http://www.solomantenimiento.com/m_confiabilidad_crm.

htm Definicin de Confiabilidad:

Se puede definir como la capacidad de un producto de realizar su funcin de la manera prevista. De otra forma, la confiabilidad se puede definir tambin como la probabilidad en que un producto realizar su funcin prevista sin incidentes por un perodo de tiempo especificado y bajo condiciones indicadas.

Anlisis de la Confiabilidad:
La ejecucin de un anlisis de la confiabilidad en un producto o un sistema debe incluir muchos tipos de exmenes para determinar cuan confiable es el producto o sistema que pretende analizarse. Una vez realizados los anlisis, es posible prever los efectos de los cambios y de las correcciones del diseo para mejorar la confiabilidad del item. Los diversos estudios del producto se relacionan, vinculan y examinan conjuntamente, para poder determinar la confiabilidad del mismo bajo todas las perspectivas posibles, determinando posibles problemas y poder sugerir correcciones, cambios y/o mejoras en productos o elementos.

Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad:

El RCM es uno de los procesos desarrollados durante 1960 y 1970 con la finalidad de ayudar a las personas a determinar las polticas para mejorar las funciones de los activos fsicos y manejar las consecuencias de sus fallas. Tuvo su origen en la Industria Aeronutica. De stos procesos, el RCM es el ms efectivo. El Mantenimiento RCM pone tanto nfasis en las consecuencias de las fallas como en las caractersticas tcnicas de las mismas, mediante: Integracin de una revisin de las fallas operacionales con la evaluacin de aspecto de seguridad y amenazas al medio ambiente, esto hace que la seguridad y el medio ambiente sean tenidos en cuenta a la hora de tomar decisiones en materia de mantenimiento. Manteniendo mucha atencin en las tareas del Mantenimiento que ms incidencia tienen en el funcionamiento y desempeo de las instalaciones, garantizando que la inversin en mantenimiento se utiliza donde ms beneficio va a reportar.

Objetivos del RCM Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad:

El objetivo principal de RCM est reducir el costo de mantenimiento, para enfocarse en las funciones ms importantes de los sistemas, y evitando o quitando acciones de mantenimiento que no son estrictamente necesarias.

Ventajas del RCM Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad:

Si RCM se aplicara a un sistema de mantenimiento preventivo ya existente en la empresas, puede reducir la cantidad de mantenimiento rutinario habitualmente hasta un 40% a 70%. Si RCM se aplicara para desarrollar un nuevo sistema de Mantenimiento Preventivo en la empresa, el resultado ser que la carga de trabajo programada sea mucho menor que si el sistema se hubiera desarrollado por mtodos convencionales. Su lenguaje tcnico es comn, sencillo y fcil de entender para todos los empleados vinculados al proceso RCM, permitiendo al personal involucrado en las tareas saber qu pueden y qu no pueden esperar de sta aplicacin y quien debe hacer qu, para conseguirlo.

Implantacin de un Plan de Mantenimiento Preventivo CRM:

Seleccin del sistema y documentacin.

Definicin de fronteras del sistema. Diagramas funcionales del sistema. Identificacin de funciones y fallas funcionales. Construccin del anlisis modal de fallos y efectos. Construccin del rbol lgico de decisiones. Identificacin de las tareas de mantenimiento ms apropiadas
<< Empresas de Mantenimiento de otros Pases latinos (Amrica) >> Ver tambin << Ingenieras , Consultoras de Mantenimiento Industrial >> Ver << Manuales Mantenimiento preventivo, ingeniera, reparaciones.. >>

http://www.monografias.com/trabajos91/diseno-plan-mantenimiento-basado-mcc/diseno-planmantenimiento-basado-mcc.shtml

Diseo de un Plan de Mantenimiento basado en MCC

Enviado por IVN JOS TURMERO ASTROS Anuncios Google Sistema de Inventarios Controle el stock de su empresa Cientos de reportes de gestin www.sistemamonica.cl Filtracin de Agua? Deteccin de Filtraciones de Aguas Todas las Regiones: (02)2238869 www.centralfugas.cl Contabilidad Tributaria Asesora a personas y empresas Seguridad y confianza desde 1986 www.ContabilidadUrenda.cl Partes: 1, 2, 3 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. Resumen Introduccin El problema Marco terico Marco metodolgico Diagnstico del sistema de deshidratacin/desalacin de la MPE-1 Aplicacin de la metodologa mcc en el sistema de deshidratacin/desalacin de la MPE1 8. Discusin de resultados 9. Conclusiones 10. Recomendaciones 11. Bibliografa

Resumen
Para PDVSA, la razn de ser, es la produccin de petrleo, en oportunidad, calidad y seguridad. Para ello, se requiere adems de infraestructura, un conjunto de operaciones mquinas-hombres, en las que se espera el mayor aprovechamiento de los recursos, buscando producir un hidrocarburo de menor costo y mayor competitividad a nivel mundial. Asociado a esto est el mantenimiento de los equipos, donde se persigue alargar el perodo de vida til, con tiempos entre fallas cada vez ms distantes o simplemente alineados en una estrategia de monitoreo de condicin, reparacin o sustitucin programada, as como tambin la disminucin de la consecuencia de la falla. En el Sistema de Deshidratacin/Desalacin del Mdulo de Produccin y Emulsificacin (MPE-1) del Distrito Morichal existen elementos que continuamente estn sometidos a una serie de efectos, como desgaste, desajuste, entre otros, por ello se requiere establecer un modelo de mantenimiento, que permita monitorear, de forma que se disminuyan problemas operacionales que se ven reflejados en la continuidad de los procesos, en la calidad del petrleo y por ende en la produccin. Para la realizacin de este trabajo se conform un equipo natural de trabajo multidisciplinario, integrado por personal tcnico de Ingeniera, Confiabilidad, operaciones, con la finalidad de analizar la problemtica identificada y poder generar acciones cuyo objetivo estara centrado en minimizar el nmero de fallas, as como en la reduccin de las consecuencias que dichas fallas producen sobre la productividad de las instalaciones. Para la evaluacin se realizaron levantamientos de campo, entrevistas con el personal de operaciones, y mantenimiento de la Estacin. Adems, se actualizaron los planos de proceso (DTI, Hojas de datos), relacionados con el funcionamiento de dichos equipos. Posteriormente se realiz una jerarquizacin de los diferentes equipos que conforman al sistema de Deshidratacin y Desalacin de la MPE-1. De estos sistemas, se evidenci en base a su criticidad para el proceso, seguridad y ambiente, que las bombas y deshidratadores tienen grandes oportunidades de mejora ya que poseen el mayor ndice de criticidad global del estudio. Mediante la metodologa de Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (MCC) se obtuvieron las actividades preventivas asociadas a los modos de falla evaluados. Todo lo anterior ayud a conformar la elaboracin de los planes de mantenimiento. Palabras claves: Confiabilidad, MCC, Deshidratacin, Bombas, Crudo Extrapesado, Plan de mantenimiento, AMEF.

Introduccin
En la actualidad, las empresas a nivel mundial estn implantando nuevas tcnicas, para optimizar sus procesos de Gestin del Mantenimiento. Dentro de estas tcnicas, el mtodo para la creacin de planes de mantenimiento: Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (MCC), constituye, una de las principales y ms efectivas herramientas para mejorar y optimizar el mantenimiento en las organizaciones. Petrleos de Venezuela, S.A (PDVSA), en lo que se refiere a materia de produccin, en la actualidad ha generado nuevas necesidades de optimizar sus plantas y procesos de produccin existentes, mediante tcnicas avanzadas acordes con la tecnologa actual y con todo un universo de equipos y materiales mecnicos, elctricos y de instrumentacin. El Distrito Morichal, perteneciente a la Divisin Oriente, comprende tres plantas de tratamiento de crudo, cuya funcin principal es la deshidratacin y desalacin del crudo. Entre estas plantas se encuentra el Mdulo de Produccin y Emulsificacin 1 (MPE-1).

Los equipos del Sistema de Deshidratacin/Desalacin pertenecientes a la MPE-1, han venido presentando alta frecuencia de fallas (siendo muchas de estas repetitivas), ocasionando indisponibilidad, trayendo como consecuencia, produccin diferida y altos costos de mantenimiento. En el presente trabajo se dise un plan de mantenimiento centrado en la confiabilidad para el sistema de Deshidratacin y Desalacin de la MPE-1, el cual permiti definir las fallas, modos de fallas y sus efectos, las tareas de mantenimiento, para contrarrestar dichos modos de fallas, beneficiando por ende a todo el sistema de operacin. Este Trabajo de Grado se presenta estructuralmente de la siguiente manera: en el captulo 1 se expone el problema objeto de la investigacin. En el captulo 2: Se explican la informacin terica necesaria para el desarrollo del proyecto. En el captulo 3: Se presenta el Marco Metodolgico. En el captulo 4 se realiza un Diagnstico del sistema de Deshidratacin/Desalacin de la MPE-1 con la finalidad de jerarquizar los equipos crticos, en el captulo 5 se expone el desarrollo de la metodologa MCC, en el captulo 6 se presentan las conclusiones y las recomendaciones y finalmente, se presentan las referencias bibliogrficas, apndices y anexos. CAPTULO I

El problema
En el captulo a continuacin se expone el problema, el objetivo general y objetivos especficos de la tesis adems de la delimitacin y justificacin de la investigacin realizada al sistema de Deshidratacin/Desalacin de la MPE-1 del Distrito Morichal.

1. EL PROBLEMA

El petrleo, tal como sale del yacimiento, est siempre asociado con agua, slido y gas. Este ltimo es en general fcil de separar. El agua puede estar libre o emulsionada y es de difcil separacin, por lo que es necesario tratar las emulsiones, de manera de reducir el contenido de agua y sedimentos al mnimo aceptable para su comercializacin y/o refinacin. En tal sentido a Planta MPE-1 (Mdulo de Produccin y Emulsificacin) est diseada para tratar el crudo hmedo diluido proveniente de las estaciones de flujo Orinoco 16 (O-16) y Jobo 20 (J-20) y es una mezcla de hidrocarburos de 14 API obtenido por la inyeccin de un diluente de 30 - 34 API, al Crudo pesado de 8API a nivel de pozo, con una capacidad de produccin de 100 MBD. Segn informe No IM-DM-06-120 del Dpto. de Confiabilidad/Ingeniera de Mantenimiento de la Gerencia de Mantenimiento del Distrito Morichal referente a Anlisis de Criticidad del Mdulo de Produccin y Emulsificacin - 1 (MPE-1) del Distrito Morichal, el sistema que actualmente presenta mayor criticidad es el de Deshidratacin/Desalacin. ste sistema ha venido presentando un alto porcentaje de fallas. Cabe destacar que en los ltimos dos aos, entre Abril del 2006 y Septiembre del 2007, el Tren A tuvo 8 fallas y el Tren B 15 fallas (Ver Grficos 1 y 2 respectivamente).

Fuente: Propia Grfico 1: Pareto de frecuencia de fallas en el Tren A del sistema de Deshidratacin/Desalacin de la MPE-1, Perodo 2006-2007.

Fuente: Propia Grfico 2: Pareto de frecuencia de fallas en el Tren B del sistema de Deshidratacin/Desalacin de la MPE-1, Perodo 2006-2007.

Actualmente no existe un plan de mantenimiento adaptado a las condiciones de funcionamiento, por lo que las sustituciones o reparaciones surgen como correctivo, y en muchos casos, como paliativo para corregir las fallas, se instalan partes y repuestos recuperados de otros sistemas. A falta de dicho plan, los problemas se resuelven por medio de las experiencias del personal de mantenimiento, es decir, se reacciona cuando ocurre una falla (se aplica mantenimiento correctivo), lo que conlleva a que dicho sistema presente fallas repetitivas. Las frecuentes fallas en el sistema de operacin estn incidiendo en la productividad de la planta, por no tener disponibles los Desaladores, los cuales no poseen equipos de respaldo, se difirieron segn SAP-PM 211.771 BPD. con un costo asociado de 9.741.458,36 x 46 $/BLS, en lo que respecta al ao 2006 y 2007 (Ver Tabla 1). Tabla 1: Costos asociados a Produccin diferida por no disponibilidad de los Equipos Estticos del sistema de Desalacin/Deshidratacin de la MPE-1 Costos (Dlares) asociados a produccin diferida de Crudo Merey 16 8.120.916,68 437.000 691.916,682 491.625,0 9.741.458,36

Equipos DS-201C DM-201B DS-202D DS-201D TOTAL Fuente: SAP PM

Produccin diferida Tiempo no disponible (Hrs) (bpd) 111,5 6 9,50 6,75 133,75 176.541,66 9.500 15.041,66 10.687,5 211.771

En caso de continuar esta situacin, se incrementarn los costos asociados a produccin y se disminuir la confiabilidad y la mantenibilidad de los equipos asociados al sistema. Por lo que se hace necesario realizar el diseo de un plan de mantenimiento basado en MCC al sistema de Deshidratacin/Desalacin de la MPE-1 del Distrito Morichal con la finalidad de mantener una produccin continua, y as poder satisfacer las necesidades de sus clientes.

2. JUSTIFICACIN

El siguiente estudio permiti establecer mejores prcticas de mantenimiento, tomar decisiones en cuanto a operacin y frecuencia de mantenimiento, lo cual mejora los ndices de confiabilidad y la continuidad de servicio de la MPE-1. A travs de dicho estudio se espera disminuir los costos por mantenimiento correctivo y por produccin diferida, prolongar la vida til de los equipos e incrementar la seguridad tanto de las personas como la de los equipos.

3. OBJETIVOS OBJETIVO GENERAL

Realizar el diseo de un plan de mantenimiento basado en MCC al "Sistema de deshidratacin/desalacin del Mdulo de produccin y Emulsificacin - 1 (MPE-1) del Distrito Morichal.

3.2 OBJETIVOS ESPECFICOS 1 Realizar Levantamiento de la informacin sobre el sistema de Deshidratacin/Desalacin de la MPE-1 2 Realizar un diagnstico de la situacin actual del sistema de Deshidratacin/Desalacin de la MPE-1, a travs de Indicadores de mantenimiento, tales como confiabilidad y disponibilidad. 3 Determinar cuales equipos del Sistema de Deshidratacin/Desalacin de la MPE-1 del Distrito Morichal presentan mayor criticidad. 4 Identificar los items mantenibles basados en la norma ISO 14224, y Modos y Efectos de Fallas, de los equipos que presentan mayor criticidad del Sistema de Deshidratacin/Desalacin de la MPE-1 del Distrito Morichal. 5 Establecer un plan de mantenimiento para la mejora del Sistema de Deshidratacin/Desalacin de la MPE-1 del Distrito Morichal. 4. DELIMITACIN DE LA INVESTIGACIN

La investigacin estuvo enmarcada en el sistema de Deshidratacin/Desalacin de la MPE-1 perteneciente a PDVSA, ubicada en Morichal, Estado Monagas y abarc el diseo de un plan de mantenimiento centrado en la confiabilidad basado en MCC que permiti determinar qu tareas de mantenimiento son las ms efectivas, mejorando as la funcionabilidad del sistema, relacionado con la seguridad y disponibilidad, previniendo sus fallos y minimizando el costo de mantenimiento. Aunque esta investigacin se realiz en el sistema de Deshidratacin/Desalacin de la MPE-1, la metodologa aplicada puede ser utilizada en otras unidades operacionales de PDVSA.

5. LIMITACIONES DE LA INVESTIGACIN

La limitacin ms resaltante de esta investigacin fue la dificultad para la obtencin de datos, debido a la falta de cultura en la recoleccin de dicha informacin sobre reparaciones, inspecciones y registros de fallas. Los datos de registros de fallas se tomaron a partir de Abril del 2006, fecha en la cual el Departamento de Confiabilidad de Ingeniera de Mantenimiento comenz a llevar los registros de fallas. Anterior a esto no se evidencia registro alguno. CAPTULO II

Marco terico
En el siguiente captulo se exponen la revisin de la literatura y las bases tericas, que permitieron realizar el diseo de un plan de mantenimiento basado en MCC en el sistema de Deshidratacin/Desalacin de la MPE-1 del Distrito Morichal.

1. REVISIN DE LA LITERATURA

En los ltimos quince aos el mantenimiento ha estado respondiendo a expectativas cambiantes. La relacin entre el mantenimiento y la calidad del producto, la presin de alcanzar una alta disponibilidad de la planta y mantener acotado el costo, son slo algunos de los aspectos significativos hoy en da tomados en cuenta a la hora de desarrollar planes de mantenimiento.

El nuevo enfoque del mantenimiento esta basado en tener mayor disponibilidad y confiabilidad de los equipos y sistemas, mayor seguridad, no deteriorar el ambiente, mejor calidad de los productos y mayor duracin de los equipos. En 2002 SIDOR(1) explica que: "En consecuencia, no slo se debe hacer que las mquinas no se rompan (condicin necesaria, pero no suficiente) sino que se debe conseguir, de las mismas, un funcionamiento ptimo (condicin suficiente). En este sentido, hay que comprender y tener conciencia que la realizacin del mantenimiento adecuado permitir que haya una mayor disponibilidad de los equipos, menos fallas, menos paradas de emergencia y disminucin de los costos. Por lo tanto de la ejecucin de un buen mantenimiento depender una mayor productividad y el cumplimiento al cliente en tiempo, forma y, en consecuencia, una mayor rentabilidad para la empresa". (1) En el 2002 MARTNEZ, VILA y MILLN(2) presentaron un estudio basado en la Confiabilidad Operacional en un Sistema de Microondas, luego de aplicar la metodologa MCC concluyeron lo siguiente:

La metodologa MCC permite generar planes ptimos de mantenimiento, siempre y cuando se aplique de forma estructurada y sistemtica cada una de las etapas que la conforman. Un estudio de MCC no se concluye hasta que las tareas de mantenimiento producto del anlisis, no hayan sido implantadas, lo que significa que formen parte del sistema SAP-PM o en cualquier otro sistema de informacin. Implementar los ndices de Gestin de Mantenimiento, Confiabilidad, Mantenibilidad y Disponibilidad para justificar y orientar a la toma de decisiones de un activo. 2. BASE TERICA

2.1 MANTENIMIENTO

2.1.1 Concepto

Segn SIDOR, el mantenimiento se define como la combinacin de actividades mediante las cuales un equipo o sistema se mantiene en, o se reestablece a, un estado en el que puede realizar las funciones designadas. Es un factor importante en la calidad de los productos y puede utilizarse como una estrategia para una competencia exitosa (1). 2.1.2 Conceptos de mantenimiento 2.1.2.1 Disponibilidad: Segn AMENDLA(3), la disponibilidad es una funcin que permite estimar en forma global el porcentaje de tiempo total en que se puede esperar que un equipo est disponible para cumplir la funcin para la cual fue destinado. A travs del estudio de los factores que influyen sobre la disponibilidad, el TPPF y el TPPR, es posible para la gerencia evaluar distintas alternativas de accin para lograr los aumentos necesarios de disponibilidad. La disponibilidad se puede hallar utilizando la siguiente ecuacin:

(1) 2.1.2.2 Mantenibilidad: En INTERNET(4) Se define la mantenibilidad como la Propiedad de un sistema que representa la cantidad de esfuerzo requerida para conservar su funcionamiento normal o para restituirlo una vez se ha presentado un evento de falla. Se dir que un sistema es "Altamente

mantenible" cuando el esfuerzo asociado a la restitucin sea bajo. Sistemas poco mantenibles o de "Baja mantenibilidad" requieren de grandes esfuerzos para sostenerse o restituirse. 2.1.2.3 Confiabilidad: En INTERNET(5) Se puede definir la confiabilidad como la capacidad de un producto de realizar su funcin de la manera prevista. De otra forma, la confiabilidad se puede definir tambin como la probabilidad en que un producto realizar su funcin prevista sin incidentes por un perodo de tiempo especificado y bajo condiciones indicadas. Existen softwares como el WEIBULL+ + 7, permite realizar clculos de confiabilidad soportando todos los tipos de datos y todas las distribuciones conocidas de vida. 2.1.2.4 Evolucin del Mantenimiento En 2004, MOUBRAY(6) seala que el mantenimiento con el pasar de los aos ha venido atravesando por una serie de cambios y adaptaciones, en funcin de las nuevas demandas. Segn INTERNET(7) a partir de los aos 1940 se pueden identificar una serie de etapas o generaciones: 1 Generacin: Mantenimiento correctivo total, se espera a que se produzca la avera para reparar. 2 Generacin: Se empiezan a realizar tareas de mantenimiento para prevenir averas. Trabajos cclicos y repetitivos con una frecuencia determinada. 3 Generacin: Se implanta el mantenimiento a condicin, es decir, se realizan monitorizaciones de parmetros en funcin de los cuales se efectuarn los trabajos propios de sustitucin o reacondicionamiento de los elementos. 4 Generacin: Se implantan sistemas de mejora continua de los planes de mantenimiento preventivo y predictivo, de la organizacin y ejecucin del mantenimiento. Se establecen los grupos de mejora y seguimiento de las acciones. Sistemas del tipo TPM (Mantenimiento Productivo Total). 2.1.3 Tipos de Mantenimiento En 2002 SIDOR(1), define que existen dos nicos tipos que engloban a las tcnicas de mantenimiento conocidas, estos son el Mantenimiento Preventivo y el Mantenimiento Correctivo, es decir, aquel mantenimiento que se ejecuta antes de que la falla ocurra sera un preventivo, mientras que el ejecutado luego de que la falla ocurre, seria un correctivo. No obstante, a lo largo de los aos con las necesidades de adaptacin a las nuevas demandas, han surgido diferentes opciones en las industrias. As se pueden identificar:

Mantenimiento Basado en la Rotura (MBR). Mantenimiento Basado en el Tiempo (MBT). Mantenimiento Basado en la Condicin (MBC).

El MBR, consiste en esperar a que la falla se produzca, para luego intervenir y reestablecer la condicin inicial en el menor tiempo posible. Normalmente es aplicado cuando la falla no afecta la seguridad, medio ambiente ni los costos de produccin, por ejemplo el cambio de luminarias, cuando se queman. Para que este sistema sea eficaz, debe contarse con sub-conjuntos armados y disponibles, personal altamente entrenado y equipos y herramientas a pie de mquina para no demorar en las reparaciones.

En el MBT, las reparaciones son ejecutadas con frecuencias preestablecidas, las cuales no necesariamente son nicamente en tiempo, sino tambin, en kilometrajes, toneladas producidas, durante los intervalos, no se realiza ningn tipo de mantenimiento. El nfasis con que es aplicado, mejora la confiabilidad, pero tambin aumenta notoriamente los costos, dado que normalmente se sacrifica un valor residual en pro de la fiabilidad del equipo y de la oportunidad de aplicacin. Para que este sistema de mantenimiento sea eficaz, se debe tener una adecuada poltica de subconjuntos, buenos sistemas de programacin y manejo de informacin as como tambin, son necesarias estadsticas de fallas de los equipos, adems de las recomendaciones del fabricante, esto ayuda a determinar el perodo de recambio o reparacin. El MBC, es ejecutado ante la presencia de un deterioro avanzado, medido a travs de los cambios de parmetros en las condiciones de la mquina, es decir, no se realiza ningn tipo de mantenimiento mientras la condicin monitoreada no cambie. En general el criterio de aplicacin se basa en si el equipo afecta la seguridad, la produccin en forma considerable y directa y los costos totales, as como aquellos equipos con bajos costos de reparacin en comparacin con los costos de rotura y que por su nivel de complejidad, no siguen el modelo de la curva de la baera(1). 2.1.4 - Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (MCC) En el 2004 ER&M(8), seala que MCC es una metodologa utilizada para determinar que se debe hacer para asegurar que cualquier activo fsico contine llevando a cabo su funcin, en el contexto operacional presente. En otras palabras el MCC o RCM (por sus siglas en ingls Reliability Centred Maintenance), es un proceso en el cual se busca determinar que hacer para que un activo fsico, contine realizando lo que los usuarios quieren que haga, en el actual contexto operacional. Generalmente se aplica a equipos o sistemas crticos para la produccin, seguridad o ambiente, con altos costos de mantenimiento y si no se confa en el mantenimiento existente. En 2005 ALADON(9) seala lo siguiente: "El MCC se presenta como un enfoque del mantenimiento que combina armoniosamente prcticas y estrategias correctivas, preventivas y predictivas, con la finalidad de maximizar la vida de los activos y asegurar el cumplimiento de sus funciones. Su implementacin puede considerarse como un proceso en el que se determinan los requerimientos de mantenimiento de los activos, teniendo en cuenta su contexto operacional". El mtodo del MCC, plantea 7 preguntas bsicas, o pasos a seguir:

Cules son las funciones del activo, en su actual contexto operacional?. Cules son las fallas funcionales?. Cules son los modos de falla?. Cul es el efecto de falla?. Qu importancia tiene la falla?. Qu puede planearse para predecir o prevenir la falla?. Qu hacer si no se puede prevenir la falla?.

Las cuatro primeras preguntas, corresponden a lo que se conoce como Anlisis de Modos y efectos de Falla (AMEF), y las restantes tres, sera lo que es la lgica de decisiones de MCC.

Lo primero que se debe hacer es definir las Funciones de cada activo en su contexto operacional. Estas funciones pueden ser de dos tipos: Primarias, que se refieren al propsito fundamental del activo, Qu se necesita que haga?, de qu debe ser capaz?, esta categora cubre temas como velocidad, produccin, calida del producto, capacidad de carga, servicio al cliente y secundarias, que soportan el cumplimiento de las funciones primarias, es decir, el qu se espera que cada activo haga, ms all de las funciones primarias, aqu se cubren expectativas como comfort, apariencia, integridad estructural, seguridad, control, dispositivos de proteccin, cumplimiento de regulaciones ambientales, entre otros. Seguidamente se deben establecer cules son las fallas funcionales, de acuerdo a lo que el usuario considera aceptable como parmetro de funcionamiento. As se pasa a la siguiente etapa donde se identifica todos los hechos que pueden causar cada estado de falla, estos hechos seran los modos de falla. Luego se pasa a establecer un listado de los efectos de falla, que describen lo que ocurre con cada modo de falla y finalmente se establece la hoja de decisiones. Segn expresa LATINO(10) en 2005, precisamente porque no suceden con frecuencia (las fallas espordicas), an cuando su costo puede ser muy alto, ste se amortiza a travs de varios aos. Por otro lado, las fallas crnicas de que hemos venido hablando, se caracterizan por un costo relativamente bajo pero son bastante frecuentes. Son tan pequeas que a menudo pasan desapercibidas, pero si acumulamos esos pequeos costos descubriremos que resultan ms caras que una gran catstrofe. Las causas de cualquier falla pueden ubicarse en una de las categoras siguientes: Defectos de diseo, defectos de materiales, manufactura o procesos de fabricacin defectuosos, ensamblaje o instalacin defectuosos, imprevisiones en las condiciones de servicio, mantenimiento deficiente, malas operaciones. 2.1.4.1 - Falla En 2002 SIDOR(1), define que las fallas al igual que el mantenimiento, ha venido cambiando a travs de los ltimos 50 aos. Actualmente es definida la falla como la accin o acontecimiento que impide el buen funcionamiento de un equipo, an cuando este no deje de funcionar. Es la incapacidad de que un elemento fsico, satisfaga un criterio de funcionamiento deseado. De acuerdo al impacto sobre la funcin en los equipos, estas pueden ser Totales, cuando el funcionamiento esperado es inhabilitado completamente, o Parciales cuando el desempeo deseado, no es satisfecho, an cuando el sistema o equipo, continu en operacin. As mismo, de acuerdo a la frecuencia con que ocurren, las fallas se pueden dividir en dos tipos Espordicas y Crnicas. Las Fallas Espordicas son repentinas, generalmente causan daos de magnitud en los equipos y producen demoras importantes. En general, este tipo de fallas, se deben a una nica causa que es fcil de determinar y siempre se debe reestablecer el estado a como se encontraba el sistema, antes de la falla. Las Fallas Crnicas, se repiten con una alta frecuencia y generalmente son originadas por varias causas que se conjugan, complicando as la definicin del problema. 2.1.4.2 - Anlisis de Modos y Efectos de Falla (AMEF) Segn INTERNET(11) el Anlisis de modos y efectos de fallas potenciales, AMEF, es un proceso sistemtico para la identificacin de las fallas potenciales del diseo de un producto o de un proceso

antes de que stas ocurran, con el propsito de eliminarlas o de minimizar el riesgo asociado a las mismas. Por lo tanto, el AMEF puede ser considerado como un mtodo analtico estandarizado para detectar y eliminar problemas de forma sistemtica y total, cuyos objetivos principales son:

Reconocer y evaluar los modos de fallas potenciales y las causas asociadas con el diseo y manufactura de un producto. Determinar los efectos de las fallas potenciales en el desempeo del sistema. Identificar las acciones que podrn eliminar o reducir la oportunidad de que ocurra la falla potencial. Analizar la confiabilidad del sistema. Documentar el proceso.

2.1.4.3 - Modos de Falla Todo el basamento de este trabajo esta respaldado en el conocimiento de los modos de falla de los equipos y en particular de los componentes crticos. En principio, se define como falla toda condicin de operacin de cualquier equipo o componente que este fuera de un estndar definido, esto implica, que no necesariamente el equipo o componente se haya roto para dejar de cumplir sus funciones(1). En el 2000 MARTN(12), expone que los modos de falla son las condiciones que rodean al equip o componente antes de presentarse la falla. Definindolo de otra manera, el modo de falla es la identificacin del mecanismo o cambio de condicin que experimenta cualquier equipo o componente antes de detectarse su perdida de potencial. Para definir cuales son los modos de falla de un equipo o componentes en particular se deben estudiar dos cosas, la primera es analizar por diversas tcnicas disponibles, las fallas o interrupciones que hayan existido, de no contar con esa informacin, se pueden hacer otros anlisis que se pueden sintetizar con las siguientes preguntas: Cules son las funciones?, De qu forma pueden fallar?, Qu causa que fallen?, Qu sucede cuando fallan?, Qu ocurre si fallan?, Qu se puede hacer para prevenir los fallos?, Qu sucede si no puede prevenirse el fallo?. 2.1.4.3.1 - Efectos de Falla Consiste en hacer un listado de informacin con los eventos secunciales que ocurren cuando un modo de falla se da. Esta descripcin debe contener todo la informacin necesaria para apoyar la evaluacin de las consecuencias de la falla y tareas de mantenimiento, debe describirse como si no estuviera hacindose algo para prevenirlos y debe considerarse que el resto de los dispositivos y procedimientos operacionales funcionan o se llevan a cabo. La descripcin de un efecto de falla debe contener(1):

Qu evidencias hay de que ocurri la falla (si la hay)? De qu manera afecta la seguridad y el ambiente (si es que la representa)? De qu manera afecta la produccin o las operaciones (si las afecta)? Es necesario parar el proceso? Hay impacto en la calidad? Hay impacto en el servicio al cliente?

Se producen daos a otros sistemas? Qu daos fsicos ocasiona la falla (si los hay)? Qu debe hacerse para reparar la falla?

2.1.4.3.2 - Fallos Funcionales: En el 2005 PARRA(13) seala que un Fallo funcional es definido como una ocurrencia no previsible, que no permite que el activo alcance el estndar de ejecucin esperado en el contexto operacional en el cual se desempea, trayendo como consecuencia que el activo no pueda cumplir con su funcin o la cumpla de forma ineficiente. De lo anterior se puede decir que el no cumplimento de una determinada funcin por parte de un activo en su contexto operacional, se puede definir como fallo funcional. En el proceso de implantacin del MCC, el grupo de trabajo debe comprender que el objetivo bsico del mantenimiento es preservar los activos en un estado que estos puedan cumplir con sus funciones bsicas. Esto significa que los requerimientos de mantenimiento de cualquier activo podrn ser determinados si sus funciones estn claramente definidas y comprendidas. Para poder cumplir con ello se deber:

Definir y diferenciar los distintos tipos de funciones segn el MCC. Aclarar los estndares de ejecucin (operacionales) de cada activo. Registrar los estndares de ejecucin esperados asociados a cada funcin.

Una gran cantidad de esfuerzo y tiempo puede ser ahorrado si el estndar de ejecucin esperado es definido de forma precisa y si todo el personal relacionado con el mantenimiento (personal de operaciones y mantenimiento) conoce este estndar de ejecucin. El estndar de ejecucin esperado deber ser definido claramente para cada funcin de cada activo con respecto a su contexto operacional, a partir del anlisis y la aprobacin de todos los integrantes del grupo de trabajo MCC (principalmente por el personal de operaciones, mantenimiento e instalaciones). Cada estndar de ejecucin esperado de cada activo asociado a una funcin especfica puede tener ms de un fallo funcional. En 2005 CANTARIO(14) seala que los diferentes fallos funcionales pueden incidir sobre una funcin de forma parcial o total. La prdida total de una funcin ocurre cuando un activo se detiene por completo de forma inesperada, la prdida parcial de una funcin ocurre cuando el activo no puede alcanzar el estndar de ejecucin esperado. A cada falla funcional identificada se le debe atribuir sus causas potenciales y efectos potenciales sobre el equipo (Ver Tabla 2), de acuerdo al conocimiento y experiencia que tenga el grupo multidisciplinario de trabajo acerca del modo de fallas del equipo. Tabla 2: Ejemplo de falla funcional N FUNCIN 1 Transferir agua desde Tanque A hasta tanque B a no menos de 800 Lts/min. FALLA FUNCIONAL No transfiere nada de agua Tansfiere menos de 800 Lts/min. N 1 2 3 CAUSA Falla rodamiento Impeler trabado Falla acople

A B

4 5 1 2 Fuente: Cantario (2005)

Falla motor Vlvula cerrada Impeler desgastado Succin parcialmente bloqueada

Adicionalmente cada causa se le debern asignar unos factores de Deteccin, de ocurrencia y de severidad, esto con el fin de jerarquizar dichas fallas (Ver Tablas 3, 4 y 5). Tabla 3: Factores de Deteccin (D) DETECCIN Certera Muy Alta Alta Moderadamente Alta Media Baja Leve Muy Leve Remota Casi imposible PUNTOS COMENTARIO Mtodo de deteccin probado y 1 disponible Mtodo de deteccin probado y 2 disponible 3 OBSERVACIONES Si el valor cae entre dos valores elegir el mayor Si el equipos de trabajo presenta discordancia siga estos consejos: 1.- Si el desacuerdo es en Posibilidad de simular o modelar categoras adyacente, trabaje con el promedio de los nmeros 2.- Si el desacuerdo es en Posibilidad de ensayos en categoras no adyacentes debe prototipos tratar de lograrse un consenso Ensayos en la produccin misma Ensayos en sistemas de produccin similares Ensayos sobre productos y prototipos Ensayos de durabilidad en componentes instalados Tcnicas poco confiables Ninguna tcnica disponible

4 5 6 7 8 9 10

_____________________________________________ http://clubensayos.com/Temas-Variados/Mantenimiento-Centrado-En-La-Confiabilidad/14255.html OBJETIVOS

 Entender la filosofa de trabajo que ofrece el RCM, y poder utilizar sus componentes para reducir sustancialmente los costos de las actividades de mantenimiento. Identificar reconocer los conceptos en los que se basa el RCM y su proceso de aplicacin en las empresas. Aplicar la metodologa del RCM. Conocer las ventajas del RCM que se ajusten a las necesidades de su empresa. MARCO TERICO Definicin de Confiabilidad: Se puede definir como la capacidad de un producto de realizar su funcin de la manera prevista. De otra forma, la confiabilidad se puede definir tambin como la probabilidad en que un producto realizar su funcin prevista sin incidentes por un perodo de tiempo especificado y bajo condiciones indicadas. Anlisis de la Confiabilidad: La ejecucin de un anlisis de la confiabilidad en un producto o un sistema debe incluir muchos tipos de exmenes para determinar cuan confiable es el producto o sistema que pretende analizarse. Una vez realizados los anlisis, es posible prever los efectos de los cambios y de las correcciones del diseo para mejorar la confiabilidad del tem. Los diversos estudios del producto se relacionan, vinculan y examinan conjuntamente, para poder determinar la confiabilidad del mismo bajo todas las perspectivas posibles, determinando posibles problemas y poder sugerir correcciones, cambios y/o mejoras en productos o elementos. RCM (Reliability Centered Maintenance) Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad: Desde esta tcnica de anlisis, diramos que mas que planificar el preventivo debemos lograr una tctica de mantenimiento entre: Inspeccionar, reacondicionar, sustituir o buscar fallas peridicamente, prevenir, redisear o no hacer nada. Sin embargo, RCM dira tambin cuales son las funciones, como pueden fallar las mismas y cul es el contexto operativo. Al final de los aos 50, la aviacin comercial mundial estaba sufriendo ms de 60 accidentes por cada milln de despegues; dos tercios de[***] stos eran causados por fallas en los equipos. As nace el RCM. En 1978 el Departamento de Defensa patrocina el primer informe donde se habla del RCM, que fue escrito por F.S. Nowlan y H.F. Heap. En 1999 la industria automotriz emite la SAE JA 10111 que precisa ms an el tema. Objetivos del RCM Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad: El objetivo principal de RCM est reducir el costo de mantenimiento, para enfocarse en las funciones ms importantes de los sistemas, y evitando o quitando acciones de mantenimiento que no son estrictamente necesarias.

1: Norma que satisface la demanda internacional por una norma que establezca criterios que un proceso deba cumplir para poder ser llamado RCM Las 7 preguntas bsicas del proceso RCM son: 1. Cules son las funciones deseadas para el equipo que se est analizando? 2. Cules son los estados de falla (fallas funcionales) asociados con estas funciones? 3. Cules son las posibles causas de cada uno de estos estados de falla? 4. Cules son los efectos de cada una de estas fallas? 5. Cul es la consecuencia de cada falla? 6. Qu puede hacerse para predecir o prevenir la falla? 7. Qu hacer si no puede encontrarse una tarea predictiva o preventiva adecuada? Conceptos del RCM El RCM muestra que muchos de los conceptos del mantenimiento que se consideraban correctos son realmente equivocados. En muchos casos, estos conceptos pueden ser hasta peligrosos. Por ejemplo, la idea de que la mayora de las fallas se producen cuando el equipo envejece ha demostrado ser falsa para la gran mayora de los equipos industriales. A continuacin se explican varios conceptos derivados del Mantenimiento Centrado en Confiabilidad, muchos de los cuales an no son completamente entendidos por los profesionales del mantenimiento industrial. 1. El contexto operacional Antes de comenzar a redactar las funciones deseadas para el activo que se est analizando (primera pregunta del RCM), se debe tener un claro entendimiento del contexto en el que funciona el equipo. Por ejemplo, dos activos idnticos operando en distintas plantas, pueden resultar en planes de mantenimiento totalmente distintos si sus contextos de operacin son diferentes. Un caso tpico es el de un sistema de reserva, que suele requerir tareas de mantenimiento muy distintas a las de un sistema principal, a un cuando ambos sistemas sean fsicamente idnticos. Entonces, antes de comenzar el anlisis se debe redactar el contexto operacional, breve descripcin (2 o 3 carillas) donde se debe indicar: rgimen de operacin del equipo, disponibilidad de mano de obra y repuestos, consecuencias de indisponibilidad del equipo (produccin perdida o reducida, recuperacin de produccin en horas extra, tercerizacin), objetivos de calidad, seguridad y medio ambiente, etc. 2. Funciones El anlisis de RCM comienza con la redaccin de las funciones deseadas. Por ejemplo, la funcin de una bomba puede definirse como Bombear no menos de 500 litros/ minuto de agua. Sin embargo, la bomba puede tener otras funciones asociadas, como por ejemplo Contener al agua (evitar prdidas). En un anlisis de RCM, todas las funciones deseadas deben ser listadas. 3. Fallas funcionales o estados de falla

Las fallas funcionales o estados de falla identifican todos los estados indeseables del sistema. Por ejemplo, para una bomba dos estados de falla podran ser Incapaz de bombear agua, Bombea menos de 500 litros/minuto, No es capaz de contener el agua. Notar que los estados de falla estn directamente relacionados con las funciones deseadas. Una vez identificadas todas las funciones deseadas de un activo, identificar las fallas funcionales es generalmente muy sencillo. 4. Modos de falla Un modo de falla es una posible causa por la cual un equipo puede llegar a un estado de falla. Por ejemplo, impulsor desgastado es un modo de falla que hace que una bomba llegue al estado de falla identificado por la falla funcional bombea menos de lo requerido. Cada falla funcional suele tener ms de un modo de falla. Todos los modos de falla asociados a cada falla funcional deben ser identificados durante el anlisis de RCM. Al identificar los modos de falla de un equipo o sistema, es importante listar la causa raz de la falla. Por ejemplo, si se estn analizando los modos de falla de los rodamientos de una bomba, es incorrecto listar el modo de falla falla rodamiento. La razn es que el modo de falla listado no da una idea precisa de por qu ocurre la falla. Es por falta de lubricacin? Es por desgaste y uso normal? Es por instalacin inadecuada? Notar que este desglose en las causas que subyacen a la falla si da una idea precisa de por qu ocurre la falla, y por consiguiente que podr hacerse para manejarla adecuadamente (lubricacin, anlisis de vibraciones, etc.). 5. Los efectos de falla Para cada modo de falla deben indicarse los efectos de falla asociados. El efecto de falla es un breve descripcin de qu pasa cuando la falla ocurre. Por ejemplo, el efecto de falla asociado con el modo de falla impulsor desgastado podra ser el siguiente: a medida que el impulsor se desgasta, baja el nivel del tanque, hasta que suena la alarma de bajo nivel en la sala de control. El tiempo necesario para detectar y reparar la falla (cambiar impulsor) suele ser de 6 horas. Dado que el tanque se vaca luego de 4 horas, el proceso aguas abajo debe detenerse durante dos horas. No es posible recuperar la produccin perdida, por lo que estas dos horas de parada representan un prdida de ventas. Los efectos de falla deben indicar claramente cul es la importancia que tendra la falla en caso de producirse. 6. Categora de consecuencias La falla de un equipo puede afectar a sus usuarios de distintas formas: Poniendo en riesgo la seguridad de las personas (consecuencias de seguridad) Afectando al medio ambiente (consecuencias de medio ambiente) Incrementando los costos o reduciendo el beneficio econmico de la empresa (consecuencias operacionales) Ninguna de las anteriores (consecuencias no operacionales)

Adems, existe una quinta categora de consecuencias, para aquellas fallas que no tienen ningn impacto cuando ocurren salvo que posteriormente ocurra alguna otra falla. Por ejemplo, la falla del neumtico de auxilio no tiene ninguna consecuencia adversa salvo que ocurra una falla posterior (pinchadura de un neumtico de servicio) que haga que sea necesario cambiar el neumtico. Estas fallas corresponden a la categora de fallas ocultas. Cada modo de falla identificado en el anlisis de RCM debe ser clasificado en una de estas categoras. El orden en el que se evalan las consecuencias es el siguiente: seguridad, medio ambiente, operacionales, y no operacionales, previa separacin entre fallas evidentes y ocultas. El anlisis RCM bifurca en esta etapa: el tratamiento que se la va a dar a cada modo de falla va a depender de la categora de consecuencias en la que se haya clasificado, lo que es bastante razonable: no sera lgico tratar de la misma forma a fallas que pueden afectar la seguridad que aquellas que tienen consecuencias econmicas. El criterio a seguir para evaluar tareas de mantenimiento es distinto si las consecuencias de falla son distintas. 7. Diferencia entre efectos y consecuencias de falla El efecto de falla es una descripcin de qu pasa cuando la falla ocurre, mientras que la consecuencia de falla clasifica este efecto en una de 5 categoras, segn el impacto que estas fallas tienen. 8. Diferencia entre falla funcional y modos de falla La falla funcional identifica un estado de falla: incapaz de bombear, incapaz de cortar la pieza, incapaz de sostener el peso de la estructura... No dice nada acerca de las causas por las cuales el equipo llega a ese estado. Eso es justamente lo que se busca con los modos de falla: identificar las causas de esos estados de fallas (eje cortado por fatiga, filtro tapado por suciedad, etc.). 9. Fallas ocultas Los equipos suelen tener dispositivos de proteccin, es decir, dispositivos cuya funcin principal es la de reducir las consecuencias de otras fallas (fusibles, detectores de humo, dispositivos de detencin por sobre velocidad / temperatura / presin, etc.). Muchos de estos dispositivos tienen la particularidad de que pueden estar en estado de falla durante mucho tiempo sin que nadie ni nada ponga en evidencia que la falla ha ocurrido. (Por ejemplo, un extintor contra incendios puede ser hoy incapaz de apagar un incendio, y esto puede pasar totalmente desapercibido (si no ocurre el incendio). Una vlvula de alivio de presin en una caldera puede fallar de tal forma que no es capaz de aliviar la presin si esta excede la presin mxima, y esto puede pasar totalmente desapercibido (si no ocurre la falla que hace que la presin supere la presin mxima).) Si no se hace ninguna tarea de mantenimiento para anticiparse a la falla o para ver si estos dispositivos son capaces de brindar la proteccin requerida, entonces puede ser que la falla solo se vuelva evidente cuando ocurra aquella otra falla cuyas consecuencias el dispositivo de proteccin esta para aliviar. (Por ejemplo, es posible que nos demos cuenta que no funciona el extintor recin cuando ocurra un incendio, pero entonces ya es tarde: se produjo el incendio fuera de control. Es posible que nos demos cuenta que no funciona la vlvula de seguridad recin cuando se eleve la presin y esta no acte, pero tambin ya es tarde: se produjo la explosin de la caldera.) Este tipo de fallas se denominan fallas ocultas, dado que requieren de otra falla para volverse evidentes. 10. Distintos tipos de mantenimiento

Tradicionalmente, se consideraba que existan tres tipos de mantenimiento distintos: predictivo, preventivo, y correctivo. Sin embargo, existen cuatro tipos de mantenimiento distintos: Mantenimiento predictivo, tambin llamado mantenimiento a condicin. Mantenimiento preventivo, que puede ser de dos tipos: sustitucin o reacondicionamiento cclico. Mantenimiento correctivo, tambin llamado trabajo a la falla. Mantenimiento detectivo o bsqueda de fallas. 11. El mantenimiento predictivo o a condicin El mantenimiento predictivo o mantenimiento a condicin consiste en la bsqueda de indicios o sntomas que permitan identificar una falla antes de que ocurra. Por ejemplo, la inspeccin visual de el grado de desgaste de un neumtico es una tarea de mantenimiento predictivo, dado que permite identificar el proceso de falla antes de que la falla funcional ocurra. Estas tareas incluyen: inspecciones (ej. Inspeccin visual del grado de desgaste), monitoreos (ej. vibraciones, ultrasonido), chequeos (ej. nivel de aceite). Tienen en comn que la decisin de realizar o no una accin correctiva depende de la condicin medida. Por ejemplo, a partir de la medicin de vibraciones de un equipo puede decidirse cambiarlo o no. Para que pueda evaluarse la conveniencia de estas tareas, debe necesariamente existir una clara condicin de falla potencial. Es decir, deben haber sntomas claros de que la falla est en el proceso de ocurrir. 12. El mantenimiento preventivo (sustitucin o reacondicionamiento cclico) El mantenimiento preventivo se refiere a aquellas tareas de sustitucin o re trabajo hechas a intervalos fijos independientemente del estado del elemento o componente. Estas tareas solo son validas si existe un patrn de desgaste: es decir, si la probabilidad de falla aumenta rpidamente despus de superada la vida til del elemento. Debe tenerse mucho cuidado, al momento seleccionar una tarea preventiva (o cualquier otra tarea de mantenimiento, de hecho), en no confundir una tarea que se puede hacer, con una tarea que conviene hacer. Por ejemplo, al evaluar el plan de mantenimiento a realizar sobre el impulsor de una bomba, podramos decidir realizar una tarea preventiva (sustitucin cclica del impulsor), tarea que en general se puede hacer dado que la falla generalmente responde a un patrn de desgaste (patrn B de los 6 patrones de falla del RCM). Sin embargo, en ciertos casos podra convenir realizar alguna tarea predictiva (tarea a condicin), que en muchos casos son menos invasivas y menos costosas. 13. El mantenimiento correctivo o trabajo a la rotura Si se decide que no se har ninguna tarea proactiva (predictiva o preventiva) para manejar una falla, sino que se reparar a la misma una vez que ocurra, entonces el mantenimiento elegido es un mantenimiento correctivo. Cuando conviene este tipo de mantenimiento? Cuando el costo de la falla (directos indirectos) es menor que el costo de la prevencin, o cuando no puede hacerse ninguna tarea proactiva y no se justifica realizar un rediseo del equipo. Esta opcin solo es vlida en caso que la falla no tenga consecuencias sobre la seguridad o el medio ambiente. Caso contrario, es obligatorio hacer algo para reducir o eliminar las consecuencias de la falla. 14. El mantenimiento detectivo o de bsqueda de fallas

El mantenimiento detectivo o de bsqueda de fallas consiste en la prueba de dispositivos de proteccin bajo condiciones controladas, para asegurarse que estos dispositivos sern capaces de brindar la proteccin requerida cuando sean necesarios. En el mantenimiento detectivo no se est reparando un elemento que fall (mantenimiento correctivo), no se est cambiando ni reacondicionando un elemento antes de su vida til (mantenimiento preventivo), ni se estn buscando sntomas de que una falla est en el proceso de ocurrir (mantenimiento predictivo). Por lo tanto, el mantenimiento detectivo es un cuarto tipo de mantenimiento. A este mantenimiento tambin se lo llama bsqueda de fallas o prueba funcional, y al intervalo cada el cual se realiza esta tarea se lo llama intervalo de bsqueda de fallas, o FFI, por sus siglas en ingles (Failure-Finding Interval). Por ejemplo, arrojar humo a un detector contra incendios es una tarea de mantenimiento detectivo. 15. Como seleccionar el tipo de mantenimiento adecuado? En el RCM, la seleccin de polticas de mantenimiento est gobernada por la categora de consecuencias a la que pertenece la falla. Para fallas con consecuencias ocultas, la tarea optima es aquella que consigue la disponibilidad requerida del dispositivo de proteccin. Para fallas con consecuencias de seguridad o medio ambiente, la tarea optima es aquella que consigue reducir la probabilidad de la falla hasta un nivel tolerable. Para fallas con consecuencias econmicas (operacionales y no operacionales), la tarea optima es aquella que minimiza los costos totales para la organizacin. Aun hoy, mucha gente piensa en el mantenimiento preventivo como la principal opcin al mantenimiento correctivo. Sin embargo, el RCM muestra que en el promedio de las industrias el mantenimiento preventivo es la estrategia adecuada para menos del 5% de las fallas!. Qu hacer con el otro 95 %? En promedio, al realizar un anlisis RCM se ve que las polticas de mantenimiento se distribuyen de la siguiente forma: 30% de las fallas manejadas por mantenimiento predictivo (a condicin), otro 30% por mantenimiento detectivo, alrededor de 5% mediante mantenimiento preventivo, 5% de rediseos, y aproximadamente 30% mantenimiento correctivo. Esto muestra efectivamente que una de las mximas del TPM (Total Productive Maintenance) que dice que todas las fallas son malas y todas deben ser prevenidas, es de hecho equivocada: solo deben ser prevenidas aquellas que convenga prevenir, en base a un cuidadoso anlisis costo-beneficio. 16. Frecuencia de tareas a condicin (mantenimiento predictivo) Para que una tarea a condicin sea posible, debe existir alguna condicin fsica identificable que anticipe la ocurrencia de la falla. Por ejemplo, una inspeccin visual de un elemento solo tiene sentido si existe algn sntoma de falla que pueda detectarse visualmente. Adems de existir un claro sntoma de falla, el tiempo desde el sntoma hasta la falla funcional debe ser suficientemente largo para ser de utilidad. La frecuencia de una tarea a condicin se determina entonces en funcin del tiempo que pasa entre el sntoma y la falla. Por ejemplo, si se est evaluando la conveniencia de chequear ruido en los rodamientos de un motor, entonces la frecuencia va a estar determinada por el tiempo entre que el ruido es detectable, y que se produce la falla del rodamiento. Si este tiempo es de, por ejemplo, dos semanas, entonces la tarea debe hacerse a una frecuencia menor, para asegurarse de esta forma que la falla no ocurra en el tiempo entre chequeos sucesivos. El mismo razonamiento debe seguirse para cualquier tarea predictiva. 17. Frecuencia de tareas de sustitucin cclica (mantenimiento preventivo)

Una tarea de sustitucin cclica solo es vlida si existe un patrn de desgaste. Es decir, si existe una edad en la que aumenta rpidamente la probabilidad condicional de la falla. La frecuencia de la tarea de sustitucin depende de esta edad, llamada vida til. Por ejemplo, si la vida til de un neumtico es de 40.000 km, entonces la tarea de sustitucin cclica (cambio preventivo del neumtico) debera realizarse cada menos de 40.000 km, para de esta forma evitar entrar en la zona de alta probabilidad de falla. 18. Frecuencia de tareas detectivas (bsqueda de fallas) El intervalo con el que se realiza la tarea de bsqueda de fallas (mantenimiento detectivo) se denomina FFI (Failure Finding Interval). Existe una relacin entre este intervalo y la disponibilidad del dispositivo de proteccin. Pueden utilizarse herramientas matemticas para calcular esta relacin, y fijar el FFI que logre la disponibilidad objetivo. 19. El lugar del rediseo en el mantenimiento Una empresa de rodamientos tena la siguiente poltica: si una falla ocurra mas de una vez, se rediseaba el equipo para eliminar la causa de la falla. Como consecuencia de esta poltica, la planta funcionaba de manera cada vez ms confiable, pero los costos del departamento de ingeniera crecan aceleradamente. Como ilustra este ejemplo, en la mayora de las empresas las sugerencias de cambios de diseo suelen sobrepasar la capacidad de la empresa de llevar adelante estos cambios. Por lo tanto, debe existir un filtro que permita distinguir aquellos casos donde el rediseo es justificado y recomendable de aquellos casos donde no lo es. Es por esto que para aquellos cambios de diseo cuyo objetivo es evitar fallas, suele ser ms conveniente evaluar previamente si existe alguna otra forma de manejar las fallas sin necesidad de recurrir al cambio de diseo. Por ejemplo, algunos aos despus la empresa de rodamientos se dio cuenta que solo en el 20% de los rediseos realizados este realmente vala la pena, y que para el resto haba otras formas de manejar las fallas que eran ms costo-eficaces. Debe tambin tenerse en cuenta que los cambios de diseo suelen llevar tiempo y ser costosos, y que no siempre se sabe con certeza si los mismos sern eficaces en aliviar las consecuencias de las fallas. A su vez, en muchos casos los rediseos introducen otras fallas cuyas consecuencias tambin deben ser evaluadas. Es por todo esto que generalmente el rediseo debe ser seleccionado como ltima opcin. 20. Patrones de falla en funcin del tiempo Cual es la relacin entre la probabilidad de falla y el tiempo? Tradicionalmente se pensaba que la relacin era bien simple: a medida que el equipo es ms viejo, es ms probable que falle. Sin embargo, estudios realizados en distintos industrias muestran que la relacin entre la probabilidad de falla y el tiempo u horas de operacin es mucho ms compleja. No existen uno o dos patrones de falla, sino que existen 6 patrones de falla distintos, como se muestra en el informe original de Nowlan & Heap. La figura muestra los 6 patrones de falla. Cada patrn representa la probabilidad de falla en funcin del tiempo. Un patrn A, donde la falla tiene alta probabilidad de ocurrir al poco tiempo de su puesta en servicio (mortalidad infantil), y al superar una vida til identificable. Patrn B, o curva de desgaste. Patrn C, donde se ve un continuo incremento en la probabilidad condicional de la falla.

 Patrn D, donde superada una etapa inicial de aumento de la probabilidad de falla el elemento entra en una zona de probabilidad condicional de falla constante. Patrn E, o patrn de falla aleatorio. Patrn F, con una alta probabilidad de falla cuando el equipo es nuevo seguido de una probabilidad condicional de falla constante y aleatoria. CONCLUSIONES El RCM se desarroll originalmente para reunir los programas de mantenimiento para los nuevos tipos de aviones antes de que estos entraran en servicio. Como resultado de ello, es apropiado para el desarrollo de los programas de mantenimiento para los nuevos equipos de todo tipo, especialmente equipos complejos para los que no se tiene casi o ninguna informacin. La implementacin del RCM debe llevar a equipos ms seguros y confiables, reducciones de costos (directos e indirectos), mejora en la calidad del producto, y mayor cumplimiento de las normas de seguridad y medio ambiente. El RCM tambin est asociado a beneficios humanos, como mejora en la relacin entre distintas reas de la empresa, fundamentalmente un mejor entendimiento entre mantenimiento y operaciones. Su lenguaje tcnico es comn, sencillo y fcil de entender para todos los empleados vinculados al proceso RCM, permitiendo al personal involucrado en las tareas saber qu pueden y qu no pueden esperar de sta aplicacin y quien debe hacer qu, para conseguirlo. RECOMENDACIONES Si RCM se aplicara a un sistema de mantenimiento preventivo ya existente en la empresas, puede reducir la cantidad de mantenimiento rutinario habitualmente hasta un 40% a 70%. Si RCM se aplicara para desarrollar un nuevo sistema de Mantenimiento Preventivo en la empresa, el resultado ser que la carga de trabajo programada sea mucho menor que si el sistema se hubiera desarrollado por mtodos convencionales. BIBLIOGRAFA http://www.solomantenimiento.com/m_confiabilidad_crm.htm http://www.mantenimientoplanificado.com/art%C3%ADculos_rcm_archivos/ariel %20ZYLBERBERG/RCM_Scorecard_overview.pdf http://www.mantenimientomundial.com/sites/mmnew/bib/notas/ConfiabilidadPauro.pdf http://www.confiabilidad.net/art_05/RCM/rcm_10.pdf http://www.noria.com/sp/rwla/conferencias/mem/Paper%20Sotuyo.pdf http://www.tecsup.edu.pe/webuds/web/principal?accion=detallepl&codigoP=3014&codigoH=6050

_______________________________________________________ http://clubensayos.com/Temas-Variados/Mantenimiento-Centrado-En-La-Confiabilidad/144356.html 5. Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (M.C.C.): Es una metodologa que procura determinar los requerimientos de mantenimiento de los activos en su contexto de operacin. Consiste en analizar las funciones de los activos, ver cuales son sus posibles fallas, y detectar los modos de fallas o causas de fallas, estudiar sus efectos y analizar sus consecuencias. A partir de la evaluacin de las consecuencias es que se determinan las estrategias ms adecuadas al contexto de operacin, siendo exigido que no slo sean tcnicamente factibles, sino econmicamente viables Las Siete Preguntas Bsicas del M.C.C. El M.C.C centra su atencin en la relacin existente entre la organizacin y los elementos fsicos que la componen. Por lo tanto es importante de que antes de comenzar a explorar esta relacin detalladamente, se conozca el tipo de elementos fsicos existentes y decidir cul de ellos deben estar sujetos a una revisin de Mantenimiento Centrado en Confiabilidad. Posteriormente debe hacerse nfasis en la resolucin de siete preguntas, las cuales nos permiten consolidar los objetivos de esta filosofa (aumentar la confiabilidad y disponibilidad de los activos por medio del empleo ptimo de recursos). Estas preguntas se presentan en la Figura 12 a continuacin. Figura 12 Siete Preguntas del Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (M.C.C.) Fuente: CIED. (1995). *A.M.E.F.: Anlisis de Modos y Efectos de Fallas *A.L.D.: rbol Lgico de Decisiones Se cuenta con tcnicas de confiabilidad claves en la aplicacin del M.C.C como el Anlisis de los Modos y Efectos de las Fallas y el rbol Lgico de Decisin. La primera nos ayuda a determinar las consecuencias de los modos de falla de cada activo en su contexto operacional, mientras que la segunda nos permite decidir cuales son las actividades de mantenimiento ms optimas. La primera tcnica nos ayuda a responder las cuatro primeras preguntas, mientras que la segunda nos ayuda a responder las restantes. Establecer respuestas a las siete preguntas del M.C.C., requiere se analicen los siguientes aspectos: Funciones y Estndares de Funcionamiento: El inicio de la aplicacin conceptual del M.C.C consiste en determinar las funciones especficas y los estndares de comportamiento funcional asociado a cada uno de los elementos de los equipos objeto de estudio, en su contexto operacional, con lo cual logramos responder la primera pregunta. Fallos Funcionales:

Luego de determinar las funciones y los estndares de comportamiento funcional de cada uno de los elementos que componen el equipo al que vamos aplicarle el M.C.C, debemos definir la forma en que puede fallar cada elemento en el cumplimiento de sus deberes. Esto nos arrastra al trmino de fallo funcional, el cual se define como la incapacidad de un elemento o componente de un equipo para cumplir con los estndares de funcionamiento deseado. Modos de Fallo: El paso siguiente que debemos concretar es el de conocer cul de los modos de fallo tienen mayor posibilidad de causar la prdida de una funcin y determinar de una vez, cul es la causa origen de cada falla as como procurar que cada modo de fallo sea considerado en el nivel ms apropiado. Efectos de los Fallos: Consiste en determinar los efectos o lo que pasa cuando ocurre una falla. Consecuencia de los Fallos: El objetivo primordial de este paso es determinar cmo y cuanto importa cada falla, para tener un claro consentimiento si una falla requiere o no prevenirse. El M.C.C clasifica las consecuencias de los fallos de la siguiente forma: Consecuencia de Fallos no Evidentes: Son aquellos fallos que no tienen un impacto directo, pero que pueden originar otros fallos con mayores consecuencias a la organizacin. Por lo general este tipo de fallas es generada por dispositivos de proteccin, los cuales no poseen seguridad inherente. El M.C.C le da a este grupo de fallos una alta relevancia, adoptando un acceso sencillo, prctico y coherente con relacin a su mantenimiento. Consecuencia en el Medio Ambiente y la Seguridad: El M.C.C presta mucha atencin al impacto que genera en el ambiente la ocurrencia de una falla, as como las repercusiones en la seguridad (tomando en consideracin los artculos y disposiciones de leyes y reglamentos hechas para legislar en este campo) hacindolo antes de considerar la cuestin del funcionamiento. Consecuencias Operacionales: Son aquellas que afectan la produccin, por lo que repercuten considerablemente en la organizacin (calidad del producto, capacidad, servicio al cliente o costos industriales adems de los costos de reparacin). Consecuencias no Operacionales: Son aquellas ocasionadas por cierta clase de fallos que no generan efectos sobre la produccin ni la seguridad, por lo que el nico gasto presente es el de la reparacin. Tareas Preventivas: En la segunda generacin del mantenimiento se supona que la mejor forma de aumentar la disponibilidad de una planta era mediante la aplicacin de acciones preventivas a intervalos fijos, es decir, que deba hacerse la reparacin del equipo o cambios de sus componentes una vez transcurrido cierto perodo de tiempo, y esperar que pasara la misma cantidad para repetir el procedimiento. Objetivo del Mantenimiento Centrado en Confiabilidad. El objetivo del M.C.C es mejorar la confiabilidad, disponibilidad y productividad de la unidad de procesos, a travs de la optimizacin del esfuerzo y los costos de mantenimiento, disminuyendo las

tareas de mantenimiento correctivo y aumentando las tareas de mantenimiento preventivo y predictivo. Aplicaciones del Mantenimiento Centrado en Confiabilidad. El M.C.C se aplica en reas donde hay equipos que presenten las siguientes caractersticas: Que sean indispensables para la produccin, y que al fallar generen un impacto considerable sobre la seguridad y el ambiente. Generan gran cantidad de costos por acciones de mantenimiento preventivo o correctivo. Si no es confiable el mantenimiento que se las ha aplicado Sean genricos con un alto coste colectivo de mantenimiento. Beneficios del Mantenimiento Centrado en Confiabilidad: Cuando se aplica correctamente el M.C.C obtenemos los siguientes beneficios: Mayor proteccin y seguridad en el entorno. Se logran aumentar los rendimientos operativos. Optimizacin de los costos de mantenimiento. Se extiende el perodo de vida til de los equipos. Se genera una amplia base de datos de mantenimiento. Motivacin en el personal. Mayor eficiencia en el trabajo de grupo. Limitaciones del Mantenimiento Centrado en Confiabilidad: Bsicamente el M.C.C presenta dos barreras, las cuales deben considerarse detalladamente a la hora de aplicar los planes que el mismo genera, previo a un estudio. Ellas son: El tiempo requerido para obtener resultados es relativamente largo. Si bien es cierto que a largo plazo aumenta la relacin costo / beneficio, en un principio, requiere una alta inversin de recursos. Mantenimiento Centrado en Confiabilidad en Reversa (MCC-R): Es la metodologa de confiabilidad que parte de un plan de mantenimiento que ha sido aplicado, se est aplicando o se pretende aplicar en un sistema (activo, equipo, etc.), la cual a travs de la documentacin histrica de fallas del equipo y de la experiencia obtenida durante la ejecucin del plan de mantenimiento en el activo (u otro equipo que opere en una situacin similar), establece un "ciclo de mejoramiento continuo" donde se optimizan las tareas y frecuencias de mantenimiento.

Caractersticas del Mantenimiento Centrado en Confiabilidad en Reversa. Identifica las actividades o tareas de mantenimiento asignadas a un activo, su frecuencia de aplicacin, modos de fallas y efectos. Jerarquiza las actividades de mantenimiento, basndose en el beneficio de aplicar o no las tareas de mantenimiento analizadas. Establece un plan de mejoramiento continuo, que permite optimizar las actividades de mantenimiento diseadas o tambin implementar nuevas. Pasos del mantenimiento Centrado en Confiabilidad en Reversa. La Figura 13 que se muestra a continuacin ofrece la ilustracin de los pasos a seguir para aplicar un Mantenimiento Centrado en Confiabilidad en Reversa. Figura 13 Pasos de Mantenimiento Centrado en Confiabilidad en Reversa (MCC-R) Fuente: CIED. (1995). Tcnicas de Confiabilidad Operacional ______________________________________________________________

CAPITULO IV 54 RCM (MANTENIMIENTO CENTRADO EN LA CONFIABILIDAD) 54 4.1 RCM 54 4.1.1. Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (RCM) 54 4.1.2. Principales caractersticas 54 4.1.3. Beneficios 55 4.2. Las siete preguntas bsicas 56 4.3. Diferencias entre el Mantenimiento Clsico y RCM 57 4.4. Puntos fuertes y puntos dbiles 58 4.4.1. Puntos fuertes 59 4.4.2. Puntos dbiles 59

4.5. Proceso de seleccin de tarea 60 CAPITULO V 63 Aplicacin Del RCM Al Sistema 63 5.1. Sistema N1 Bombas Hidrulicas 64 5.1.1. Planillas De Decisiones 65 5.2. Sistema N 2 Torre De Enfriamiento 66 5.2.1. Planilla de Decisiones 69 5.3. Sistema N 3 Manejadoras De Aire 73 5.3.1. Planilla De Decisiones 75 5.4. Sistema N 4 Chillers 78 5.4.1. Planilla De Decisiones 80 ________________________________________________ El Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad RCM es un mtodo de anlisis sistemtico, que puede ser aplicado a cualquier tipo de instalacin industrial, til para el desarrollo y optimizacin de un plan eficiente de mantenimiento. La aplicacin del RCM lleva a cabo una buena distribucin y aplicacin de las operaciones de cada tipo de mantenimiento Los tipos de mantenimiento aplicados por el RCM son 3mantenimiento Correctivo, mantenimiento preventivo y mantenimiento predictivo. EL MANTENIMIENTO CORRECTIVO se usa para recuperar el funcionamiento y capacidad de trabajo de un equipo daado. EL MANTENIMIENTO PREVENTIVO no es que previene las fallas, este tipo de mantenimiento reduce el riesgo de fallo de una maquina. EL MANTENIMIENTO PREDICTIVO se basa en resultados de vigilancia siguiendo dos tipos de observacin como los indicadores y estimadores del equipo, este tipo de mantenimiento analiza mecanismos que ayuden en el momento de tomar alguna decisin en un momento que un equipo tenga que tener todos sus funcionamientos en ptimas condiciones. Un RCM siendo una implementacin de una correcta distribucin de un mantenimiento confiable tambin es un procedimiento utilizado para saber qu actividades se deben usar para asegurar que

cualquier maquina de una empresa contine cumpliendo con las funciones de operacin correcta de dicha maquina propuesta por el fabricante. Se lleva a cabo un anlisis operacional sistematizado esta clase de mtodo est basada en entender las funciones que debe prestar cada sistema y encontrar el motivo de interrupcin de dichas funciones por causa de un fallo y su prevencin. La idea central del RCM es que los esfuerzos de mantenimiento deben ser dirigidos a mantener la funcin que realizan los equipos ms que los equipos mismos. Es la funcin desempeada por una mquina lo que interesa desde el punto de vista productivo. Esto implica que no se debe buscar tener los equipos como si fueran nuevos, sino en condiciones suficientes para realizar bien su funcin. Tambin que se deben conocer con gran detalle las condiciones en que se realiza esta funcin y, sobre todo, las condiciones en que se encuentren los equipos. El RCM tambin cuenta con un elemento esencial de su proceso que es el Anlisis de los Modos de Falla y sus Efectos (FMEA). Aqu se descubre el modo de fallo los cuales suelen ser fallas funcionales del sistema operacional y se enfocada en las funciones de los equipos ms que el proceso. Tambin se analiza el efecto de cada modo de falla, tanto local como para el sistema y la instalacin. El proceso de anlisis global del RCM se resume como sigue: a) Define el funcionamiento del componente en un equipo, su fallo funcional, y sus efectos de fallo. b) Determina y analiza que componentes, sistemas se caracterizan como funcionalmente significativos. c) Decisin lgica del RCM. Determinar la consecuencia del fallo. d) Anlisis del rbol de maquinas e) Resumen de los requisitos de mantenimiento. Siendo un proceso muy bien calificado en mejoramiento de produccin en las fabricas, el RPM cuenta con un programa informtico llamado GMAO en el cual se describen en una base de datos el tipo de mantenimiento a aplicar a cada Una de las mquinas posibles, de tal manera que se minimicen y/o eliminen los fallos lo antes posible y de la manera ms econmica.

1 Que es el mantenimiento centrado en Confiabilidad (RCM)? El mantenimiento centrado en Confiabilidad (MCC), o Reliability-centred Maintenance (RCM), ha sido desarrollado para la industria de la aviacion civil hace mas de 30 a nos. El proceso permite determinar cuales son las tareas de mantenimiento adecuadas

para cualquier activo fsico. El RCM ha sido utilizado en miles de empresas de todo el mundo: desde grandes empresas petroqumicas hasta las principales fuerzas armadas del mundo utilizan RCM para determinar las tareas de mantenimiento de sus equipos, incuyendo la gran mineria, generacion electrica, petroleo y derivados, metal-mecanica, etc. La norma SAE JA1011 especifica los requerimientos que debe cumplir un proceso para poder ser denominado un proceso RCM. La misma puede descargarse a traves del portal de la SAE (www.sae.org). Seg un esta norma, las 7 preguntas basicas del proceso RCM son: 1. Cuales son las funciones deseadas para el equipo que se esta analizando? 2. Cuales son los estados de falla (fallas fucionales) asociados con estas funciones? 3. Cuales son las posibles causas de cada uno de estos estados de falla? 4. Cuales son los efectos de cada una de estas fallas? 5. Cual es la consecuencia de cada falla? 6. Que puede hacerse para predecir o prevenir la falla? 7. Que hacer si no puede encontrarse una tarea predictiva o preventiva adecuada? 2 Conceptos del RCM El RCM muestra que muchas de los conceptos del mantenimiento que se consideraban correctos son realmente equivocados. En muchos casos, estos conceptos pueden ser hasta peligrosos. Por ejemplo, la idea de que la mayora de las fallas se producen cuando el equipo envejece ha demostrado ser falsa para la gran mayoria de los equipos industriales. A continuacion se explican varios conceptos derivados del Mantenimiento Centrado en Confiabilidad, muchos de los cuales a un no son completamente entendidos por los profesionales del mantenimiento industrial. 2.1 El contexto operacional Antes de comenzar a redactar las funciones deseadas para el activo que se esta analizando (primera pregunta del RCM), se debe tener un claro entendimiento del contexto

en el que funciona el equipo. Por ejemplo, dos activos identicos operando en distintas plantas, pueden resultar en planes de mantenimiento totalmente distintos si sus contextos de operacion son diferentes. Un caso tpico es el de un sistema de reserva, que suele requerir tareas de mantenimiento muy distintas a las de un sistema principal, a un cuando ambos sistemas sean fsicamente identicos. Entonces, antes de comenzar el analisis se debe redactar el contexto operacional, breve descripcion (2 o 3 carillas) donde se debe indicar: regimen de operacion del equipo, disponibilidad de mano de obra y repuestos, consecuencias de indisponibilidad del equipo (produccion perdida o reducida, recuperaci on de produccion en horas extra, tercerizaci on), objetivos de calidad, seguridad y medio ambiente, etc. 2.2 Funciones El analisis de RCM comienza con la redaccion de las funciones deseadas. Por ejemplo, la funcion de una bomba puede definirse como Bombear no menos de 500 litros/ minuto de agua. Sin embargo, la bomba puede tener otras funciones asociadas, como por ejemplo Contener al agua (evitar perdidas). En un analisis de RCM, todas las funciones deseadas deben ser listadas. 2.3 Fallas funcionales o estados de falla Las fallas funcionales o estados de falla identifican todos los estados indeseables del sistema. Por ejemplo, para una bomba dos estados de falla podran ser Incapaz de bombear agua, Bombea menos de 500 litros/minuto, No es capaz de contener el agua. Notar que los estados de falla estan directamente relacionados con las funciones deseadas. Una vez identificadas todas las funciones deseadas de un activo, identificar las fallas funcionales es generalmente muy sencillo. 2.4 Modos de falla Un modo de falla es una posible causa por la cual un equipo puede llegar a un estado de falla. Por ejemplo, impulsor desgastado es un modo de falla que hace que una

bomba llegue al estado de falla identificado por la falla funcional bombea menos de lo requerido. Cada falla funcional suele tener mas de un modo de falla. Todos los modos de falla asociados a cada falla funcional deben ser identificados durante el analisis de RCM. Al identificar los modos de falla de un equipo o sistema, es importante listar la causa raz de la falla. Por ejemplo, si se estan analizando los modos de falla de los rodamientos de una bomba, es incorrecto listar el modo de falla falla rodamiento. La razon es que el modo de falla listado no da una idea precisa de porque ocurre la falla. Es por falta de lubricaci on? Es por desgaste y uso normal? Es por instalaci on inadecuada? Notar que este desglose en las causas que subyacen a la falla s da una idea precisa de porque ocurre la falla, y por consiguiente que podra hacerse para manejarla adecuadamente (lubricaci on, analisis de vibraciones, etc.). 2.5 Los efectos de falla Para cada modo de falla deben indicarse los efectos de falla asociados. El efecto de falla es un breve descripcion de que pasa cuando la falla ocurre. Por ejemplo, el efecto de falla asociado con el modo de falla impulsor desgastado podra ser el siguiente: a medida que el impulsor se desgasta, baja el nivel del tanque, hasta que suena la alarma de bajo nivel en la sala de control. El tiempo necesario para detectar y reparar la falla (cambiar impulsor) suele ser de 6 horas. Dado que el tanque se vacia luego de 4 horas, el proceso aguas abajo debe detenerse durante dos horas. No es posible recuperar la produccion perdida, por lo que estas dos horas de parada representan un perdida de ventas. Los efectos de falla deben indicar claramente cual es la importancia que tendra la falla en caso de producirse. 2.6 Categora de consecuencias La falla de un equipo puede afectar a sus usuarios de distintas formas: _ Poniendo en riesgo la seguridad de las personas (consecuencias de seguridad)

_ Afectando al medio ambiente (consecuencias de medio ambiente) _ Incrementando los costos o reduciendo el beneficio economico de la empresa (consecuencias operacionales) _ Ninguna de las anteriores (consecuencias no operacionales) Ademas, existe una quinta categoria de consecuencias, para aquellas fallas que no tienen ning un impacto cuando ocurren salvo que posteriormente ocurra alguna otra falla. Por ejemplo, la falla del neumatico de auxilio no tiene ninguna consecuencia adversa salvo que ocurra una falla posterior (pinchadura de un neumatico de servicio) que haga que sea necesario cambiar el neumatico. Estas fallas corresponden a la categoria de fallas ocultas. Cada modo de falla identificado en el analisis de RCM debe ser clasificado en una de estas categoras. El orden en el que se evaluan las consecuencias es el siguiente: seguridad, medio ambiente, operacionales, y no operacionales, previa separacion entre fallas evidentes y ocultas. El analisis RCM bifurca en esta etapa: el tratamiento que se la va a dar a cada modo de falla va a depender de la categora de consecuencias en la que se haya clasificado, lo que es bastante razonable: no sera l ogico tratar de la misma forma a fallas que pueden afectar la seguridad que aquellas que tienen consecuencias economicas. El criterio a seguir para evaluar tareas de mantenimiento es distinto si las consecuencias de falla son distintas. 2.7 Diferencia entre efectos y consecuencias de falla El efecto de falla es una descripcion de que pasa cuando la falla ocurre, mientras que la consecuencia de falla clasifica este efecto en una de 5 categoras, seg un el impacto que estas fallas tienen. 2.8 Diferencia entre falla funcional y modos de falla La falla funcional identifica un estado de falla: incapaz de bombear, incapaz de cortar la pieza, incapaz de sostener el peso de la estructura... No dice nada acerca de las

causas por las cuales el equipo llega a ese estado. Eso es justamente lo que se busca con los modos de falla: identificar las causas de esos estados de fallas (eje cortado por fatiga, filtro tapado por suciedad, etc.). 2.9 Fallas ocultas Los equipos suelen tener dispositivos de protecci on, es decir, dispositivos cuya funcion principal es la de reducir las consecuencias de otras fallas (fusibles, detectores de humo, dispositivos de detencion por sobre velocidad / temperatura / presi on, etc.). Muchos de estos dispositivos tienen la particularidad de que pueden estar en estado de falla durante mucho tiempo sin que nadie ni nada ponga en evidencia que la falla ha ocurrido. (Por ejemplo, un extintor contra incendios puede ser hoy incapaz de apagar un incendio, y esto puede pasar totalmente desapercibido (si no ocurre el incendio). Una valvula de alivio de presi on en una caldera puede fallar de tal forma que no es capaz de aliviar la presi on si esta excede la presi on maxima, y esto puede pasar totalmente desapercibido (si no ocurre la falla que hace que la presi on supere la presi on maxima).) Si no se hace ninguna tarea de mantenimiento para anticiparse a la falla o para ver si estos dispositivos son capaces de brindar la protecci on requerida, entonces puede ser que la falla solo se vuelva evidente cuando ocurra aquella otra falla cuyas consecuencias el dispositivo de protecci on esta para aliviar. (Por ejemplo, es posible que nos demos cuenta que no funciona el extintor recien cuando ocurra un incendio, pero entonces ya es tarde: se produjo el incendio fuera de control. Es posible que nos demos cuenta que no funciona la valvula de seguridad recien cuando se eleve la presi on y esta no act ue, pero tambien ya es tarde: se produjo la explosion de la caldera.) Este tipo de fallas se denominan fallas ocultas, dado que requieren de otra falla para volverse evidentes. 2.10 Distintos tipos de mantenimiento Tradicionalmente, se consideraba que existian tres tipos de mantenimiento distintos:

predictivo, preventivo, y correctivo. Sin embargo, existen cuatro tipos de mantenimiento distintos: _ Mantenimiento predictivo, tambien llamado mantenimiento a condicion. _ Mantenimiento preventivo, que puede ser de dos tipos: sustituci on o reacondicionamiento cclico. _ Mantenimiento correctivo, tambien llamado trabajo a la falla. _ Mantenimiento detectivo o b usqueda de fallas. 2.11 El mantenimiento predictivo o a condicion El mantenimiento predictivo o mantenimiento a condicion consiste en la b usqueda de indicios o sntomas que permitan identificar una falla antes de que ocurra. Por ejemplo, la inspeccion visual de el grado de desgaste de un neumatico es una tarea de mantenimiento predicitvo, dado que permite identificar el proceso de falla antes de que la falla funcional ocurra. Estas tareas incluyen: inspecciones (ej. inspeccion visual del grado de desgaste), monitoreos (ej. vibraciones, ultrasonido), chequeos (ej. nivel de aceite). Tienen en comun que la decisi on de realizar o no una acci on correctiva depende de la condicion medida. Por ejemplo, a partir de la medicion de vibraciones de un equipo puede decidirse cambiarlo o no. Para que pueda evaluarse la conveniencia de estas tareas, debe necesariamente existir una clara condicion de falla potencial. Es decir, deben haber sntomas claros de que la falla esta en el proceso de ocurrir. 2.12 El mantenimiento preventivo (sustituci on o reacondicionamiento cclico) El mantenimiento preventivo se refiere a aquellas tareas de sustituci on o retrabajo hechas a intervalos fijos independientemente del estado del elemento o componente. Estas tareas solo son validas si existe un patron de desgaste: es decir, si la probabilidad de falla aumenta rapidamente desp ues de superada la vida util del elemento. Debe tenerse

mucho cuidado, al momento seleccionar una tarea preventiva (o cualquier otra tarea de mantenimiento, de hecho), en no confudir una tarea que se puede hacer, con una tarea que conviene hacer. Por ejemplo, al evaluar el plan de mantenimiento a realizar sobre el impulsor de una bomba, podriamos decidir realizar una tarea preventiva (sustituci on cclica del impulsor), tarea que en general se puede hacer dado que la falla generalmente responde a un patron de desgaste (patron B de los 6 patrones de falla del RCM). Sin embargo, en ciertos casos podra convenir realizar alguna tarea predictiva (tarea a condicion), que en muchos casos son menos invasivas y menos costosas. 2.13 El mantenimiento correctivo o trabajo a la rotura Si se decide que no se hara ninguna tarea proactiva (predictiva o preventiva) para manejar una falla, sino que se reparara la misma una vez que ocurra, entonces el mantenimiento elegido es un mantenimiento correctivo. Cuando conviene este tipo de mantenimiento? Cuando el costo de la falla (directos indirectos) es menor que el costo de la prevencion, o cuando no puede hacerse ning una tarea proactiva y no se justifica realizar un redise no del equipo. Esta opcion solo es valida en caso que la falla no tenga consecuencias sobre la seguridad o el medio ambiente. Caso contrario, es obligatorio hacer algo para reducir o eliminar las consecuencias de la falla. 2.14 El mantenimiento detectivo o de b usqueda de fallas El mantenimiento detectivo o de b usqueda de fallas consiste en la prueba de dispositivos de protecci on bajo condiciones controladas, para asegurarse que estos dispositivos seran capaces de brindar la protecci on requerida cuando sean necesarios. En el mantenimiento detectivo no se esta repararando un elemento que fall o (mantenimiento correctivo), no se esta cambiando ni reacondicionando un elemento antes de su vida util (mantenimiento preventivo), ni se estan buscando sntomas de que una falla esta en el proceso de ocurrir (mantenimiento predictivo). Por lo tanto, el mantenimiento detectivo es un cuarto tipo de mantenimiento. A este mantenimiento tambien se lo

llama b usqueda de fallas o prueba funcional, y al intervalo cada el cual se realiza esta tarea se lo llama intervalo de b usqueda de fallas, o FFI, por sus siglas en ingles (Failure-Finding Interval). Por ejemplo, arrojar humo a un detector contra incendios es una tarea de mantenimiento detectivo. 2.15 Como seleccionar el tipo de mantenimiento adecuado? En el RCM, la selecci on de polticas de mantenimiento esta gobernada por la categora de consecuencias a la que pertence la falla. _ Para fallas con consecuencias ocultas, la tarea optima es aquella que consigue la disponibilidad requerida del dispositivo de protecci on. _ Para fallas con consecuencias de seguridad o medio ambiente, la tarea optima es aquella que consigue reducir la probabilidad de la falla hasta un nivel tolerable. _ Para fallas con consecuencias economicas (operacionales y no operacionales), la tarea optima es aquella que minimiza los costos totales para la organizacion. Aun hoy, mucha gente piensa en el mantenimiento preventivo como la principal opcion al mantenimiento correctivo. Sin embargo, el RCM muestra que en el promedio de las industrias el mantenimiento preventivo es la estrategia adecuada para menos del 5% de las fallas!. Que hacer con el otro 95 % ? En promedio, al realizar un analisis RCM se ve que las polticas de mantenimiento se distribuyen de la siguiente forma: 30% de las fallas manejadas por mantenimiento predictivo (a condicion), otro 30% por mantenimiento detectivo, alrededor de 5% mediante mantenimiento preventivo, 5% de redise nos, y aproximadamente 30% mantenimiento correctivo. Esto muestra efectivamente que una de las maximas del TPM (Total Productive Maintenance) que dice que todas las fallas son malas y todas deben ser prevenidas, es de hecho equivocada: solo deben ser prevenidas aquellas que convenga prevenir, en base a un cuidadoso analisis costo-beneficio. 2.16 Frecuencia de tareas a condicion (mantenimiento predictivo)

Para que una tarea a condicion sea posible, debe existir alguna condicion fsica identificable que anticipe la ocurrencia de la falla. Por ejemplo, una inspeccion visual de un elemento solo tiene sentido si existe alg un sntoma de falla que pueda detectarse visualmente. Ademas de existir un claro sntoma de falla, el tiempo desde el sntoma hasta la falla funcional debe ser suficientemente largo para ser de utilidad. La frecuencia de una tarea a condicion se determina entonces en funcion del tiempo que pasa entre el sntoma y la falla. Por ejemplo, si se esta evaluando la conveniencia de chequear ruido en los rodamientos de un motor, entonces la frecuencia va a estar determinada por el tiempo entre que el ruido es detectable, y que se produce la falla del rodamiento. Si este tiempo es de, por ejemplo, dos semanas, entonces la tarea debe hacerse a una frecuencia menor, para asegurarse de esta forma que la falla no ocurra en el tiempo entre chequeos sucesivos. El mismo razonamiento debe seguirse para cualquier tarea predictiva. 2.17 Frecuencia de tareas de sustituci on cclica (mantenimiento preventivo) Una tarea de sustituci on cclica solo es valida si existe un patron de desgaste. Es decir, si existe una edad en la que aumenta rapidamente la probabilidad condicional de la falla. La frecuencia de la tarea de sustituci on depende de esta edad, llamada vida util. Por ejemplo, si la vida util de un neumatico es de 40.000 km, entonces la tarea de sustituci on cclica (cambio preventivo del neumatico) debera realizarse cada menos de 40.000 km, para de esta forma evitar entrar en la zona de alta probabilidad de falla. 2.18 Frecuencia de tareas detectivas (b usqueda de fallas) El intervalo con el que se realiza la tarea de b usqueda de fallas (mantenimiento detectivo) se denomina FFI (Failure Finding Interval). Existe una relaci on entre este intervalo y la disponibilidad del dispositivo de protecci on. Pueden utilizarse herramientasmatematicas para calcular esta relaci on, y fijar el FFI que logre la disponibilidad objetivo. 2.19 El lugar del redise no en el mantenimiento

Una empresa de rodamientos tena la siguiente poltica: si una falla ocurramas de una vez, se redise naba el equipo para eliminar la causa de la falla. Como consecuencia de esta poltica, la planta funcionaba de manera cada vez mas confiable, pero los costos del departamento de ingeniera crecan aceleradamente. Como ilustra este ejemplo, en la mayora de las empresas las sugerencias de cambios de dise no suelen sobrepasar la capacidad de la empresa de llevar adelante estos cambios. Por lo tanto, debe existir un filtro que permita distinguir aquellos casos donde el redise no es justificado y recomendable de aquellos casos donde no lo es. Es por esto que para aquellos cambios de dise no cuyo objetivo es evitar fallas, suele ser mas conveniente evaluar previamente si existe alguna otra forma de manejar las fallas sin necesidad de recurrir al cambio de dise no. Por ejemplo, algunos anos despues la empresa de rodamientos se dio cuenta que solo en el 20% de los redise nos realizados este realmente vala la pena, y que para el resto haba otras formas de manejar las fallas que eran mas costo-eficaces. Debe tambien tenerse en cuenta que los cambios de dise no suelen llevar tiempo y ser costosos, y que no siempre se sabe con certeza si los mismos seran eficaces en aliviar las consecuencias de las fallas. A su vez, en muchos casos los redise nos introducen otras falla cuyas consecuencias tambien deben ser evaluadas. Es por todo esto que generalmente el redise no debe ser seleccionado como ultima opcion. 2.20 Patrones de falla en funcion del tiempo Cual es la relaci on entre la probabilidad de falla y el tiempo? Tradicionalmente se pensaba que la relaci on era bien simple: a medida que el equipo es mas viejo, es mas probable que falle. Sin embargo, estudios realizados en distintos industrias muestran que la relaci on entre la probabilidad de falla y el tiempo u horas de operacion es mucho mas compleja. No existen uno o dos patrones de falla, sino que existen 6 patrones de falla distintos, como se muestra en el informe original de Nowlan & Heap (Figura 1).

La figura muestra los 6 patrones de falla. Cada patron representa la probabilidad de falla en funcion del tiempo. _ Un patron A, donde la falla tiene alta probabilidad de ocurrir al poco tiempo de su puesta en servicio (mortalidad infantil), y al superar una vida util identificable. _ Patron B, o curva de desgaste. _ Patron C, donde se ve un continuo incremento en la probabilidad condicional de la falla. _ Patron D, donde superada una etapa inicial de aumento de la probabilidad de falla el elemento entra en una zona de probabilidad condicional de falla constante. _ Patron E, o patron de falla aleatorio. _ Patron F, con una alta probabilidad de falla cuando el equipo es nuevo seguido de una probabilidad condicional de falla constante y aleatoria. 3 Beneficios del RCM La implementacion del RCM debe llevar a equipos mas seguros y confiables, reducciones de costos (directos e indirectos), mejora en la calidad del producto, y mayor cumplimiento de las normas de seguridad y medio ambiente. El RCM tambien esta asociado a beneficios humanos, como mejora en la relaci on entre distintas areas de la empresa, fundamentalmente un mejor entendimiento entre mantenimiento y operaciones. Figure 1: Los 6 patrones de falla http://www.mantenimientoplanificado.com/art%C3%ADculos_rcm_archivos/ariel %20ZYLBERBERG/RCM_Scorecard_overview.pdf