siemens Service Cooperation -Pág. 19 - Versão em português –V1.1 05.07.18

Descrição de peças / peças de reparo a serem fornecidas 1LA5, 1MA5 e as sub-séries

Siemens Service Cooperation -Pág. 20 - Versão em português –V1.1 05.07.18