Tesiis TPM Libre Completa

DIVISION ACADEMICA DE MANTENIMIENTO INDUSTRIAL
IMPLEMENTACION DE ETAPA TPM LIBRE EN LINEA DE 1 Y 2 DE ENVASADO EN LA EMPRESA LICONSA S.A DE C.V.
INFORME FINAL DE ESTADIA

PARA OBTENER EL TITULO DE TCNICO SUPERIOR UNIVERSITARIO EN EL AREA DE MANTENIMIENTO INDUSTRIAL PRESENTE:
JOSE DE JESS SILVA ALVARADO Matricula: 200933059
ING. OSCAR CARRILLO GALLEGOS
ING. FERNANDO DE ALBA HERNANDEZ
INFORME FINAL DE ESTADIAS |TPM LIBRE
DIVISION ACADEMICA DE MANTENIMIENTO INDUSTRIAL
IMPLEMENTACION DE ETAPA TPM LIBRE EN LINEA DE 1 Y 2 DE ENVASADO EN LA EMPRESA LICONSA S.A DE C.V.
INFORME FINAL DE ESTADIA

PARA OBTENER EL TITULO DE TCNICO SUPERIOR UNIVERSITARIO EN EL AREA DE MANTENIMIENTO INDUSTRIAL PRESENTE:
JOSE DE JESS SILVA ALVARADO Matricula: 200933059
ASESOR ACADEMICO: ING. OSCAR CARRILLO GALLEGOS ASESOR INDUSTRIAL: ING. FERNANDO DE ALBA HERNANDEZ
Resumen El TPM es una forma de la Manufactura de Calidad Total, con que el que podemos influir tan positivamente en la industria y de esta forma podemos controlar la calidad de sus productos durante la manufactura mediante anlisis estadsticos. El TPM es un sistema destinado a lograr la eliminacin de las seis grandes prdidas de los equipos, a los efectos de poder hacer factible la produccin, la cual tiene como objetivos primordiales la eliminacin sistemtica de desperdicios con este tipo de mantenimiento nos permite detectar fallos repetitivos, disminuir los puntos muertos por paradas, aumentar la vida til de equipos, disminuir costos de reparaciones, etc. En esta parte nos enfocamos a las perdidas y paros no planeados de la mquina y a disminuir los costos del mantenimiento conforme a lo que aplica el Mantenimiento Productivo Total (TPM), para esto se implement algunas tablas y unos diagramas en la empresa Liconsa S.A de C.V de la forma en que se conforma el TPM para no tener tantos Paros No Planeados (PNP) y no obtener tantas prdidas en la produccin.
DEDICATORIA Este trabajo est dedicado a todas aquellas personas que me apoyaron en el transcurso de este proceso de mi vida principalmente a mi familia mis PADRES:
Anabertha Alvarado Rodrguez Jos Guadalupe Silva Armenta
AGRADECIMIENTOS
Le doi gracias a Dios por llegar hasta donde estoy y permitirme vivir hasta hoy. Gracias. Por mantenerme con bien a todos los que me quieren y me apoyan en este camino. Gracias. A mis madre Anabertha Alvarado Rodrguez y a mi padre Jos Guadalupe Silva Armenta y a mis queridos hermanos Ivn Silva Alvarado y Sandra Silva Alvarado por estar con migo en todos los momentos difciles y bellos de mi vida muchas gracias familia.
Gracias A toda mi Familia, amigos y profesores que me brindaron su apoyo y adems haciendo de m una persona mejor y capaz de lograr sus objetivos.
.NDICE
Portada Portada 2 Resumen Dedicatorias Agradecimientos ndice Lista de figuras. Lista de tablas Lista de diagramas 0 1 2 3 4 5 8 8 8
Captulo 1
Introduccin 10
Captulos 2
Justificacin Objetivo. Antecedentes de la empresa Filosofa Caractersticas del rea Objetivos generales de la empresa Descripcin de los procesos que desarrolla 12 13 14 15 15 17 19
Captulo 3: orden de proceso IS-7 sistema de envase Control del proceso Captulo 4: Marco terico Mantenimiento en la historia. Qu es el mantenimiento? 4.1.1.-Objetivo de mantenimiento 4.1.2.-Aplicaciones 4.1.3.-Tipos de mantenimiento Qu es el mantenimiento correctivo? 4.2.1.-Historia. 4.2.2.-Ventajas 4.2.3.-Desventajas
27 28 29 29 29 30 31 31 31 23 24
Qu es el mantenimiento preventivo? 4.3.1.-Historia. 4.3.2.-Ventajas 4.3.3.-Desventajas Qu es el mantenimiento predictivo? 4.4.1.-Historia 4.4.2.-Ventajas 4.4.3.-Desventajas Qu es el mantenimiento productivo total? 4.4.1.-Historia 4.4.2.-Ventajas 4.4.3.-Desventajas Los objetivos principales y fundamento del TPM TPM 4.7.1.-Aspectos a tomar del el TPM 4.7.2.-Prosedimiento para l implementacin del TPM 4.7.2.1.-Descripcion del proceso 4.7.2.2.-Implementacion del TPM 4.7.2.3.-Los 10 pasos para la implementacin del PM 4.7.2.4.-beneficios del TPM 4.7.3.- Cundo y dnde se origin el TPM? Pasos para desarrollo de estndares de mantenimiento Pilares del TPM 4.9.1.-Mejora focalizada 4.9.2.-Mantenimeinto autnomo 4.9.3.-Mantenimiento planeado 4.9.4.-Capasitacion 4.9.5.-Control inicial 4.9.6.-Mejora continua 4.9.7.-TPM en el departamento de apoyo 4.9.8.-Seguridad, higiene y medio ambiente 5S 4.10.1.-Clasificar (Seiri) 4.10.2.-Orden (Seiton) 4.10.3.-Limpiar (Seiso) 4.10.4.-Estandarizar (Seiketsu) 4.10.5.-Diciplina (Shitsuke) Implementacin de etapa TPM libre en lnea de embasado 1 y 2 4.11.1.-TPM Libre (Mantenimiento Autnomo) 4.11.2.- TPM Libre aplicado en mquina PRE-PAC modelo IS-7 4.11.3.- Rutinas de verificacin y ayudas visuales 4.11.4.- Formatos de rutinas de Verificacin de Produccin 4.11.5.- Formato de Rutina y verificacin de mantenimiento
32 33 33 33 34 34 34 34 35 35 35 36 36 36 37 38 38 39 39 40 41 42 44 45 46 46 47 47 47 48 48 49 51 52 53 54 55 56 56 58 59 60 61
4.11.5.1.- Formato de Ayudas visuales 4.12.- Check List de produccin 4.12.1. Check list de mantenimiento 4.12.2.-Tarjetas de plan de mantenimiento 4.12.3.-Diagrama de flujo 4.13.- Uso de las Tarjetas de Plan de Mantenimiento
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Capitulo 5: Conclusiones Conclusiones Bibliografa Anexos

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LISTA DE FIGURAS Figura Figura 2.1 Figura 2.2 Figura 4.1 Figura 4.2 Figura 4.3 Figura 4.4 Figura 4.5 Figura 4.6 Figura 4.7 Figura 4.8 Figura 4.9 Vista area Croquis de localizacin Plan de accin Pilares de TPM Capacitacin Qu es la estrategia de las 5 S? Envasadora IS-7 Transformador de potencia Prensa horizontal Prensa vertical Mdulo de sellado Nombre Pagina 16 16 28 44 47 50 59 62 62 62 62
LISTA DE DIAGRAMAS Diagrama 2.1 Departamento de mantenimiento Diagrama 3.1 Mapa de procesos Diagrama 3.2 Control de procesos Diagrama 4.1 Pasos a seguir del TPM libre Diagrama 4.1 Pasos a seguir del TPM libre Diagrama 4.1 Pasos a seguir del TPM libre Diagrama 4.2 Diagrama de flujo TPM libre LISTA DE TABLAS Tabla 3.1 Tabla 3.2 Tabla 4.1 Tabla 4.2 Tabla 4.3 Tabla 4.4 Orden de proceso Litros equivalentes Rutina de verificacin (produccin) Rutina de verificacin (mantenimiento) Check list produccin Check list mantenimiento 22 25 60 61 63 64 18 20 24 68 69 70 71
IMPLEMENTACION DE ETAPA TPM LIBRE INTRODUCCION:

Ante los distintos problemas que se presentan en la produccin, todas las empresas han invertido una enorme cantidad de dinero procurando tener los ms bajos costos y aunque estas han fracasado siguen intentando llegar al objetivo de obtener los mejores resultados. Una de las formas ms fciles de superar estos problemas es la implementacin de un programa de mantenimiento productivo total (TPM). En el proyecto siguiente se presenta la implementacin de uno de los pilares del mantenimiento productivo total en la empresa Liconsa S.A de C.V. el cual es el MANTENIMIENTO AUTONOMO. Este pilar est basado en que los operadores apoyen un poco con las labores del mantenimiento en sus mquinas dando y colocando formatos para que ellos mismos realicen las actividades de limpieza en cada una de las mquinas, que realicen as como su lubricacin y chequeo de presin en los manmetros de las maquinas es decir todo lo bsico que ellos que ellos pueden revisar y realizar, a este proceso se le conoce como MANTENIMIENTO AUTONOMO ya mencionado anterior mente pero en la industria se le cambia este nombre por el de TPM libre. En los aos recientes se le ha denominado ms comnmente como "Total Quality Manufacturing" o sea Manufactura de Calidad Total. Cuando la problemtica del mantenimiento fue analizada como una parte del programa de TQM, algunos de sus conceptos generales no parecan encajar en el proceso. Para entonces, ya algunos procedimientos de Mantenimiento Preventivo (PM) -ahora ya prcticamente obsoleto (NT) se estaban aplicando en un gran nmero de plantas. Usando las tcnicas de PM, se desarrollaron horarios especiales para mantener el equipo en operacin. Sin embargo, esta forma de mantenimiento result costosa y a menudo se daba a los equipos un mantenimiento excesivo en el intento de mejorar la produccin. Se aplicaba la idea errnea de que "si un poco de aceite es bueno, ms aceite debe ser mejor". Se obedeca ms al calendario de PM que a las necesidades reales del equipo y no exista o era mnimo el envolvimiento de los operadores de produccin. Con frecuencia el entrenamiento de quienes lo hacan se limitaba a la informacin (a veces incompleta y otras equivocadas), contenida en los manuales. La necesidad de ir ms all que slo programar el mantenimiento de conformidad a las instrucciones o recomendaciones del fabricante como mtodo de mejoramiento de la productividad y la calidad del producto, se puso pronto de manifiesto, especialmente entre aquellas empresas que estaban comprometindose en los programas de Calidad Total.
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JUSTIFICACIN: Actualmente el equipo con el que cuenta la envasadora es muy costoso adems de que los centros de servicios son escasos para el mdulo de sellado, otro aspecto es que el modulo est a punto de ser descontinuado. Por lo tanto se pretende encontrar un sustituto que tenga el mismo funcionamiento y que su instalacin en la envasadora sea relativamente igual para evitar que se incrementen los costos debido a materiales extras para la colocacin del mdulo de sellado.
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OBJETIVO Implementa la etapa de TPM libre (Mantenimiento Autnomo) del mantenimiento productivo total en la empresa Liconsa S.A. de C.V. para evitar prdidas, reducir tiempos de paros no planeados provocados por mantenimiento y adems para que los operadores de las maquinas envasadoras aprendan a cuidar la misma y apoyen con las labores del mantenimiento de la maquina (lo bsico como son: lubricacin, limpieza y ajustes).
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Antecedentes de la empresa: La empresa LICONSA es una industria que se dedica al proceso de rehidratacin y empacado de leche, para que se realice el empacado de leche primero, se tiene que preparar la mezcla como lo es, utilizando leche fresca como base despus se combinan lo que es las vitaminas, leche en polvo descremada para minimizar un poco la grasa de lo que es la natural, una vez que todo sea combinado se procede a pasar por el homogenizado para que la mezcla sea homognea, una vez pasado el proceso se pasteuriza y se deja lista para su almacenaje. Antes de realizar el proceso de embolsado se almacena en silos los cuales son enfriados para conservar el producto, ya que como se sabe, la leche es una alimento que suele descomponerse de una manera muy rpida por la reproduccin de bacterias, durante el almacenaje control de calidad realiza pruebas para liberar el silo y una vez concluido y aprobado el producto se procede a realizar el embolsado, en mquinas automticas en la cual el operador no tiene contacto directo con el producto y toda la instalacin es con acero inoxidable de grado alimenticio. Esta maquinara en general consta de una olla de acumulacin de leche para la inyeccin, un tubo de inyeccin que coordinada con un mecanismo realiza el conformado, el arrastre de la pelcula y coordina las mordazas de los sellados vertical y horizontal de la bolsa, para esto se necesitan unos mdulos de sellado de pelcula de polietileno que es de lo que va a tratar este trabajo.
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Filosofa: General: Encontrar en el mercado un equipo que sustituya al actual con la misma funcin pero a bajo costo y que sea compatible con la envasadora. Especficos: Determinar la conexin para el calentamiento de las resistencias y el equipo a proponer. Establecer el proveedor del equipo nuevo, su mantenimiento y su manual de operacin. Capacitar al personal de mantenimiento para su operacin, mantenimiento y reemplazo en la mquina envasadora.
CARACTERIZACIN DEL REA: Nombre: LICONSA S.A de C.V Mapa de localizacin: La empresa Liconsa se encuentra sobre la Av. Presidente Jurez y entre las calles Av. Mario Coln y Av. Toltecas.
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a)
Figura 2.1.- Vita area
b)
Figura 2.2 Croquis de localizacin
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Giro: Re hidratado de Leche
Tipo de capital: Fondos Federales
OBJETIVOS GENERALES DE LA EMPRESA: Asegurar una atencin eficaz a la poblacin objetivo del Programa de Abasto Social de Leche. Asegurar una transferencia de ingresos a la poblacin beneficiaria del Programa de Abasto Social de Leche. Garantizar la entrega de leche fortificada y de elevada calidad a los beneficiarios del mismo programa. Promover la reduccin gradual y parcial de las necesidades de importacin de leche por Liconsa. Elevar la eficiencia en la operacin de la planta productiva y mejorar los sistemas operativos, administrativos y de control de la entidad.
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JEFE DE DEPARTAMENTO DE MANTENIMIENTOPLANT A

SECRETARIA DE DEPARTAMENTO
JEFE DE UNIDAD ELECTRICA Y ENVASADO
COORDINADOR DE PLANTA DE TRATAMIENTO DE AGUAS Y AREA MECANICA
COORDINADOR DE SERVICIOS A PLANTA
JEFE DE OFICINA (ING. PLANTA, EDIF. Y OBRA P.)
SUPERVISOR MANTTO. ELECTRICO
SUPERVISOR MECANICO
MECANICO A OPER. CALDERA
COSTEADOR DE ORDENES DE TRABAJO
EXPEDITADOR DE MATERIALES
RESIDENCIAS PROFESIONALES
MECANICO A TORNERO
MECANICO B PLOMERO
MECANICO A OPER. REFRIGERACION
ALBAI L ROTULISTA JARDINERO
ELECTRICISTA A
MECANICO A MECANICO B
INSTRUMENTISTA AYUDANTE GENERAL AYUDANTE ESPECIALIZADO AYUDANTE ESP. EDIFICIOS AYUDANTE GRAL. EDIFICIOS
ELECTRICISTA B
SUPERVISOR TRATAMIENTO DE EFLUENTES Y AGUAS DE PROCESO
OPERADOR DE EFLUENTES
AYUDANTE ESPECIAL DE EFLUENTES
OPERADOR TRATAMIENTO DE AGUAS
Diagrama 2.1: Departamento de mantenimiento
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Organizacin Administrativa:
Gerencia de planta
Subgerencias operativas
Jefes de departamento, Coordinadores, Supervisores y jefes de oficina.
Descripcin de los procesos que desarrolla: Re hidrata y reconstituye leche con grasa vegetal, con caractersticas similares a las de una leche de vaca: se hace liquida, fresca, se pasteuriza y es homogenizada. Sin embargo, tambin se recibe para su pasteurizado leche bronca proveniente de distintos centros de acopio ubicados a lo largo del pas. El Re hidratado de nuestro producto se realiza a partir de leche en polvo, adicionndole agua purificada, grasa vegetal (generalmente de pal olena que es un aceite de palma africana o de coco, aunque tambin se puede utilizar aceite de girasol, crtamo, maz y soya parcialmente hidrogenado o mezclas de estas) y mezclas vitamnicas. La mezcla se filtra, se homogeniza, pasteuriza y se enfra para envasarla en higinicas bolsas de polietileno de baja densidad, para ser posteriormente transportada en unidades de servicio concesionado hacia las lecheras que forman el programa social.
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DIAGRAMA DE PROCESOS
PROCESOS ESTRATEGICOS
CLIENTE:
CLIENTES:
RESPONSABILIDADES DE DIRECTOR DE PRODUCCCION

CUMPLIMIENTO DE NESESIDADES Y EXPECTATIVAS. PROSESOS CLAVES PROCESOS INDUSTRIALES DE LECHE
NESESIDADES EXPLISITA E INPLISITAS
SOSIEDAD:
REQUISITOS LEGALES Y REGULARES
CUMPLIMIENTO CON REQUISITOS DEL PRODUCTO Y/O SERVICIO
PROCESOS DE APOYO
CONTROL DE CALIDAD OPERACIONES DE ALMASEN SOCIEDAD
PROVEDORES: -RODUCTO -SERVICIOS
CUMPLIMIENTO CON REQUISITOS LEGALES Y MANTENIMIENTO A INFESTRUCTURA ADQUISICIONES
GESTION DE RECURSOS UMANOS
Diagrama 3.1.- Mapa de procesos
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ORDEN DE PROCESO LECHE FLUIDA

ORIGEN DE PLANTA DESTINO PROGRAMA SOCIAL PRODUCCION ABASTO TOTAL SUBTOTAL PLANTA 0
SUBTOTAL PLANTA
SUBTOTAL PLANTA
Tabla 3.1.- Orden de proceso
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2.-IS-7 SISTEMA DE ENVASE Especializada en envase en embalajes flexibles de alimentos lquidos, DuPont Liquid Packaging Systems ofrece un sistema ideal para empresas de pequea o mediana capacidad. Las envasadoras IS-7 e IS7E son sistemas de envasado para alimentos lquidos que tienen una alta rotacin en el mercado. La Serie 7 puede trabajar con lquidos muy cercados al punto de congelacin (3-4C) y hasta 85C para aquellos que requieren ser llenados en caliente. La viscosidad mxima aceptada por la IS7 / 7E es de 600 cent poises lo que le permite alcanzar velocidades mximas de 8,400 envases en el formato de 200mL y de 7200 envases en el formato de 1 Litro.
Las envasadoras IS-7 e IS-7E pueden producir automticamente envases en bolsas a partir de un rollo de pelcula de polietileno (VFFS). Es una envasadora de dos cabezas: es decir, est formada por dos subsistemas de envasado, conocidos en general como la cabeza A (a la izquierda, viendo la mquina de frente) y la cabeza B. Aunque se manejan desde una fuente de alimentacin sencilla, estas cabezas funcionan de manera independiente y se pueden ajustar para producir bolsas de distintos tamaos. Cada cabeza funciona en una secuencia continua de ciclos de arranque-paro para llenar y sellar hermticamente los envases. Su diseo compacto le permite a la envasadora acomodarse en nicamente 3.7metros cuadrados. Su tecnologa le permite usar eficientemente los servicios de electricidad y aire comprimido. La Versin IS-7E ya no requiere agua para el enfriamiento de los sistemas de sellado por lo que no existe la necesidad de re circular agua para tal fin, mucho menos de tirarla en el interior de la sala de llenado. En la fig. 2 se observa cmo es la envasadora, ambas versiones de la IS7 cuentan con un programador lgico programable (PLC) para el control del proceso y con informacin bsica de la eficiencia de la maquina con solo pulsar la terminal del operador. A estas envasadoras pueden ser acoplados equipos de empaque secundario de diferentes diseos dependiendo el tipo de mercado al que ir dirigido el producto, desde envases individuales en cajas plsticas hasta multiempaques en presentacin tipo fardo o cajas de cartn corrugado con hasta 80 envases de 200 ml y hasta 12 envases de 1 litro.
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3.2.-Control de proceso Cumplir al 100% el programa anual de produccin requerido por la direccin de abasto social.
RESEPSION DE PROGRAMA DE EMPAQUE DE LECHE LIQ. Y POLVO
MODIFICACION PROGRAMA DE PRODUCCION
Diagrama 3.2.- Control de proceso
ANALIZIS Y AUTORIZACION DE MODIFICACION ELAVORACI ON DE PROGRAMA DE PRODUCCI
RESEPCION DEL PROGRAMA ORDINARIO DE PRODUCCION
INFORME MENSUAL DE PRODUCCION
CALCULO DE LOS INSUMOS
ES VIABLE CONFOR MEA LA
SOLICITUD DE PROGRAMA DE PRODUCCION
VERIFICACION DE CUMPLIMIENTO DEL ANTERIOR PROGRAMAM DE PRODUCCION
ENTREGA DE PRODUCTO A DISTRIBUCIN
RESEPCION DEL PROGRAMA DE PRODUCCCION MODIFICADO
ELABORACION DE PROGRAMA DIARIO DE PRODUCCION
INDUSTIALIZACION DE LECHE 1. 2. FLUIDA POLVO
CUMPLIMIEN TO SATISFACTO
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LITROS EQUIBALENTES
PROUCCION MENSUAL FRIZA 0 PRODUCCION TOTA 0 ABASTO TOTAL PROMRDIO/ DIA 0
Tabla 3.2.-Litros equivalentes
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4.-El Mantenimiento en la Historia Desde el principio de los tiempos el mantenimiento acompaa el desarrollo Tcnico-Industrial de la humanidad. La mayora de las fallas que se experimentaban eran el resultado del abuso y esto sucedi en la actualidad. Al final del siglo XIX, con la mecanizacin de las industrias, surgi la necesidad de las primeras reparaciones. Y al principio solo se haca mantenimiento cuando el equipo ya era imposible seguirlo utilizando. A eso se le llamaba Mantenimiento de Ruptura o Reactivo Hasta 1914, el mantenimiento tena importancia secundaria y era ejecutado por el mismo personal de operacin o produccin. Por el ao de 1950, con el desarrollo de la industria para atender a los esfuerzos de la post-guerra, la evolucin de la aviacin comercial y de la industria electrnica, los gerentes de mantenimiento observan que, en muchos casos, el tiempo de paro de la produccin, para diagnosticar las fallas, eran mayor, que la ejecucin de la reparacin; esto da lugar a seleccionar un equipo de especialistas para integrar un rgano de asesoramiento a la produccin que se llam Ingeniera de Mantenimiento y recibi los cargos de planear y controlar el mantenimiento preventivo y analizar causas y efectos de las averas. A partir de 1966 con el fortalecimiento de las asociaciones nacionales de mantenimiento, creadas al final del periodo anterior, y la sofisticacin de los instrumentos de proteccin y medicin, la ingeniera de mantenimiento, pasa a desarrollar criterios de prediccin o previsin de fallas, optimizando la actuacin de los equipos y la ejecucin del departamento de mantenimiento. Esos criterios, conocidos como mantenimiento PREDICTIVO O PREVISIVO, fueron asociados a mtodos de planeamiento y control de mantenimiento. Como as tambin hay otros tipos de mantenimiento, de precisin, mantenimiento clase mundial, (pro activo) y hoy mejora continua.
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4.1.- Qu es el mantenimiento? El mantenimiento se enfoca en hacer que el equipo de trabajo se encuentre disponible e incrementar la confiabilidad de ste. El mantenimiento es la actividad tecnolgica destinada al aseguramiento del desempeo de los activos de produccin y, de hecho, es el nico paliativo para, de una forma econmica mente racional, atenuar el ritmo de deterioro del estado tcnico de los equipos. La mayora de las instalaciones, equipos, y accesorios mecnicos de las industrias presentan un proceso evolutivo paulatino de cambios del estado tcnico hasta un estado de falla. La labor del departamento de mantenimiento, est relacionada muy estrechamente en la prevencin de accidentes y lesiones en el trabajador ya que tienen responsabilidades de mantener en buenas condiciones la maquinaria, herramienta, equipo de trabajo, lo cual permite un mejor desenvolvimiento y seguridad en el rea laboral.
El mantenimiento es muy importante, ya que de ah depende de un buen funcionamiento de la industria
Figura 4.1.- Plan de accin
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4.1.1.- Objetivo del mantenimiento Optimizacin de la disponibilidad del equipo. Disminucin de costos de mantenimientos. Optimizacin de recursos humanos. Maximizacin de la vida de la maquinaria. Evitar paros de produccin. Aumentar la seguridad. Conservar normas de operacin. Correctivo. Preventivo. Localizacin de fallas. Productivo total.
4.1.2.- Aplicaciones Maquinaria. Equipos especiales. Automatizacin Estructuras. Sistema Hidrulico. Sistema Neumtico. Sistema Mecnico. Sistemas Elctricos.
4.1.3.- Tipos de mantenimiento Correctivo. Preventivo. Productivo total Predictivo.
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4.2.- Qu es el mantenimiento correctivo? El mantenimiento correctivo o mantenimiento por rotura fue el esbozo de lo que hoy da es el mantenimiento. Esta etapa del mantenimiento va precedida del mantenimiento planificado. En esta etapa, "mantener" es sinnimo de "reparar" y el servicio de mantenimiento operaba con una organizacin y planificacin mnimas (mecnica y engrase) pues la industria no estaba muy mecanizada y las paradas de los equipos productivos no tenan demasiada importancia al tratarse de maquinaria sencilla y fiable y, debido a esta sencillez, fcil de reparar. La poltica de la empresa era la de minimizar el costo de mantenimiento. Este mantenimiento agrupa las acciones a realizar en el software (programas, bases de datos, documentacin, etc.) ante un funcionamiento incorrecto, deficiente o incompleto que por su naturaleza no pueden planificarse en el tiempo. Estas acciones, que no implican cambios funcionales, corrigen los defectos tcnicos de las aplicaciones. Entendemos por defecto una diferencia entre las especificaciones del sistema y su funcionamiento cuando esta diferencia se produce a causa de errores en la configuracin del sistema o del desarrollo de programas. Se establecer un marco de colaboracin que contemple las actividades que corresponden a la garanta del actual proveedor y las actividades objeto de este contrato. La correccin de los defectos funcionales y tcnicos de las aplicaciones cubiertas por el servicio de mantenimiento, incluye:
Recogida, catalogacin y asignacin de solicitudes y funciones. Anlisis del error / problema. Anlisis de la solucin. Desarrollo de las modificaciones a los sistemas, incluyendo pruebas unitarias. Pruebas del sistema documentadas. Mantenimiento de las documentaciones tcnicas y funcionales del sistema.
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4.2.1.- Historia: A finales del siglo XVII y comienzos del siglo XIX durante la revolucin industrial, con las primeras mquinas se iniciaron los trabajos de reparacin, los conceptos de competitividad de costos planteados en las grandes empresas, las primeras preocupaciones hacia las fallas o paros que se producan en la produccin. Hacia los aos 20 aparecen las primeras estadsticas sobre tasas de falla en motores y equipos de aviacin. 4.2.2.- Ventajas: La intervencin en el fallo es rpida, la reposicin de refacciones en la mayora de los casos ser con el mnimo tiempo. No se necesita una infraestructura excesiva, un grupo de operarios competentes es suficiente, por lo tanto el costo de mano de obra ser mnimo. Es ms prioritario las experiencias y la pericia de los operarios, que la capacidad de anlisis o de estudio del tipo de problema que se produzca. Es rentable en equipos que no intervienen de manera instantnea en la produccin, donde la implantacin de otro sistema resultara poco econmico. 4.2.3.- Desventajas: Se producen paradas y daos imprevisibles en la produccin que afectan a la planificacin de manera incontrolada. Baja calidad en las reparaciones debido a la rapidez en la intervencin, y a la prioridad de reponer antes que reparar definitivamente, por lo que produce un habito a trabajar defectuosamente, sensacin de insatisfaccin e impotencia, ya que este tipo de intervenciones a menudo generan otras al cabo del tiempo por mala reparacin por lo tanto ser muy difcil romper con esta inercia.
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4.3.- Que es mantenimiento preventivo? La finalidad del mantenimiento preventivo es: Encontrar y corregir los problemas menores antes de que estos provoquen fallas. El mantenimiento preventivo puede ser definido como una lista completa de actividades, todas ellas realizadas por; usuarios, operadores, y mantenimiento. Para asegurar el correcto funcionamiento de la planta, edificios. Mquinas, equipos, vehculos, etc. . Como su nombre lo indica el mantenimiento preventivo se dise con la idea de prever y anticiparse a los fallos de las mquinas y equipos, utilizando para ello una serie de datos sobre los distintos sistemas y sub-sistemas e inclusive partes. Bajo esa premisa se disea el programa con frecuencias calendario o uso del equipo, para realizar cambios de sub-ensambles, cambio de partes, reparaciones, ajustes, cambios de aceite y lubricantes, etc., a maquinaria, equipos e instalaciones y que se considera importante realizar para evitar fallos. Es importante trazar la estructura del diseo incluyendo en ello las componentes de Conservacin, Confiabilidad, Mantenibilidad, y un plan que fortalezca la capacidad de gestin de cada uno de los diversos estratos organizativos y empleados sin importar su localizacin geogrfica, ubicando las responsabilidades para asegurar el cumplimiento. El mantenimiento preventivo se refiere a las acciones, tales como; Reemplazos, adaptaciones, restauraciones, inspecciones, evaluaciones, etc. Hechas en perodos de tiempos por calendario o uso de los equipos. (Tiempos dirigidos). El mantenimiento preventivo podr en un futuro ser potencialmente mejorado por medio de la incorporacin de un programa de Mantenimiento Predictivo.
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4.3.1.- Historia: Durante la segunda guerra mundial, el mantenimiento tiene un desarrollo importante debido a las aplicaciones militares, en esta evolucin el mantenimiento preventivo consiste en la inspeccin de los aviones antes de cada vuelo y en el cambio de algunos componentes en funcin del nmero de horas funcionamiento. 4.3.2.- Ventajas: Se hace correctamente, exige un conocimiento de las mquinas y un tratamiento de datos histricos que ayudara en gran medida a controlar la maquina e instalaciones. El cuidado peridico conlleva un estudio ptimo de conservacin con la que es indispensable una aplicacin eficaz para contribuir a un correcto sistema de calidad y a la mejora continua. Reduccin de correctivo representara una reduccin de costos de produccin y un aumento de la disponibilidad, esto posibilita una planificacin de los trabajos del departamento de mantenimiento, as como una previsin de los recambios o medios necesarios. Se concreta de mutuo acuerdo el mejor momento para realizar el paro de las instalaciones con produccin. 4.3.3.- Desventajas: Representa una inversin inicial y mano de obra. El desarrollo de planes de mantenimiento se debe realizar por tcnicos especializados. Si no se hace un correcto anlisis del nivel de mantenimiento preventivo, se puede sobrecargar el costo de mantenimiento sin mejoras sustancialmente la disponibilidad. Los trabajos rutinarios cuando se prolongan en el tiempo producen falta de motivacin en el personal, por lo que se deber crear sistemas imaginativos para convertir un trabajo repetitivo en un trabajo que genere satisfaccin y compromiso, la implicacin de los operarios de preventivo es indispensable para el xito del plan.
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4.4.- Qu es el mantenimiento predictivo? Sin dudas, el desarrollo de nuevas tecnologas ha marcado sensiblemente la actualidad industrial mundial. En los ltimos aos, la industria mecnica se ha visto bajo la influencia determinante de la electrnica, la automtica y las telecomunicaciones, exigiendo mayor preparacin en el personal, no slo desde el punto de vista de la operacin de la maquinaria, sino desde el punto de vista del mantenimiento industrial. La realidad industrial, matizada por la enorme necesidad de explotar eficaz y eficientemente la maquinaria instalada y elevar a niveles superiores la actividad del mantenimiento. No remediamos nada con grandes soluciones que presuponen diseos, innovaciones, y tecnologas de recuperacin, si no mantenemos con una alta disponibilidad nuestra industria. Es decir, la Industria tiene que distinguirse por una correcta explotacin y un mantenimiento eficaz. En otras palabras, la operacin correcta y el mantenimiento oportuno constituyen vas decisivas para cuidar lo que se tiene. El mantenimiento predictivo es una tcnica para pronosticar el punto futuro de falla de un componente de una mquina, de tal forma que dicho componente pueda reemplazarse, con base en un plan, justo antes de que falle. As, el tiempo muerto del equipo se minimiza y el tiempo de vida del componente se maximiza. 4.4.1.- Historia: Durante los aos 60 se inician tcnicas de verificacin mecnica a tevs del anlisis de vibraciones y ruidos, los primeros equipos analizadores de espectro de vibraciones mediante la FFT (Transformada Rpida de Fouries), fueron creados por bruel kjaer. 4.4.2.- Ventajas: La intervencin en el equipo o cambio de un elemento. Nos obliga a dominar el proceso y a tener datos tcnicos que comprometer un mtodo cientfico de trabajo riguroso y objetivo.
4.4.3.- Desventajas: La implantacin de un sistema de este tipo requiere una inversin inicial importante, los equipos y los analizadores de vibracin tienen un costo elevado. De la misma manera se debe destinar un personal a realizar la lectura peridica de datos. Se debe tener un personal que sea capaz de interpretar los datos que generan los equipos y tomar conclusin en base a ellos, trabajo que requiere un conocimiento tcnico elevado de la aplicacin.
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Por todo ello la implementacin de este sistema se justifica en maquina o instalaciones donde lo paros intempestivos ocasionan grandes prdidas, donde las paradas innecesarias ocasionen grandes costos. 4.5.- Qu es el Mantenimiento Total productivo?
Es un sistema de organizacin donde la responsabilidad no recae en el departamento de mantenimiento sino en toda la estructura de la empresa el buen funcionamiento de las maquinas o instalaciones depende y es responsabilidad de todos. Mantenimiento productivo total es la traduccin de TPM (Total Productive Maintenance). El TPM es el sistema japons de mantenimiento industrial la letra M representa acciones de MANAGEMENT y mantenimiento. Es un enfoque de realizar actividades de direccin y transformacin de empresa. La letra P est vinculada a la palabra Produccin o Productividad de equipos pero hemos considerado que se puede asociar a un trmino con una visin ms amplia como Perfeccionamiento la letra T de la palabra Total se interpreta como las actividades que realizan las personas que trabajan en la empresa. El sistema est orientado a lograr: Cero defectos, Cero fallas.
4.5.1.- Historia: Este sistema nace en Japn, fue desarrollado por primera vez en 1969 en la empresa japonesa Nippondeso del grupo Toyota y se extiende por Japn durante los 70, se inicia su implementacin fuera de Japn a partir de los 80. 4.5.2.- Ventajas: Al integrar a toda la organizacin en los trabajos de mantenimiento se consigue un resultado final ms enriquecido y participativo. El concepto est unido con la idea de calidad total y mejora continua.
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4.5.3.- Desventajas: Se requiere un cambio de cultura general, para que tenga xito este cambio, no puede ser introducido por imposicin, se quiere el convencimiento por parte de todos los componentes de la organizacin de que es un beneficio para todos. La inversin en forma y cambios generales en la organizacin es costosa. El proceso de implementacin requiere de varios aos.
4.6.- Los objetivos principales y fundamentos del TPM: Entre los objetivos principales y fundamentos del TPM se tienen: Mantener el equipo funcionando al 100% dentro de su vida til, tener cero perdidas, as como su mantenimiento y cuidado. Adems de concientizar al personal en yo lo uso, yo lo cuido. Reduccin de averas en los equipos. Reduccin del tiempo de espera y de preparacin de los equipos. Utilizacin eficaz de los equipos existentes. Control de la precisin de las herramientas y equipos. Promocin y conservacin de los recursos naturales y economa de la energa. Formacin y entrenamiento del personal.
4.7.-TPM
TPM viene de las siglas en ingles Total Productive Maintenance que significa en espaol Mantenimiento Productivo Total. Es el anlisis de prdidas Un gran porcentaje de estas fallas es por falta de mantenimiento. El TPM puede ayudar a maximizar el uso y la efectividad del equipo, aumenta la productividad, mejora la calidad y eleva el desempeo del personal evitando paros. En otras palabras calcula la eficiencia y efectividad de la maquinaria y equipo.
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Las mayores prdidas son causadas por: 1. 2. 3. 4. 5. 6. Falla del equipo Paros menores Defectos de calidad Arreglos y ajustes Iniciando con problemas de produccin Las maquinas trabajan a velocidad reducida
El TPM abre nuestros ojos a las prdidas que estn ocurriendo a nuestro derredor. La menta del TPM es incrementar notablemente la productividad y al mismo tiempo levantar la moral de las trabajadores y su satisfaccin por el trabajo realizado. Se emplean muchas herramientas en comn, como la delegacin de funciones y responsabilidades cada vez ms altas en los trabajadores, la comparacin, competitiva, as como la documentacin de los procesos para su mejoramiento y optimizacin. 4.7.1.- Aspectos a tomar del el TPM 1. El compromiso total por parte de los altos mandos de la empresa, es indispensable. 2. El personal debe tener la suficiente delegacin de autoridad para implementar los cambios que se requeran. 3. Se debe tener un panorama a largo plazo, ya que su implementacin puede tomar desde uno hasta varios aos. 4. Tambin deber tener lugar un cambio en la mentalidad y actitud de toda la gente involucrada en lo que respecta a sus nuevas responsabilidades.
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4.7.2.- Procedimientos para la Implementacin del TPM 4.7.2.1.- Descripcin del proceso: De acuerdo a las condiciones particulares de cada planta, el proceso de implementacin debe programarse para cubrir al menos el 60% de las mquinas ms importantes. Tambin es de esperarse algo de "implementacin espontnea" en algunas reas. Para estos casos, la coordinacin TPM les proporcionar el apoyo tcnico y entrenamiento necesarios. El supervisor general o gerente de cada departamento o taller de produccin deber decidir cul es la mquina que debe considerarse a continuacin y cul sera el tiempo apropiado para hacerlo. Tambin asignar al personal adecuado para el proyecto. El equipo de trabajo est normalmente integrado por 4 a 8 personas. El (la)(los)(las) operador(a)(es)(as) tiene(n) un papel muy importante en este proceso. l (ella) (ellos) (ellas) guiarn al equipo para resolver las ms importantes preocupaciones que tienen en la interaccin diaria con la mquina. Ellos saben cmo la mquina puede ser mejorada a fin de que sea ms cmoda y segura en su operacin. Mediante su participacin, desarrollan un sentido de "propiedad" sobre sus mquinas. A un principio, los equipos de trabajo estn integrados por uno o ms operadores y un supervisor de produccin y un mecnico y un electricista de mantenimiento, as como el coordinador. A medida que la implementacin avanza, el involucramiento de los departamentos de produccin va en aumento constante, hasta el punto en que el equipo se compone de tres a seis personas de produccin y el coordinador. stos recibirn el apoyo necesario pero momentneo de los tcnicos de mantenimiento y trabajarn en conjunto a fin de adquirir ms conocimiento de su equipo. El entrenamiento se debe dar detalladamente a cada equipo de trabajo. Generalmente un promedio de cinco a seis sesiones de capacitacin de una hora, algunas de ellas antes de comenzar el proyecto donde se contina con entrenamiento directo "manos a la obra" de la implementacin. Como resultado, el equipo desarrolla su plan de implementacin que consiste en limpieza, reacondicionamiento, lubricacin y algunas modificaciones que harn ms fcil y accesible la diaria rutina del operador as como los servicios de mantenimiento que se requieran en el futuro.
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Estas modificaciones tambin pueden obedecer a la prevencin para que el equipo no se ensucie o sea daado por agentes externos como lluvia, polvos, salpicaduras y toda clase de contaminacin. Cuando estas modificaciones implican cambios mayores, estructurales o de ingeniera, se recurrir a gente experimentada de otros departamentos o incluso contratistas. 4.7.2.2.-Implementacion del TPM La implementacin del TPM facilita drsticas reducciones de costos y el logro de importantes niveles de participacin que apunta al desempeo organizacional efectivo ya unas producciones giles y flexibles. Partiendo de la reas productivas y adaptado la metodologa a la cultura local, enfocadas en revitalizar su organizacin. Para iniciar la aplicacin de los conceptos de TPM en actividades de mantenimiento de un plan, es necesario que los trabajadores se enteren de que la gerencia del ms alto nivel tiene una serie de compromiso con el programa. El primer esfuerzo es designar o contratar un coordinador de TPM de tiempo completo. Ser la labor de ese coordinador el vendedor los conceptos y bondades de TPM a la fuerza laboral a base de un programa educacional. Se debe convencer al personal de que no se trata simplemente del nuevo programa del mes, simplemente esa culturizacin puede tomar hasta ms de un ao. 4.7.2.3.LOS 10 PASOS PARA LA MANTENIMIENTO TOTAL PRODUCTIVO (TPM) IMPLEMENTACION DEL
1. Hacer una evaluacin preliminar de la planta. 2. Obtener apoyo de gerencia y compaeros. 3. Organizar el comit de direccin. 4. Seleccionar el campen. 5. Definir metas objetivos y planes. 6. Seleccionar el rea piloto y equipos crticos. 7. Capacitacin filosfica y tcnica de todo el personal. 8. Formacin de equipos de mejora. 9. Difusin masiva del inicio del TPM en toda la planta. 10. Hacer limpieza inicial en el rea piloto.
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4.7.2.4.-Beneficios del TPM Organizativos Mejora la calidad del ambiente de trabajo. Mejor control de las operaciones. Incrementar la moral del empleado. Creacin de una cultura de responsabilidad, disciplina y respeto por las normas. Aprendizaje permanente. Creacin de un ambiente donde la participacin, colaboracin, y creatividad sea una realidad. Dimensiones adecuado de las plantillas de personal. Redes de comunicacin eficaces.
Seguridad Mejora de condiciones ambientales. Cultura de prevencin de eventos negativos para la salud. Incrementos de la capacidad de identificacin de problemas potenciales y de bsqueda de acciones correctivas. Entender el porqu de ciertas normas, en lugar de como hacerlo. Prevencin y eliminacin de causas potenciales de accidentes. Eliminar radicalmente las fuentes de contaminacin y polucin.
Productividad Eliminar perdidas que afectan la productividad de las plantas. Mejora de la fiabilidad y disponibilidad de los equipos. Reduccin de los costos de mantenimiento. Mejora costo financiaros por recambios. Mejora la calidad de producto final. Mejora de la tecnologa de la empresa. Aumenta de la capacidad de respuesta a los movimientos del mercado. Crear capacitacin competitiva desde la fbrica.
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4.7.3.- Cundo y Dnde se origin el TPM? En la Primera Guerra Mundial (1914 -1918, los aliados Francia, Inglaterra y Rusia, Japn en Agosto de 1914, Italia en 1915, Rumania en 1916 y Estados Unidos de Amrica en 1917, Vs Alemania, Austria-Hungra, Turqua y Bulgaria en 1915 ), las mquinas trabajaron a toda capacidad y sin interrupcin, pues su funcionamiento era de vida o muerte y la confiabilidad y calidad de las mquinas, era el reflejo de la pericia y habilidad de los operarios de la poca; motivo por el cual la mquina tuvo cada vez mayor importancia. Aos ms tarde, y por poco bajo el mismo teln, la Segunda Guerra Mundial (1939-1945, Alemania, Japn e Italia Vs Los aliados; Francia, Inglaterra y Rusia, Estados Unidos de Amrica en 1941 y otros en menos cantidad1), y el hecho que pondra punto final a esta, los bombardeos atmicos sobre Hiroshima y Nagasaki ordenados por Harry Truman, Presidente de los Estados Unidos de Amrica contra el Imperio de Japn. Fue hasta este entonces donde se empez a tener en cuenta a la mquina como tal y se le dio importancia al servicio que sta proporcionaba. Si observamos detenidamente los pases que se vieron involucrados en aquel tiempo y comparamos con los pases que son protagonistas al da de hoy en escenarios tales como; Industriales y Manufactureros, de desarrollo tecnolgico y cultural. Las miradas caeran directamente sobre los Estados Unidos de Amrica y Japn. Ahora bien, se preguntar; Cul es la relacin de estos acontecimientos con Mantenimiento Productivo Total (TPM) y el Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (RCM)?. Por un lado, el origen del RCM, data de los aos 50s (fecha para la cual el B-29 o Elona Gay mejor conocido, era insignia de la aviacin militar americana) en la industria aeronutica como el resultado de estudios que permitieron una mayor confiabilidad en la aviacin. Desarrollado por el Departamento de Defensa de los Estados Unidos de Amrica para United Airlines, de donde sali una primera aproximacin a lo hoy conocido como RCM.
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Por otro lado, terminada la Segunda Guerra Mundial, Japn perdi gran parte de su riqueza nacional y su capacidad industrial. El pueblo japons se dedic a la tarea de reconstruir su economa y de efectuar cambios profundos como; polticos, de educacin, industriales, sindicales y el ms importante, social-cultural. Dentro de esta nueva estructura social-cultural, hacia los aos 70s, sea crea as la filosofa de Total Member Participation (Participacin Total de los Miembros, TPM) el TPM, haciendo participe a toda la sociedad. En Estados Unidos, despus de la Segunda Guerra Mundial aparecieron varias teoras de mantenimiento preventivo y mantenimiento productivo (que inclua la ingeniera de mquinas: enfocada al buen y fcil mantenimiento).

Aos 1950: las teoras americanas fueron importadas por los japoneses y modificadas a la gestin de sus fbricas. 1964: se crea el premio de la excelencia PM (mantenimiento productivo) por la Asociacin Japonesa de Mantenimiento, JMA (Japan Maintenance Association). 1969: la JMA crea el JIPE (Japan Institute of Plant Engineers) que acabara siendo el JIPM (Japan Institute of Plant Maintenance). 1971: Nippon Denso, fabricante de piezas auxiliares del automvil, aplica al mantenimiento la participacin de los operarios de produccin: nace el Mantenimiento Autnomo y el Mantenimiento Productivo Total.
4.8.- Pasos para desarrollo de estndares mantenimiento autnomo 1) Revisar los estndares de limpieza y lubricacin Limpieza: Estn siendo cubiertos los requerimientos de limpieza de manera correcta. Alguna fuente de contaminacin quedo sin tratarse. Existen nuevas fuentes de contaminacin. Si se encuentra algn problema debe ser reparado al instante.
Lubricacin Estn siendo realizados los requerimientos de lubricacin de manera correcta. Es adecuado el intervalo de tiempo entre lubricaciones. Si se encuentra algn problema debe ser reparado.
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2) Revisar los estndares tentativos de inspeccin Basado en la experiencia obtenida en el paso cuatro se deben revisar los estndares. 3) Comparar con los estndares de mantenimiento de tiempo completo Se deben comparar los estndares tentativos y los tiempos completos para determinar el lugar conveniente para las tareas de inspeccin. 4) Definir los estndares de mantenimiento autnomo Se unen las rutinas de inspeccin, limpieza y lubricacin para crear los estndares tentativos de mantenimiento autnomo. Ahora los operadores debern reducir el tiempo que utilizan en su rutina de inspeccin a travs de ayudas visuales y modificadas las reas de trabajo difciles. 5) Establecer los estndares de mantenimiento autnomo Adems de usar ayudas visuales; hay que mejorar el equipo y mtodos de trabajos para lograr los objetivos de limpieza lubricacin e inspeccin. Revisar y finalizar los estndares de mantenimiento autnomo.
6) Mejorar el proceso de aseguramiento de la calidad Para que se produzca artculos de calidad debe existir una serie de condiciones de operacin determinadas por las mquinas y los operadores. En TPM el aseguramiento de la calidad se refiere a un mantenimiento apropiado de cada parte del equipo o del proceso, con el objetivo de lograr cero defectos al concentrarse en las relaciones entre condiciones del equipo y la calidad del producto.
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4.9.- Pilares del TPM Para tener una mejora perspectiva del significado del TPM hay que entender que este se sustenta en 8 pilares:
Figura 4.2.- Pilares de TPM
Como muestra la figura, el TMP se sustenta de sobre 8 pilares que a su vez se sustenta sobre la gente.
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4.9.1.-Mejora Focalizada Objetivo: Eliminar sistemticamente las grandes prdidas ocasionadas con el proceso productivo. Diseo de los equipos 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. Fallas en los equipos principales. Cambios y ajustes no programados. Fallas de equipos auxiliares. Ocio y paradas menores. Reduccin de Velocidad. Defectos en el proceso. Arranque.
De los recursos humanos 1. 2. 3. 4. 5. Gerencia. Movimientos. Arreglo/Acomodo. Falta de sistema automtico. Seguimiento y correcciones.
De los procesos productivos 1. De los recursos de produccin. 2. De los tiempos de carga del equipo. 3. Paradas programadas.
Por lo expuesto anteriormente se sabe que las prdidas se pueden clasificar en prdidas del equipo, de los recursos humanos y de los productivos, estas prdidas se pueden eliminar en el TPM.
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4.9.2.-Mantenimiento autnomo Objetivo: Conservar y mejorar el equipo con la participacin del usuario u operador La idea del mantenimiento autnomo es que cada operario sepa diagnosticar y prevenir las fallas eventuales de su equipo y de este modo prolongar la vida til del mismo. No se trata de que cada operario cumpla el rol de un mecnico, sino de que cada operario conozca y cuide su equipo adems Quin puede reconocer de forma ms oportuna la posible falla de un equipo antes de que se presente? Obviamente el operador calificado ya que l pasa mayor tiempo con el equipo que cualquier mecnico, l podr reconocer primero cualquier varianza en el proceso habitual de su equipo. El mantenimiento autnomo puede prevenir: 1. 2. 3. 4. Contaminacin por agentes externos. Rupturas de ciertas piezas. Desplazamientos. Errores en la manipulacin.
Con slo instruir al operario en: 1. Limpiar. 2. Lubricar. 3. Revisar.
4.9.3.- Mantenimiento planeado Objetivo: Lograr mantener el equipo y el proceso en condiciones ptimas La idea del mantenimiento planeado es la de que el operario diagnostique la falla y la indique con etiquetas con formas, nmeros y colores especficos dentro de la mquina de forma que cuando el mecnico venga a reparar la mquina va directo a la falla y la elimina. Este sistema de etiquetas con formas, colores y nmeros es bastante eficaz ya que al mecnico y al operario le es ms fcil ubicar y visualizar la falla.
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4.9.4.-Capacitacin Objetivo: Aumentar las capacidades y habilidades de los empleados. Aqu se define lo que hace cada quien y se realiza mejor cuando los que instruyen sobre lo que se hace y como se hace son la misma gente de la empresa, slo hay que buscar asesora externa cuando las circunstancias lo requieran.
Figura 4.3.- Capacitacin Este tipo de actividades tiene como objetivo aumentar las capacidades y habilidades de los empleados. 4.9.5.- Control inicial Objetivo: Reducir el deterioro de los equipos actuales y mejorar los costos de su mantenimiento. Este control nace despus de ya implantado el sistema cuando se adquieren mquinas nuevas. 4.9.6.- Mejoramiento para la calidad Objetivo: Tomar acciones preventivas para obtener un proceso y equipo cero defectos. La meta aqu es ofrecer un producto cero defectos como efecto de una mquina cero defectos, y esto ltimo slo se logra con la continua bsqueda de una mejora y optimizacin del equipo.
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4.9.7.- TPM en los departamentos de apoyo Objetivo: Eliminar las prdidas en los procesos administrativos y aumentar la eficiencia. El TPM es aplicable a todos los departamentos, en finanzas, en compras, en almacn, para ello es importante que cada uno haga su trabajo a tiempo En estos departamentos las siglas del TPM toman estos significados. T.- Total Participacin de sus miembros. P.- Productividad (volmenes de ventas y ordenes por personas). M.- Mantenimiento de clientes actuales y bsqueda de nuevos. 4.9.8.- Seguridad, Higiene y medio ambiente Objetivo: Crear y mantener un sistema que garantice un ambiente laboral sin accidentes y sin contaminacin. Aqu lo importante es buscar que el ambiente de trabajo sea confortable y seguro, muchas veces ocurre que la contaminacin en el ambiente de trabajo es producto del mal funcionamiento del equipo, as como muchos de los accidentes son ocasionados por la mala distribucin de los equipos y herramientas en el rea de trabajo.
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4.10.- 5 S Qu es la estrategia de las 5 S? Se llama estrategia de las 5S porque representan acciones que son principios expresados con cinco palabras japonesas que comienza por S. Cada palabra tiene un significado importante para la creacin de un lugar digno y seguro donde trabajar. Estas cinco palabras son: Clasificar. (Seiri) Orden. (Seiton) Limpieza. (Seiso) Limpieza Estandarizada. (Seiketsu) Disciplina. (Shitsuke) Las cinco "S" son el fundamento del modelo de productividad industrial creado en Japn y hoy aplicado en empresas occidentales. No es que las 5S sean caractersticas exclusivas de la cultura japonesa. Todos los no japoneses practicamos las cinco "S" en nuestra vida personal y en numerosas oportunidades no lo notamos. Practicamos el Seiri y Seiton cuando mantenemos en lugares apropiados e identificados los elementos como herramientas, extintores, basura, toallas, libretas, reglas, llaves etc. Cuando nuestro entorno de trabajo est desorganizado y sin limpieza perderemos la eficiencia y la moral en el trabajo se reduce. Son poco frecuentes las fbricas, talleres y oficinas que aplican en forma estandarizada las cinco "S" en igual forma como mantenemos nuestras cosas personales en forma diaria. Esto no debera ser as, ya que en el trabajo diario las rutinas de mantener el orden y la organizacin sirven para mejorar la eficiencia en nuestro trabajo y la calidad de vida en aquel lugar donde pasamos ms de la mitad de nuestra vida. Realmente, si hacemos nmeros es en nuestro sitio de trabajo donde pasamos ms horas de nuestra vida. Ante esto deberamos hacernos la siguiente pregunta.... vale la pena mantenerlo desordenado, sucio y poco organizado?
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Es por esto que cobra importancia la aplicacin de la estrategia de las 5S. No se trata de una moda, un nuevo modelo de direccin o un proceso de implantacin de algo japons que "nada tiene que ver con nuestra cultura latina". Simplemente, es un principio bsico de mejorar nuestra vida y hacer de nuestro sitio de trabajo un lugar donde valga la pena vivir plenamente. Y si con todo esto, adems, obtenemos mejorar nuestra productividad y la de nuestra empresa por qu no lo hacemos.
Figura 4.4.- Qu es la estrategia de la 5s?
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4.10.1.- Clasificar (Seiri) Seiri o clasificar significa eliminar del rea de trabajo todos los elementos innecesarios y que no se requieren para realizar nuestra labor. Frecuentemente nos "llenamos" de elementos, herramientas, cajas con productos, carros, tiles y elementos personales y nos cuesta trabajo pensar en la posibilidad de realizar el trabajo sin estos elementos. La primera "S" de esta estrategia aporta mtodos y recomendaciones para evitar la presencia de elementos innecesarios. El Seiri consiste en: Separar en el sitio de trabajo las cosas que realmente sirven de las que no sirven. Clasificar lo necesario de lo innecesario para el trabajo rutinario. Mantener lo que necesitamos y eliminar lo excesivo. Separar los elementos empleados de acuerdo a su naturaleza, uso, seguridad y frecuencia de utilizacin con el objeto de facilitar la agilidad en el trabajo. Organizar las herramientas en sitios donde los cambios se puedan realizar en el menor tiempo posible. Eliminar elementos que afectan el funcionamiento de los equipos y que pueden conducir a averas. Eliminar informacin innecesaria que nos puede conducir a errores de interpretacin o de actuacin.
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4.10.2.- Orden (Seiton) Seiton consiste en organizar los elementos que hemos clasificado como necesarios de modo que se puedan encontrar con facilidad. Aplicar Seiton en mantenimiento tiene que ver con la mejora de la visualizacin de los elementos de las mquinas e instalaciones industriales. Una vez que hemos eliminado los elementos innecesarios, se define el lugar donde se deben ubicar aquellos que necesitamos con frecuencia, identificndolos para eliminar el tiempo de bsqueda y facilitar su retorno al sitio, una vez utilizados (es el caso de la herramienta). Seiton permite: Disponer de un sitio adecuado para cada elemento utilizado en el trabajo de rutina para facilitar su acceso y retorno al lugar. Disponer de sitios identificados para ubicar elementos que se emplean con poca frecuencia. Disponer de lugares para ubicar el material o elementos que no se usarn en el futuro. En el caso de maquinaria, facilitar la identificacin visual de los elementos de los equipos, sistemas de seguridad, alarmas, controles, sentidos de giro, etc. Lograr que el equipo tenga protecciones visuales para facilitar su inspeccin autnoma y control de limpieza. Identificar y marcar todos los sistemas auxiliares del proceso como tuberas, aire comprimido, combustibles. Incrementar el conocimiento de los equipos por parte de los operadores de produccin.
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4.10.3.- Limpiar (Seiso) Seiso significa eliminar el polvo y suciedad de todos los elementos de una fbrica. Desde el punto de vista del TPM, Seiso implica inspeccionar el equipo durante el proceso de limpieza. Se identifican problemas de escapes, averas, fallos o cualquier tipo de FUGUA. Esta palabra japonesa significa defecto o problema existente en el sistema productivo. La limpieza se relaciona estrechamente con el buen funcionamiento de los equipos y la habilidad para producir artculos de calidad. La limpieza implica no nicamente mantener los equipos dentro de una esttica agradable permanentemente. Seiso implica un pensamiento superior a limpiar. Exige que realicemos un trabajo creativo de identificacin de las fuentes de suciedad y contaminacin para tomar acciones de raz para su eliminacin, de lo contrario, sera imposible mantener limpio y en buen estado el rea de trabajo. Se trata de evitar que la suciedad, el polvo, y las limaduras se acumulen en el lugar de trabajo. Para aplicar Seiso se debe... Integrar la limpieza como parte del trabajo diario. Asumirse la limpieza como una actividad de mantenimiento autnomo: "la limpieza es inspeccin". Se debe abolir la distincin entre operario de proceso, operario de limpieza y tcnico de mantenimiento. El trabajo de limpieza como inspeccin genera conocimiento sobre el equipo. No se trata de una actividad simple que se pueda delegar en personas de menor calificacin. No se trata nicamente de eliminar la suciedad. Se debe elevar la accin de limpieza a la bsqueda de las fuentes de contaminacin con el objeto de eliminar sus causas primarias.
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4.10.4.- Estandarizar (Seiketsu) Seiketsu es la metodologa que nos permite mantener los logros alcanzados con la aplicacin de las tres primeras "S". Si no existe un proceso para conservar los logros, es posible que el lugar de trabajo nuevamente llegue a tener elementos innecesarios y se pierda la limpieza alcanzada con nuestras acciones. Un operario de una empresa de productos de consumo que ha practicado TPM por varios aos manifiesta: Seiketsu implica elaborar estndares de limpieza y de inspeccin para realizar acciones de autocontrol permanente. "Nosotros" debemos preparar estndares para nosotros". Cuando los estndares son impuestos, estos no se cumplen satisfactoriamente, en comparacin con aquellos que desarrollamos gracias a un proceso de formacin previo. Seiketsu o estandarizacin pretende... Mantener el estado de limpieza alcanzado con las tres primeras S. Ensear al operario a realizar normas con el apoyo de la direccin y un adecuado entrenamiento. Las normas deben contener los elementos necesarios para realizar el trabajo de limpieza, tiempo empleado, medidas de seguridad a tener en cuenta y procedimiento a seguir en caso de identificar algo anormal. En lo posible se deben emplear fotografas de cmo se debe mantener el equipo y las zonas de cuidado. El empleo de los estndares se debe auditar para verificar su cumplimiento. Las normas de limpieza, lubricacin y aprietes son la base del mantenimiento autnomo (Jishu Hozen).
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4.10.5.- Disciplina (Shitsuke) Shitsuke o Disciplina significa convertir en hbito el empleo y utilizacin de los mtodos establecidos y estandarizados para la limpieza en el lugar de trabajo. Podremos obtener los beneficios alcanzados con las primeras "S" por largo tiempo si se logra crear un ambiente de respeto a las normas y estndares establecidos. Las cuatro "S" anteriores se pueden implantar sin dificultad si en los lugares de trabajo se mantiene la Disciplina. Su aplicacin nos garantiza que la seguridad ser permanente, la productividad se mejore progresivamente y la calidad de los productos sea excelente. Shitsuke implica un desarrollo de la cultura del autocontrol dentro de la empresa. Si la direccin de la empresa estimula que cada uno de los integrantes aplique el Ciclo Deming en cada una de las actividades diarias, es muy seguro que la prctica del Shitsuke no tendra ninguna dificultad. Es el Shitsuke el puente entre las 5S y el concepto Kaizen o de mejora continua. Los hbitos desarrollados con la prctica del ciclo PHVA se constituyen en un buen modelo para lograr que la disciplina sea un valor fundamental en la forma de realizar un trabajo. Shitsuke implica: El respeto de las normas y estndares establecidos para conservar el sitio de trabajo impecable. Realizar un control personal y el respeto por las normas que regulan el funcionamiento de una organizacin. Promover el hbito de auto controlar o reflexionar sobre el nivel de cumplimiento de las normas establecidas. Comprender la importancia del respeto por los dems y por las normas en las que el trabajador seguramente ha participado directa o indirectamente en su elaboracin. Mejorar el respeto de su propio ser y de los dems.
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4.11.- Implementacin de etapa TPM libre en lnea de envasado 1 y 2 4.11.1.- TPM Libre (Mantenimiento Autnomo) Como ya se ha mencionado anteriormente uno de los principales problemas que se tiene en una empresa o planta son los PAROS NO PLANEADOS (PNP); una de las razones por lo que sucede esto, es por la mala comunicacin del personal de la produccin con la de mantenimiento. Pero con la intervencin del programa de TPM esto puede ser evitado, ya que el mantenimiento autnomo forma parte del TPM y este apoya en una enorme parte del personal del rea de mantenimiento lo cual nos hace llegar al objetivo de evitar PNP u obtener el menor nmero de PNP con el apoyo o ayuda del rea de produccin. El mantenimiento autnomo es aquel en el cual interviene el operario de la mquina, ya que debe tomar en cuenta que para tener en buen estado la maquinaria este debe participar en el apoyo del rea de mantenimiento; puesto que como es l quien pasa la mayor parte del tiempo con la maquina pues l sabr cules son sus principales fallas lo que llevara a el grupo de mantenimiento al punto principal de la misma, lo cual evitara un mayor tiempo de paro no programado puesto que mantenimiento no estar perdiendo tanto tiempo en busca de la falla sino que este llegara a reparar evitando la prdida de tiempo en encontrarla lo cual evitara prdidas de produccin se obtendrn ms beneficios, y que es lo que a una empresa le interesa ms, adems de proporcionar una reduccin considerable en el porcentaje de los PNP por parte de mantenimiento logrando as su utilizacin la mayor parte de su tiempo posible. Lubricacin Revisin Limpieza
Para implementar el mantenimiento autnomo en la empresa Liconsa S.A de C.V se apoya al trabajador con: Rutinas de verificacin, Ayuda visuales, Check list. Adems de que se le proporciona tarjetas las cuales se deban colgar o colocar en la mquina de envasado en el punto en el que se encontraba la falla, para que en las mismas se anotaran cual haba sido la falla que haba tenido o algn otro ruido raro que se hubiese escuchado, estas tarjetas estn divididas en tres: para mantenimiento preventivo (azules), correctivo emergente (roja) as mismo en dos colores distintos ya mencionados anterior mente. Esto para que el rea de
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mantenimiento llegara a reparar la falla evitando desperdicios de tiempo en encontrarla. Estas rutinas de verificacin as como las ayudas visuales y los Chek listse realizaron tanto para produccin es decir para los operarios como para mantenimiento. Un punto crtico en la implantacin del mantenimiento autnomo siempre es poder lograr que el trabajador entre en conciencia de que el mantenimiento autnomo no es una carga o un trabajo extra para l, es decir, que los trabajadores tienen el pensamiento que cuando se habla de mantenimiento a ellos no les corresponde, creen que este trabajo es parte del rea de mantenimiento; para evitar esta confusin en la implementacin del mantenimiento autnomo en la planta se le dio el nombre de TPM Libre y logra que el operador realice las funciones correspondientes adems se les da el nombre porque se significa Limpieza bsica y revisin de equipo y TPM por ser un pilar del TPM, a continuacin se representan: TPM L I B R E bsica revisin equipo Ser un pilar del TPM limpieza
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4.11.2.- TPM Libre aplicado en mquina PRE-PAC modelo IS-7 (rea envasado) La IS-7 es un sistema de empaque de lquidos diseado que trabaja automticamente dejando el producto en bolsas a partir de un rolio de pelculas de polietileno. La IS-7 es una mquina de dos cabezas, esto es, est formada por dos subsistentes de empaques, conocidos en general como la Cabeza A (a la izquierda, viendo la mquina de frente) y la cabeza B, aunque se manejan desde una fuente de poder sencilla, estas cabezas funcionan en una secuencia continua de ciclos principio a fin durante los cuales se realizan las siguientes operaciones: 1. La pelcula de desarrollo de la bobina. 2. La pelcula se dobla produciendo un traslape vertical continuo. 3. La pelcula se sella por calor mediante una mordaza de sallado vertical a lo largo del centro del traslape para formar u tubo de pelcula. 4. El tubo se sella horizontalmente por calor mediante las mordazas de sellado horizontal para formar la parte inferior de la bolsa. 5. El tubo de pelcula avanza y, al descender, el producto, que fluye continuamente desde el sistema de llenado, llena la bolsa. 6. El tubo de la pelcula se detiene momentneamente y es sellado por las mordazas horizontales para formar la parte superior de la bolsa. 7. Las mordazas horizontales cortan la bolsa con producto, del tubo de polietileno. Despus de que se hace la primera bolsa, los pasos 4,6 y 7 se realizan en forma simultnea, esto es, en una accin de la mordaza horizontal, se obtienen el sello superior de la bolsa llena, el sello inferior de la siguiente bolsa y el corte de la bolsa llena. Las siguientes descripcin de los subsistemas clave del proceso de empaques en bolsa de las IS-7 se aplica tanto a la cabeza A como a la cabeza B.
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A continuacin se presenta una imagen la cual muestra la lnea IS-7
Figura 4.5.- Envasadora IS-7
4.11.3.- Rutinas de verificacin y ayudas visuales En los formatos de rutina de verificacin se describe que es lo que se debe realizar ya sea diariamente, semanalmente, mensualmente, etc. As como darle limpieza a su mquina (diariamente). Estas rutinas van acompaadas de ayudas visuales las cuales permiten al trabajador ver mediante una foto los puntos de lo que se est verificando, lo cual evita malos entendidos. A continuacin se presentan los formatos utilizados para apoyo del mantenimiento autnomo (TPM libre) hacia el rea de mantenimiento (formatos de rutinas de verificacin y ayudas visuales tanto de mantenimiento como de produccin):
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4.11.4.- Formatos de rutinas de Verificacin de Produccin
En esta tabla siguiente se muestra la rutina de verificacin de produccin para la lnea 1 (envasado). Rutina de Verificacin de Equipo Maquina: PRE-PACK ENVASADORA IS-7
M A QUINA : P RE-P A CK ENVA SA DORA IS-7 P TO UB ICA CIN TOB OGA N DE DESCA RGE M ORDA ZA DESELLA DO RODILLO DE A LIM ENTA CIO N LA M P A RA S P ISTON RODILLOS TA NQUE TUB ERIA S M A NGERA S Y CONEXIONES B A RRA OSCILA NTE CA RRO P ORTA B OB INA S VA LVULA M OTOR P A RA M ETRO FUNCIONA M IENTO, ESTA DO Y LIM P IEZA FUNCIONA M IENTO Y ESTA DO FUNCIONA M IENTO Y ESTA DO FUNCIONA M IENTO Y ESTA DO ESTA DO ESTA DO LIM P IEZA GENERA L ESTA DO Y NO FUGA S ESTA DO ESTA DO P RESION ESTA DO INSP ECCION VISUA L Y M A NUA L VISUA L Y M A NUA L M A NUA L VISUA L M A NUA L VISUA L M A NUA L M A NUA L VISUA L VISUA L VISUA L VISUA L Y A M NUA L A CCION LIM P IA R , REVISA R Y REP ORTA R REVISA R Y REP ORTA R LIM P IA R Y REVISA R REVISA R REVISA R REVISA R Y LIM P IA R LIM P IA R Y REVISA R REVISA R Y REP ORTA R REVISA R LIM P IA R REVISA R Y LIM P IA R LIM P IA R, REVISA R Y REP ORTA R
PRODUCCION
FRECUENCIA DE FRECUENCIA
IN IC IO D E T UR N O
IN IC IO D E T UR N O
3 4 5 6 7 8 9 1 0 1 1 1 2
IN IC IO D E T UR N O IN IC IO D E T UR N O IN IC IO D E T UR N O IN IC IO D E T UR N O IN IC IO D E T UR N O IN IC IO D E T UR N O IN IC IO D E T UR N O IN IC IO D E T UR N O IN IC IO D E T UR N O F IN D E T UR N O
Tabla 4.1.- Rutina de verificacin (PRODUCCION)
60
4.11.5.- Formato de Rutina y verificacin de mantenimiento
En la tabla siguiente se muestra la rutina de verificacin que debe realizar mantenimiento para lnea de envasado 1. Rutina de Verificacin del Equipo Maquina: PRE-PACK Envasadora IS-7
MAQUINA: PRE-PACK ENVASADORA IS-7 PTO UBICACIN SISTEMA DE LUBRICACION SISTEMA DE DEPOSITO DE ACEITE SISTEMA DE PRESION DE ACEITES SISTEMA DE PRESION DE AIRE PRAMETRO NIVEL, ESTADO Y NO FUGAS NIVEL, ESTADO Y NO FUGAS PRESION INSPECCION VISUAL Y MANUAL VISUAL Y MANUAL VISUAL Y MANUAL VISUAL Y MANUAL VISUAL Y MANUAL VISUAL Y MANUAL VISUAL Y MANUAL VISUAL Y MANUAL ACCION REVISAR, RECUPERAR NIVELES REVISAR, RECUPERAR NIVELES REVISAR Y REPORTAR REVISAR Y REPORTAR LIMPIAR, REVISAR Y REPORTAR REVISAR Y REPORTAR REVISAR Y REPORTAR REVISAR Y REPORTAR
MANTENIMIENTO
FRECUENCIA DE INSPECCION REALIZA TEC. MANTTO. MANTTO PREDI.
1 2 3 4 5 6 7 8
SEMANAL
INICIO DE TURNO
INICIO DE TURNO
PRESION
INICIO DE TURNO
INSPECCION TABLEROS DE TERMOGRAFIC CONTROL A AMPERAJE DE AMPERAJE MOTOR CON CARGA PRINCIPAL RED ESTADO Y NEUMATICA PRESION TUBERIAS, ESTADO Y NO MANGUERAS FUGAS Y CONEXIONES ESTADO DE ACOPLAMIENT OS NIVELES
MENSUAL
INICIO DE TURNO INICIO DE TURNO
INICIO DE TURNO
BANDAS
VISUAL Y MANUAL VISUAL Y MANUAL
10
PURGA
REVISAR Y REPORTAR, EN CAMBIO DE MENSUAL QUE SEA NECESARIO REVISAR INICIO DE TURNO PURGA
Tabla 4.2.- Rutina de verificacin (MANTENIMIENTO)
61
4.11.5.1.- Formato de Ayudas visuales
En el formato se muestra la ayuda visual para permitir que el trabajador se apoye en las rutinas de verificacin con imgenes de la mquina. Ayudas visuales del equipo Maquina: PRE-PACK Envasadora Numero de maquina: IS-7
Figura 4.6.- Transformador de Potencia
Figura 4.7.- Prensa Horizontal
Figura 4.8.- Prensa Vertical
Figura 4.9.- Mdulos de Sellado
62
4.12.- Check List de produccin Para llevar un orden de cmo est la situacin en las reas de trabajo, se elaboraron Check list, los cuales consisten en anotar las condiciones de cada mquina al inicio de turno as como verificar, checar, lubricar; y apuntar el estado de la misma para saber en qu condiciones se encuentran al momento que dejo de laborar el operador del turno anterior asimismo para saber en qu condiciones se deja la maquina revisada y operada por el trabajador /existente tres turnos en la planta) y saber quin es el culpable de alguna falla provocada o si se puede trabajar en la mquina. Este Check list se tiene que estar llenando diariamente ya que es de gran importancia su informacin obtenida A continuacin se presenta la tabla utilizada (Check list) para la lnea de envasado: CHECK LIST
MAQUINA: PRE-PACK ENVASADORA IS-7
P TO U B I C A C I N P A R A M ET R O TU R N O
1 0
1 1
1 2
1 3
1 4
1 1 5 6
1 7
1 8
1 9
20
21 22 23 24
25 26
27 28 29 30
31
10
11
12
FUNCIONAMIENT PRIMERO TOBOGAN DE SEGUNDO O , ESTADO Y DESCARGA TERCERO LIMPIEZA PRIMERO MORDAZA DE FUNCIONAMIENT SEGUNDO SELLADO O Y ESTADO TERCERO PRIMERO RODILLO DE FUNCIONAMIENT SEGUNDO ALIMENTACION O Y ESTADO TERCERO PRIMERO FUNCIONAMIENT LAMPARAS SEGUNDO O Y ESTADO TERCERO PRIMERO ESTADO Y PISTON SEGUNDO LIMPIEZA TERCERO PRIMERO RODILLOS ESTADO SEGUNDO TERCERO PRIMERO TANQUE LIMPIEZA SEGUNDO TERCERO T UB E RI A S, PRIMERO M A NGUE RA S Y FUGAS Y ESTADO SEGUNDO CONE X I ONE S TERCERO FUNCIONAMIENT PRIMERO BARRA SEGUNDO O , ESTADO Y OSCILANTE TERCERO LIMPIEZA PRIMERO CARRO PORTA ESTADO SEGUNDO BOBINAS TERCERO PRIMERO FUGAS, ESTADO Y VALVULA SEGUNDO LIMPIEZA TERCERO FUNCIONAMIENT PRIMERO MOTOR SEGUNDO O , ESTADO Y TERCERO LIMPIEZA
CUMPLE
NO CUMPLE
DIA NO LABORADO
Tabla 4.3: Check List
63
4.12.1. Check list de mantenimiento Al igual que el personal de produccin que debe de llevar un reporte de las rutinas de verificacin as como las ayudas visuales, si la maquina cumple con las especificaciones mencionadas en los formatos anteriores, MANTENIMIENTO tambin las debe de llevar para tener un orden y para que los trabajadores del rea de mantenimiento realicen acciones correctivas o preventivas para evitar paros no deseados lo cual provocara costo, prdidas o accidentes. En la siguiente tabla se muestra el Check list para mantenimiento:
MAQUINA: PRE-PACK ENVASADORA IS-7
P TO U B I C A C I N TOBOGAN DE P A R A M ET R O TU R N O
1 0
1 1
1 2
1 3
1 4
1 1 5 6
1 7
1 8
1 9
20
21 22 23 24
25 26
27 28 29 30
31
10
11
12
FUNCIONAMIENT PRIMERO SEGUNDO O , ESTADO Y DESCARGA TERCERO LIMPIEZA PRIMERO MORDAZA DE FUNCIONAMIENT SEGUNDO SELLADO O Y ESTADO TERCERO PRIMERO RODILLO DE FUNCIONAMIENT SEGUNDO ALIMENTACION O Y ESTADO TERCERO PRIMERO FUNCIONAMIENT LAMPARAS SEGUNDO O Y ESTADO TERCERO PRIMERO ESTADO Y PISTON SEGUNDO LIMPIEZA TERCERO PRIMERO RODILLOS ESTADO SEGUNDO TERCERO PRIMERO TANQUE LIMPIEZA SEGUNDO TERCERO T UB E RI A S, PRIMERO M A NGUE RA S Y FUGAS Y ESTADO SEGUNDO CONE X I ONE S TERCERO FUNCIONAMIENT PRIMERO BARRA SEGUNDO O , ESTADO Y OSCILANTE TERCERO LIMPIEZA PRIMERO CARRO PORTA ESTADO SEGUNDO BOBINAS TERCERO PRIMERO FUGAS, ESTADO Y VALVULA SEGUNDO LIMPIEZA TERCERO FUNCIONAMIENT PRIMERO MOTOR SEGUNDO O , ESTADO Y TERCERO LIMPIEZA
CUMPLE
NO CUMPLE
DIA NO LABORADO
Tabla 4.4.- Check List de mantenimiento
64
4.12.2.-Tarjetas de plan de mantenimiento Las tarjetas de plan de mantenimiento se dividen principalmente en tres tipos y colores que son: Para mantenimiento preventivo azules
Para mantenimiento predictivo
amarillas
Para mantenimiento correctivo
roja
Estas tarjetas se deben colocar en la mquina, la colocacin de esta debe ser por el trabajador el cual por medio de las rutinas de verificacin, por la experiencia obtenida o la duracin con la maquina sabr si existe algn problema con la misma y colocara una tarjeta dependiendo el tipo de problema que tenga: las tarjetas deben de ser controladas para evitar que la mquinas estn completamente llenas de tarjetas y evitar que el trabajador intente dejar de realizar sus labores. Las colocaciones de las tarjetas debe de ser cerca de la falla o si es posible en el lugar en que se encuentren las mismas, para que una vez sealada esta, evitar mayor tiempo de prdidas en encontrarla pues esto facilitara el rea de mantenimiento localizar la descompostura y reparar en menor tiempo posible, adems de que contendrn un formato el cual se presenta a continuacin: Numero de mquina. Fecha. Hora. Falla. Posibles. Si es reparada por el operador. Si es reparada por un electromecnico. El folio (este para el control de las tarjetas).
65
Mantenimiento preventivo
Parte frontal
Parte posterior
TRABAJO PREVENTIVO A REALIZAR

No. De mquina: Falla: . Posibles causas: . . . .Fecha: .Hora: . . . Operador: Electromecnico:
Folio:. . .
Actividad a realizar:
. . . . .
Mantenimiento predictivo
Parte frontal
Parte posterior
TRABAJO PREDICTIVO A REALIZAR

No. De mquina Falla: . Posibles causas: . . . .Fecha: .Hora: . . . Operador: Electromecnico:
Folio:. . .
. . . . .
66
Mantenimiento correctivo Parte frontal Parte posterior
TRABAJO CORRECTIVO A REALIZAR

No. De mquina Falla: . Posibles causas: . . . .Fecha: Hora: . . . Operador: Electromecnico:
Folio:. . .
. . . . .
4.12.3.-Diagrama de flujo El diagrama de flujo para el proceso de mantenimiento libre, cuenta con los siguientes procesos o fases en las que participan tanto supervisores como operadores, como se muestra a continuacin.
67
NO 1
DESCRIPCION AREA Inicio
OPERADOR
SUP. DE PREVEN TIVO
CORREC TIVO
SUPERIVISO DE MANTTO
2 Chequea de condiciones inciales contra rutina de verificacin y ayuda visual
3 Registrar condiciones en Check list
3 15
Esta bien la maquina NO
4
SI
4.1 Si, PRODUCE
4.1
4.2 No, puede trabajar la Maquina
4.
SI
NO
4.2.1 Si, coloca tarjeta de Plan de mantenimiento Azules y amarillas 4.2.2 No, puede reparar operario
4.2.1
4.2.
4.2.2.1 Si, repara
4.2.2.1
4.2.2.2 No, coloca tarjeta roja 5 informacin a supervisor del rea
4.2.2.2
5 6
Informa a mantenimiento
68
7 Mantenimiento revisa mquina y realiza reparacin 8 Requiere mantenimiento mayor externo NO
SI
8.1 No, llenar registro
8.1
8.2 Si, avisar al supervisor de mantenimiento
8.2
Programar formato
10
Verificar refaccin
10
11 Hay refaccin
NO
11 SI
11.1 Si, programar mantenimiento
11.1
11.2 No, solicitar refaccin
11.2
12 Autorizar
12
13 Verificar existencia en almacn
13
69
SI 14 Existen refacciones
NO
11
15 Fin
15
Diagrama 4.1.- Pasos a seguir para el TPM libre
El diagrama anterior presenta cual es el proceso del TPM libre como a quien le corresponde realizar los pasoso a seguir. Una forma de entender mejor los pasos a seguir (el proceso) para el TPM libre es observando el diagrama siguiente muestra de forma clara los pasos que se llevan a cabo en el TPM libre:
Tarjetas de mantenimiento preventivo
Tarjetas de mantenimiento predictivo
Tarjetas de mantenimiento correctivo
70
Inicio
Checar condiciones inciales contra rutina de verificacin y ayuda visual
Registrar condiciones en Check list
Reparar
Si
Est bien la
No
Puede trabajar la
No
Puede repara el operador
Si SI No
Coloca tarjetas azules y amarillas Colocar tarjeta roja
Produce
Fin
Mantenimiento revisa mquina Llenar registro
Informa al supervisor
Informar a mantenimiento
No
Requiere mantenimien to externo
Si
Existencia de
SI
Avisar a supervisor de mantenimiento
NO
Verificar existencia en almacn
Solicitar refaccin Hay refaccio Autorizar
Programar formato
Verificar refaccin
Diagrama 4.2: Diagrama de flujo TPM libre
71
4.13.- Uso de las Tarjetas de Plan de Mantenimiento El uso de estas tarjetas es indispensable para reducir los PNP; adelante se presenta como se dividieron los tipos de mantenimiento que se utilizaron para las tarjetas y como se va tomar en cuenta el tipo de tarjetas a utilizar es decir el tipo de mantenimiento que se va a realizar cuando se presente algn tipo de falla y asimismo cuando se debe reparar la misma (la falla). MANTENIMIENTO PREVENTIVO: Este tipo de mantenimiento se aplica cundo la mquina o equipo presente una falla que nos permita seguir trabajando en el momento, pero esta debe de ser reparada en un lapso no mayor a 24 horas, es decir que la falla debe ser reparada en el momento que haya cambiado de turno o en la hora de la comida. Este tipo de mantenimiento no necesita detener la produccin o el trabajo. MANTENIMIENTO PREDICTIVO Este tipo de mantenimiento se aplica cuando la maquina o equipo presenta alguna falla que nos permita seguir trabajando en un lapso no mayor a 24 horas, lo cual nos permita realizar un programa en el cual la falla pudase reparada algn otro da que no se trabaje. Este tipo de mantenimiento no necesita detener la produccin o el trabajo. MANTENIMIENTO CORRECTIVO Este tipo de mantenimiento se aplica cuando por algn tipo de falla (mecnica, elctrica, electrnica, etc.) la maquina o equipo dejan o no pueden trabajar, lo cual nos lleva a una reparacin urgente o en el momento para que esta pueda seguir trabajando. Este tipo de mantenimiento necesita de tener la produccin o el trabajo.
72
73
IMPLEMENTACION DE ETAPA TPM LIBRE EN LINEAS DE ENVASADO 1 Y 2
CONCLUCION: Gracias a la implementacin del TPM libre en la empresa Liconsa S.A de C.V. se logr obtener un menor nmero de paros no planeados, adems los trabajadores con este tipo de proyecto mejoraron la comunicacin entre el rea de mantenimiento y de produccin, esto permite que las reparaciones del equipo se realicen en un tiempo ms corto del que se tena antes de proponerlo. Adems se observ un incremento de los conocimientos tanto de los equipos como de una relacin personal ms afectiva. .
74
REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS: http://es.wikipedia.org/wiki/Mantenimiento_productivo_total http://world-class-manufacturing.com/es/tpm.html http://www.emagister.com/cursos-gratis/mantenimiento-productivo-total/ http://www.mantenimientoplanificado.com/tpm MANTENIMIENTO A LLENADORAS
75
ANEXOS
76

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JOSE DE JESS SILVA ALVARADO Matricula: 200933059

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ING. FERNANDO DE ALBA HERNANDEZ

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Capitulo 5: Conclusiones Conclusiones Bibliografa Anexos

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IMPLEMENTACION DE ETAPA TPM LIBRE INTRODUCCION:

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Figura 2.1.- Vita area

Figura 2.2 Croquis de localizacin

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Giro: Re hidratado de Leche

Tipo de capital: Fondos Federales

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JEFE DE DEPARTAMENTO DE MANTENIMIENTOPLANT A

JEFE DE UNIDAD ELECTRICA Y ENVASADO

COORDINADOR DE PLANTA DE TRATAMIENTO DE AGUAS Y AREA MECANICA

COORDINADOR DE SERVICIOS A PLANTA

JEFE DE OFICINA (ING. PLANTA, EDIF. Y OBRA P.)

SUPERVISOR MANTTO. ELECTRICO

MECANICO A OPER. CALDERA

COSTEADOR DE ORDENES DE TRABAJO

MECANICO A OPER. REFRIGERACION

ALBAI L ROTULISTA JARDINERO

SUPERVISOR TRATAMIENTO DE EFLUENTES Y AGUAS DE PROCESO

AYUDANTE ESPECIAL DE EFLUENTES

OPERADOR TRATAMIENTO DE AGUAS

Diagrama 2.1: Departamento de mantenimiento

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Jefes de departamento, Coordinadores, Supervisores y jefes de oficina.

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RESPONSABILIDADES DE DIRECTOR DE PRODUCCCION

NESESIDADES EXPLISITA E INPLISITAS

REQUISITOS LEGALES Y REGULARES

CUMPLIMIENTO CON REQUISITOS DEL PRODUCTO Y/O SERVICIO

PROVEDORES: -RODUCTO -SERVICIOS

CUMPLIMIENTO CON REQUISITOS LEGALES Y MANTENIMIENTO A INFESTRUCTURA ADQUISICIONES

GESTION DE RECURSOS UMANOS

Diagrama 3.1.- Mapa de procesos

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ORDEN DE PROCESO LECHE FLUIDA

Tabla 3.1.- Orden de proceso

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