Summary

Of all the machining processes performed, drilling is a very important process because
it is used a lot in industries. Drilling is a machining process which originates holes.

One of the simplest machine tools used in production and tool-room work is the drill
press. This machine produces a hole in an objet by forcing a rotating drill against it. The
same can be accomplish by holding the drill stationary and rotating the work, such as
drilling on a lathe with the work held and rotated by a chuck. While the drill press is
essentially a single purpose-machine, a number of similar operations can be performed
with the addiction of appropriate tools.

In this type of machine, the cutting tool used is the drill. A drill is a rotary-end cutting
having one or more cutting edges and corresponding flutes which continue the length of
the drill of the body. The flutes, which can be straight or helical, serve to provide
passages for the chips and cutting fluid. While most drills have two flutes; tree or four
may be used and the drill is then know as a core drill.

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Resumen

De todos los procesos de maquinado, el taladrado es considerado como uno de los

procesos más importantes debido a su amplio uso. El taladrado es un proceso de
maquinado por el cual produce agujeros.

Una de las máquinas más simples empleadas en los trabajos de producción es el taladro
prensa. Esta máquina produce un agujero en un objeto forzando contra él una broca
giratoria. Se pueden obtener los mismos resultados en algunas máquinas conservando
estacionaria la broca y girando el material. A pesar de que esta máquina es especializada
en taladrado, efectúa un número de operaciones similares con la adición de las
herramientas apropiadas.

En este tipo de máquina, la herramienta corte que se utiliza es la broca. Una broca es
una herramienta de corte rotatoria la cual tiene uno o más bordes de corte con sus
correspondientes ranuras las cuales se extienden a lo largo del cuerpo de la broca. Las
ranuras pueden ser helicoi-dales o rectas, las cuales sirven de canales o ductos para la
evacuación de las virutas así como para la adición del fluido de corte. La mayoría de
brocas poseen dos ranuras pero aun así se emplean brocas que posean tres o cuatro
ranuras las cuales son conocidas como brocas de núcleo.

Introducción

Los agujeros, en manufactura, son producidos en una cantidad considerable, siendo

estos los de mayor tasa de producción que cualquier otra forma que se haga. Una gran
proporción de estos agujeros son hechos por un proceso ampliamente conocido: el
taladrado.

El taladrado es un proceso de maquinado muy importante debido a su gran uso en la

industria. El taladrado hace un 25 % del porcentaje de producción de todos los procesos
de maquinado. El taladrado es un proceso relativamente complejo a pesar de que
aparenta ser muy sencillo.

En el presente artículo mostraremos la importancia del taladrado y las diferentes

máquinas de taladrado que existen con sus respectivas partes. Analizaremos el proceso
en sí del taladrado, es decir, como se efectúan los cortes en la producción de agujeros.
También miraremos, de una manera breve, la herramienta con que se efectúan los
cortes, así como los diferentes tipos de herramientas que se emplean.

Taladrado

El taladrado es una operación de maquinado con arranque de viruta que consiste en

producir un agujero en una pieza de trabajo. El taladrado se realiza por lo general con
una herramienta cilíndrica rotatoria, conocida como broca, la cual tiene dos bordes
cortantes en sus extremos.

En el proceso de taladrado se realizan dos movimientos: el movimiento de corte y el

movimiento de avance. Estos dos movimientos siempre se realizan, salvo en máquinas
de taladrado profundo, en las cuales no hay movimiento de corte ya que la pieza se hace
girar en sentido contrario a la broca.

Taladrado Prensa

La operación de taladrado se realiza en una de las máquinas de herramientas más

simples empleadas en los trabajos de producción: el taladro prensa.

Esta máquina consiste en un husillo que imparte movimiento rotatorio a la herramienta

de taladrar (broca), un mecanismo para alimentar la herramienta al material y un
pedestal.

El taladro prensa es una máquina especializada pero no por esto significa que no pueda
efectuar otras operaciones de máquinas similares, con la adición de las herramientas
apropiadas. En forma resumida, son muchas las operaciones de mecanizado que se
pueden realizar en un taladro prensa, tales como: escariado, avellanado, refundido,
roscado, etc.

La operación de taladrado se puede obtener en otras máquinas con los mismos

resultados que se obtendrían en un taladrado prensa, por ejemplo, conservando
estacionaria la broca y girando la pieza o parte del trabajo, tal y como se hace en el
torno con el trabajo que es sostenido y lo hace girar un chuck.

El taladrado no es el único método para producir agujeros, existen otros métodos como
el punzonado, corte por llama, utilización de corazones, corte con sierra circular, tijeras
volantes y el labrado ultrasónico con descargas eléctricas.
Partes del Taladro Prensa

Los principales elementos de un taladro prensa son:

1. Columna o pedestal
2. Mesa
3. Husillo
4. Broca
5. Motor

Columna o pedestal: Sirve de soporte y apoyo de todos los mecanismos,

conjuntamente con la mesa.

Mesa: Es la plataforma sobre la que debe colocarse el material para ser taladrado.

La sujeción de la parte de trabajo en un taladro prensa se logra fijando la pieza de

trabajo en un tornillo de banco, sujetador, o guía.

Husillo: Es un eje que se desplaza de arriba hacia abajo gracias al movimiento de la

palanca y que gira sobre sí mismo en un sentido de rotación, impulsado por el motor. En
la punta inferior lleva la broca.

Broca: Es la herramienta que en contacto con la pieza de trabajo producirá el taladrado.

Motor: Es el encargado de producir el movimiento que un juego de poleas en unos

casos, o de engranajes en otros casos, se encargan de transmitir al husillo y éste, a su
vez, a la broca.

Este juego de poleas o de engranajes produce diferentes velocidades que se aplican

según la mayor o menor duración del material a taladrar o el diámetro de los agujeros
que se vayan hacer.

Fundamentos del proceso de Taladrado

La velocidad de corte en una operación de taladrado es la velocidad superficial en el

diámetro exterior de la broca. Se especifica de esta forma por conveniencia, aunque casi
todo el corte se realiza realmente a velocidades más bajas cercanas al eje de rotación.

Para fijar la velocidad deseada de corte en taladrado es necesario determinar la

velocidad de rotación de la broca por su diámetro. Si N representa las revoluciones por
minuto del husillo, entonces:

N = 12 ?
?D

donde, ? es la velocidad de corte en pulgadas por minutos (in/min); y D es el diámetro

de la broca en pulgadas por milímetro (in–mm).
En algunas operaciones de taladrado, la superficie de la pieza gira sobre una
herramienta en reposo, pero se aplica la misma fórmula.

En el taladrado, el avance f se especifica en pulgadas por revoluciones (in/rev). Las

velocidades recomendadas son aproximadamente proporcionales al diámetro del
taladro; los avances más altos se logran con brocas de diámetro grande. Como general-
mente existen dos bordes de corte en la punta de la broca, el espesor de la viruta no
cortada (carga de viruta) que se toma en cada borde corte es la mitad del avance. El
avance puede convertirse a velocidad de avance si utilizamos la misma ecuación que en
el torneado:

fr = N f

Donde fr es la velocidad de avance en pulgada por minuto (in/min.).

Los agujeros taladrados pueden ser completos o agujeros ciegos. En la siguiente gráfica,
se muestra los agujeros completos (a), y los agujeros ciegos (b).

En los agujeros completos, la broca sale en el lado opuesto de la pieza de trabajo; en los
agujeros ciegos la broca no perfora la totalidad del grosor de la pieza de trabajo. El
tiempo de maquinado requerido para taladrar un agujero se determina con la siguiente
fórmula:

Tm = t + A
fr

donde Tm es el tiempo de maquinado en minutos; t es el espesor de la pieza de trabajo

en pulgadas por milímetro (in–mm); fr es la velocidad de avance en pulgada por minuto
(in/min); y A es la tolerancia de aproximación que toma en cuenta el ángulo de la punta
de la broca, y representa la distancia que la broca debe avanzar dentro del trabajo antes
de alcanzar el diámetro completo. Dicha tolerancia está determinada por:

A = 0.5 D tan (90 - ? / 2)

Donde A es la tolerancia de aproximación en pulgadas por milímetros (in–mm); ? es el

ángulo de la punta de la broca.

En un agujero ciego la profundidad d se define como la distancia entre la superficie de

la pieza de trabajo y el punto más profundo del agujero. Por esta definición, el ángulo
de tolerancia de la punta de la broca no afecta el tiempo para taladrar el agujero;
entonces, el tiempo de maquinado para un agujero ciego está dado por:

Tm = d
fr

La velocidad de remoción del metal en el taladrado se determina como el producto de la

sección transversal de la broca y la velocidad de avance:

N = 12 ?
?D
Esta ecuación es válida solamente después de que la broca alcance el diámetro completo
y excluye la aproximación de la broca al trabajo.

Remoción de la Viruta

La remoción de la viruta puede ser un problema en la operación de taladrado. La acción

de corte tiene lugar dentro del agujero, y las ranuras deben proveer el claro suficiente a
lo largo de la longitud de la broca para permitir que salga la rebaba del agujero. Al
formarse la viruta, se mueve a través de las ranuras hacia la superficie de trabajo. La
fricción complica la operación en dos formas. Además de la fricción usual en el corte de
metales entre la viruta y la cara inclinada del borde cortante, también hay fricción por el
roce entre el diámetro exterior de la broca y el agujero recientemente formado. Esto
genera calor que eleva la temperatura de la broca y del trabajo. La adición de un fluido
de corte a la punta del taladro para reducir la fricción y el calor se dificulta debido a que
la viruta fluye en dirección opuesta. Debido a la remoción de viruta y al calor, la
profundidad del agujero que puede hacer una broca está limitada normalmente a no más
de cuatro veces el diámetro.

Refrigeración

En los trabajos en serie la función de refrigerar es muy importante. La acumulación del

calor generado normalmente es tan considerable que la vida de la herramienta depende,
en gran parte, de la posibilidad de disipar este calor con la rapidez con que se genera.

Para obtener una refrigeración suficiente en la mayor medida posible se deberá poder
realizar ésta directamente sobre los filos de la punta de la broca. Cuando se taladran en
sentido vertical agujeros de relativamente poca profundidad del chorro refrige-rante, por
lo general, se lanza directamente contra la punta de la herramienta y por la misma fuerza
de gravedad el líquido baja hasta los filos de la broca. En el taladrado de agujeros más
profundos es frecuente emplear una alimentación intermitente de líquido refrigerante;
en este caso, cada que la broca se saca para despejarla de viruta, se refrigera con líquido
de corte, con lo cual se logra a la vez que penetre en el agujero parcialmente, constitu-
yéndose de esta forma un pequeño depósito de líquido refrigerante en el interior del
mismo.

En el taladrado horizontal el líquido de corte no llegará a la extremidad de la broca

solamente por gravedad, por lo cual le líquido refrigerante habitual-mente se proyecta
horizontal-mente a lo largo de la ranura de la broca, de forma que una parte del líquido
penetre siguiendo las ranuras hasta la punta de la broca. Cuando se taladran planchas
delgadas la evacuación del calor puede realizarse dirigiendo gran cantidad de líquido
sobre la parte exterior de la pieza.

Para taladrar agujeros horizontales profundos la mejor solución consiste en emplear

brocas con conductos de refrigeración. En tales herramientas el líquido de corte bajo
presión es forzado a atravesar los conductos practicados a lo largo de la broca y
expulsado por los labios de la misma. El aceite refrigerante debe mantenerse
completamente limpio, pues cualquier trocito de viruta puede taponar el conducto de la
broca e impedir que pase el aceite.
Aceite de Corte

El aceite de corte ideal será aquel que reúna excelentes cualidades tanto lubricantes
como refrigerantes, además de otras también muy importantes como propiedades
anticorrosivas, viscosidad apropiada, etc.

Desafortunadamente no siempre se puede obtener esto ya que por lo general los mejores
lubricantes de corte no poseen buenas propiedades refrigerantes y viceversa, como
ocurre con el agua pura, que es probablemente el mejor refrigerante pero sus
propiedades lubricantes son prácticamente nulas. Por esto, lo que se hace es emplear
aceites preparados especialmente para que reúnan en lo posible ambas cualidades.

Cuando no se precisa un acabado muy perfecto puede emplearse con buenos resultados
aceites solubles y compuestos similares (taladrinas); estas emulsiones poseen
frecuentemente excelentes propiedades refrigerantes.

Se ha comprobado que los aceites sulfurizados reúnen buenas propiedades lubricantes y

refrigerantes, y se recomiendan para trabajar acero, particularmente cuando se requiere
un buen acabado.

Los aceites minerales obtenidos de la destilación del petróleo también pueden usarse
con buenos resultados para trabajos en materiales de mediana dureza, pero no son
comparables con los aceites sulfurizados. Siempre que sea posible deberá evitarse
emplear aceites animales.

Tipos de máquina para taladrar

Las máquinas herramientas para taladrar pueden clasificarse en dos grupos, atendiendo
al número de husillos, o sea, al número de brocas que en ella puedan colocarse. Hay
taladros con los que sólo se pueden realizar un agujero y hay otras con las que se
pueden realizar varios agujeros al mismo tiempo. Por lo tanto, a continuación veremos
las diferentes clases de máquinas:

Taladros Sensitivos

Esta máquina constituye el tipo más elemental y sólo puede producir taladros de
pequeñas medidas que oscilan entre 1 y 12 mm de diámetro.

Se colocan sobre una mesa o banco de madera y el hecho de que se denominen

sensitivas proviene de la acción del penetrado de la herramienta se efectúa a mano
apretando la palanca el propio operario. Por lo tanto, dependiendo de la resistencia que
sienta en la mano el operario, le dará mayor o menor presión a la palanca.

Taladros de Columna

Estos taladros son de mayor potencia y producen por lo tanto mayor trabajo. Están
constituidas por una sólida columna de fundición que forma un eje rígido sobre el cual
se desplazan los diferentes elementos de la máquina. Esta constitución mucho más
robusta permite a este tipo de taladros efectuar agujeros de hasta 100 mmm de diámetro.
La mesa o plato es desplazable a lo largo de ella, lo que permite una mayor envergadura
para practicar agujeros. Por otra parte, la transmisión de velocidades se acostumbra a ser
por medio de engranajes, alcanzándose una mayor velocidad y en mayor número que en
los taladros descritos anteriormente.

Cuando se usan ruedas cónicas como en el caso de las sensitivas de sobremesa, éstas
son más numerosas lo que permite también mayores combinaciones y una más extensa
gama de diferentes velocidades.

Muchos de los taladros de columna están equipados con un apalanca de retroceso de

giro pudiéndose entonces emplear para la operación de roscado.

El movimiento descendente de avance es automático, es decir, que por medio de una

serie de engranajes debidamente prepara-dos, la broca se va hincando progresivamente
en el material; sin embargo, también poseen el avance sensitivo que puede usarse
sustituyendo al automático.

El mecanismo principal que diferencia a este tipo de máquinas de las sensitivas es la

caja de avances ya que el avance de la broca en éstas se produce automáticamente
aunque también permite el avance manual o sensitivo.

La caja de avances consta de una serie de engranajes que propor-cionan a la broca

diferentes velocidades de avance. Esta caja proporciona tres velocidades de avance de la
broca y se selecciona mediante la palanca. La palanca sirve para embragar y
desembragar la caja de velocidades.

Taladros Radiales

Así como vimos anteriormente, las máquinas de taladrado de columna se pueden hacer
agujeros bastantes grandes. Pero, cuando una pieza de considerable tamaño se le va a
realizar varios agujeros, las máquinas de taladrado de columna no son adecuadas porque
para cada operación hay que variar la posición de la pieza. Cuando se trata de piezas
pequeñas es fácil pero cuando se trata de piezas grandes no resulta ventajoso por las
dificultades que representa el tener que mover, centrar y fijar la pieza para cada taladro.

Estos problemas los resuelven las máquinas de taladrado radiales que están construidas
precisa-mente para evitar el tener que mover la pieza cuando en ésta se están realizando
varios agujeros. En estas máquinas de taladrado la pieza se fija en la mesa y para
realizar diferentes agujeros se cambia la posición del cabezal, o sea, la posición de la
broca
Las máquinas de taladrado radiales se componen de una amplia base sobre la cual está
colocada la mesa y una sólida columna a la que va adosado un brazo giratorio a través
del cual puede deslizarse el cabezal. Los movimientos que éste puede adoptar son muy
variados.

El brazo puede subir, bajar y girar alrededor de la columna. Por otra parte, el cabezal
puede deslizarse a lo largo del plazo por unas guías practicadas en él que le permiten
dicho movimiento. Y finalmente, también tiene el movimiento vertical del husillo igual
que en las máquinas de taladrado sensitivas y máquinas de taladrado de columna de esta
forma puede orientase el cabezal de muchas y variadas formas, sin necesidad de
cambiar la pieza, y la superficie abarcada por estos taladros es muy grande. Las
máquinas de taladrado radiales se construyen en gran diversidad de modelos y tamaños,
pudiéndose taladrar normalmente agujeros hasta de 80 mm de diámetro.

Las máquinas de taladrado radiales modernas normalmente van equipadas con o dos o
más motores. Uno para el desplaza-miento del brazo y otro para el movimiento del
husillo. La mayor parte de estas máquinas llevan motores independientes para accionar
la bomba de lubricación, los avances rápidos, etc.

El motor para el movimiento vertical del brazo va montado en el mismo brazo y hace
ascender y descender a éste mediante una gran tuerca montada sobre un husillo. Cuando
el motor hace girar la tuerca, ésta se desplaza a lo largo del husillo arrastrando el brazo.
El movimiento giratorio del brazo generalmente se hace por medios manuales.

Taladros Portátiles

Las máquinas de taladrado portátiles son consideradas como herramientas de mano. Sus
tipos son muy variados y en general puede decirse que están formadas por un bloque
muy compacto y de poco eso que lleva un motor que hace girar el eje portaherra-
mientas a través de un reductor de velocidades. También lleva las correspondientes
empañaduras para su manejo.

Los modelos más pequeños suelen tener una empañadura en forma de culata de pistola
mientras que otras más pesadas llevan dos empaña-duras.

La capacidad de este tipo de máquinas normalmente en sus diferentes modelos abarca

desde 1 mm a 20 mm. Por regla general con todas las máquinas de taladrado que tienen
una sola empañadura, se pueden efectuar taladrados de hasta seis mm y con las de dos
empañaduras hasta de 20mm de diámetro.

El motor de las máquinas de taladrar portátiles suele ser eléctrico, pero existen y se
emplean también las máquinas de motor de aire comprimido.

Las máquinas de taladrado neumáticas se diferencian en que el motor de una turbina

movida por aire comprimido. Estas máquinas tienen capacidad de hacer agujeros de
hasta 4 mm. Estas máquinas tienen la ventaja de que su potencia puede graduarse con la
llave de paso de aire y se pueden construir de mucha más capacidad que las eléctricas.
Hay máquinas de taladrado portátiles neumáticas que tienen una capacidad de hacer
agujeros hasta de más de 60 mm de diámetro.

El sentido de giro de la herramienta en las máquinas de taladrado portátiles

normalmente suele ser a derecha, o sea, e sentido de las agujas del reloj, pero general-
mente acostumbran a llevar un mando (pulsador o palanca) para invertir el giro de la
herramienta. El poder cambiar el sentido de giro de la herramienta tiene las ventajas de
poder desatascarla fácilmente en los frecuentes agarrotamientos que se producen al calar
un agujero y por otra parte también permite emplearlas para roscar.

Las máquinas de taladrado portátiles tienen innumerables aplicaciones debido a su gran

ligereza y fácil manejo, lo cual permite hacer agujeros en cualquier posición y en
estructuras donde sería muy difícil o imposible realizarlos con otro tipo de máquina. Se
utilizan principal-mente cuando se necesita hacer taladrados a pie de obra, para realizar
trabajos secundarios en piezas embarazosas, como taladros de fijación, pasadores, etc., y
es trabajos de reparaciones como para agrandar un agujero o extraer un elemento roto
(pasador, tornillo, etc.)

Con frecuencia, las máquinas de taladrado portátiles de elevada capacidad también se

utilizan como máquinas de taladrado sensitivas. Para ello se montan en un soporte
especial, que consiste en una mesa y una columna en la cual va montado el soporte y
éste puede desplazarse en sentido vertical a lo largo de la columna accionando una
palanca.

Taladros Múltiples

Este tipo de máquinas de taladrado se emplea para trabajos en grandes series. Las
máquinas de taladrado de husillos múltiples tienen una forma semejante a las máquinas
de taladrado de columna ya que consisten en una bancada con mesa para sujetar las
piezas a taladrar y una columna con un cabezal que mueve un eje o husillo principal. La
diferencia consiste en que este husillo principal en vez de mover una sola herramienta
como en las máquinas de taladrado de columna, mueve varios husillos en cada uno de
los cuales puede colocarse una herramienta y pueden trabajar todos a la vez, es decir, se
pueden hacer varios taladrados al mismo tiempo.

La particularidad de estos husillos es que son desplazables. Por lo tanto, se pueden

adoptar diferentes formas cuando se fijan.

El funcionamiento de estas máquinas es similar al de las máquinas de taladrado de

columna y las radiales. General-mente van equipadas con moto-res eléctricos y llevan
los correspondientes mandos para los avances y para reglar las herramientas.

Máquinas de Mando Numérico

Las máquinas de taladrado numérico son máquinas normales provistas de un equipo de

control numérico mediante el cual se consigue que la mesa se sitúe automáticamente en
distintas parte de la pieza, Es decir, el equipo de control numérico hace que la mesa, y
por lo tanto la pieza fijada en ella, se desplace hasta lograr la posición deseada para que
la herramienta realice el taladrado en el punto previsto, y en caso de que sean varios los
taladrados a efectuar, la mesa vuelve a desplazarse hasta lograr la posición requerida
para la segunda operación, y así sucesiva-mente. Todo esto se efectúa en forma
automática y según un programa preestablecido.

Las máquinas de control numérico pueden considerarse formadas por dos pares
principales: la máquina propiamente dicha y el equipo de control numérico. Este equipo
puede instalarse solamente para dirigir los movimientos de la mesa o también para el
desplazamiento del husillo, velocidad de corte, avances, etc.

Los datos sobre los movimientos de la máquina y el orden en que ha de hacerlos se

escriben en sistema numérico en tarjetas o cintas perforadas que se introducen en el
panel de control.
Los equipos de control numérico suelen dividirse en dos tipos principales: los de punto
a punto y los de contorneo.

Los primeros son aquellos en que la máquina se le da las instrucciones para que la mesa
se desplace de un punto a otro, sin importar el trayecto que siga, como es el caso de
tener que realizar dos o más agujeros en una pieza.

El segundo consiste en labrar la pieza mientras esta se desplaza de un punto a otro. Este
proceso no nos interesa ya que solo es utilizado en fresadoras.

Máquinas de Puntear

Las máquinas de puntear, también llamadas punteadoras, son máquinas especiales

semejantes a las taladradoras, en las cuales la pieza puede ser trabajada con cierta
variedad de herramientas, tales como brocas, fresas, escariadoras y en general cualquier
tipo de herramienta rotativa. Pero ésta no es la cualidad por la cual se distinguen las
punteadoras, estas máquinas se caracterizan por su gran precisión para realizar las
operaciones ya que la herramienta puede centrarse en cualquier punto de la pieza con
una exactitud que puede ser hasta de una micra sin necesidad de trazar precisamente la
pieza. Incluso la precisión con que se puede centrar la herramienta es superior a la que
se conseguiría con el trazado.

Cabezales Autónomos

El elevado costo de las máquinas especiales para operaciones de taladrado en serie ha

dado origen al estudio y construcción de un tipo de máquinas de menor costo y cuyos
elementos más costosos pueden ser aprovechados para su empleo en otras máquinas
especiales, como mandriladoras, fresadoras, etc. Este tipo de máquinas se denomina
unidades autónomas de mecanización o cabezales autónomos. Estos cabezales son
conjuntos compactos en los que van acoplados los motores y mecanismos necesarios
para dotar a la broca de los movimientos de giro y de avance adecuados para realizar
una operación de taladrado.

Máquinas con cabezales autónomos: estas máquinas están formadas por una bancada
diseñada adecuadamente para cada caso. Si la serie de piezas a fabricar son muy
importantes, las ancadas pueden ser de fundición de hierro pero en casos en que las
series son menos largas, se emplea con ventaja bancadas construidas con elementos de
plancha y perfiles laminados unidos por soldadura cuya construcción es más barata,
llegando a veces a tener el costo equivalente al modelo de madera que sería necesario
para fundir la pieza, si fuese la fundición.

Operaciones Relacionadas

En la operación de taladrado existen varias operaciones que se relacionan con el

taladrado. Por lo tanto, así tenemos:

Escariado: se usa para agrandar ligeramente un agujero, suministrar una mejor

tolerancia en su diámetro y mejorar su acabado superficial.
Roscado interior: esta operación se realiza por medio de un machuelo y se usa para
cortar una rosca interior en un agujero existente.

Abocardado: se produce un agujero escalonado en el cual un diámetro más grande

sigue a un diámetro más pequeño parcialmente dentro del agujero. Se usa un agujero
abocardado para asentar las cabezas de los pernos dentro de un agujero de manera que
no sobresalgan de la superficie.

Avellanado: Es una operación similar al abocardado salvo que el escalón en el agujero

tiene forma de cono para tornillos y pernos de cabeza plana.

Centrado: También llamado taladrado central, esta operación taladra un agujero inicial
para establecer con precisión el lugar donde se taladrará el siguiente agujero. La
herramienta se llama mecha centradora.

Refrentado: Es una operación similar al fresado que se usa para suministrar una
superficie maquinada plana en la parte de trabajo en un área localizada.

Antes de utilizar estas operaciones, se debe hacer los agujeros por taladrado, a
excepción del centrado y del punteado.

Brocas

Una broca es una herramienta de corte rotatoria la cual tiene uno o más bordes de corte.

La parte estriada de una broca es su cuerpo. La punta es el borde cortante. La broca se

sostiene e impulsa en el vástago, el cual está ubicado en el otro extremo. El vástago
puede tener conicidad Morse y espiga para accionarla o puede ser recta.

Las flautas, ranuras o estrías son canales o ductos para la evacuación de las virutas así
como para la adición del fluido de corte. Estas flautas siguen la longitud del cuerpo de
la broca.

Las flautas pueden ser rectas o helicoidales. La forma más común de broca para trabajar
metales se caracteriza por la presencia de ranuras helicoidales.

La mayoría de las brocas tienen dos flautas, las cuales se utilizan para iniciar agujeros;
mientras que hay otras brocas que solo poseen una ranura, éstas se utilizan para agujeros
profundos.

Las brocas con tres o cuatro estrías no pueden iniciar agujeros pues únicamente pueden
agrandar los que hayan sido taladrados previamente. En contraste con las brocas
anteriores, estas tienen mejor acabado. Las brocas con tres o cuatro estrías se conocen
como brocas de núcleo.

Materiales

Las brocas de acero al carbono para herramientas son de bajo costo inicial y su
aplicación se encuentra en trabajos donde se emplean ocasionalmente, siendo necesario
utilizarlas a bajas velocidades.
Las brocas predilectas son las hechas de acero de alta velocidad porque ofrecen
resistencia satisfactoria.

Las brocas con punta de carburo cementado son económicas para altas tasas de
producción pero son costosas y es necesario manejarlas cuidadosamente para evitar que
se rompan.

Tipos de brocas

Existen varias clases de brocas, las cuales pueden clasificarse, según la forma
constructiva del corte, en las siguientes clases:

Brocas Helicoidales

Hay disponibles varias herramientas de corte para hacer agujeros, pero la broca
helicoidal es la más común. Sus diámetros fluctúan desde 0.006 pulgadas (0.15 mm)
hasta brocas tan grandes como de 3 pulgadas (75 mm). Las brocas helicoidales son
usadas ampliamente en la industria debido a que produce agujeros de forma rápida y
económica.

La acción de corte de la broca helicoidal es compleja. La rotación y el avance de la

broca producen un movimiento relativo entre los filos cortantes y la pieza de trabajo que
forma la viruta. La velocidad de corte en cada filo cortante varía en función de la
distancia al eje de rotación. Por consiguiente, la eficiencia de la acción de corte varía, y
es más eficiente en el diámetro exterior de la broca que en el centro. De hecho, la
velocidad relativa en la punta de la broca es cero por tanto no hay corte. En su lugar, el
borde del cincel de la punta de la broca empuja el material del centro hacia los lados
cuando penetra dentro del agujero; se requiere una gran fuerza de empuje para conducir
la broca helicoidal hacia el agujero. Al principio de la operación el borde del cincel
rotatorio tiende a deslizarse sobre la superficie de la parte de trabajo y causa la perdida
de precisión posicional. Para resolver este problema se han desarrollado nuevos diseños
de punta.

Brocas de Pala

Las brocas de pala también llamadas de punta de lanza consisten en una pieza de acero
forjado cuya parte inferior tiene forma de pala y termina en punta.

Este tipo de brocas se emplea para taladrar el vidrio y corriente-mente suelen estar
constituidas por una barra cilíndrica o cónica, uno de cuyos extremos está provisto de
una punta triangular de metal duro.

En la actualidad, por lo general, el uso de las brocas de pala para taladrar metales es
muy poco frecuente, limitándose su empleo únicamente para taladrar agujeros poco
profundos en materiales como el hierro fundido, el latón y el bronce.
Brocas de Centrar

Estas brocas a diferencia de las anteriores, tiene sus aristas de corte planas, y solamente
llevan una pequeña punta en el centro, que proporciona un guiado correcto de la broca
durante el trabajo. El ángulo afilado de la punta es de 90o. Esta clase de brocas se
emplea especialmente para el taladrado de agujeros cuyo fondo debe ser plano.

Brocas de Pezón

A diferencia de las anteriores, estas brocas tienen un pezón cilíndrico en vez de una
punta de centrado. Son utilizadas para hacer refundidos o para hacer perfiles especiales.
Para trabajar con estas brocas es necesario practicar un taladro del diámetro del pezón
para que éste se aloje y guíe la herramienta.

Brocas Rectas

Las brocas rectas son las que se emplean para taladrar agujeros largos, como por
ejemplo, cañones de fusil. Los tipos de herramientas para construir esta clase de
agujeros son muy variadas.

Las más corrientes son las brocas que son barras cilíndricas de acero con una ranura
recta bastante profunda a lo largo de la herramienta, con el fin de que las virutas puedan
salir fácilmente por ella arrastradas por el líquido refrigerante.

Brocas de Media Caña

Las brocas de media caña se emplean para el taladrado de agujeros profundos. Antes de
iniciar el trabajo con estas brocas, es necesario realizar previamente un taladrado por
medio de una broca de pala o helicoidal que le sirva de guía. Estas herramientas
general-mente sólo s usan en máquinas especiales de taladrar o en tornos y no permiten
el avance automático, debiéndose realizar la operación de avance a mano. Con el fin de
que no se atasquen las virutas, con frecuencia tiene que sacarse la herramienta del
agujero para lubricar esta y separa las virutas.

Glosario

Broca: es una broca es una herramienta de corte rotatoria la cual tiene uno o más bordes
de corte.

Corazones: el uso de corazones se aplica principalmente a agujeros grandes en vaciados,

para ahorrar metal y reducir los costos de mecanizado.

Corte por llama: es un proceso por el cual se cortan agujeros de cualquier espesor
comercial del material. El corte se lleva a cabo por medio de sopletes de oxiacetileno.

Chuck: plato de mordazas.

Guía: es un dispositivo sujetador de la pieza de trabajo que se diseña para la pieza de
trabajo. Además, la guía suministra un medio para guiar a la herramienta (haciendo
mención a su nombre) durante la operación de taladrado.

Husillo: es un eje que se desplaza de arriba hacia abajo gracias al movimiento de la

palanca y que gira sobre sí mismo en un sentido de rotación, impulsado por el motor.

Pedestal: sirve de soporte y apoyo de todos los mecanismos, conjuntamente con la

mesa.

Punzonado: es un proceso de considerable rapidez por el cual se hacen agujeros de gran

precisión. Las desventajas de este proceso es que sólo se adapta a materiales delgados;
además, los punzones y las matrices son muy costosas.

Refundido: rebajes cilíndricos en los agujeros.

Sujetador: es un dispositivo que fija el trabajo diseñado por lo general específicamente

para la pieza de trabajo.

Taladrado: es una operación de maquinado con arranque de viruta que consiste en

producir un agujero en una pieza de trabajo

Tijera volante: Mecanismo por el cual se corta agujeros grandes en láminas delgadas de
metal.

Tornillo de banco: es un dispositivo de sujeción de propósito general que posee dos

mordazas que aprietan la pieza de trabajo en posición.