Simulazione di fonderia

di Avaltroni Michele Ricardo Lopez

1 Preparazione iniziale
Si parte innanzitutto ricostruendo il pezzo fornitoci in Iges tramite un CAD per poter effetuare le varie modifiche al pezzo e costruire il canale di colata. Il pezzo ha le seguenti dimensioni:

Si procede quindi applicando disegnando un canale di colata che a grandi linee possa essere plausibile per il pezzo in esame, si applicano a tutte le superfici gli angoli di sformo necessari a togliere il pezzo dopo la creazione del semistampo e si aggiunge del sovrametallo per ottenere le dimensioni esatte dopo le lavorazioni alle MU. Il risultato ottenuto mostrato nella figura seguente:

Nellimmagine successiva viene evidenziato con la linea rossa quale sia il piano di divisione dello stampo inferiore e superiore.

Si pu notare nell immagine sopra che la parte verticale del canale di colata ha un angolo di sformo tale per cui esso non possa essere tolto dalla parte inferiore dello stampo; questo non un errore ma viene reso possibile togliendo la suddetta parte dal lato superiore dato che successivamente il getto viene riempito dalla cavit da essa lasciata. Inoltre si pu osservare come le varie parti vengano tutte raggiate per evitare spigoli vivi nello stampo che portano a una fragilit in quei punti.

2 Prime prove
Per effettuare le prove iniziali si sceglie una meshatura abbastanza grossolana (8) e come materiale una ghisa sferoidale. Si impostano i vari valori tipici di temperatura per questo materiale, il riempimento a 0.1 Kg/s, il criterio si stop a una temperatura di 600 C e si procede con il calcolo. Il calcolo arriva a circa il 50% del riempimento poi si ferma, cio converge. Nella figura 1 si vede come in alcuni punti la temperatura sia al di sotto della temperatura di liquidus, quindi probabilmente avviene la solidificazione troppo presto. Questo attribuibile al fatto che la portata troppo bassa e quindi certi punti iniziano a solidificare prima che il getto sia pieno. Nella seconda prova si scelgono due valori di mesh differenti per il canale di colata e per il getto (pi grossolana per il primo (8), pi fine per il secondo(4)) e per controllare meglio limmissione di materiale non si usa lopzione Inlet ma viene divisa in Temperature (1350 C) e Velocity (0.09 m/s). Anche questa volta per la simulazione non arriva a termine senza evidenti motivi in quanto dal wiever si evince che i valori di temperatura, velocit e pressione sembrano nella norma; i risultati vengono mostrati in figura 2.

Fig. 1

Fig. 2

Nella terza prova si pone come valore di ingresso del materiale 1 Kg/s e si lasciano invariati. Anche questa volta la simulazione non arriva a termine e dall analisi dei risultati si pu vedere come questa volta siano velocit e pressione del fluido a impazzire come si evince dalla figura 3 e 4. Si noti che il fondo scala a 1.000.000 m/s e 1.000.000 bar.

Fig. 3

Fig. 4

A questo punto non riuscendo a capire il motivo per il quale i calcolo arrivano tutti a divergenza si pensa che il problema sia nella geometria e quindi si ricrea una geometria molto pi semplice cercando di capire quale possa essere la soluzione.

3 Prove successive
Come prima prova si parte da una geometria molto semplice, cio con un solo canale di colata e con un canale di colata pi largo. Viene fatta questa scelta in quanto sulle prove precedenti aumentava molto la velocit del fluido e si pensa che questo sia attribuibile alla geometria del canale, cio, nello specifico, al fatto che ci sia una curva e che la parte del canale di colata che si affaccia direttamente sul pezzo sia troppo piccola. Il modello al CAD mostrato in figura 5.

Fig. 5

Viene impostata una portata una portata prima di 1Kg/s ma la simulazione si ferma a circa il 50 % del riempimento. In seguito si fa una seconda prova con una portata di 2.5 Kg/s e per la prima volta la simulazione arriva a termine dopo circa 8 ore, anche se non si ferma perch ha raggiunto come impostato i 700 C ma per il raggiungimento del numero massimo di timestep. Nella figura 6 si posso vedere i risultati ottenuti. Da questa prova per si capisce per come si sia andando nella direzione giusta. Per capire come se sia stato determinante laumento della portata o della sezione del condotto si fanno due prove. Nella prima viene aumenta appunto la sezione del canale lasciando invariata la portata. Si passa infatti da una larghezza di 40 mm a una di 80 mm lasciando invariata laltezza. Come conseguenza si allarga anche la parte conica di ingresso. Questa prova termina a circa il 70% del riempimento in quanto probabilmente la portata inadeguata per le dimensioni del canale. Nella prova successiva infatti si passa da una portata di 2.5 Kg/s a una di 5 Kg/s e questa volta la prova arriva alla fine. Si possono vedere i risultati nella figura 7. E da notare che in questa prova non si hanno ritiri nel getto; questo probabilmente dovuto al fatto che il canale di colata funge da materozza.

Fig. 6

Fig. 7

Ora per capire se il problema fosse nella presenza di una curva si crea un nuovo modello al CAD e si esegue una simulazione con gli stessi parametri precedenti, diminuendo per leggermente la dimensione del canale. La simulazione si conclude in circa 15 minuti, fattore che sta a dimostrare che probabilmente questo dimensionamento pi corretto. Nella figura 8 i risultati.

Fig. 8

Rimanendo dellidea che la forma del canale pensata all inizio sia migliore si riproduce un modello al CAD simile al primo (figura 9) e si simula il processo fusorio mantenendo gli stessi parametri del caso precedente. La prova termina in circa 15 minuti, segno che nelle prime prove poteva essere errata la bassa portata o la ridotta dimensione dei canali che si affacciano al pezzo.

Fig. 9

Per capire dove sia lerrore si crea un nuovo canale con le stesse dimensioni del canale usato nelle prime prove. La prova va a buon fine e questo ci sta ad indicare che quindi il problema era nella impostazione della portata, evidentemente troppo bassa. Inoltre sono visibili per la prima volta gli effetti del ritiro e si inizia a tener conto della porosit, effetto che fin ora si era trascurato. I risultati nella figura 10 e 11.

Fig. 10

Fig. 11

Arrivati a questo punto ci si ritiene soddisfatti della geometria e dei vari dati in input perci si tenta di infittire la mesh per avere risultati pi precisi. Si fanno due prove con la dimensione della mesh prima a 4 poi a 6; entrambi i calcoli arrivano a convergenza senza un motivo apparente. Il materiale usato per le prove finora stata una ghisa sferoidale che per nel processo di fusione soggetta a un fenomeno detto espansione grafitica, cio durante la salificazione il carbonio al suo interno espande. Questo fenomeno non prevedibile con la licenza in uso e quindi si passa ad effettuare le ulteriori prove con l alluminio.

4 Prove definitive
La prima prova viene eseguita cambiando solo il materiale in Alluminio e lasciando sia la geometria, sia i parametri del caso precedente. Vengono modificate solamente le temperature iniziale e finale, che vengono impostate adeguate per questo materiale, cio nello specifico 800 C per la temperatura di ingresso del materiale e 250 C come temperatura di stop. I risultati sono molto simili a quelli del caso precedente della ghisa. A questo punto si prende in considerazione il problema del ritiro e della porosit, come si pu vedere nella figura 12.

Fig. 12

Per cercare di risolvere i problemi di ritiro e porosit si creano nuovi modelli in cui sono presenti delle materozze, tecnica usata in fonderia per ovviare appunto a questo problema. Di seguito in figura 13 viene mostrato il modello CAD.

Fig. 13

Dall immagine sovrastante si pu vedere come la geometria sia la stessa dei casi precedenti con laggiunta per della materozza; questa stata posta nel punto in cui nelle prove precedenti si notava un maggior ritiro e una maggiore porosit. La simulazione ci mostra come la materozza risolva il problema del ritiro ma non quella della porosit (figura 14).

Fig. 14

Successivamente si fanno diverse simulazioni aumentando e diminuendo la dimensione della materozza e mettendone due ma con scarsi effetti, in quanto i risultati sono circa gli stessi; in seguito si prova ad aumentare e diminuire la portata di materiale in ingresso, anche questa volta senza variazioni rilevabili sul risultato finale. A questo punto, avendo capito che le materozze non danno il risultato sperato, si cerca di cambiare la geometria di modo che il flusso del materiale sia indirizzato verso la zona pi soggetta a porosit; si sposta quindi la direzione dei canali che si affacciano al pezzo e si pone il cono di entrata al centro, sperando che migliori il flusso in entrata. Si pu vedere il nuovo modello del getto in figura 15 e i risultati del calcolo in figura 16.

Zona di massima porosit

Fig. 15

Fig. 16

Si tenta allora con due materozze posizionate sempre nella medesima zona ma anche in questo caso la situazione non cambia, come si pu vedere dalla figura 17.

Fig. 17

5 Conclusioni
Da tutte le simulazioni effettuate si pu osservare il percorso realizzato per ottenere un getto per quanto possibile realizzato correttamente per quanto riguarda la geometria e i vari valori in input da inserire nel simulatore, quali soprattutto la quantit di materiale in ingresso per secondo e le temperature iniziali e di stop per i materiali utilizzati. Si noti infine che non si riusciti a risolvere il problema della porosit neanche utilizzando le materozze che normalmente nei casi reali vengono poste per eliminare questo difetto e quello del ritiro.