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la necesidad de fabricar armas y herramientas ms sofisticadas que facilitarn la vida, provocaron la necesidad de nuevos procesos de fabricacin. La fundicin no apareci hasta la utilizacin del fuego; los indicios encontrados la sitan prxima al 4.000 a. C. en Asia Occidental (Mesopotamia), desde donde se difundi a las poblaciones de la costa del Mediterrneo. Seguramente fue descubierta por una casualidad, natural, un incendio forestal o por accidente al dar tratamiento al cobre para obtener algn utensilio. Se utilizaron moldes abiertos de piedra blanda (esteatica y andesita) y hornos rudimentarios que utilizaban como combustible el carbn de lea. En la edad de Bronce (2.000 a. C.), Egipto debi su grandeza entre otras causas al dominio de la fundicin, llegando a utilizar un mtodo muy semejante al conocido actualmente como moldeo a la cera perdida, que le permiti obtener grandes riquezas comercializando los productos fabricados. En la Edad Media (de 400 a 1.400 d. C.), la construccin de catedrales primero y la de caones despus permitirn el desarrollo de la profesin de fundidor, siendo hasta esta poca desarrollado artesanalmente. Posteriormente, las necesidades creadas con las grandes guerras provocaron la industrializacin del proceso de fundicin, aportando la aparicin de nuevas aleaciones y el conocimiento de elementos qumicos que ayudaron a mejorar las prestaciones de modelos, moldes y piezas. Actualmente, el desarrollo de este campo se direcciona en la automatizacin del proceso.
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Claro est que, para obtener el hueco en la pieza, ser necesario otro modelo especial llamado macho o noyo. El molde, en este caso, tendr el aspecto de la figura 3.6; el metal lquido rellenar solamente el espacio libre entre la huella del modelo y el macho, y la pieza resultar hueca. Otra clasificacin de los modelos puede ser la siguiente: 1) La pieza a obtener es maciza y presenta una seccin de dimensiones mximas respecto a cualquier otra que le sea paralela. Tendremos entonces: - Modelos al natural enteros. - Modelos al natural divididos en dos o ms partes; stos son, por regla general, ms prcticos que los precedentes, por cuanto que para obtener el molde no hace falta preparar una falsa caja que sostenga el modelo, sino que basta con apoyar una parte del mismo modelo sobre un tablero o placa de moldeo, si la particin se hizo por un plano (Figura 3.8). 2) La pieza a obtener, a pesar de presentar una seccin mxima respecto a cualquier otra que le sea paralela, es hueca; en este caso el modelo puede ser todava entero o dividido en dos o ms partes, pero debe comprender una o ms cajas de macho, es decir, modelos especiales que sirven para el moldeo de la forma interior de la pieza (Figura 3.7). Naturalmente, los moldes deben proveerse de huellas adecuadas para apoyar y centrar el macho; en el modelo se disponen por consiguiente salientes llamados portadas, entregas o marcas, que dejan en el molde los huecos destinados a recibir y sostener el macho. 3) La pieza a obtener, llena o hueca, no presenta una seccin mxima respecto a cualquier otra que le sea paralela, existiendo una o varias contrasalidas para la Figura 3.7. Modelo dividido en diversas piezas. Figura 3.6. Cierre de molde con macho Figura 3.5. a) pieza de fundicin, b) modelo, c) caja de noyos, d) macho.
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operacin de desmodelado (Figura 3.9.). Otra clasificacin de los modelos se basa en los materiales empleados en su construccin: 1) Modelos de madera, muy baratos, de fabricacin rpida, pero muy sensibles a la accin atmosfrica, deformables, poco duraderos. Son adecuados para el moldeo de una o pocas piezas. Los modelos grandes slo pueden construirse de madera por razones de economa. 2) Modelos metlicos, menos deformables, ms duraderos, y muy adecuados para grandes series de piezas pequeas o de tamao medio, o para series repetidas en largos intervalos de tiempo. Figura 3.9. Modelo con contrasalidas.
3) Modelos de resinas sintticas, cera, cemento, yeso, etc. La eleccin del material para el modelo se realiza teniendo en cuenta el peso, la facilidad de trabajo, la inoxidabilidad, las disponibilidades de materias primas, el nmero de piezas a obtener, el sistema de moldeo, el costo, etc. Por otra parte, para facilitar el moldeo a mquina se utilizan tambin las placas-modelo, que son modelos incorporados a una base de apoyo, pudiendo ser de tres tipos: a) Simples, cuando el modelo va fijado sobre una sola cara de placa. Las dos mitades en la misma placa. (Figura 3.10 a) b) Reversibles, cuando las dos mitades de un modelo van aplicadas a las dos caras opuestas de una misma placa. (Figura. 3.10 b) c) De dos caras, cuando las dos mitades de un modelo van aplicadas cada una a su propia placa. (Figura 3.10 c)
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esta precaucin, resultaran frgiles o deformables y evitar grandes salidas incompatibles con la naturaleza de la pieza. La figura 3.11 representa una delgada tapa (a) para fundir en aluminio; el modelo a toda vista resultara frgil; se construir, por tanto, el modelo (b), macizo, y la caja de machos (c). El modelo resultar rgido y ms duradero, y las piezas obtenidas sern ms exactas. La figura 3.12 representa en a un sector de engranaje que hay que fundir en hierro, con los dientes en bruto. Si los dientes se obtuviesen directamente con el modelo, para hacer posible el desmodelado, habra que Figura 3.11. Modelo darles una salida adecuada, macizo y caja de machos. con lo cual resultaran algo cnicos. Para evitarlo, se construir el modelo como en b, es decir, con la marca de macho c, y se preparar la caja de noyos d para un cierto nmero de dientes, al objeto de Figura 3.12. Modelo sector de obtener un molde donde los dientes, que no tendrn salida engranaje. vertical, y resultarn cilndricos.
2) Arena arcillosas o tierras semigrasas, cuyo contenido de arcilla va del 8 al 18%. 3) Arena arcillosas o tierras magras, cuyo contenido de arcilla va del 5 al 8%. 4) Arenas silceas, cuyo contenido de arcilla es inferior al 5% (considerada como una impureza). Las arenas naturales tienen el inconveniente de ser muy irregulares en su composicin, y por tanto en sus propiedades. Por otra parte, el constante aumento de las exigencias en cuanto a calidad de las piezas coladas y el uso, cada vez ms extendido, de instalaciones mecnicas y automticas de preparacin de las arenas, estn desplazando definitivamente el empleo de las arenas naturales, por las denominadas arenas sintticas o aglomeradas, obtenidas mezclando slice pura o casi pura con una serie de aglomerantes.
Los aceites se emplean especialmente en la preparacin de arena para noyos. El prototipo de esta categora es el aceite de linaza. Los aceites confieren escasa cohesin a las arenas verdes y, en general, es necesario emplearlos juntamente con otros aglutinantes (dextrina o arcilla). Dan gran resistencia en seco al oxidarse en el estufado. Se aaden en la proporcin del 1.5 al 2%, con un 2% de agua, obtenindose cohesiones de 30 a 35 g/cm2 en verde y de 45 a 50 kg/cm2 en seco. Algunas veces se sustituye un 0.5% de aceite por un 1% de arcilla o de dextrina para mejorar las cohesiones en verde (debido a que fluidifican mucho la mezcla). Se cuece de 220 C a 240 C (2 a 4 horas).
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El anlisis granulomtrico nada indica acerca de la reparticin de los granos en cada grupo contenido en un solo cedazo. Por consiguiente, dos arenas de igual granulometra pueden, en realidad, estar constituidas por granos de tamaos distintos. Generalmente, para afirmar el valor del ndice de grosor suele aadirse la premisa de que un determinado porcentaje de granos (por ejemplo, 80 a 90%) est concentrado en tres cedazos adyacentes. d) Forma de los granos. La forma de los granos permite establecer el probable comportamiento de la arena; este examen se realiza en el microscopio.
decir, tres factores en los cuales, y hasta cierto punto, es posible intervenir directamente al objeto de desarrollar en la arena los valores que mejor satisfagan las exigencias de la fabricacin. La comprobacin de estos valores debe realizarse peridicamente utilizando los aparatos adecuados.
que soporte mejor la accin mecnica del metal fundido, acrecentar la permeabilidad y reducir el volumen de los gases que se producen en el curso de la colada. Es evidente que el primer sistema tiene la ventaja de ser ms econmico y permite las producciones en serie y un empleo menor de utensilios (cajas de moldeo). Pero no todas las piezas pueden ser producidas con el moldeo en verde. Particularmente las piezas grandes son de difcil realizacin con este sistema. Hay que hacer una posterior distincin entre arena de modelo y arena de relleno: la primera, como su nombre indica, se aplica en contacto inmediato con el modelo y, al formar la superficie del molde, sufrir la accin directa del metal lquido. Por lo tanto, exige una comprobacin cuidadosa y una preparacin perfecta para garantizar la refractariedad, permeabilidad y cohesin ms adecuadas. La arena de relleno sirve para completar el molde y no requiere tanto cuidado como la arena de modelo. Sin embargo, hay que evitar el error, muy frecuente, de no dedicarle ni la ms mnima atencin. La preparacin de la arena de moldeo se realiza de modo diverso en las distintas fundiciones segn los materiales de que disponen, los objetivos a alcanzar y las costumbres. Normalmente se mezcla arena nueva con arena usada en anteriores moldeos, aadiendo los ingredientes adecuados. La finalidad de esta preparacin es la de obtener una masa homognea, sin terrones, cuerpos extraos o polvo, compuesta solamente de granos de slice separados unos de otros y recubiertos de una capa suficiente de arcilla humedecida u otro aglutinante, con la eventual adicin de negro mineral. Para preparar una arena de moldeo se puede seguir la secuencia siguiente: a) La arena usada procede del desmoldeo en masa heterognea, reagrupada en terrones compactos en los puntos que estuvieron en contacto directo con el metal. Hay que reducir esta masa al estado granular, lo que puede realizarse introduciendo la arena en una desterronadora. b) La arena usada contiene rebarbas, escamas y trozos de metal, sobre todo clavos de los que se emplean para reforzar el moldeo en las zonas ms dbiles. Es conveniente quitar estos fragmentos de hierro con un separador magntico. c) Para los fragmentos metlicos no ferrosos o cuerpos extraos, el nico sistema de separacin es la criba. Las cribas ms usadas en los grandes talleres son las de rotacin. En los talleres que se dedican preferentemente a produccin de piezas de tamaos medianos se emplean cribas de zaranda. En uno y otro caso las mallas pueden ser de diversos tamaos, al objeto de proporcionar granos clasificados. En las pequeas fundiciones se usa todava la criba inclinada. Figura 3.16. Desterronadora.
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Figura 3.18. Cribas: De rotacin, vibracin e inclinada. d) Cuando se desee eliminar el polvo de la arena se recurre al extractor o ventilador, en el cual la arena puede tambin clasificarse, ya que los granos gruesos quedan en la tolva inmediata al ventilador y los granos finos en la ms lejana. e) En este punto la arena usada es granular y sin cuerpos extraos. Hay que dosificarla para introducirla en la mezcladora con otra cantidad de arena nueva. El dosificador es corrientemente un disco , que gira lentamente alrededor de un eje vertical, colocado debajo de la tolva que contiene la arena. Figura 3.19. Extractor o ventilador. f) La arena vieja y la nueva, dosificadas, se introducen en la mezcladora-amasadora (artesa giratoria y rodillos fijos; artesa fija y rodillos giratorios), cuya finalidad es la de mezclar los diversos ingredientes de la arena y especialmente garantizar la distribucin uniforme del aglutinante en toda la masa, de modo que todos los granos queden recubiertos por igual. Cuanto ms eficiente sea la mezcladora, tanto menor ser la cantidad de aglutinante necesaria para obtener una cohesin determinada y, por lo tanto, la permeabilidad ser mayor. En la mezcladora, juntamente con la arena usada, se carga Figura 3.20. siempre arena nueva y, en la arena arcillosa, la cantidad precisa Dosificador de agua. Si est destinada a moldear en verde, se aade tambin negro mineral. Cuando se prepara la arena silcea aglomerada para machos, se aaden los aglutinantes, con agua o
Figura 3.21. Mezcladoras-Amasadoras. sin ella, y sin el negro de humo. La arena, despus de una elaboracin de 4 a 10 minutos, se descarga a mano. En las mquinas de funcionamiento continuo la descarga se efecta automticamente.
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g) Despus de haber pasado por la mezcladora, la arena queda regenerada, es decir, cada grano est recubierto de arcilla hmeda o de aglutinante; para separar los granos uno de otro se hace pasar la arena por un desintegrador. Estas mquinas se basan todas en el mismo principio: lanzar al espacio, por un medio cualquiera, los terrones de arena de moldeo que, por efecto de la resistencia del aire, se subdividan en sus elementos, es decir, los granos de slice. Despus de esta operacin la arena debe aparecer homognea, ligera, harinosa, de color negro uniforme, Figura 3.22. Desintegrador fresca. Tambin debe ser rotativo. blanda al tacto, apretndola en el puo debe ceder sin apelotonarse, ni producir sensacin de humedad. Los terrones han de resultar consistentes.
h) Algunas veces, especialmente en la preparacin de arenas silceas aglomeradas para machos, es necesario comprobar exactamente la cantidad de agua introducida en la mezcladora; para ello se precisa secar la arena en un secador. La figura 2.14 de modo esquemtico representa una instalacin automtica para la preparacin de las mezclas de arena.
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