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Das Sanieren von Rauchgas-Reinigungsanlagen braun- und steinkohlebefeuerter Kraftwerke sowie thermischer

Das Sanieren von Rauchgas-Reinigungsanlagen

braun- und steinkohlebefeuerter Kraftwerke sowie thermischer Abfallverwertungsanlagen

von Rauchgas-Reinigungsanlagen braun- und steinkohlebefeuerter Kraftwerke sowie thermischer Abfallverwertungsanlagen

Verfasser:

Dipl.-Ing. Werner Römer

Druckschrift N 569 Ausgabe März 2000 Gedruckt auf chlorfrei gebleichtem Papier

Inhalt

Korrosion und Werkstoffe 4 Einführung 6 Rauchgaswäscher 10 Metallische Hochleistungswerkstoffe Korrosionsschutz
Korrosion
und Werkstoffe
4
Einführung
6
Rauchgaswäscher
10
Metallische
Hochleistungswerkstoffe
Korrosionsschutz für
Rauchgas-Reinigungsanlagen
Schweißen
12
Werkstoffe:
Einsatz-
und Auswahlkriterien
17
Taupunktkorrosion
34
Bewährte Verarbeitungstechniken:
20
Änderung
der Korrosionsbedingungen
Schweißen von
Nickellegierungen und hochlegierten Sonderedelstählen
22
Werkstoffentwicklungen
der Krupp VDM:
40
Korrosionsverhalten praxisrelevanter Schweißverbindungen
Nicrofer 5923 hMo-alloy 59
26
Nicrofer 3127 hMo-alloy 31
42
Schweißen großer Absorberkolonnen
30
Cronifer 1925 hMo - alloy 926
44
Schweißen plattierter Bleche
48
Gummierungen
und Beschichtungen
46
Einschweißen von Hemdauskleidungen

1

2

2 Case histories Krupp VDM 60 Nachrüstung und Ertüchtigung der Kraftwerke Ostdeutschlands 64 Heizkraftwerk
2 Case histories Krupp VDM 60 Nachrüstung und Ertüchtigung der Kraftwerke Ostdeutschlands 64 Heizkraftwerk
2 Case histories Krupp VDM 60 Nachrüstung und Ertüchtigung der Kraftwerke Ostdeutschlands 64 Heizkraftwerk
2 Case histories Krupp VDM 60 Nachrüstung und Ertüchtigung der Kraftwerke Ostdeutschlands 64 Heizkraftwerk

Case histories

Krupp VDM

60

Nachrüstung und Ertüchtigung der Kraftwerke Ostdeutschlands

64

Heizkraftwerk Reuter West, Berlin

72

Kraftwerk 1, Marl

82

Korrosionsprobleme mit Nicrofer 5923 hMo - alloy 59 gelöst

84

Heizkraftwerk 1, Altbach/Deizisau

90

Ganzmetallwäscher bieten erhebliche Vorteile

92

Braunkohlekraftwerke Buschhaus und Offleben

100

Müllheizkraftwerk Essen-Karnap

108

Metallisches Sanieren gummierter Rauchgaswäscher

110

Rheinhafen-Dampfkraftwerk, Karlsruhe

116

Sanieren von Reingaskanälen

124

Krupp VDM Hochleistungswerkstoffe:

Lieferbare Produktformen

126

Krupp VDM Vertriebsbüros:

Niederlassungen und Vertretungen

128

Krupp VDM Lagerhalter und Distributoren

129

Impressum Literaturverzeichnis Bildnachweis

131

Informationsdienst der Krupp VDM

Das Sanieren von Rauchgas-Reinigungsanlagen

braun- und steinkohlebefeuerter Kraftwerke sowie thermischer Abfallverwertungsanlagen

Kraftwerke sowie thermischer Abfallverwertungsanlagen Krupp VDM GmbH Plettenberger Straße 2 D-58791 Werdohl

Krupp VDM GmbH Plettenberger Straße 2 D-58791 Werdohl Postfach 18 20 D-58778 Werdohl Telefon: (0 23 92) 55 - 0 Telefax: (0 23 92) 55 - 22 17 Internet: http://www.kruppvdm.de E-Mail: kruppvdm@vdm.thyssenkrupp.com

3

4

Einführung

Dieses Versagen des Korro-

Einsatz

sionsschutzes kann sehr unterschied- liche Ursachen haben:

von Werkstoffen

W ird mit der Reparatur einer Anlage deren Ursprungs-

zustand wiederhergestellt, in aller Regel jedoch, ohne die für den Schaden verantwortliche Ursache zu beheben, ist deren Erkennen und Abstellen oberstes Gebot einer jeden Sanierung. Ein Sanieren der Rauchgas- Reinigungsanlage eines stein- oder braunkohlebefeuerten Kraftwerkes oder einer thermischen Abfallverwer- tungsanlage wird dann erforderlich, wenn beispielsweise deren Korro- sionsschutz versagt und wichtige Komponenten der Anlage ausfallen.

Die dem Werkstoffkonzept zu- grundeliegenden Betriebspara- meter entsprechen nicht den tatsächlichen Gegebenheiten.

Konstruktive Mängel wie Spal- ten oder falsch positionierte Rauchgaskondensat-Abläufe.

Zu niedrig dimensionierte, falsch montierte oder unzureichend bespülte Tropfenabscheider.

Kältebrücken, an denen sich Rauchgaskondensat bildet.

Fehler durch ein zu niedrig legiertes Schweißen, eine zu hohe Wärmeeinbringung und eine zu hohe Eisenaufmischung in der Schweißnaht.

Durch Strömungsstörungen ver- ursachte Ablagerungen von Feststoffen, unter denen Spalt- korrosion entsteht.

Das Werkstoffkonzept ist zu stark an den Materialkosten ausgerichtet anstelle eines wir- kungsvollen Korrosionsschutzes.

Auswertung bekannter Korrosionsschäden

Spaltkorrosion Lochkorrosion Kanäle (feucht) Kanäle (feucht) Absperrklappen Absperrklappen Kamin Kamin
Spaltkorrosion
Lochkorrosion
Kanäle (feucht)
Kanäle (feucht)
Absperrklappen
Absperrklappen
Kamin
Kamin
Vorwäscher
Vorwäscher
Wiederaufheizung
Wiederaufheizung
Ventilatoren (feucht)
Ventilatoren (feucht)
Absorber
Absorber
Befestigungsmaterial
Vor-
wäscher
Ventilatoren
Vorwäscher
(feucht)
Ventilatoren
Befestigungs-
(feucht)
material
Erosion
Spannungsrißkorrosion

Seit Aufnahme der großtechni- schen Reinigung der Rauchgase stein- und braunkohlebefeuerter Kraftwerke in Deutschland, zu Beginn der 80er Jahre, werden Rauchgaswäscher, Rauchgaskanäle, Regel- und Absperrsysteme sowie andere Komponenten von Rauch- gas-Reinigungsanlagen durch den Einsatz korrosionsbeständiger me- tallischer Werkstoffe, aber auch durch aus der chemischen Verfah- renstechnik bekannte Gummierun- gen und Beschichtungen geschützt. Da, außer einigen Pilot- und Demonstrationsanlagen, großtech- nische Rauchgas-Reinigungsanla- gen mit den entsprechenden betriebstechnischen Erfahrungen fehlten, kamen in der Frühphase der Auslegung von Rauchgas-Reini- gungsanlagen, meist steinkohle- befeuerter Kraftwerke, vor allem Ent- wicklungen aus den USA und Japan zur Anwendung. So wurden in dieser Zeit große Mengen der Werk- stoffe Alloy 316 LN (1.4429), Alloy 316 L (1.4435) Alloy 317 LN (1.4439) und Alloy 904 L (1.4539) eingesetzt. Heute werden diese Werkstof- fe, mit ihren Molybdängehalten von zum Teil deutlich unter 6 Prozent, nur noch selten und ausschließlich in korrosiv gering belasteten Bereichen der Rauchgas-Reinigungsanlagen eingesetzt; so bei pH-Werten von 4 bis 6,5, Chloridgehalten von weni- ger als 5.000 ppm, Temperaturen unterhalb von 55°C und auch nur dort, wo die Bildung von Ablage- rungen auf dem Material mit Sicher- heit ausgeschlossen werden kann.

Das Ergebnis einer Untersuchung von Korrosionsschäden an Rauchgas- Reinigungsanlagen, die in den 70er Jahren in den USA errichtet wurden, zeigt die Darstellung auf Seite 4. 80 Prozent dieser Schäden sind da- nach auf Lokalkorrosion, also Spalt- und Lochkorrosion zurückzuführen. Hoch chromhaltige, nichtrosten- de Edelstähle und Nickelbasislegie- rungen mit hohen Chrom- und Mo- lybdängehalten sind gegen Lokalkor- rosion weitgehend beständig. Diese Beständigkeit nimmt mit steigenden Chrom-, Molybdän- und Stickstoffge- halten zu. Sie läßt sich als Funktion der Wirksumme darstellen, wie auf Seite 14 gezeigt. Durch ein Unterschätzen der Permeabilität organischer Beschich- tungen für Wasserdampf und Gase sowie von Temperatur, Feststoffen und Säurekondensat kam es Ende der 80er Jahre zu erheblichen Schä- den an den Gummierungen und Be- schichtungen der Rauchgas-Reini- gungsanlagen von Braunkohlekraft- werken; infolge vereinzelt fehlerhaft durchgeführter Sanierungen mit Folge- kosten bis in die heutige Zeit.

Nicrofer 5923 hMo - alloy 59

Die Auswertung von Untersu- chungen der lokal sehr unterschied- lichen Korrosionsbedingungen in einer Rauchgas-Reinigungsanlage wie auch die Ergebnisse von Auslagerungsver- suchen zahlreicher Werkstoffe zeigten sehr schnell, daß mit keinem der zum damaligen Zeitpunkt verfügbaren Werkstoffe der Forderung der Energie- wirtschaft nach Rauchgaswäschern mit einer Lebensdauer von bis zu 30 Jahren entsprochen werden konnte.

So initiierte Krupp VDM Mitte der 80er Jahre ein Forschungs- und Entwicklungsprogramm mit dem Ziel, einen Werkstoff zu entwickeln, mit dessen Einsatz diesem Wunsch der Energiewirtschaft entsprochen oder ihm doch zumindest nahe gekom- men werden konnte. Als erfolgrei- chen Abschluß dieses Programmes konnte Krupp VDM Ende 1989 den Hochleistungswerkstoff Nicrofer 5923 hMo - alloy 59 (2.4605) vor- stellen. Die Ergebnisse von Auslage- rungsversuchen bestätigten die zuvor in Labortests ermittelten hervorragen- den Eigenschaften dieser Legierung. Seit seiner Präsentation wurde dieser Hochleistungswerkstoff in über 50 Rauchgaswäschern einge- setzt und hat sich unter härtesten Be- triebsbedingungen bewährt. Das Er- reichen einer Lebensdauer von 30 Jahren und mehr kann heute mit großer Sicherheit erwartet werden. In enger Zusammenarbeit mit der VOEST-ALPINE STAHL LINZ GmbH werden auch walzplattierte Bleche mit den in der Rauchgas-Reinigung be-

währten korrosionsbeständigen Hoch- leistungswerkstoffen der Krupp VDM als Plattierauflage geliefert. Hierbei übernimmt die etwa 2 mm starke Plat- tierschicht den Korrosionsschutz und der kostengünstige Kohlenstoffstahl die Funktion des statisch tragenden Bauteils. Diese Funktionstrennung ergibt ein wirtschaftliches Konstruk- tionsmaterial, mit dessen Einsatz der metallische Wäscher mit seiner hohen Verfügbarkeit, langen Lebensdauer und seinen geringen Instandhaltungs- kosten noch attraktiver wird. Zudem ist es möglich, bei Ein- satz walzplattierten Materials bis zu 60 Prozent größere Blechformate zu verwenden mit dem zusätzlichen Effekt einer Senkung der Schweiß- und Prüfkosten sowie einer beacht- lichen Qualitätssteigerung.

Steinkohle-

kraftwerk Wilhelmshafen. Sanieren eines Reingaskanals mit Nicrofer 5923 hMo - alloy 59.

Steinkohle- kraftwerk Wilhelmshafen. Sanieren eines Reingaskanals mit Nicrofer 5923 hMo - alloy 59. 5

5

6

Rauchgaswäscher

6 Rauchgaswäscher Einkreiswäscher Im Einkreiswäscher (Absorber) werden die Rauchgase von unten nach oben geführt und

Einkreiswäscher

Im Einkreiswäscher (Absorber) werden die Rauchgase von unten nach oben geführt und im Gegen- strom intensiv mit der Kalkwaschsus- pension in Kontakt gebracht, die als fein verteilter Waschsuspensions- nebel von oben nach unten strömt. Die Waschsuspension hat einen pH-Wert von 5,0 bis 6,0 und befreit das Rauchgas weitgehend von den Schadstoffen SO 2 , HCl und HF. Vereinfacht laufen hierbei fol- gende Reaktionen ab:

Reaktionen im Wäscher

SO 2(g) + 1 2 O 2(g) + 2H 2 O (fl) + CaCO 3(f)

2

2

CaSO 4(f) x 2H 2 O (fl) + CO 2(g)

HCl (g) + CaCO 3(f)

CaCl 2(fl) + H 2 O (fl) + CO 2(g)

HF (g) + CaCO 3(f)

CaF 2(fl) +

H 2 O (fl) + CO 2(g)

f = fest

fl = flüssig

g = gasförmig

D as Reinigen der Rauchgase braunkohle- und steinkohlebefeu-

erter Kraftwerke sowie thermischer Abfallverwertungsanlagen geschieht überwiegend durch eine chemische Gaswäsche in sogenannten Sprüh- turmwäschern. Als Absorptionsmittel werden gemahlener Kalkstein (CaCO 3 ), gebrannter Kalk (CaO) oder gelöschter Kalk (Ca(OH) 2 ) ein- gesetzt; industriell verwertbarer Gips fällt als Endprodukt an. Die drei unterschiedlichen Sprühturmwäscher, der Einkreiswä- scher, der Zweikreiswäscher und der Kombiwäscher, sind nachstehend

kurz beschrieben.

Einkreiswäscher

Reingasaustritt Zone 4 Tropfenabscheider- Waschsprühebene Zone 3 Absorbersprühebenen Quenchersprühebenen Zone 2
Reingasaustritt
Zone 4
Tropfenabscheider-
Waschsprühebene
Zone 3
Absorbersprühebenen
Quenchersprühebenen
Zone 2
Rohgaseintritt
Zone 1
Zone 2
Wäscherboden

Im unteren Bereich des Rauch- gaswäschers wird die Waschsuspen- sion gesammelt, gerührt, belüftet und mit frischem Absorptionsmittel ver- sorgt. Das Einblasen von Luft intensi- viert die Umwandlung des Kalksteins zu Gips. Außerdem wird mit ihr zu- sätzlicher Sauerstoff bereitgestellt für die Oxidation des bei der SO 2 -Ab- scheidung gebildeten Sulfits. Die Größe des Wäschersump- fes wird von der Auflösungsge- schwindigkeit des Absorptionsmittels sowie der Verweilzeit für die Gips- kristallisation bestimmt. Ein Teilstrom der Suspension mit den Reaktionsprodukten wird aus dem Wäschersumpf aus- geschleust und der Gipsentwässe- rung zugeführt. Die Absorptions- verluste werden durch ständiges Zudosieren frischen Absorptionsmit- tels ausgeglichen.

Zweikreiswäscher

Bei diesem Verfahren tritt das Rauchgas unmittelbar oberhalb des Wäschersumpfes radial in den Rauchgaswäscher ein und passiert, von unten nach oben strömend, zwei unterschiedliche Waschkreisläufe. In dem unteren Waschkreislauf (Quencher) kühlt das Rauchgas durch intensives Besprühen mit Waschsus- pension auf Sättigungstemperatur ab. Der tangentiale Eintritt bewirkt eine um die Wäscherachse rotierende Be- wegung des Rauchgases. Dies ver- längert den Weg des Rauchgases und ermöglicht einen intensiven Kon- takt mit der Waschsuspension. Im pH- Bereich von 4,0 bis 5,0 wird ein großer Teil des im Rauchgas enthalte- nen SO 2 abgeschieden. Außerdem

werden die im Rauchgas enthaltenen Chloride und Fluoride gebunden und damit weitgehend auf den unteren Bereich des Wäschers beschränkt. Der Suspensions-Sammeltrichter trennt den unteren vom oberen Waschkreislauf (Absorber). Nach Passieren des Ringraumes um den Sammeltrichter strömt das Rauchgas nahezu vertikal nach oben und wird im Gegenstrom erneut intensiv mit Waschsuspension in Kontakt ge- bracht, die, mit einem pH-Wert von etwa 6,0, einen Überschuß an Ab- sorptionsmittel hat. Die aus dem Ab- sorberkreislauf ablaufende Wasch- suspension wird über den Trichter- ablauf dem Absorptionsmittelvorrats- behälter zugeführt. Der Sprühzone nachgeschaltet ist die Naßfilmkontaktzone. Sie wird von oben mit Suspension besprüht. Mit ihrer wabenförmigen Struktur sorgt sie für einen gleichmäßig ge- richteten Gasstrom.

sorgt sie für einen gleichmäßig ge- richteten Gasstrom. Montage eines Einkreiswäschers. Zweikreiswäscher

Montage

eines

Einkreiswäschers.

Zweikreiswäscher

Reingasaustritt Zone 4 Tropfenabscheider Tropfenabscheider- Waschsprühebene Zone 3 Absorbersprühebenen
Reingasaustritt
Zone 4
Tropfenabscheider
Tropfenabscheider-
Waschsprühebene
Zone 3
Absorbersprühebenen
Kastenringträger
Sammeltrichter
Zone 1
Quenchersprühebenen
Rohgaseintritt
Zone 2
Wäscherboden

7

Seite 9:

Seite 9: 8 Mit Nicrofer 5923 hMo - alloy 59 ausgekleideter Rohgaseintritts- stutzen. In der Sprüh-

8

Mit Nicrofer 5923 hMo - alloy 59 ausgekleideter

Rohgaseintritts-

stutzen.

In der Sprüh- und der Naßfilm- kontaktzone wird das restliche Schwefeldioxid (SO 2 ) abgeschieden. Tropfenabscheider oberhalb der Kontaktzone befreien das Rauch- gas von mitgerissenen Tröpfchen der Waschsuspension. Über den Wä- scheraustritt entweicht das Rauchgas dann in den Reingaskanal.

Kombiwäscher

Der Kombiwäscher arbeitet im Gleich- und Gegenstrom. Das Rauch-

Kombiwäscher

Reingas Reingas Rohgas Zone 4 Grobabscheider Zone 1 Absorbersprühebenen Quencher- sprühebenen Zone 3 Umleitung
Reingas
Reingas
Rohgas
Zone 4
Grobabscheider
Zone 1
Absorbersprühebenen
Quencher-
sprühebenen
Zone 3
Umleitung der Rauchgase
Zone 2
Sumpf
Zone 2
Oxidationsluft
±0
Leitbleche
Gleichstrom
Gegenstrom

Über 550 Tonnen Nicrofer 5923 hMo - alloy 59 lieferte Krupp VDM für den Bau der vier Rauchgaswäscher des Braunkohle- kraftwerkes Boxberg III der VEAG.

gas tritt im oberen Bereich der als Vorwäscher oder Quencher dienen- den Gleichstrom-Waschstrecke ein. Das etwa 160°C heiße Rauchgas wird in drei Düsenebenen intensiv gequencht und auf die Sättigungs- temperatur von 50 bis 60°C gekühlt. Hierbei werden große Teile des Schwefeldioxids (SO 2 ) sowie Chlori- de und Fluoride nahezu vollständig ausgewaschen. Leitbleche, oberhalb des Wäschersumpfes, lenken den Strom vorgewaschenen Rauchgases in die mit zwei Sprühebenen ausgerüstete Gegenstrom-Waschstrecke. In dieser wird es von den restlichen Schad- stoffen bis zu dem geforderten Rein- heitsgrad befreit. Der Wäscher arbeitet als Ein- kreiswäscher. Im Wäschersumpf oxi- diert das Calciumsulfit zu Gips, der kontinuierlich ausgeschleust wird.

Korrosionsbelastung

Die abgebildeten Rauchgaswä- scher sind in Zonen unterschiedlich starker Korrosionsbeanspruchung un- terteilt. Diese Einteilung kann selbst- verständlich nur als sehr allgemeiner Hinweis dienen. Die exakte Werk- stoffauslegung eines Rauchgaswä- schers muß, wie in dieser Publikation dargestellt, wesentlich detaillierter erarbeitet werden.

Zone

Korrosionsbelastung

1 stark

2 mittel bis stark

3 mittel

4 gering bis mittel

Metallische Hochleistungswerkstoffe:

Korrosionsschutz für Rauchgas-Reinigungsanlagen

10

Korrosionsschutz für Rauchgas-Reinigungsanlagen 10 D ie Konstruktionswerkstoffe zum Schutz der Komponenten

D ie Konstruktionswerkstoffe zum Schutz der Komponenten einer

Rauchgas-Reinigungsanlage sind ex- trem korrosiven Belastungen ausge- setzt. Zusammengefaßt sind dies An- griffe durch Schwefel-, Salz- und Flußsäure aus dem Rauchgaskonden- sat sowie durch saure und halogenid-

belastete Wässer bei zum Teil extrem hohen Temperaturen und gleichzeiti- ger Einwirkung von Feststofferosion und Ablagerungen. Während handelsübliche, nie- driglegierte Bau- und Konstruktions- stähle dem Angriff durch reduzieren- de Mineralsäuren nicht standhalten, ist von den passivierbaren Metallen das Titan durch den Angriff saurer, fluoridbelasteter Wässer extrem kor- rosionsgefährdet. Seit vielen Jahrzehnten setzt die chemische Prozeßindustrie bei derart korrosiven Umgebungsbedingungen mit großem Erfolg hochlegierte, nicht- rostende Stähle und Nickellegierun- gen ein, die in der Gruppe der metal- lischen Werkstoffe zu den spontan passivierenden Legierungen zählen.

Hochlegierte Sonderedelstähle und Nickelbasislegierungen für den Einsatz in Rauchgas-Reinigungsanlagen

Krupp VDM-Bezeichnung

Cronifer

Nicrofer

Nicrofer

Nicrofer

Nicrofer

1925 hMo

3127 hMo

6020 hMo

5716 hMoW

5923 hMo

-alloy 926

-alloy 31

-alloy 625

-alloy C-276

-alloy 59

Werkstoff-Nr.

1.4529

1.4562

2.4856

2.4819

2.4605

UNS-Bezeichnung

N 08926

N 08031

N 06625

N 10276

N 06059

Hauptlegierungselemente (beispielhafte Angaben, %)

Ni

25

31

63

57

59

Cr

21

27

22

16

23

Mo

6,5

6,5

9

16

16

Fe

Rest

Rest

3

5

1

C max.

0,020

0,015

0,025

0,010

0,010

Andere Elemente

Cu: 0,9 / N: 0,20

Cu: 1,3 / N: 0,20

Nb: 3,4

W: 3,5 / V: 0,2

Mechanische Werte bei Raumtemperatur (min.)

Zugfestigk. N/mm 2

650

650

830

730

690

Streckgrenze Rp 0,2 N/mm 2

300

280

415

310

340

Dehnung A 5 %

40

40

30

30

40

Wirksumme

(Pitting Index)

% Cr+3,3 x %Mo

47*

53*

52

69

74

* (+ 30 x % N)

Erfahrungen aus mittlerweile über zwei Jahrzehnten des Einsatzes metallischer Hochleistungswerkstoffe sowie die Ergebnisse zahlreicher eigener Untersuchungen bestätigen die ausgezeichnete Beständigkeit hoch- legierter, nichtrostender Sonderedel- stähle und Nickelbasislegierungen in Rauchgas-Reinigungsanlagen.

Einsatz metallischer Hochleistungswerkstoffe

Basierend auf Erfahrungen in den USA wurden in der Frühphase der Auslegung von Rauchgas-Reini- gungsanlagen, meist hinter Stein- kohlekraftwerken, nahezu ausschließ- lich die Werkstoffe Alloy 316 LN

(1.4429), Alloy 317 LN (1.4439) und Alloy 904 L (1.4539) einge- setzt. Diese Werkstoffe sind selbst unter normalen Einsatzbedingungen korrosionsgefährdet. Mit ihnen wur- den eher schlechte Erfahrungen ge- macht. Aufgrund zum Teil verschärf- ter Rahmenbedingungen werden sie heute nur noch selten eingesetzt. Stärkeren Eingang in schwach bis mittelstark belastete Zonen von Rauchgaswäschern haben die Werk- stoffe Cronifer 1925 hMo - alloy 926 (1.4529) und Nicrofer 3127 hMo - alloy 31 (1.4562) gefunden. Neben einem hohen Gehalt an Nickel verfügen diese Werkstoffe über deutlich mehr Molybdän als handelsübliche nichtrostende Stähle, wie aus der Tabelle auf Seite 10 her-

vorgeht. Im Zusammenwirken mit Molybdän sichern hohe Chrom- gehalte deren hervorragende Korro- sionsbeständigkeit. Für korrosiv hochbelastete Kom- ponenten von Rauchgas-Reinigungs- anlagen werden aus der Vielzahl der zur Verfügung stehenden Nickelba- sislegierungen Nicrofer 6020 hMo - alloy 625 (2.4856), Nicrofer 5716 hMoW - alloy C-276 (2.4819) und insbesondere Nicrofer 5923 hMo - alloy 59 (2.4605) eingesetzt.

410 Tonnen

gas-Reinigungs-

Nicrofer 5923

anlage des 900

hMo - alloy 59

MW-Braunkohle-

lieferte Krupp

kraftwerkes

VDM für hochbe-

Schkopau der

lastete Kompo-

VEBA Kraftwerke

nenten der Rauch-

Ruhr AG.

VDM für hochbe- Schkopau der lastete Kompo- VEBA Kraftwerke nenten der Rauch- Ruhr AG. 11

11

12

Werkstoffe:

Einsatz- und Auswahlkriterien

900 MW-Braun-

kohlekraftwerk

Schkopau.

V on den in Anlagen zur Reinigung der Rauchgase aus Steinkohle-

und Braunkohlekraftwerken zum Ein- satz kommenden Werkstoffen wird in erster Linie Beständigkeit gegen zum Teil extreme Korrosionsbeanspru- chung gefordert. Deren Intensität wird von der Zusammensetzung des Brennstoffes, den Betriebsbedingun- gen und dem angewandten Reini- gungsverfahren bestimmt. Zu einer exakten Beurteilung der Korrosionsbeanspruchung muß sowohl die Zusammensetzung des sich bei der Verbrennung bildenden Rauchgases bekannt sein wie auch die während des Reinigungsprozes- ses anfallenden Produkte und die Betriebsparameter der Anlage.

Die im Rauchgaswäscher inten- siv miteinander in Kontakt gebrach- ten Medien Rauchgas und Wasch- suspension werfen recht unter- schiedliche korrosionschemische Werkstoffanforderungen auf. Ist die Suspension der Kalkwaschverfahren werkstofftechnisch problemlos be- herrschbar, stellt das Rauchgaskon- densat infolge der bei der Verbren- nung fossiler Brennstoffe entstehen- den Verbrennungsprodukte, die in wäßriger Lösung Schwefelsäure und schwefelige Säure bilden, eine besonders korrosionsaggressive Lösung dar. Eine zusätzliche Belastung bil- den die in fossilen Brennstoffen ent- haltenen Chloride und Fluoride, die aber auch mit der Waschsuspension in den Prozeß hineingetragen wer- den können. Sind Fluoride in der Regel in nur geringer Menge vor- handen, können Chloride extrem hohe Konzentrationen erreichen.

Sind Fluoride in der Regel in nur geringer Menge vor- handen, können Chloride extrem hohe Konzentrationen

Feststoffe kommen als Flugasche im Rauchgas und in Form von Kalk oder Gips aus der Reaktion der Waschsuspension vor. Sie können zu Ablagerungen führen, unter denen es durch verschärfte Korrosionsbe- dingungen zu Spaltkorrosion kommt. Die saure Hydrolyse von Chlori- den läßt sehr niedrige pH-Werte ent- stehen; die starke Konzentrierung von Chloridionen in Spalten oder unter Ablagerungen verursacht extrem korrosive Bedingungen. Ein Beispiel hierfür ist auf den Seiten 20/21 beschrieben.

Qualifizierung hochlegierter Werkstoffe

Von den in einer Rauchgas- Reinigungsanlage, mit ihren Kompo- nenten Rauchgaswäscher, Roh- und Reingaskanäle, Regel- und Absperr- systeme sowie Wärmetauscher zur Reingas-Wiederaufheizung, auftre- tenden Korrosionsarten steht die durch hohe Chloridgehalte und nie- drige pH-Werte verursachte Spalt- und Lochkorrosion an erster Stelle. Bereits beim Bau erster metalli- scher Rauchgas-Reinigungsanlagen in den frühen 80er Jahren, in denen aufgrund ähnlicher Waschprozesse, Betriebs- und Verfahrensparameter vergleichbare korrosive Beanspru- chungen der Werkstoffe herrschten, wurden Korrosionsuntersuchungen zur Qualifizierung hochlegierter Werkstoffe durchgeführt. Es gibt mehrere Prüfmethoden, verläßliche Aussagen über das Ver- halten eines Werkstoffes gegenüber Lokalkorrosion in chloridhaltigen Me- dien zu ermitteln. Allen Prüfmetho- den ist gemein, daß sie zwar keine

Verbrennungsprodukte und Verfahrensbedingungen

Schwefeldioxid

VerbrennungsprodukteSchwefeldioxid

Schwefeltrioxid

Chlorid

Fluorid

Nitrat

Schwermetalloxide

pH-Wert

Temperatur

Feststoffe

Sauerstoff

Wasser-Aufbereitung

VerfahrensbedingungenFeststoffe Sauerstoff Wasser-Aufbereitung Korrosionserscheinungen an niedrig legierten, nichtrostenden

Korrosionserscheinungen an niedrig legierten, nichtrostenden Stählen

Lochkorrosion

Lochkorrosion

Spaltkorrosion

Spannungsrißkorrosion

Erosionskorrosion

Kontaktkorrosion

Verbrennungsprodukte und Verfahrensbedingungen sowie die durch sie hervor- gerufenen Korrosionserscheinungen an niedrig legierten, nichtrostenden Stählen.

unmittelbare Übertragbarkeit auf die Praxis zulassen, jedoch zu einer deutlichen Differenzierung der ge- prüften Werkstoffe führen und ein- deutige Trends aufzeigen, welcher Werkstoff geeignet und welcher we- niger geeignet ist. Neben elektrochemischen Un- tersuchungen zur Ermittlung des sog. Lochkorrosionspotentials werden hochlegierte Sonderedelstähle dem Eisen-III-Chlorid-Test unterzogen, zur Untersuchung ihrer Beständigkeit ge- genüber Loch- und Spaltkorrosion.

Rohgaseintritt in einen mit Nicrofer 5923 hMo - alloy 59 ausgekleideten Wäscher des Müll- heizkraftwerkes Essen-Karnap der RWE Energie AG.

mit Nicrofer 5923 hMo - alloy 59 ausgekleideten Wäscher des Müll- heizkraftwerkes Essen-Karnap der RWE Energie

13

14

Wirksummenformel

Die kritische Lochkorrosionstem- peratur (KLT) wie auch die kritische Spaltkorrosionstemperatur (KST) lie- fern hier verläßliche Aussagen. Bei- de werden ermittelt, indem Material- proben in eine 10 % FeCl 3 x 6 H 2 O- Lösung getaucht werden, die Tempe- ratur schrittweise um 2,5°C erhöht und nach jeweils 24 Stunden Prüfzeit deren Oberflächen visuell und mikro- skopisch auf Lokalkorrosionsangriff untersucht werden. Die kritische Lochkorrosionstem- peratur (KLT) beziehungsweise Spalt-

korrosionstemperatur (KST) ist er- reicht, wenn nach der letzten Tempe- raturerhöhung Loch- oder Spaltkorro- sion auf den Oberflächen der Pro- ben erkennbar ist. Werden die für Sonderedelstäh- le und Nickellegierungen auf diese Weise ermittelten kritischen Tempera- turen gegenüber dem Legierungsge- halt an Chrom plus 3,3 x % Molyb- dän aufgetragen, erhält man den in der Darstellung gezeigten Zusam- menhang WS = % Cr + 3,3 x % Mo, der als Wirksummenformel bekannt ist und für die Vorauswahl von Werk- stoffen häufig herangezogen wird.

In der Darstellung sind die auf diese Weise ermittelten kritischen Lochkorrosionstemperaturen (KLT) einiger Werkstoffe deren kritischen Spaltkorrosionstemperaturen (KST) gegenübergestellt. Deutlich zu er- kennen ist, daß die Spaltkorrosion höhere Anforderungen an die Korrosionsbeständigkeit der Werk- stoffe stellt. Die Darstellung zeigt auch, daß mit steigenden Chrom- und Mo- lybdängehalten Sonderedelstähle und Nickellegierungen eine höhere Beständigkeit gegenüber Loch- und Spaltkorrosion aufweisen.

Vergleich der kritischen Lochkorrosionstemperatur (KLT) und kritischen Spaltkorrosionstemperatur (KST)

ausgewählter Standard- und Sonderedelstähle sowie Nickellegierungen

Nicrofer 5923 hMo Kritische Lochkorrosionstemperatur KLT (2.4605) Kritische Spaltkorrosionstemperatur KST Nicrofer
Nicrofer 5923 hMo
Kritische Lochkorrosionstemperatur
KLT
(2.4605)
Kritische Spaltkorrosionstemperatur KST
Nicrofer 5716 hMoW
(2.4819)
Nicrofer 6020 hMo
(2.4856)
*Nicrofer 3127 hMo
(1.4562)
*Alloy S 34565
(1.4565)
*Cronifer 1925 hMo
(1.4529)
Alloy 904 L
(1.4539)
*Alloy 317 LN
(1.4439)
Alloy 316 L
(1.4435)
Temperatur, °C

Wirksumme WS = % Cr + 3,3 x % Mo

* WS N = % Cr + 3,3 x % Mo + 30 x % N

Bei stickstofflegierten Sonder- edelstählen und Nickellegierungen wirkt auch der Stickstoff (N) positiv. Ebenfalls deutlich wird, daß Standard-Edelstähle sehr früh ausfal- len und selbst hochlegierte Sonder- edelstähle bereits bei mittleren Tem- peraturen Spaltkorrosion erleiden. Hochlegierte Nickelwerkstoffe hingegen schneiden gut ab, wobei Nickellegierungen der sogenannten C-Reihe den Test bei allen Tempera- turen bestehen.

Prüfung nach ASTM G-28 B

Da der Test in der 10 % FeCl 3 - Lösung für die Qualifizierung hoch- legierter Nickelwerkstoffe nicht an- spruchsvoll genug ist, werden diese den ungleich schärferen Bedingun- gen des Testes nach ASTM G-28, Methode B unterzogen, dessen Prüfmedium, bekannt unter dem Namen „Grüner Tod“, folgende Zu- sammensetzung hat: 7 % H 2 SO 4 + 3 % HCl + 1 % CuCl 2 + 1 % FeCl 3 x 6 H 2 O. Das Prüfmedium ist stark sauer, hoch chloridionenhaltig und, durch die Schwermetallionen Eisen und Kupfer, stark oxidierend; Be-

▲ Chlorid-pH-Temperatur-Raster ▲ ungeschweißt geschweißt Nicrofer 6020 hMo 6020 hMo / S 6020 WIG –
Chlorid-pH-Temperatur-Raster
ungeschweißt
geschweißt
Nicrofer 6020 hMo
6020 hMo / S 6020
WIG – manuell
1,4 ▲
– 1,15 ●▲
Cl – 70000 ppm
Nicrofer 5716 hMoW
5716 hMoW / S 5716
pH1
WIG – manuell
Temperatur
0,12 ▲
– 105 o C
0,32 ●▲
Zeit 21 Tage
Nicrofer 5923 hMo
5923 hMo / S 5923
WIG – manuell
0,003–
– 0,007–
– –
Werkstoff/Schweißzusatz
Schweißverfahren
+ = Loch- oder Spaltkorrosion
● = IK-Angriff
▲ = Flächenkorrosion
Abtragsrate
Lochkorrosion
Spaltkorrosion
mm/a ●/▲
+/–
+/–
– = kein Korrosionsangriff
Gegenüberstellung des Korrosionsverhaltens von Nickel-Chrom-Molybdän
Legierungen in verdünnter, schwefelsaurer Lösung mit 7 % Chloridzusatz.
Grundwerkstoffe ungeschweißt und Grundwerkstoffe artgleich verschweißt
nach dem WIG-Verfahren. Angabe der Abtragungsgeschwindigkeit in mm/a.

dingungen, die in Anlagen für das Reinigen von Rauchgasen real auf- treten. Die Darstellung unten läßt er- kennen, daß der von Krupp VDM entwickelte Hochleistungswerkstoff Nicrofer 5923 hMo - alloy 59 (2.4605) das beste Ergebnis der ge- prüften Nickellegierungen aufweist.

Der Einfluß von Halogenidionen

Eine praxisorientierte Differen- zierung innerhalb der Gruppe der Nickelbasislegierungen wird mög- lich am Chlorid-pH-Temperatur-Ra- ster-Schnittpunkt Cl 7 % / pH = 1 / T = 105°C. Diese Laborprüfung kann nach einer Mindestdauer von 20 Tagen Anhaltspunkte liefern über das Verhalten metallischer Werkstoffe in der Rohgaseintrittszone direkt vor dem Wäschersumpf und zum Teil auch Aussagen machen über die Verhältnisse im Reingasaustrittskanal mit Tropfenüberriß und Ablagerun- gen. Die Ergebnisse zeigt die Dar- stellung oben. Weist der Hochleistungswerk- stoff Nicrofer 5923 hMo - alloy 59 (2.4605) im ungeschweißten wie im WIG-manuell geschweißten

Korrosionsabtrag

100 50 ASTM G-28 A ASTM G-28 B 10 4,2 3,3 1,5 0,9 1 0,5
100
50
ASTM G-28 A
ASTM G-28 B
10
4,2
3,3
1,5
0,9
1
0,5
0,17
0,11
0,1
0,01
Nicrofer
5716 hMoW
– alloy C-276
Nicrofer
6616 hMo
– alloy C-4
Nicrofer
5621 hMoW
– alloy 22
Nicrofer
5923 hMo
– alloy 59
Korrosionsabtrag, mm/Jahr

Korrosionsabtrag an Nickel-Chrom-Molybdän Legierungen in Schwefelsäure-Standardtests.

15

16

Zustand gleichförmige Flächenkor- rosionsraten unterhalb von 0,01 mm/Jahr auf, ohne jegliche Lokal- korrosion, ist der Werkstoff Nicrofer 6020 hMo - alloy 625 (2.4856) unter diesen Bedingungen mit Ab- tragsraten von bis zu 1,4 mm/Jahr betroffen. Die Abtragsrate für den Grundwerkstoff Nicrofer 5716 hMoW - alloy C-276 (2.4819) beträgt 0,12 mm/Jahr, die im geschweißten Zustand auf 0,32 mm/Jahr steigt. Bei Einsatz dieses Werkstoffes sind unter derartigen Bedingungen strengste Anforderungen an die Qualität der Schweißverarbeitung zu stellen. Hieraus wird erkennbar, daß der Werkstoff Nicrofer 6020 hMo - alloy 625 (2.4856) ungeeignet ist, unter den in der Rauchgas-Reini- gungsanlage eines Braunkohlekraft- werkes häufig anzutreffenden Be- dingungen in Form dünner Hemd- auskleidungen einen langjährigen Korrosionsschutz zu gewährleisten. Wegen seiner hervorragenden Festigkeitswerte wird dieser Werk-

Nicrofer 5923 hMo – alloy 59 (2.4605)

Einfluß des Schweißens auf das Korrosionsverhalten

Zustand

Ungeschweißt

 

Geschweißt

   

WIG

Plasma-

LBH

Stichloch

Korrosionsabtrag

   

mm/a

0,003

0,007

0,003

0,002

Lokalkorrosion

nein

nein

nein

nein

Einfluß des Schweißens auf das Korrosionsverhalten des Werkstoffes Nicrofer 5923 hMo – alloy 59 (2.4605) in schwefelsaurer Lösung mit Zusatz von Chlorid: H 2 SO 4 , pH = 1, 7 Masse-% CI , 105 °C (siedend), 21 Tage.

stoff jedoch für mechanisch hoch belastete Bauteile wie die Ventilato- ren von Saugzügen und Rührwerks- wellen eingesetzt.

Nicrofer 5923 hMo - alloy 59 für einen jahrzehntelangen wartungsarmen Einsatz

Der von Krupp VDM GmbH entwickelte Hochleistungswerkstoff Nicrofer 5923 hMo - alloy 59 (2.4605) hingegen weist ohne jegli- che Lokalkorrosion eine Beständig- keit auf, die dessen wartungsarmen

Einsatz selbst unter den extremen Bedingungen einer Rauchgas-Reini- gungsanlage auch über Jahrzehnte als wahrscheinlich erscheinen läßt, wie auch die Praxis bereits hinläng- lich bewiesen hat. Aus der Darstellung oben geht hervor, daß auch die Anwendung praxisrelevanter Schweißverfahren die hervorragende Beständigkeit des Hochleistungswerkstoffes Nicrofer 5923 hMo - alloy 59 (2.4605) unter diesen Bedingungen nicht beein- trächtigt.

des Hochleistungswerkstoffes Nicrofer 5923 hMo - alloy 59 (2.4605) unter diesen Bedingungen nicht beein- trächtigt.

Taupunktkorrosion

I n der Rangfolge der schädigenden Einflüsse auf jeden Werkstoff steht

die Kondensatbildung aus Rauchga- sen durch Taupunktunterschreitung an erster Stelle. Wegen der weitrei- chenden Bedeutung dieses Mecha- nismus auch für den Einsatz metalli- scher Werkstoffe sollen hier die Be- dingungen, die zu einer Kondensat- bildung führen, genauer dargestellt werden. Der Schwefel aus dem Brenn- stoff wird mit dem vorhandenen Sau- erstoff der Luft in einer stark exother-

men Reaktion zunächst zu Schwefel- dioxid (SO 2 ) umgesetzt. In weitaus geringerem Anteil entsteht Schwefel- trioxid (SO 3 ), wobei das Schwefeldi- oxid-/Schwefeltrioxid-Gleichgewicht durch die hohe Wärmeentwicklung sehr stark auf die Seite des Schwe- feldioxids als Endprodukt verscho- ben ist. Bei etwa 600°C beginnt dar- über hinaus die thermische Zerset- zung von gebildetem Schwefeltrioxid zu Schwefeldioxid, was den Anteil an Schwefeltrioxid ebenfalls stark begrenzt. Im Gegensatz zum reaktionsträ- gen Schwefeldioxid geht das nur in Spuren vorhandene Schwefeltrioxid mit dem im Rohgas stets vorhande- nen Wasserdampf sofort eine Reakti- on über schwefelige Säure bis hin zur Schwefelsäure ein. Wegen der geringen Ausgangsmenge an Schwefeltrioxid enthält also auch das Rauchgas nur geringe Mengen gasförmiger Schwefelsäure (H 2 SO 4 ). Typisch sind Gehalte von 1 bis maxi- mal 15 Volumen-ppm gasförmiger Schwefelsäure im Rohgas.

Bei einer Abkühlung des Rohga- ses beginnen dann bestimmte gas- förmige Bestandteile des Rohgases auszukondensieren, wenn der mit der Temperatur abnehmende Sätti- gungsdruck für diesen Bestandteil den Partialdruck dieses Bestandteiles im Rohgas erreicht. Die Temperatur, bei der dies eintritt, wird Taupunkt genannt.

Taupunkt der Schwefelsäure

In Rauchgasen sind Schwefel- säure, schwefelige Säure, Salpeter- säure, Chlorwasserstoff und Fluor- wasserstoff sowie zuletzt Wasser- dampf kondensierbare Bestandteile. Von all diesen Bestandteilen hat Schwefelsäure den höchsten Tau- punkt, so daß, wenn allgemein vom Säuretaupunkt die Rede ist, stets der Taupunkt der Schwefelsäure gemeint ist. Diese kondensiert also von den hohen Rohgastemperaturen (>350°C) bei Abkühlung immer zuerst aus.

Schwefelsäurekonzentration

im Kondensat von Rauchgas in Abhängigkeit vom Wasserdampfpartialdruck

100 90 80 70 P H 2 O bar 0,02 0,05 60 0,1 0,2 50
100
90
80
70
P H 2 O bar
0,02
0,05
60
0,1
0,2
50
0,3
0,5
40
30
10 –8
10 –7
10 –6
10 –5
10 –4
10 –3
Konzentration H 2 SO 4 , Gew.-%

P H 2 SO 4 bar

Säuretaupunkt

im Kondensat von Rauchgas in Abhängigkeit vom Wasserdampfpartialdruck

250 200 P H 2 O bar 150 0,5 0,3 0,2 0,1 100 0,05 0,02
250
200
P H 2 O bar
150
0,5
0,3
0,2
0,1
100
0,05
0,02
50
10 –9
10 –8
10 –7
10 –6
10 –5
10 –4
10 –3
10 –2
Taupunkt, °C

P H 2 SO 4 bar

17

18

Bei den für die Steinkohleverbren- nung typischen Schwefelsäure-Partial- drücken von 10 -6 bis 10 -5 bar und damit einhergehendem Wasser- dampf-Partialdruck von 0,02 bis 0,5 bar haben praktische Messungen Taupunkttemperaturen von etwa 100 bis 150°C, maximal 180°C ergeben. Durch die extremen Unterschie- de in den Siedepunkten von Wasser (H 2 O/TS = 100°C) und Schwefel- säure (H 2 SO 4 /TS = 338°C) kommt es beim Sieden und Kondensieren zu

Zustandsdiagramm

eines Gemisches Wasser/Schwefelsäure bei 0,1 bar zur Veranschaulichung der Bildung eines hochkonzentrierten Schwefelsäurekondensates aus dem Rohgas

260 Gas 220 180 Gemisch 140 Taulinie Gas + Kondensat 100 60 Kondensat 20 0
260
Gas
220
180
Gemisch
140
Taulinie
Gas + Kondensat
100
60
Kondensat
20
0
20
40
60
80
100
(
% ) H 2 SO 4
100
80
60
40
20
0
(
% ) H 2 O
Temperatur, °C
Siedelinie

einer starken Trennung beider Be- standteile. Für die Kondensation unter Taupunktbedingungen bedeutet dies, daß auch bei sehr geringen Konzentrationen an Schwefelsäure im Rauchgas hohe Konzentrationen an Schwefelsäure im Kondensat resultie- ren, wie die Darstellungen auf dieser und der vorherigen Seite zeigen. Die ausfallende Schwefelsäure kann sich in Konzentrationsbereichen von 65 bis 95 Masse-Prozent bewe- gen. Die bei dieser hohen Kondensa- tionstemperatur anfallende konzen- trierte Schwefelsäure beeinflußt die Wahl möglicher Werkstoffe in diesen Zonen massiv. Auch der umgekehrte Vorgang, die Aufheizung kalter, mit Kondensatfilmen behafteter Wand- flächen, führt zu einer extremen Kon- zentrierung der Säuren. Der beständigkeitsbestimmende Faktor beim Einsatz metallischer Werkstoffe in einer Rauchgas-Reini- gungsanlage ist also die Reaktion des betreffenden Werkstoffes auf Schwefelsäure. Durch diese Schwe- felsäurekorrosion ist eine starke Tem- peraturabhängigkeit der Korrosion gegeben. Bei nur geringfügiger Unter- schreitung des Taupunktes ist die aus- geschiedene Menge an Schwefel- säure hoher Konzentration anfäng- lich recht klein, ausgehend von T >150°C nach T <50°C. Erst bei weiter andauernder Abkühlung nimmt die Menge an Kondensat dra- stisch zu. Mit dem dann an bei- spielsweise senkrechten Wänden entstehenden Rieselfilm, bestehend aus Schwefelsäure hoher Konzentra-

tion und hoher Temperatur, nimmt die Korrosion enorm zu. Erst später

erfolgt, wie aus dem Siede-/Tau- punkt-Diagramm ersichtlich, im Sy-

stem Wasser/Schwefelsäure eine Verdünnung der ausfallenden Schwe- felsäure durch gleichzeitig ausfallen- des Wasser, so daß die Aggressivität durch sinkende Temperaturen und ab- nehmende Konzentration nachläßt.

Belastung durch Chloride und Fluoride

Eine zusätzliche Belastung bil- den Halogenide, also Chloride und Fluoride, die in den Begleitstoffen fossiler Brennstoffe enthalten sind (taubes Gestein/Salze), die aber auch durch den Ansatz der Wasch- suspension mittels belasteter Natur- wässer und verunreinigter Ausgangs- produkte verursacht werden können. Durch die hohe Umsatz- geschwindigkeit von Chlorwasserstoff (HCl) beziehungsweise Fluorwasser- stoff (HF) mit Kalkstein bilden sich so- fort Calciumchlorid (CaCl 2 ) und Cal- ciumfluorid (CaF 2 ). Calciumchlorid dissoziiert augenblicklich wieder zu Calciumionen und entsprechenden Chloridionen, während Calciumfluo- rid in der Absorbersuspension größ- tenteils unlöslich ist und sofort ausfällt. Während in einem Absorber die Menge an Chloridionen sowohl aus dem Verbrennungsprozeß der Kohle als auch aus den verwendeten Ansatzwässern für die Kalksteinsus- pension leicht auf 1 bis 5 Prozent steigen kann, sind die freien Fluorid- ionen in Lösung auf deutlich weniger als 0,02 Prozent begrenzt. Neben der Gefahr durch Schwefelsäurekor- rosion im Aktivzustand nichtrosten- der Stähle entsteht also auch noch die Gefahr durch lokale Korrosions- formen in sauren bis neutralen chlo- ridhaltigen Lösungen.

Belastung durch Schwermetalle

Darüber hinaus können Schwer- metalle beziehungsweise deren Oxide sowie Nitrate den Chemismus ihrer direkten Umgebung durch Ein- stellung von hohen Redox-Potentialen drastisch verändern, was zu einer weiteren Verschärfung der Korrosi- onsbedingungen führt.

Vergleich Braunkohle- und Steinkohlekraftwerke

Bei einem Vergleich braunkohle- und steinkohlebefeuerter Kraftwerke fällt auf, daß die adiabatische Sätti- gungstemperatur des Rauchgases braunkohlebefeuerter Kraftwerke mit 65 bis 70°C um etwa 20°C höher liegt, als die steinkohlebefeuerter Kraftwerke mit 45 bis 50°C. Nach der Rauchgaswäsche, im Reingasteil, unterscheidet sich die Rauchgas-Reinigungsanlage eines Steinkohlekraftwerkes von der eines Braunkohlekraftwerkes durch einen relativ hohen Tropfenüberriß in den Reingaskanal mit Abscheidung großer Mengen von Feststoffen. Demgegenüber ist der Reingaskanal eines Braunkohlekraftwerkes ver- gleichsweise sauber. Je nach Fahr- weise und Isolierung weist er indes, wie auch der Kamin, massive Kon- densatbildung auf, wobei pH-Werte von <2,0 keine Seltenheit sind.

Korrosionsgefährdung durch vermeidbare Fehler

Insbesondere wenn Wärmever- schiebungssysteme fehlen und Trop-

fenabscheider nicht optimal arbeiten oder unzureichend bespült werden, kommt es in Umlenkbereichen bezie- hungsweise an designabhängigen Strömungsstörstellen und Kälte- brücken zu extremer Korrosionsge- fährdung durch Kondensatbildung. Sauber gefahrene Reingas- kanäle können also unter Umständen in dem Werkstoff Cronifer 1925 hMo - alloy 926 (1.4529) ausgeführt werden. Bei allen anderen Fahrwei- sen muß insbesondere in 6 Uhr-Posi- tion und an sonstigen Strömungsstör- stellen eine entsprechende Erhöhung des Korrosionsschutzes durch Ein- satz höherlegierter Nickelbasislegie- rungen geschaffen werden.

Fazit

Die Aggressivität von Rauch- gasmedien wird vorwiegend durch das Gleichgewicht zwischen Schwefelsäure, schwefeliger Säure, Calciumsulfit und -sulfat sowie Chlo- riden und Fluoriden in jeder Bin- dungsform bestimmt. Die Qualifizie- rung metallischer Werkstoffe muß daher eng an diesen sich lokal un- terschiedlich einstellenden Bedin- gungen ausgerichtet sein.

19

Änderung der Korrosionsbedingungen unter Ablagerungen

20

D ie im folgenden beschriebene Änderung der Korrosionsbedin-

gungen unter Ablagerungen wurde 1988 in einem Zweikreiswäscher des Rheinhafen-Dampfkraftwerkes in Karlsruhe gemessen und untersucht. Zur Beurteilung der Korrosions- beanspruchung wurden in unter- schiedlichen Ebenen des Wäschers betriebsbegleitende Messungen kor- rosionsrelevanter Zustandsgrößen vor- genommen. Die Meßwerte sind wich- tige Zustandsgrößen über den Verfah-

rensprozeß; aus ihnen lassen sich aber auch mögliche Gefährdungen der metallischen Oberflächen durch Loch- und Spaltkorrosion ableiten. Die die Korrosion bestimmen- den Kenngrößen sind der pH-Wert, der Chlorid- und Fluoridgehalt, die

Temperatur, der Sauerstoff, die Schwermetalloxide sowie die Fest- stoffe in Form von Ablagerungen. Turnusmäßig durchgeführte Betriebsüberwachungen ergaben über einen Quartalszyklus gemessene pH- Werte von 4,0 bis 4,5 im Quencher- sumpf und von 5,6 bis 6,0 im oberen Wäscherkreislauf. Die Chloridgehalte lagen im Mittel bei 25.000 bis 31.500 ppm im Quenchersumpf und bei 5.300 bis 7.000 ppm im oberen Wäscherkreislauf. Diese Werte stimm- ten mit den Auslegungsdaten überein. Für eine Beurteilung der Korrosi- onsbeanspruchung metallischer Wä- scheroberflächen sind diese Meßwer- te allein jedoch nicht ausreichend, da unter Ablagerungen Aufkonzentratio- nen insbesondere von Chloriden und Fluoriden um ein Mehrfaches der Gleichgewichtskonzentrationen ge- messen wurden. Zudem fällt der pH- Wert stark. Auch schränken Ablage- rungen den Sauerstoffaustausch er-

Rauchgas-Eintrittskanal im Absorber 2

Perspektivische Ansicht mit Positionierung der entnommenen Belagsproben trocken Trennlinie 1.4439 3,4 (3,7/3,6/0,1)
Perspektivische Ansicht mit Positionierung der entnommenen Belagsproben
trocken
Trennlinie
1.4439 3,4 (3,7/3,6/0,1)
feucht
3,4 (2,5/2,2/0,1)
3,0 (10,6/6,9/2,0+1,7 Ni)
2.4856 Seitenwand
2.4856 Boden (feucht)
Rauchgase
Mittelstütze
Stütze
(seit August ’88 entfernt)
(feucht)
3,8 (5,3/1,0/0,4)
3,7
(9,3/0,9/0,1)
1.4439
Klappen-
1 m
rahmen
Spülrohr (nachträglich eingebaut)
1 m
3,6 (10,1/1,0/0,2)
Bodenablagerungen
feucht
trocken
3,4 (6,4/2,5/0,1)
Wandablagerungen
Seitenwand
pH-Wert; (Cl – /F – /SO 3 )
(alle Elementangaben in Masse-%)
2.4856

heblich ein und fördern damit das Ent- stehen von Spaltkorrosion.

Besonders gefährdeter Rauchgaseintritt

Von den korrosiv unterschied- lich stark belasteten Bereichen eines Rauchgaswäschers ist der Rauchgas- eintritt mit seiner Naß-/Trockenzone, den hohen Schadstoffgehalten und Wandtemperaturen bis 130°C be- sonders anfällig für die Bildung von Ablagerungen und das Entstehen von Spaltkorrosion. Bei der ersten Begehung nach Inbetriebnahme des Wäschers, in ungereinigtem Zustand, wurden an zuvor festgelegten Referenzstellen Belagsproben entnommen, um sie naßchemisch zu analysieren. In der nebenstehenden Darstellung des Rauchgaseintritts in den Wäscher sind die Referenzstellen gekennzeich- net und deren pH-Wert und Meßer- gebnisse an Cl¯, F¯ und SO¯ 3 an- gegeben. Zusätzlich sind an den Sei- tenwänden die Trennlinien trockener und feuchter Beläge markiert. Die Werte wurden nach Ende der Winterreisezeit 1987/88 ge- messen. Sie lassen eine starke Ab- hängigkeit vom Entnahmeort erken- nen. Die pH-Werte liegen zwischen 3,0 und 3,8 und deuten auf stark saure Mediumbedingungen hin. In den nicht vom Wasser des Spülrohres erfaßten feuchten Eckbe- reichen nahe der Oberkante des Klappenrahmens treten, mit mehr als 10 Masse-Prozent (100.000 ppm), die höchsten Chloridwerte auf. Als einzige Ausnahme wird in diesen Belägen ein Nickelgehalt von 1,7 Masse-Prozent registriert.

Die Mittelstütze befindet sich, in Strömungsrichtung gesehen, eben- falls hinter dem Spülrohr. Der Chlo- ridgehalt einer in etwa 1,5 m Höhe an ihr entnommenen Belagsprobe betrug 9,3 Masse-Prozent. Bemerkenswerte Unterschiede, etwa um den Faktor 3 bis 4, erga- ben sich für die Chloridgehalte in den trockenen Belägen des linken Wandbereiches, die nur wenige Zentimeter oberhalb des Meßpunk- tes mit der höchsten Chloridbela- stung ermittelt wurden. Im feuchten Belag des letztge- nannten Entnahmeortes wurde ein Extremwert von 6,9 Masse-Prozent (69.000 ppm) Fluorid gemessen. Die übrigen Meßwerte streuten zwischen 0,9 und 3,6 Masse-Prozent Fluorid. Der höchste Wert für den ebenfalls korrosionsfördernden Sulfitgehalt wurde mit 2,0 Masse-Prozent (20.000 ppm), der niedrigste Wert mit 0,1 Masse-Prozent (1.000 ppm) gemessen. Dies macht deutlich, daß kei- nesfalls die Verfahrens- und Betriebs- bedingungen allein zur Grundlage eines Werkstoffkonzeptes für einen Rauchgaswäscher gewählt werden sollten. Ebenso falsch wäre es aller- dings, die einem Diagramm entnom- mene kritische Lochkorrosionstempe- ratur eines Werkstoffes zum Grad- messer für dessen Beständigkeit zu machen, da nicht sie eine verläß- liche Aussage über die Beständig- keit eines Werkstoffes in einem auf der Basis einer alkalischen Sprüh- absorption arbeitenden Rauchgas- wäschers liefert, sondern dessen kritische Spaltkorrosionstemperatur. Zudem bedarf es großer werkstoff- technischer und korrosionschemi- scher Erfahrung, um die an diesem

Beispiel aufgezeigten Entwicklungen und deren Folgen richtig einschät- zen zu können. Fehleinschätzungen dieser Zu- sammenhänge haben in der Vergan- genheit zahlreiche Sanierungsmaß- nahmen erforderlich werden lassen. Ein weiterer, häufig begange- ner Fehler besteht darin, die in einem Kraftwerk gesammelten positi- ven Werkstofferfahrungen auf das Werkstoffkonzept eines anderen Kraftwerkes zu übertragen, ohne

dessen möglicherweise völlig unter- schiedlichen Korrosionsbedingungen hinreichend zu berücksichtigen. Insbesondere trifft dies für gum- mierte und beschichtete Rauchgas- Reinigungsanlagen zu, bei denen die in Steinkohlekraftwerken ge- machten Erfahrungen auf Braun- kohlekraftwerke übertragen wurden, ohne deren unterschiedliche Verhal- tensweisen bei höheren Temperatu- ren und wesentlich höheren Wasser- dampfgehalten zu berücksichtigen.

Zweikreiswäscher Positionen aufgetretener Beläge Abströmhaube mit Wiederaufheizung Tropfenabscheiderzone
Zweikreiswäscher
Positionen aufgetretener Beläge
Abströmhaube mit
Wiederaufheizung
Tropfenabscheiderzone
Naßfilmkontakte
Absorptionszone
Beläge
Sammel-
trichter
Quencher
Rauchgas-
eintritt
3,8
Luft
Quenchersumpf
0
Ansaugkörbe

21

22

Werkstoffentwicklungen der Krupp VDM:

Nicrofer 5923 hMo - alloy 59 (2.4605)

der Krupp VDM: Nicrofer 5923 hMo - alloy 59 (2.4605) Korrosionsverhalten Die hohen Gehalte an Chrom,

Korrosionsverhalten

Die hohen Gehalte an Chrom, Molybdän und Nickel machen die Legierung beständig gegenüber Chloridionenangriff. Nicrofer 5923 hMo - alloy 59 (2.4605) ist einer der wenigen Werk- stoffe, der beständig ist gegen feuch- tes Chlorgas, Hypochlorit und Chlor- dioxid-Lösungen, die in der Papier- und Zellstoffindustrie auftreten. Die Legierung weist eine ausge- zeichnete Beständigkeit gegenüber konzentrierten Lösungen oxidieren- der Salze auf wie Eisen-III- und Kup- fer-II-Chlorid.

N icrofer 5923 hMo - alloy 59 (2.4605) ist eine von Krupp

VDM GmbH entwickelte Nickel- Chrom-Molybdän Superlegierung mit besonders niedrigen Gehalten an Kohlenstoff und Silizium. Der Hoch- leistungswerkstoff bietet ausgezeich- nete Korrosionsbeständigkeit sowie

hohe mechanische Festigkeit. Die folgenden Eigenschaften sind kennzeichnend für Nicrofer 5923 hMo - alloy 59 (2.4605):

hervorragende Beständigkeit ge- genüber einer Vielzahl korro-

siver Medien, unter oxidieren- den und reduzierenden Bedin- gungen

ausgezeichnete Beständigkeit gegenüber Mineralsäuren wie Salpeter-, Phosphor-, Schwefel- und Salzsäure sowie insbeson- dere gegenüber Schwefel-/Salz- säure-Mischungen

ausgezeichnete Beständigkeit gegenüber verunreinigten Mine- ralsäuren

gute Verarbeit- und Schweiß- barkeit ohne Anfälligkeit gegen Schweißrissigkeit

Zulassung für die Herstellung von Druckbehältern mit Betriebstem- peraturen von -196 bis +450°C

Prüfung in der Testlösung "Grüner Tod"

Die Beständigkeit gegenüber Loch- und Spaltkorrosion wurde mit Hilfe anderer Prüfmedien als der 10 % FeCl 3 -Lösung ermittelt, da Nickel-Chrom-Molybdän Legierungen in diesem Test durchweg beständig sind und eine Differenzierung daher nicht möglich ist. Der Praxisbezug zur chemischen Prozeßindustrie, zur Papier- und Zellstoffindustrie sowie der Rauchgas-Reinigung ist mit stark sauren, hochchloridhaltigen Medien besser gegeben.

Nicrofer 5923 hMo - alloy 59 (2.4605)

Chemische Zusammensetzung, %

 

Ni

Cr

Fe

C

Mn

Si

Mo

Co

Al

P

S

min.

22,0

15,0

0,1

 

Rest

max.

24,0

1,5

0,010

0,5

0,10

16,5

0,3

0,4

0,015

0,005

Das Ergebnis von Prüfungen in einer derartigen, nicht genormten Testlösung, dem sogenannten „Grü- nen Tod“, die extreme, durch Tau- punkt unterschreitende saure und hoch chloridhaltige sowie oxidieren- de Bedingungen in einer Rauchgas- Reinigungsanlage simuliert, zeigt die nebenstehende Darstellung. Bei Siedetemperatur wurden diese Legierungen in geschweißtem Zustand (Schutzgas- und Lichtbogen- handschweißung) in einem weiteren, hoch chloridhaltigen und zugleich sauren Medium geprüft. Mit einem Korrosionsabtrag von 0,003 mm/Jahr zeigt Nicrofer 5923 hMo - alloy 59 (2.4605) nicht nur eine hervorragende Beständigkeit ge- genüber gleichförmig abtragender Korrosion, im Gegensatz zu den drei ebenfalls geprüften Werkstoffen war diese Legierung frei von jeglicher Lokalkorrosion. Interkristalline Korrosion wurde weder im Schweißgut noch in der Wärmeeinflußzone beobachtet. Bei einfachen Tauchversuchen in stark reduzierender Salzsäure erwies sich der Werkstoff bei Konzentrationen bis etwa 40 Prozent und Temperaturen bis etwa 40°C gut beständig. Dies be- deutet gute Beständigkeit in organi- schen Prozeßmedien, bei denen Salz- säure in Spuren abgespalten wird, die an hochlegierten Stählen zu Loch-, Spalt- und Spannungsrißkorrosion führt. Nicrofer 5923 hMo - alloy 59 (2.4605) ist unter diesen Umständen allen anderen Nickel-Chrom-Molybdän Legierungen überlegen. Darüber hin- aus ist der Werkstoff für Anwendungen, bei denen verunreinigte Mineralsäuren und Lösungen sowie organische Säu- ren wie Ameisen- und Essigsäure auf- treten, besonders geeignet.

Kritische Loch- (KLT) und Spaltkorrosionstemperatur (KST)

Legierung

KLT

KST

Nicrofer 5923 hMo - alloy 59 (2.4605) Nicrofer 5716 hMoW - alloy C-276 (2.4819) Nicrofer 6020 hMo - alloy 625 (2.4856)

> 120 °C 115 - 120 °C 100 °C

> 110 °C 105 °C 85 - 96 °C

Kritische Loch- (KLT) und Spaltkorrosionstemperatur (KST) in der Lösung Grüner Tod: 7% H2 SO4 + 3% HCl + 1% CuCl2 + 1% FeCl3 x 6H2 O nach 24 h Auslagerungsdauer je 5 °C Temperaturerhöhung.

Prüfungen nach ASTM G-28 A und B

Die Ergebnisse von Korrosions- prüfungen gemäß ASTM G-28, Me- thode A und B an Legierungen der sogenannten C-Reihe in lösungsge- glühtem Zustand sind der Darstellung unten zu entnehmen. Die Darstellung läßt erkennen, daß der von Krupp VDM entwickelte Hochleistungswerkstoff Nicrofer 5923 hMo - alloy 59 (2.4605) das beste Ergebnis der geprüften Nickel- legierungen aufweist.

Deutlich verbesserte thermische Stabilität

Infolge ihres extrem niedrigen Kohlenstoff- und Siliziumgehaltes neigt Nicrofer 5923 hMo - alloy 59 (2.4605) nicht zu Korngrenzen- ausscheidungen bei der Warmform- gebung oder beim Schweißen und weist damit eine deutlich verbesserte thermische Stabilität auf. Als Kriterium thermischer Stabi- lität wird häufig das Zeit-Temperatur- Sensibilisierungsdiagramm herange- zogen.

Korrosionsabtrag in Schwefelsäure

100 50 ASTM G-28 A 10 ASTM G-28 B 4,2 3,3 1,5 0,9 1 0,5
100
50
ASTM G-28 A
10
ASTM G-28 B
4,2
3,3
1,5
0,9
1
0,5
0,17
0,11
0,1
0,01
Nicrofer
5716 hMoW
– alloy C-276
Nicrofer
6616 hMo
– alloy C-4
Nicrofer
5621 hMoW
– alloy 22
Nicrofer
5923 hMo
– alloy 59
Korrosionsabtrag, mm/Jahr

Korrosionsabtrag unterschiedlicher Nickel-Chrom-Molybdän Legierungen in Schwefelsäurestandardtests.

23

24

Die Darstellung unten faßt die Ergebnisse von Untersuchungen zur Ermittlung der Beständigkeitsberei- che gegenüber interkristalliner Korro- sion wichtiger Nickel-Chrom-Molyb- dän Legierungen zusammen. Deutlich zu erkennen ist die An- fälligkeit der Nickellegierung Alloy C-276 (2.4819) gegenüber inter- kristalliner Korrosion, die das Schweißen zumindest dickerer Abmessungen dieses Werkstoffes problematisch werden läßt. Wesentlich günstiger hingegen verhält sich Nicrofer 5923 hMo - alloy 59 (2.4605), auch im Ver- gleich zu den Nickellegierungen Alloy C-4 (2.4610) und Alloy 22

(2.4602).

Eine Sensibilisierung im Sinne des 50 µm IK-Kriteriums beginnt frühestens nach zwei Stunden, eine in der Praxis ausreichende Zeit, um interkristalline Korrosion nach Warm- formgebung, Wärmebehandlung und Schweißen selbst dicker Abmes- sungen zu vermeiden.

und Schwei ß en selbst dicker Abmes- sungen zu vermeiden. Verarbeitung Nicrofer 5923 hMo - alloy

Verarbeitung

Nicrofer 5923 hMo - alloy 59 (2.4605) wird mit den für Edelstähle und Nickelwerkstoffe üblichen indu- striellen Fertigungstechniken verar- beitet. Auf äußerste Sauberkeit ist vor und während jeder Wärme- behandlung zu achten. Verunreini- gungen durch Schwefel, Phosphor, Blei und andere niedrigschmelzende

Über 550 Tonnen Nicrofer 5923 hMo

- alloy 59 lieferte Krupp VDM für den Bau der Rauchgaswäscher des 2 x 500 MW-

Braunkohlekraft-

werkes Boxberg III der VEAG Vereinigte Energie- werke AG, Berlin.

Metalle, die beispielsweise in Farb- stiften oder Schmierfetten enthalten sein können, sind zu vermeiden. Die Ofenatmosphäre soll schwe- felfrei und neutral bis leicht oxidie- rend eingestellt sein. Warmum- formungen müssen im Temperatur- bereich von 1.180 bis 950°C erfolgen mit anschließender schnel- ler Abkühlung in Wasser. Zur Erzielung einer optimalen Korrosionsbeständigkeit wird eine Wärmebehandlung nach der Warm- umformung empfohlen. Nach einer Kaltumformung über 15 Prozent ist eine erneute Glüh- behandlung bei 1.100 bis 1.180°C erforderlich, vorzugsweise bei 1.120°C, mit anschließender schnel- ler Abkühlung in Wasser.

Zeit-Temperatur-Sensibilisierungsdiagramm nach Streicher-Test (ASTM G-28, Methode A). IK-Angriff >50 µm rechts der
Zeit-Temperatur-Sensibilisierungsdiagramm
nach Streicher-Test (ASTM G-28, Methode A). IK-Angriff >50 µm rechts der Kurven
1100
1000
Nicrofer 5923 hMo – alloy 59
900
Alloy 22
Nicrofer 6020 hMo –
alloy 625
800
Nicrofer 5716 hMoW –
alloy C-276
700
Nicrofer 6616 hMo –
alloy C-4
600
500
0,03
0,1
0,3
1
3
10
30
100
Zeit, h
Temperatur, o C

Schweißen

Nicrofer 5923 hMo - alloy 59 (2.4605) ist nach allen konventionel- len Verfahren schweißbar: WIG, WIG-Heißdraht, Plasma, Lichtbogen- hand und MIG/MAG. Das Material muß sauber sein sowie frei von Zunder, Fett und Farbmarkierungen. Eine 25 mm breite Zone beider- seits der Naht ist metallisch blank zu schleifen. Beim Schweißen ist abso- lute Sauberkeit erforderlich. Auf geringe Wärmeeinbrin- gung und schnelle Wärmeabfuhr ist zu achten. Die Zwischenlagentempe- ratur soll 150°C nicht überschreiten. Es ist weder ein Vorwärmen noch eine Wärmenachbehandlung erfor- derlich. Nach dem Schweißen kann ein Bürsten in warmem Zustand Anlauf- farben beseitigen. Als Schweißzusatz wird emp- fohlen:

Verbindungsschweißung:

Nicrofer S 5923 - FM 59 W.-Nr. 2.4607

SG-NiCr23Mo16

AWS A 5.14

ERNiCrMo-13

Umhüllte Stabelektrode:

W.-Nr. 2.4609

EL-NiCr22Mo16

AWS A 5.11

ENiCrMo-13

Auftragschweißung:

Nicrofer S/B 5923 - FM/WS 59 W.-Nr. 2.4607

UP-NiCr23Mo16

Anwendungen

Nicrofer 5923 hMo - alloy 59 (2.4605) hat ein weites Anwen- dungsfeld gefunden, in der chemi- schen und petrochemischen Industrie wie auch in der Umwelttechnik. Hervorzuheben sind:

Organische Chemie:

Komponenten für besonders heiße, verunreinigte minerali- sche und organische Säuren, die Chloride enthalten Zellstoff- und Papierindustrie:

Aufschluß- und Bleichbehälter Essig- und Schwefelsäureproduktion:

Reaktoren und Kühler Umwelttechnik:

Rauchgaswäscher und Reingas- wiederaufheizanlagen, Regel- und Absperrsysteme, naßgehen- de Ventilatoren und Rührwerke für Rauchgas-Reinigungsanla- gen fossilbefeuerter Kraftwerke sowie thermischer Abfallverwer- tungsanlagen.

Klappensysteme aus Nicrofer 5923 hMo - alloy 59 in der Endmontage.

sowie thermischer Abfallverwer- tungsanlagen. Klappensysteme aus Nicrofer 5923 hMo - alloy 59 in der Endmontage. 25

25

26

Nicrofer 3127 hMo - alloy 31 (1.4562)

26 Nicrofer 3127 hMo - alloy 31 (1.4562) N icrofer 3127 hMo - alloy 31 (1.4562)

N icrofer 3127 hMo - alloy 31 (1.4562) ist ein von Krupp

VDM GmbH entwickelter vollausteni- tischer Sonderedelstahl mit außerge- wöhnlich hohen Gehalten an Chrom und Molybdän. Enthalten handelsübliche, nicht- rostende Stähle 18 bis 20 Prozent Chrom, beträgt dessen Anteil bei Nicrofer 3127 hMo - alloy 31 (1.4562) etwa 27 Prozent, entschei- dend für die hervorragende Bestän- digkeit dieses Werkstoffes gegen- über oxidierenden Korrosionsbedin- gungen. Hinzu kommt ein Gehalt von etwa 6,5 Prozent Molybdän. Beide Legierungselemente begründen die außergewöhnlich gute Beständigkeit von Nicrofer 3127 hMo - alloy 31 (1.4562) gegenüber Loch- und Spaltkorrosion in wäßrigen Chlorid- lösungen. Der Zusatz von 0,2 Prozent Stickstoff stabilisiert das austenitische Gefüge und verringert die Neigung zur Ausscheidung intermetallischer Phasen; darüber hinaus erhöht er die mechanische Festigkeit des Werkstof- fes und verbessert dessen Beständig- keit gegenüber Lochkorrosion. Nicrofer 3127 hMo - alloy 31

Lochkorrosionspotential in ASTM Meerwasser

Nicrofer 3127 hMo – alloy 31 1200 Cronifer 1925 hMo – alloy 926 800 Nicrofer
Nicrofer 3127 hMo
– alloy 31
1200
Cronifer
1925 hMo
– alloy 926
800
Nicrofer 3127 LC
– alloy 28
400
20 40
60
80
100
Lochkorrosionspotential U L , mV NHE

Temperatur, °C

Lochkorrosionspotential hochlegierter korrosionsbeständiger Stähle in ASTM- Meerwasser, gerührt und luftgesättigt.

(1.4562) ist für die Herstellung von Druckbehältern mit Betriebstempera- turen bis 550°C zugelassen.

Beständigkeit gegen Lochkorrosion

Die Beständigkeit gegen Loch- korrosion wurde mit Hilfe des Loch- korrosionspotentiales in künstlichem ASTM-Meerwasser ermittelt. In dem nebenstehenden Bild wird das für Nicrofer 3127 hMo - alloy 31 (1.4562) gemessene Loch- korrosionspotential dem der hochle- gierten austenitischen Stähle Nicro- fer 3127 LC - alloy 28 (1.4563) und Cronifer 1925 hMo - alloy 926 (1.4529) gegenübergestellt. Liegt das Lochkorrosionspoten- tial aller drei Werkstoffe bei Raum- temperatur deutlich über dem Redox- Potential des Meerwassers, mit für die praktische Anwendung unerheb- lichen, marginal unterschiedlichen Meßergebnissen, fällt das der Refe- renzwerkstoffe mit steigenden Tem- peraturen deutlich ab. Das Lochkorrosionspotential von Nicrofer 3127 hMo - alloy 31 (1.4562) hingegen bleibt bis etwa 90°C nahezu unverändert hoch, Indiz für die hervorragende Bestän- digkeit dieses Hochleistungswerk- stoffes gegenüber Lochkorrosion in Medien wie Meerwasser, Brack-

Nicrofer 3127 hMo - alloy 31 (1.4562)

Chemische Zusammensetzung, %

 

Ni

Cr

Fe

C

Mn

Si

Cu

Mo

N

P

S

min.

30,0

26,0

1,0

6,0

0,15

 

Rest

max.

32,0

28,0

0,015

2,0

0,3

1,4

7,0

0,25

0,020

0,010

wasser

Kühlwässern.

und

chloridverunreinigten

Beständigkeit gegen Spaltkorrosion

Die Beständigkeit gegen Spalt- korrosion wurde mit Hilfe der kriti- schen Spaltkorrosionstemperatur (KST) in einer 10 % FeCl 3 x 6H 2 O- Lösung ermittelt. Die Abbildung ver-

gleicht die in diesem Test für Nicrofer

3127 hMo - alloy 31 (1.4562) ermit-

telten kritischen Loch (KLT)- und Spalt- korrosionstemperaturen (KST) mit denen einiger Referenzwerkstoffe. Nicrofer 3127 hMo - alloy 31 (1.4562) weist die höchste Bestän- digkeit aller diesem Test ausgesetz- ten hochlegierten Stähle auf und ver- hält sich ähnlich der hochmolybdän- haltigen Nickellegierung Nicrofer

6020 hMo - alloy 625 (2.4856).

Beständigkeit in reduzierenden Säuren

Bemerkenswert gut ist die Bestän- digkeit von Nicrofer 3127 hMo - alloy 31 (1.4562) in reduzierenden Säuren, repräsentiert durch verunreinigungs- freie 20 bis 80prozentige Schwefel- säure. Nichtrostende Standardstähle versagen hier durch hohe Korrosion. Die Abbildung auf Seite 28 zeigt die mit <0,025 mm/Jahr extrem niedrige Korrosionsrate und damit außergewöhnlich gute Beständigkeit von Nicrofer 3127 hMo - alloy 31 (1.4562) in Schwefelsäure bis 60 Pro- zent und 100°C sowie in 80prozen- tiger Schwefelsäure bis 80°C. In 80°C heißer, 3prozentiger Salzsäure beträgt die Korrosionsrate

von Nicrofer 3127 hMo - alloy 31 (1.4562) 0,13 mm/Jahr; steigt die Konzentration auf 8 Prozent, muß der Einsatz auf Raumtemperatur be- schränkt bleiben. Gute Beständigkeit weist Nicrofer 3127 hMo - alloy 31 (1.4562) in chemischen Prozessen auf, bei denen sich Spuren von Salz- säure bilden können. Die für die chemische Industrie besonders wichtigen organischen Säuren enthalten Chloratome, die sich aus dem organischen Bindungs- zustand abspalten und in Spuren als Salzsäure oder als deren Salze in der Lösung auftreten könnnen. Sie er- höhen die Allgemeinkorrosion oder führen, bei lokaler Anreicherung, zu Loch- bzw. Spaltkorrosion. Als repräsentative Prüflösung wurde eine geringe Mengen Wasser (<2 % H 2 O) enthaltende Mono-

chloressigsäure gewählt. Die Prüfung erfolgte bei 80°C über 12 Tage. Nicrofer 3127 hMo - alloy 31 (1.4562) zeigte auch im geschweiß- ten Zustand bestes Verhalten im Ver- gleich zu den Referenzwerkstoffen Cronifer 1925 hMo - alloy 926 (1.4529) und Nicrofer 3127 LC - alloy 28 (1.4563). Ähnliches gilt für das Herstellen und Aufkonzentrieren von Phosphor- säure aus Phosphaterzen mit unter- schiedlich hohen Verunreinigungen durch Chloride, Fluoride und oxidie- rende Schwermetallionen, für das nur sehr hoch mit Chrom und Molyb- dän legierte Edelstähle oder Nickel- legierungen in Frage kommen. Laborprüfungen mit Simulations- medien und Auslagerungsversuche ergaben für Nicrofer 3127 hMo - alloy 31 (1.4562) bestes Verhalten.

Kritische Loch- und Spaltkorrosionstemperaturen 100 Kritische Lochkorrosionstemperatur (KLT) 80 60 40 20 0
Kritische Loch- und Spaltkorrosionstemperaturen
100
Kritische Lochkorrosionstemperatur (KLT)
80
60
40
20
0
Nicrofer
3127 hMo
Alloy 904 L
Cronifer
1925 hMo
100
– alloy 31
– alloy 926
Nicrofer
3127 LC
– alloy 28
Nicrofer
6020 hMo
– alloy 625
(1.4562)
(1.4539)
(1.4529)
(1.4563)
(2.4856)
80
Kritische Spaltkorrosionstemperatur (KST)
60
40
20
0
Kritische Loch- und Spaltkorrosionstemperaturen verschiedener Werkstoffe im 10 % FeCl 3 -Test.
°C Temperatur, °CTemperatur,

27

28

Beständigkeit in oxidierenden Säuren

Hervorragend ist die Korrosi- onsbeständigkeit von Nicrofer 3127 hMo - alloy 31 (1.4562) auch in oxi- dierenden Säuren, beispielsweise Salpetersäure, wie sich aus Untersu- chungen im Huey-Test ergab, bei dem der Werkstoff einer siedenden, 67prozentigen Salpetersäure-Lösung ausgesetzt wurde. Selbst nach 10 Kochperioden von jeweils 48 Stunden zeigte Nicro- fer 3127 hMo - alloy 31 (1.4562) exzellent niedrige Korrosionsraten von lediglich etwa 0,1 mm/Jahr. Demnach ist dieser Sonderedelstahl auch in stark oxidierenden Medien hervorragend beständig, ungeachtet seines hohen Molybdängehaltes.

Beständigkeit unter Sauergasbedingungen

Nicrofer 3127 hMo - alloy 31 (1.4562) wurde auch unter Sauer- gasbedingungen (10 bar H 2 S bei 232°C) getestet. Nach 35 Tagen Testdauer und einer Belastung von 95 Prozent Rp 0,2 betrug die gleich- förmig abgetragene Korrosion 0,01 mm/Jahr, ohne Anzeichen von Loch- und Spannungsrißkorrosion.

Beständigkeit gegen interkristalline Korrosion

Interkristalline Korrosion (IK) weist das Zeit-Temperatur-Sensibili- sierungsdiagramm (ZTS-Diagramm) erst nach 2 Stunden aus, im Tempe-

Korrosionsabtrag in heißer Schwefelsäure

0,10 6,22 Temperatur °C 60 °C 80 100 °C 0,05 0,025 0,019 0,016 0,010 0,007
0,10
6,22
Temperatur
°C
60
°C
80
100 °C
0,05
0,025
0,019
0,016
0,010
0,007
0,004
0,002 0,004
0,002
0,001 0,002
0,00
20
40
60
80
Korrosionsabtrag, mm/Jahr

H 2 SO 4 , Masse %

Korrosionsabtrag des Werkstoffs Nicrofer 3127 hMo - alloy 31 (1.4562) in heißer

Schwefelsäure unterschiedlicher Konzentration und Temperatur.

raturbereich von 650 bis 700°C. Er- gänzende Einzelversuche wurden an geschweißten, 6 mm dicken Proben im ASTM G-28 Test Methode A über 120 Stunden und im IK-Test gemäß SEP 1877 Methode II über 24 Stun- den vorgenommen. In beiden Tests zeigte Nicrofer 3127 hMo - alloy 31 (1.4562) nied- rigste Korrosionsraten; Schweißgut, Wärmeeinußzone und Grundwerk- stoff waren frei von interkristalliner Korrosion. Damit ist die für die Praxis verlangte IK-Beständigkeit nach dem Schweißen gewährleistet.

Verarbeitung

Nicrofer 3127 hMo - alloy 31 (1.4562) wird nach den für Edelstahl geltenden industriellen Fertigungs- techniken verarbeitet. Auf unbedingte Sauberkeit ist vor und während jeder Wärmebehandlung zu achten. Verunreinigungen durch Schwefel, Phosphor oder Blei, die beispiels- weise in Farbstiften und Schmier- fetten enthalten sein können, sind zu vermeiden. Brennstoffe müssen einen möglichst niedrigen Schwefelgehalt aufweisen. Die Ofenatmosphäre muß neutral bis leicht reduzierend eingestellt werden. Warmumformungen sollen im Temperaturbereich von 1.200 bis 1.050°C vorgenommen werden mit anschließender schneller Abkühlung in Wasser. Nach Kaltumformungen über 15 Prozent muß eine Glühbehand- lung im Temperaturbereich von 1.150 bis 1.180°C vorgenommen werden, vorzugsweise im oberen Temperaturbereich und anschließen- der schneller Abkühlung mit Wasser.

Schweißen

Nicrofer 3127 hMo - alloy 31 (1.4562) läßt sich nach allen kon- ventionellen Verfahren wie WIG, WIG-Heißdraht, Plasma, Lichtbogen- handund MIG/MAG schweißen. Das Material sollte sauber und frei von Zunder, Fett und Markierun- gen sein. Eine etwa 25 mm breite Zone beiderseits der Naht ist metallisch blank zu schleifen. Während des Schweißens ist auf unbedingte Sauberkeit zu achten. Auf geringes Wärmeeinbringen und schnelle Wärmeabfuhr ist unbe- dingt zu achten. Die Zwischenlagen- temperatur darf 120°C nicht über- schreiten. Vorwärmen und Wärme- nachbehandeln sind nicht erforderlich. Nach dem Schweißen kann ein Bürsten in warmem Zustand Anlauf- farben beseitigen. Als Schweißzusatz wird emp- fohlen:

Verbindungsschweißung:

Nicrofer S 5923 - FM 59 W.-Nr. 2.4607

SG-NiCr23Mo16

AWS A5.14 ERNiCrMo-13

Umhüllte Stabelektrode:

W.-Nr. 2.4609

EL-NiCr22Mo16

AWS A5.11 ENiCrMo-13

Anwendungen

Nicrofer 3127 hMo - alloy 31 (1.4562) hat ein weites Anwen- dungsspektrum gefunden, in der che- mischen und petrochemischen Indu-

strie, der Meerestechnik sowie der Umwelttechnik. Hervorzuheben sind:

Organische Chemie:

Komponenten für die Herstel- lung und Behandlung von Phos- phorsäure

Rohrleitungen und Wärmetau- scher für Schwefelsäure Meerestechnik:

meerwasserführende Rohrleitun- gen und Wärmetauscher im Schiffbau und der Offshore Öl- und Gasförderung, auch unter Sauergasbedingungen Papier- und Zellstoffindustrie:

Komponenten für die Herstel- lung von Papier- und Zellstoff

Umwelttechnik:

Komponenten wie Regel- und Absperrsysteme oder Reingas- wiederaufheizanlagen bei der Reinigung der Rauchgase aus Steinkohle- und Braunkohlekraft- werken sowie thermischen Ab- fallverwertungsanlagen.

Doppeljalousie-

klappe aus Nicrofer 3127 hMo - alloy 31 (1.4562).

sowie thermischen Ab- fallverwertungsanlagen. Doppeljalousie- klappe aus Nicrofer 3127 hMo - alloy 31 (1.4562). 29

29

30

Cronifer 1925 hMo - alloy 926 (1.4529)

30 Cronifer 1925 hMo - alloy 926 (1.4529) C ronifer 1925 hMo - alloy 926 (1.4529)

C ronifer 1925 hMo - alloy 926 (1.4529) ist ein von Krupp

VDM GmbH auf Basis des bewähr- ten Cronifer 1925 LC - alloy 904 L (1.4539) entwickelter austenitischer, nichtrostender Sonderedelstahl mit erhöhten Gehalten von etwa 6,5 Prozent Molybdän und 0,2 Prozent Stickstoff. Cronifer 1925 hMo - alloy 926 (1.4529) zeigt eine ausgezeichnete allgemeine Korrosionsbeständigkeit und verbesserte Beständigkeit gegen Loch- und Spaltkorrosion. Gleichzei- tig steigt die Beständigkeit gegen durch Lochkorrosion induzierte Spannungsrißkorrosion. Die folgenden Eigenschaften sind kennzeichned für Cronifer 1925 hMo - alloy 926 (1.4529):

sehr gute Beständigkeit gegen Loch- und Spaltkorrosion

erhöhte Beständigkeit gegen Spannungsrißkorrosion im Ver- gleich zu anderen austeni- tischen Edelstählen

ausgezeichnete allgemeine Kor- rosionsbeständigkeit im Bereich oxidierender als auch reduzie- render Medien

höhere Festigkeitskennwerte als Alloy 904 L (1.4539)

geringere Neigung zur Bildung von intermetallischen Phasen im Vergleich zu ähnlichen Stählen mit nur 18 Prozent Nickel

Zulassung für die Herstellung von Druckbehältern mit Betriebs- temperaturen von -196 bis

+400°C.

Korrosionsbeständigkeit

Der auf etwa 0,2 Prozent ange- hobene Stickstoffgehalt steigert die Austenitstabilität und verringert die Tendenz zur Bildung intermetallischer Phasen; darüber hinaus verbessert er die thermische Stabilität. Mit diesen Verbesserungen eignet sich der Werk- stoff für den Einsatz in schwach bis mittelstark belasteten Bereichen der Rauchgas-Reinigungsanlagen von Steinkohlekraftwerken. Die Darstellung auf Seite 31 oben vergleicht die kritischen Loch- und Spaltkorrosionstemperaturen un- terschiedlicher Werkstoffe im 10 % FeCl 3 -Test. Zu erkennen ist, daß Cro- nifer 1925 hMo - alloy 926 (1.4529) gegenüber den Stählen Alloy 904 L (1.4539) und Nicrofer 3127 LC - alloy 28 (1.4563) die ein- deutig bessere Beständigkeit zeigt. Die zweite Abbildung auf die- ser Seite zeigt, als praktisches Bei- spiel, ein reales Zeit-Temperatur- Sensibilisierungs-Diagramm für Cro- nifer 1925 hMo - alloy 926 (1.4529), im Vergleich zu einer früheren Ausführungsform dieses Werkstoffes mit einem Stickstoff- gehalt von lediglich 0,14 Prozent sowie einem 6prozentigen Molyb- dänstahl mit nur 18 Prozent Nickel. Deutlich wird, daß sowohl ein gerin- gerer Nickel- als auch ein geringerer Stickstoffgehalt die Sensibilisierung zu kürzeren Zeiten verschieben.

Cronifer 1925 hMo - alloy 926 (1.4529)

Chemische Zusammensetzung, %

 

Ni

Cr

Fe

C

Mn

Si

Cu

Mo

N

P

S

min

24,5

20,0

Rest

0,8

6,0

0,18

max

25,5

21,0

0,020

1,0

0,5

1,0

6,8

0,25

0,030

0,005

Kritische Loch- und Spaltkorrosionstemperaturen 100 Kritische Lochkorrosionstemperatur (KLT) 80 60 40 20 0
Kritische Loch- und Spaltkorrosionstemperaturen
100
Kritische Lochkorrosionstemperatur (KLT)
80
60
40
20
0
Nicrofer
3127 hMo
Alloy 904 L
Cronifer
1925 hMo
100
– alloy 31
– alloy 926
Nicrofer
3127 LC
– alloy 28
Nicrofer
6020 hMo
– alloy 625
(1.4562)
(1.4539)
(1.4529)
(1.4563)
(2.4856)
80
Kritische Spaltkorrosionstemperatur (KST)
60
40
20
0
Kritische Loch- und Spaltkorrosionstemperaturen verschiedener Werkstoffe im 10 % FeCl 3 -Test.
°C Temperatur, °CTemperatur,

Verarbeitung

Cronifer 1925 hMo - alloy 926 (1.4529) kann mit den üblichen in- dustriellen Fertigungstechniken gut verarbeitet werden. Es ist wichtig, daß die Werk- stücke vor und während der Wärme- behandlung sauber und frei von jeg- lichen Verunreinigungen sind. Schwefel, Phosphor, Blei und andere niedrig schmelzende Metal- le können bei der Wärmebehand- lung von Cronifer 1925 hMo - alloy 926 (1.4529) zur Schädigung führen. Derartige Verunreinigungen sind auch in Markierungs- und Tem- peraturanzeige-Farben oder -Stiften sowie in Schmierfetten, Ölen, Brennstoffen und dergleichen ent- halten.

Die Brennstoffe müssen einen möglichst niedrigen Schwefelgehalt aufweisen. Erdgas sollte einen Anteil

Cronifer 1925 hMo alloy 926

900 Cronifer 1925 hMo 800 IK > 50 µm 700 600 % Ni % N
900
Cronifer 1925 hMo
800
IK > 50 µm
700
600
% Ni
% N
0,14
25
0,19
25
0,21
18
500
10 –1
10 0
10 1
10 2
Temperatur, °C

Sensibilisierungszeit, h

Zeit-Temperatur-Sensibilisierungs-

Diagramm (ZTS) austenitischer, nicht-

rostender Sonderedelstähle mit 6 Prozent Molybdän und unterschied- lichen Nickel- und Stickstoffgehalten bei Prüfung nach SEP 1877 (II).

von weniger als 0,1 Gew.-Prozent Schwefel enthalten. Heizöl mit einem Anteil von max. 0,5 Gew.-Prozent ist ebenfalls geeignet. Die Ofenatmosphäre soll neu- tral bis leicht oxidierend eingestellt werden und darf nicht zwischen oxidierend und reduzierend wech- seln. Die Werkstücke dürfen nicht direkt von den Flammen beauf- schlagt werden. Cronifer 1925 hMo - alloy 926 (1.4529) kann im Temperaturbe- reich zwischen 1.200 und 900°C warmgeformt werden mit anschlie- ßender schneller Abkühlung in Was- ser oder an Luft. Zum Aufheizen sind die Werk- stücke in den bereits auf Sollwert von 1.200°C aufgeheizten Ofen einzulegen. Eine Wärmebehandlung nach der Warmumformung wird zur Erzie- lung eines optimalen Korrosionsver- haltens empfohlen. Wie bei allen austenitischen Chrom-Nickel Stählen steigen die mechanischen Eigenschaften bei der Kaltumformung stark an. Wegen des hohen Molybdängehaltes weist Cro- nifer 1925 hMo - alloy 926 (1.4529) eine höhere Kaltverfesti- gung als andere austenitische, nicht- rostende Stähle auf. Bei der Wahl der Umformeinrichtungen ist dieses zu berücksichtigen, und das Werk- stück soll im lösungsgeglühten Zu- stand vorliegen. Bei starken Kaltum- formungen sind Zwischenglühungen erforderlich. Nach Kaltumformungen über 15 Prozent ist eine erneute Lösungs- glühung durchzuführen. Die Lösungsglühung soll bei Tem- peraturen von 1.150 bis 1.200°C, vorzugsweise bei 1.180°C, erfolgen.

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32

32 Quencher- Bed ü sungssyste- me und Sammel- trichter aus Cronifer 1925 hMo - alloy 926

Quencher-

Bedüsungssyste-

me und Sammel- trichter aus Cronifer 1925 hMo - alloy 926 in einem Zweikreis- wäscher.

Eine ausreichende Spantiefe ist wichtig, um die zuvor entstan- dene kaltverfestigte Zone zu unter- schneiden.

Schweißtechnische

Hinweise

Beim Schweißen von hochle- gierten Sonderedelstählen sind die folgenden schweißtechnischen Hin- weise zu berücksichtigen:

Ein separat angeordneter Ar- beitsplatz sollte vorgesehen werden, deutlich getrennt von Bereichen, in denen C-Stahl ver-

Zur Erzielung optimaler Korro- sionseigenschaften ist beschleunigt mit Wasser abzukühlen. Bei Dicken unter etwa 1,5 mm kann auch schnelle Luftabkühlung erfolgen. Bei jeder Wärmebehandlung sind die vorgenannten Sauberkeits- forderungen zu beachten. Oxide von Cronifer 1925 hMo - alloy 926 (1.4529) und Verfärbun- gen im Bereich von Schweißnähten haften fester, als bei anderen nicht- rostenden Stählen. Ein Schleifen mit sehr feinen Schleifbändern oder -scheiben wird daher empfohlen. Vor dem Beizen in Salpeter- Flußsäure-Gemischen müssen die Oxidschichten durch Strahlen oder feines Schleifen zerstört werden. Cronifer 1925 hMo - alloy 926

(1.4529) ist vorzugsweise im ge- glühten Zustand zu bearbeiten. Da die Legierung zur Kaltverfestigung neigt, sollte eine niedrige Schnitt- geschwindigkeit gewählt werden und das Schneidwerkzeug ständig im Eingriff bleiben.

Jalousieklappe aus Cronifer 1925 hMo - alloy 926 für das 4.000 MW-Kraftwerk Drax.

st ä ndig im Eingriff bleiben. Jalousieklappe aus Cronifer 1925 hMo - alloy 926 f ü

arbeitet wird. Unbedingte Sau- berkeit ist erforderlich sowie

Das Werkzeug sollte für den

FM 625 (2.4831) eingesetzt wer- den kann:

Feuerlöschsysteme, Meerwas- serltrierung, Hydraulik- und In-

Polierstangen für Ölförder-

Schutzwände, um Zugluft zu vermeiden.

ausschließlichen Einsatz mit

Nicrofer S 5923 - FM 59 W.-Nr. 2.4607

SG-NiCr23Mo16

jektionssysteme der Offshore- technik

anlagen

hochlegierten Sonderedel-

AWS A5.14 ERNiCrMo-13

Pumpenleitungen und -kupplun-

stählen reserviert sein; Bürsten sollten aus nichtrostendem

Umhüllte Stabelektrode:

gen, wire-lines in der Erdöl- und Erdgas-Industrie

Material hergestellt sein. Ver-

W.--Nr. 2.4609

Kondensatorrohre und Rohrlei-

und Bearbeitungsmaschinen,

EL-NiCr22Mo16

tungssysteme in Kraftwerken mit

wie Scheren, Pressen oder

AWS A5.11 ENiCrMo-13

stark verunreinigtem Kühlwasser

Walzen, sind so auszurüsten (Filz, Pappe, Folien), daß über

Nur für UP-Schweißen:

Komponenten von Rauchgas- Reinigungsanlagen, die mäßi-

diesen Weg Eisenpartikel, die in die Werkstoffoberfläche ein- gedrückt werden können und

Nicrofer S 6020 - FM 625 W.-Nr. 2.4831

ger Korrosionsbeanspruchung unterliegen, beispielsweise Sprühebenen im Wäscher-

letztlich zu Korrosion führen,

SG-NiCr21Mo9Nb

bereich oberhalb der Quen-

ausgeschlossen sind.

AWS A5.14 ERNiCrMo-3

cherebene

Die Reinigung sowohl des Grundwerkstoffes im Nahtbe- reich (beidseitig) wie auch des Schweißzusatzes (zum Beispiel Schweißstab) sollte mit Aceton erfolgen.

Trichloräthylen "TRI", Perchlor- äthylen "PER" und Tetrachlor- kohlenstoff "TETRA" sollten nicht verwandt werden.

Schweißen

Der Werkstoff Cronifer 1925 hMo - alloy 926 (1.4529) ist nach allen konventionellen Verfahren schweißbar: WIG, WIG-Heißdraht, Plasma, Lichtbogenhand, UP und MIG/MAG. Zum Schweißen soll das Mate- rial sauber und frei von Zunder, Fett und Farbmarkierungen sein. Als Schweißzusätze wird Nicrofer S 5923 - FM 59 (2.4607) empfohlen, wobei für die UP- Schweißung nur Nicrofer S 6020 -

Anwendung

Cronifer 1925 hMo - alloy 926 (1.4529) ist ein in der chemischen und petrochemischen Industrie, in der Meerestechnik, in der Energie- und Umwelttechnik vielseitig einge- setzter Sonderedelstahl. Hervorzuheben sind:

Verdampfer, Wärmetauscher, Tankauskleidungen und andere Komponenten bei der Produk- tion von Phosphorsäure

Einrichtungen und Rohrleitun- gen bei der Verwendung von Schwefel- und Phosphorsäure, auch wenn diese mit Chloriden verunreinigt sind

Verteilersysteme und Kühler für Schwefelsäureanlagen

Konzentrations- und Kristalli- sationsanlagen bei der Salz- gewinnung durch Verdamp- fung

Einrichtungen und Teile für die Bleichstufe der Zellstoffindustrie

Flexible Rohre in der Offshore- Industrie

Tanks für den Transport aggres- siver chemischer Produkte

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Bewährte Verarbeitungstechniken:

Schweißen von Nickellegierungen und hochlegierten Sonderedelstählen

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Nickellegierungen und hochlegierten Sonderedelst ä hlen 34 WIG-Hand- schwei ß ung im W ä scherkopf eines

WIG-Hand-

schweißung im

Wäscherkopf

eines Müllheiz-

kraftwerkes.

D er Einsatz von Nickellegierungen und hochlegierten Sonderedel-

stählen als Konstruktionswerkstoff in der

Energie- und Umwelttechnik berührt unmittelbar auch die Frage nach deren Schweißbarkeit, da Sicherheit und Lebensdauer von Apparaten und Anla- gen ganz wesentlich von der Güte der Schweißverbindungen bestimmt wer- den. Mit optimalen Ergebnissen kann aber nur gerechnet werden, wenn Kon- struktion und Fertigung auch mit den schweißtechnischen Gegebenheiten der zu verarbeitenden Werkstoffe in Einklang gebracht werden. Die richtige Wahl geeigneter Schweißzusatzwerk- stoffe und Schweißverfahren spielt hierbei eine entscheidende Rolle und muß bereits im Entwurfstadium eines Bauteiles berücksichtigt werden. Eine ideale Schweißkonstruktion erlaubt einen problemarmen Zusam- menbau in der Werkstatt ebenso wie auf der Baustelle. Die Wahl der Schweißnahtanordnung und Schweiß- nahtgeometrie muß dem Schweißer ausreichende Bewegungsfreiheit ge- währen, um auch Schweißnähte mit achem Prol ohne Schlackenein- schlüsse und ohne zu starken Wurzel- durchhang bei Einhaltung werkstoff- gerechter Streckenenergie zu erstellen.

werkstoff- gerechter Streckenenergie zu erstellen. Bei hohem Schwei ß nahtanfall innerhalb eines Bauteiles
werkstoff- gerechter Streckenenergie zu erstellen. Bei hohem Schwei ß nahtanfall innerhalb eines Bauteiles

Bei hohem Schweißnahtanfall innerhalb eines Bauteiles ist es von Vorteil, auf mechanisierbare Schweiß- verfahren zurückzugreifen. So liegen beispielsweise über den Einsatz des WIG-Verfahrens unter Verwendung von Schweißzusatz als Kalt- oder Heißdraht umfangreiche, in erster Linie aus kritischen Anwendungsge- bieten stammende Erfahrungen vor. In Bereichen hoher Korrosions- belastung müssen durch Vorversuche Schweißverfahren und entsprechen- der Schweißzusatz festgelegt werden. Bei manuellem Einsatz muß unabhängig vom Schweißverfahren auf die Qualizierung des Personals geachtet werden. Es ist unbedingt erforderlich, gut ausgebildetes und zuverlässiges Personal einzusetzen, möglichst mit Prüfungen nach DIN EN ISO 9606 (früher DIN 8561) für NE- Metallschweißer.

Vorbereitende Arbeiten An vorderster Stelle mu ß das rechtzeitige Auseinandersetzen mit der Konstruktionszeichnung

Vorbereitende Arbeiten

An vorderster Stelle muß das rechtzeitige Auseinandersetzen mit der Konstruktionszeichnung stehen. Nur so kann früh genug festgestellt werden, ob der Konstrukteur den schweißtech- nischen Möglichkeiten in hinreichen- dem Maße Rechnung getragen hat. Im Zweifelsfall ist es sinnvoll, an- hand von Verfahrensprüfungen die einwandfreie Verarbeitbarkeit eines Werkstoffes mit den in der Konstruk- tionszeichnung angegebenen Werk- stoffkombinationen, Nahtformen und Schweißpositionen nachzuweisen. Hierbei sei auf DIN EN 729 (früher DIN 8563, Blatt 1 und 2), Sicherung der Güte von Schweißarbeiten, ver- wiesen. Der Zustand des zu verarbeiten- den Halbzeuges sollte lösungsge- glüht, metallisch sauber, frei von Fett

und schwefel- sowie bleihaltigen Substanzen sein. Sind vor dem Schweißen kalt- formende Arbeitsgänge, wie bei- spielsweise Biegen, Abkanten, Bör- deln oder Tiefziehen erforderlich, sind die Angaben der jeweiligen VdTÜV-Werkstoffblätter, des AD- Merkblattes HP 7/3 und der Werk- stoffblätter der Hersteller unbedingt zu beachten.

Schweißnahtvorbereitung

Die Darstellung unten zeigt in der Praxis übliche Schweißkanten unterschiedlicher Materialdicken. Nickellegierungen neigen mehr oder weniger zum Schmieren, daher sollte die Schweißkantenbearbeitung durch spanabhebende Verfahren wie Drehen, Hobeln oder Fräsen vor- genommen werden. Normalerweise werden diese Arbeiten trocken durchgeführt; wird jedoch mit Schneid- oder Schmier- mitteln gearbeitet, ist auf deren Schwefelfreiheit zu achten. In jedem Fall ist anschließend eine sorgfältige Reinigung vorzunehmen. Wichtig ist, das unterschied- liche physikalische Verhalten der Nickellegierungen im Vergleich zu Kohlenstoffstahl zu beachten, insbe- sondere deren geringere Wärmeleit- fähigkeit und höhere Wärmeausdeh- nung. Diesem Verhalten ist u. a. durch größere Wurzelspalte bezie- hungsweise Stegabstände Rechnung zu tragen, während aufgrund des zähflüssigen Verhaltens im schmelz- flüssigen Zustand mit größeren Öff- nungswinkeln gearbeitet werden muß, um dem ausgeprägten Schrumpf- verhalten entgegenzuwirken.

Nahtvorbereitungen für Nickellegierungen

I-Naht

Nahtvorbereitungen f ü r Nickellegierungen I-Naht bis 2,5 mm Blechdicke V-Naht 60–70° 15 ° bis 2,5

bis 2,5 mm Blechdicke

V-Naht

60–70° 15 ° bis 2,5 –15 mm Blechdicke ca. 2 mm bis 2 mm U-Naht
60–70°
15
°
bis 2,5 –15 mm
Blechdicke
ca. 2 mm
bis 2 mm
U-Naht von 12–25 mm
Blechdicke
R=6
ca. 2 mm
ca. 1,5 mm
D-V-Naht von 16– 25 mm
60–70°
Blechdicke
bis 2 mm
ca. 2 mm

D-U-Naht

15° über 25 mm Blechdicke R=6 2 mm ca. 2 mm
15°
über 25 mm
Blechdicke
R=6
2 mm
ca. 2 mm

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WIG-Schweißen massiver Bleche in einem Rauch- gaskanal.

Schweißverfahren

Nickellegierungen und hoch- legierte Sonderedelstähle lassen sich nach allen bekannten und in der Praxis eingeführten Schmelz- schweißverfahren schweißen.

Diese sind:

Lichtbogen-Hand (E-Hand) mit umhüllter Stabelektrode (LBH)

Wolfram-Inertgas (WIG)

Wolfram-Inertgas mit Heißdraht (WIG-HD)

Wolfram-Plasma (WP)

Metall-Inertgas (MIG)

Unterpulver (UP)

Laser (L)

Lichtbogen-Handschweißen

Das Lichtbogen-Hand (LBH)- Schweißen mit umhüllten Stabelek- troden deckt aufgrund seiner vielfäl- tigen Einsatzmöglichkeiten nach wie vor einen gewissen Anwendungs- bereich ab. Mit einem geringen apparativen Aufwand ermöglicht es

ab. Mit einem geringen apparativen Aufwand erm ö glicht es insbesondere das Schwei ß en in

insbesondere das Schweißen in schwierig erreichbaren Bauteil- bereichen und Zwangslagen. Das Lichtbogenhandschweißen hat den Vorteil, daß ausreichend erfahrene Schweißer für dieses Ver- fahren zur Verfügung stehen, wenn auch eine besondere Schulung für Sonderlegierungen empfehlenswert ist.

Bei sachgemäßer Durchführung bietet dieses Verfahren die geringste Wärmeeinbringung bzw. Energie- zufuhr von allen Schmelzschweiß- verfahren, vor allem bei Mehrlagen- schweißungen. In der Regel wird mit Gleichstrom und der Elektrode am Plus-Pol gearbeitet.

Wolfram-Inertgasschweißen

Das Wolfram-Inertgas (WIG)- Schweißen verlangt vom Schweißer eine größere Fertigkeit als das Licht- bogenhandschweißen. Dieses Ver- fahren kann zu den besten Schweiß- nahtgüten führen. Es ermöglicht, mit geringer Wärmeeinbringung zu schweißen, insbesondere dann, wenn mit Schweißzusatz gearbeitet wird. Mit Hilfe des abschmelzenden Schweiß- stabes bzw. Kaltdrahtes kann die Badtemperatur günstig beeinflußt werden. Das WIG-Verfahren wird im Be- reich geringer bis mittlerer Wand- dicken angewandt. Bevorzugt wird es zum Schweißen von Wurzellagen und Badsicherungen bei größeren Materialdicken. Die Stromart ist werkstoffabhän- gig; bei Nickellegierungen wird mit Gleichstrom und der Elektrode am Minus-Pol geschweißt.

Wolfram-Inertgas-

schweißen mit Heißdraht

Das Wolfram-Inertgas (WIG-HD)- Schweißen mit Heißdraht ermöglicht ebenso wie das WIG-Verfahren eine hohe Qualität des Schweißgutes und damit der Verbindung. Das Verfahren läßt sich so darstellen, daß der WIG- Lichtbogen zum Aufschmelzen des Grundwerkstoffes eingesetzt wird, während über ein Drahtvorschub- system kontinuierlich Schweißzusatz zum Lichtbogen bzw. Schmelzbad transportiert wird. Dieser Schweißzu- satz, im Durchmesserbereich von 0,8 bis 1,2 mm, ist über ein Kontaktrohr an eine eigene Stromquelle angeschlos- sen. Der Schweißzusatz taucht in das Schmelzbad ein und muß während des Schweißprozesses diese Lage bei- behalten, so daß ein ständiger Kurz- schluß zwischen Schweißzusatz und Werkstück bzw. Schmelzbad besteht. Wesentlich für die optimale Durchführung einer WIG-HD- Schweißung ist die richtige Anstel- lung des Brenners. Der Anstellwinkel des Kontaktrohres muß in einem Bereich von 20 bis 40° zur Werk- stückoberfläche bzw. Horizontalen liegen. Die Länge des freien Draht- endes darf beispielsweise bei 0,8 mm Schweißdrahtdurchmesser 15 mm nicht überschreiten, da der Draht sonst durch Widerstands- erwärmung vor dem Eintauchen in das Schmelzbad abbrennt. Wie üblich wird der WIG-Bren- ner am Minus-Pol und das Werkstück am Plus-Pol angeklemmt. Zum Auf- heizen des Heißdrahtes dient eine separate Wechselstromquelle mit ein- stellbarer Spannung. Hier liegen die Spannungen zwischen 5 und 12 V. Um eine Oxidation des aufgeheizten

Drahtes zu vermeiden, kann das Kontaktrohr mit einer Schutzgasver- sorgung ausgerüstet werden. Sind im Normalfall beim WIG- Schweißen mit Kaltdrahtzusatz Schweißgeschwindigkeiten von etwa 10 cm/Minute zu erreichen, so lie- gen diese beim WIG-HD-Schweißen bei 20 bis 30 cm/Minute, teilweise auch deutlich darüber. Mit der WIG-HD-Prozeßtechnik wird das Schweißergebnis im Ver- gleich zu anderen Verfahren äußerst positiv beeinußt, durch weniger Ver- zug, eine schmale wärmebeeinußte Zone, eine geringere Gefahr von Heißrissen und durch weniger Auf- mischung mit dem Grundwerkstoff bei plattierten Blechen.

Wolfram-Plasmaschweißen

Bei Anwendung des Wolfram- Plasma (WP)-Schweißens brennt der übertragene Lichtbogen zwischen einer Wolframelektrode und dem Werkstück durch die wassergekühlte, einschnüren- de Kupferdüse hindurch, wobei die Wolframelektrode als Kathode und die

Wolfram-Plasma-

Schweißverbindung

Wolfram-Elektrode Plasmagas + – Schutzgas Vorschubeinrichtung Grundwerkstoff austretendes Plasma Schweißnaht
Wolfram-Elektrode
Plasmagas
+ –
Schutzgas
Vorschubeinrichtung
Grundwerkstoff