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Das Sanieren von Rauchgas-Reinigungsanlagen

braun- und steinkohlebefeuerter Kraftwerke sowie thermischer Abfallverwertungsanlagen

Verfasser: Dipl.-Ing. Werner Rmer

Druckschrift N 569 Ausgabe Mrz 2000 Gedruckt auf chlorfrei gebleichtem Papier

Inhalt

Korrosion und Werkstoffe


4 6 10 Einfhrung Rauchgaswscher Metallische Hochleistungswerkstoffe Korrosionsschutz fr Rauchgas-Reinigungsanlagen Werkstoffe: Einsatz- und Auswahlkriterien Taupunktkorrosion nderung der Korrosionsbedingungen Werkstoffentwicklungen der Krupp VDM: Nicrofer 5923 hMo - alloy 59 Nicrofer 3127 hMo - alloy 31 Cronifer 1925 hMo - alloy 926 Gummierungen und Beschichtungen 34 Bewhrte Verarbeitungstechniken: Schweien von Nickellegierungen und hochlegierten Sonderedelsthlen 40 42 44 48 46 Korrosionsverhalten praxisrelevanter Schweiverbindungen Schweien groer Absorberkolonnen Schweien plattierter Bleche Einschweien von Hemdauskleidungen
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Schweien

12

17 20

22

26 30

Case histories
60 64 72 82 84 90 92 100 108 110
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Krupp VDM
124 Krupp VDM Hochleistungswerkstoffe: Lieferbare Produktformen Krupp VDM Vertriebsbros: Niederlassungen und Vertretungen Krupp VDM Lagerhalter und Distributoren Impressum Literaturverzeichnis Bildnachweis Informationsdienst der Krupp VDM

Nachrstung und Ertchtigung der Kraftwerke Ostdeutschlands Heizkraftwerk Reuter West, Berlin Kraftwerk 1, Marl Korrosionsprobleme mit Nicrofer 5923 hMo - alloy 59 gelst Heizkraftwerk 1, Altbach/Deizisau Ganzmetallwscher bieten erhebliche Vorteile Braunkohlekraftwerke Buschhaus und Offleben Mllheizkraftwerk Essen-Karnap Metallisches Sanieren gummierter Rauchgaswscher Rheinhafen-Dampfkraftwerk, Karlsruhe Sanieren von Reingaskanlen

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Das Sanieren von Rauchgas-Reinigungsanlagen


braun- und steinkohlebefeuerter Kraftwerke sowie thermischer Abfallverwertungsanlagen

Krupp VDM GmbH Plettenberger Strae 2 D-58791 Werdohl Postfach 18 20 D-58778 Werdohl Telefon: (0 23 92) 55 - 0 Telefax: (0 23 92) 55 - 22 17 Internet: http://www.kruppvdm.de E-Mail: kruppvdm@vdm.thyssenkrupp.com

Einfhrung

ird mit der Reparatur einer Anlage deren Ursprungszustand wiederhergestellt, in aller Regel jedoch, ohne die fr den Schaden verantwortliche Ursache zu beheben, ist deren Erkennen und Abstellen oberstes Gebot einer jeden Sanierung. Ein Sanieren der RauchgasReinigungsanlage eines stein- oder braunkohlebefeuerten Kraftwerkes oder einer thermischen Abfallverwertungsanlage wird dann erforderlich, wenn beispielsweise deren Korrosionsschutz versagt und wichtige Komponenten der Anlage ausfallen.

Dieses Versagen des Korrosionsschutzes kann sehr unterschiedliche Ursachen haben: Die dem Werkstoffkonzept zugrundeliegenden Betriebsparameter entsprechen nicht den tatschlichen Gegebenheiten. Konstruktive Mngel wie Spalten oder falsch positionierte Rauchgaskondensat-Ablufe. Zu niedrig dimensionierte, falsch montierte oder unzureichend besplte Tropfenabscheider. Kltebrcken, an denen sich Rauchgaskondensat bildet. Fehler durch ein zu niedrig legiertes Schweien, eine zu hohe Wrmeeinbringung und eine zu hohe Eisenaufmischung in der Schweinaht. Durch Strmungsstrungen verursachte Ablagerungen von Feststoffen, unter denen Spaltkorrosion entsteht. Das Werkstoffkonzept ist zu stark an den Materialkosten ausgerichtet anstelle eines wirkungsvollen Korrosionsschutzes.

Einsatz von Werkstoffen

Auswertung bekannter Korrosionsschden

Spaltkorrosion
Kanle (feucht) Absperrklappen Kamin Vorwscher Wiederaufheizung Ventilatoren (feucht) Absorber Befestigungsmaterial Kanle (feucht) Absperrklappen Kamin Vorwscher Wiederaufheizung Ventilatoren (feucht) Absorber

Lochkorrosion

Vorwscher Ventilatoren Vorwscher (feucht) Ventilatoren Befestigungs(feucht) material

Erosion

Spannungsrikorrosion

Seit Aufnahme der grotechnischen Reinigung der Rauchgase stein- und braunkohlebefeuerter Kraftwerke in Deutschland, zu Beginn der 80er Jahre, werden Rauchgaswscher, Rauchgaskanle, Regel- und Absperrsysteme sowie andere Komponenten von Rauchgas-Reinigungsanlagen durch den Einsatz korrosionsbestndiger metallischer Werkstoffe, aber auch durch aus der chemischen Verfahrenstechnik bekannte Gummierungen und Beschichtungen geschtzt. Da, auer einigen Pilot- und Demonstrationsanlagen, grotechnische Rauchgas-Reinigungsanlagen mit den entsprechenden betriebstechnischen Erfahrungen fehlten, kamen in der Frhphase der Auslegung von Rauchgas-Reinigungsanlagen, meist steinkohlebefeuerter Kraftwerke, vor allem Entwicklungen aus den USA und Japan zur Anwendung. So wurden in dieser Zeit groe Mengen der Werkstoffe Alloy 316 LN (1.4429), Alloy 316 L (1.4435) Alloy 317 LN (1.4439) und Alloy 904 L (1.4539) eingesetzt. Heute werden diese Werkstoffe, mit ihren Molybdngehalten von zum Teil deutlich unter 6 Prozent, nur noch selten und ausschlielich in korrosiv gering belasteten Bereichen der Rauchgas-Reinigungsanlagen eingesetzt; so bei pH-Werten von 4 bis 6,5, Chloridgehalten von weniger als 5.000 ppm, Temperaturen unterhalb von 55C und auch nur dort, wo die Bildung von Ablagerungen auf dem Material mit Sicherheit ausgeschlossen werden kann.

Das Ergebnis einer Untersuchung von Korrosionsschden an RauchgasReinigungsanlagen, die in den 70er Jahren in den USA errichtet wurden, zeigt die Darstellung auf Seite 4. 80 Prozent dieser Schden sind danach auf Lokalkorrosion, also Spaltund Lochkorrosion zurckzufhren. Hoch chromhaltige, nichtrostende Edelsthle und Nickelbasislegierungen mit hohen Chrom- und Molybdngehalten sind gegen Lokalkorrosion weitgehend bestndig. Diese Bestndigkeit nimmt mit steigenden Chrom-, Molybdn- und Stickstoffgehalten zu. Sie lt sich als Funktion der Wirksumme darstellen, wie auf Seite 14 gezeigt. Durch ein Unterschtzen der Permeabilitt organischer Beschichtungen fr Wasserdampf und Gase sowie von Temperatur, Feststoffen und Surekondensat kam es Ende der 80er Jahre zu erheblichen Schden an den Gummierungen und Beschichtungen der Rauchgas-Reinigungsanlagen von Braunkohlekraftwerken; infolge vereinzelt fehlerhaft durchgefhrter Sanierungen mit Folgekosten bis in die heutige Zeit.

So initiierte Krupp VDM Mitte der 80er Jahre ein Forschungs- und Entwicklungsprogramm mit dem Ziel, einen Werkstoff zu entwickeln, mit dessen Einsatz diesem Wunsch der Energiewirtschaft entsprochen oder ihm doch zumindest nahe gekommen werden konnte. Als erfolgreichen Abschlu dieses Programmes konnte Krupp VDM Ende 1989 den Hochleistungswerkstoff Nicrofer 5923 hMo - alloy 59 (2.4605) vorstellen. Die Ergebnisse von Auslagerungsversuchen besttigten die zuvor in Labortests ermittelten hervorragenden Eigenschaften dieser Legierung. Seit seiner Prsentation wurde dieser Hochleistungswerkstoff in ber 50 Rauchgaswschern eingesetzt und hat sich unter hrtesten Betriebsbedingungen bewhrt. Das Erreichen einer Lebensdauer von 30 Jahren und mehr kann heute mit groer Sicherheit erwartet werden. In enger Zusammenarbeit mit der VOEST-ALPINE STAHL LINZ GmbH werden auch walzplattierte Bleche mit den in der Rauchgas-Reinigung be-

whrten korrosionsbestndigen Hochleistungswerkstoffen der Krupp VDM als Plattierauage geliefert. Hierbei bernimmt die etwa 2 mm starke Plattierschicht den Korrosionsschutz und der kostengnstige Kohlenstoffstahl die Funktion des statisch tragenden Bauteils. Diese Funktionstrennung ergibt ein wirtschaftliches Konstruktionsmaterial, mit dessen Einsatz der metallische Wscher mit seiner hohen Verfgbarkeit, langen Lebensdauer und seinen geringen Instandhaltungskosten noch attraktiver wird. Zudem ist es mglich, bei Einsatz walzplattierten Materials bis zu 60 Prozent grere Blechformate zu verwenden mit dem zustzlichen Effekt einer Senkung der Schweiund Prfkosten sowie einer beachtlichen Qualittssteigerung.

Steinkohlekraftwerk Wilhelmshafen. Sanieren eines Reingaskanals mit Nicrofer 5923 hMo - alloy 59.

Nicrofer 5923 hMo - alloy 59

Die Auswertung von Untersuchungen der lokal sehr unterschiedlichen Korrosionsbedingungen in einer Rauchgas-Reinigungsanlage wie auch die Ergebnisse von Auslagerungsversuchen zahlreicher Werkstoffe zeigten sehr schnell, da mit keinem der zum damaligen Zeitpunkt verfgbaren Werkstoffe der Forderung der Energiewirtschaft nach Rauchgaswschern mit einer Lebensdauer von bis zu 30 Jahren entsprochen werden konnte.

Rauchgaswscher

Einkreiswscher

Im Einkreiswscher (Absorber) werden die Rauchgase von unten nach oben gefhrt und im Gegenstrom intensiv mit der Kalkwaschsuspension in Kontakt gebracht, die als fein verteilter Waschsuspensionsnebel von oben nach unten strmt. Die Waschsuspension hat einen pH-Wert von 5,0 bis 6,0 und befreit das Rauchgas weitgehend von den Schadstoffen SO2, HCl und HF. Vereinfacht laufen hierbei folgende Reaktionen ab:
Reaktionen im Wscher

SO 2(g) + 1 2 O 2(g) + 2H 2 O (fl) + CaCO 3 (f) CaSO 4(f) x 2H 2 O (fl) + CO 2 (g) 2 HCl (g) + CaCO 3 (f) CaCl 2 (fl) + H 2 O (fl) + CO 2 (g) 2 HF (g) + CaCO 3 (f) CaF 2 (fl) + H 2 O (fl) + CO 2 (g) f = fest = ssig g = gasfrmig

Einkreiswscher

as Reinigen der Rauchgase braunkohle- und steinkohlebefeuerter Kraftwerke sowie thermischer Abfallverwertungsanlagen geschieht berwiegend durch eine chemische Gaswsche in sogenannten Sprhturmwschern. Als Absorptionsmittel werden gemahlener Kalkstein (CaCO3), gebrannter Kalk (CaO) oder gelschter Kalk (Ca(OH)2) eingesetzt; industriell verwertbarer Gips fllt als Endprodukt an. Die drei unterschiedlichen Sprhturmwscher, der Einkreiswscher, der Zweikreiswscher und der Kombiwscher, sind nachstehend kurz beschrieben.

Zone 4

Reingasaustritt TropfenabscheiderWaschsprhebene

Zone 3

Absorbersprhebenen Quenchersprhebenen
Zone 2

Zone 1

Rohgaseintritt

Zone 2

Wscherboden

Im unteren Bereich des Rauchgaswschers wird die Waschsuspension gesammelt, gerhrt, belftet und mit frischem Absorptionsmittel versorgt. Das Einblasen von Luft intensiviert die Umwandlung des Kalksteins zu Gips. Auerdem wird mit ihr zustzlicher Sauerstoff bereitgestellt fr die Oxidation des bei der SO2-Abscheidung gebildeten Sults. Die Gre des Wschersumpfes wird von der Auflsungsgeschwindigkeit des Absorptionsmittels sowie der Verweilzeit fr die Gipskristallisation bestimmt. Ein Teilstrom der Suspension mit den Reaktionsprodukten wird aus dem Wschersumpf ausgeschleust und der Gipsentwsserung zugefhrt. Die Absorptionsverluste werden durch stndiges Zudosieren frischen Absorptionsmittels ausgeglichen.

werden die im Rauchgas enthaltenen Chloride und Fluoride gebunden und damit weitgehend auf den unteren Bereich des Wschers beschrnkt. Der Suspensions-Sammeltrichter trennt den unteren vom oberen Waschkreislauf (Absorber). Nach Passieren des Ringraumes um den Sammeltrichter strmt das Rauchgas nahezu vertikal nach oben und wird im Gegenstrom erneut intensiv mit Waschsuspension in Kontakt gebracht, die, mit einem pH-Wert von etwa 6,0, einen berschu an Absorptionsmittel hat. Die aus dem Absorberkreislauf ablaufende Waschsuspension wird ber den Trichterablauf dem Absorptionsmittelvorratsbehlter zugefhrt. Der Sprhzone nachgeschaltet ist die Nalmkontaktzone. Sie wird von oben mit Suspension besprht. Mit ihrer wabenfrmigen Struktur sorgt sie fr einen gleichmig gerichteten Gasstrom.
Zweikreiswscher
Reingasaustritt
Zone 4

Montage eines Einkreiswschers.

Zweikreiswscher

Bei diesem Verfahren tritt das Rauchgas unmittelbar oberhalb des Wschersumpfes radial in den Rauchgaswscher ein und passiert, von unten nach oben strmend, zwei unterschiedliche Waschkreislufe. In dem unteren Waschkreislauf (Quencher) khlt das Rauchgas durch intensives Besprhen mit Waschsuspension auf Sttigungstemperatur ab. Der tangentiale Eintritt bewirkt eine um die Wscherachse rotierende Bewegung des Rauchgases. Dies verlngert den Weg des Rauchgases und ermglicht einen intensiven Kontakt mit der Waschsuspension. Im pHBereich von 4,0 bis 5,0 wird ein groer Teil des im Rauchgas enthaltenen SO2 abgeschieden. Auerdem

Tropfenabscheider TropfenabscheiderWaschsprhebene
Zone 3

Absorbersprhebenen Kastenringtrger Sammeltrichter

Zone 1

Quenchersprhebenen

Rohgaseintritt

Zone 2

Wscherboden

Seite 9: ber 550 Tonnen Nicrofer 5923 hMo - alloy 59 lieferte Krupp VDM fr den Bau der vier Rauchgaswscher des Braunkohlekraftwerkes Boxberg III der VEAG.

Mit Nicrofer 5923 hMo - alloy 59 ausgekleideter Rohgaseintrittsstutzen.

In der Sprh- und der Nalmkontaktzone wird das restliche Schwefeldioxid (SO2) abgeschieden. Tropfenabscheider oberhalb der Kontaktzone befreien das Rauchgas von mitgerissenen Trpfchen der Waschsuspension. ber den Wscheraustritt entweicht das Rauchgas dann in den Reingaskanal.

gas tritt im oberen Bereich der als Vorwscher oder Quencher dienenden Gleichstrom-Waschstrecke ein. Das etwa 160C heie Rauchgas wird in drei Dsenebenen intensiv gequencht und auf die Sttigungstemperatur von 50 bis 60C gekhlt. Hierbei werden groe Teile des Schwefeldioxids (SO2) sowie Chloride und Fluoride nahezu vollstndig ausgewaschen. Leitbleche, oberhalb des Wschersumpfes, lenken den Strom vorgewaschenen Rauchgases in die mit zwei Sprhebenen ausgerstete Gegenstrom-Waschstrecke. In dieser wird es von den restlichen Schadstoffen bis zu dem geforderten Reinheitsgrad befreit. Der Wscher arbeitet als Einkreiswscher. Im Wschersumpf oxidiert das Calciumsult zu Gips, der kontinuierlich ausgeschleust wird.

Kombiwscher

Der Kombiwscher arbeitet im Gleich- und Gegenstrom. Das Rauch-

Korrosionsbelastung

Kombiwscher
Reingas Rohgas Zone 4 Grobabscheider Zone 1 Quenchersprhebenen Leitbleche Gleichstrom Gegenstrom Absorbersprhebenen Reingas

Die abgebildeten Rauchgaswscher sind in Zonen unterschiedlich starker Korrosionsbeanspruchung unterteilt. Diese Einteilung kann selbstverstndlich nur als sehr allgemeiner Hinweis dienen. Die exakte Werkstoffauslegung eines Rauchgaswschers mu, wie in dieser Publikation dargestellt, wesentlich detaillierter erarbeitet werden.
Zone Korrosionsbelastung

Zone 3

Umleitung der Rauchgase Zone 2 Oxidationsluft Sumpf

1 2
Zone 2 0

stark mittel bis stark mittel gering bis mittel

3 4

Metallische Hochleistungswerkstoffe: Korrosionsschutz fr Rauchgas-Reinigungsanlagen

ie Konstruktionswerkstoffe zum Schutz der Komponenten einer Rauchgas-Reinigungsanlage sind extrem korrosiven Belastungen ausgesetzt. Zusammengefat sind dies Angriffe durch Schwefel-, Salz- und Flusure aus dem Rauchgaskondensat sowie durch saure und halogenid-

belastete Wsser bei zum Teil extrem hohen Temperaturen und gleichzeitiger Einwirkung von Feststofferosion und Ablagerungen. Whrend handelsbliche, niedriglegierte Bau- und Konstruktionssthle dem Angriff durch reduzierende Mineralsuren nicht standhalten, ist von den passivierbaren Metallen das Titan durch den Angriff saurer, uoridbelasteter Wsser extrem korrosionsgefhrdet. Seit vielen Jahrzehnten setzt die chemische Prozeindustrie bei derart korrosiven Umgebungsbedingungen mit groem Erfolg hochlegierte, nichtrostende Sthle und Nickellegierungen ein, die in der Gruppe der metallischen Werkstoffe zu den spontan passivierenden Legierungen zhlen.

Hochlegierte Sonderedelsthle und Nickelbasislegierungen fr den Einsatz in Rauchgas-Reinigungsanlagen


Krupp VDM-Bezeichnung Cronifer 1925 hMo -alloy 926 1.4529 N 08926 Nicrofer 3127 hMo -alloy 31 1.4562 N 08031 Nicrofer 6020 hMo -alloy 625 2.4856 N 06625 Nicrofer 5716 hMoW -alloy C-276 2.4819 N 10276 Nicrofer 5923 hMo -alloy 59 2.4605 N 06059

Werkstoff-Nr. UNS-Bezeichnung

Hauptlegierungselemente (beispielhafte Angaben, %) Ni Cr Mo Fe C max. Andere Elemente Mechanische Werte bei Raumtemperatur (min.) Zugfestigk. N/mm2 Streckgrenze Rp 0,2 N/mm2 Dehnung A5 % Wirksumme (Pitting Index) % Cr+3,3 x %Mo 47* 53* 52 69 74 650 300 40 650 280 40 830 415 30 730 310 30 690 340 40 25 21 6,5 Rest 0,020 Cu: 0,9 / N: 0,20 31 27 6,5 Rest 0,015 Cu: 1,3 / N: 0,20 63 22 9 3 0,025 Nb: 3,4 57 16 16 5 0,010 W: 3,5 / V: 0,2 59 23 16 1 0,010

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* (+ 30 x % N)

Erfahrungen aus mittlerweile ber zwei Jahrzehnten des Einsatzes metallischer Hochleistungswerkstoffe sowie die Ergebnisse zahlreicher eigener Untersuchungen besttigen die ausgezeichnete Bestndigkeit hochlegierter, nichtrostender Sonderedelsthle und Nickelbasislegierungen in Rauchgas-Reinigungsanlagen.

Einsatz metallischer Hochleistungswerkstoffe

Basierend auf Erfahrungen in den USA wurden in der Frhphase der Auslegung von Rauchgas-Reinigungsanlagen, meist hinter Steinkohlekraftwerken, nahezu ausschlielich die Werkstoffe Alloy 316 LN

(1.4429), Alloy 317 LN (1.4439) und Alloy 904 L (1.4539) eingesetzt. Diese Werkstoffe sind selbst unter normalen Einsatzbedingungen korrosionsgefhrdet. Mit ihnen wurden eher schlechte Erfahrungen gemacht. Aufgrund zum Teil verschrfter Rahmenbedingungen werden sie heute nur noch selten eingesetzt. Strkeren Eingang in schwach bis mittelstark belastete Zonen von Rauchgaswschern haben die Werkstoffe Cronifer 1925 hMo - alloy 926 (1.4529) und Nicrofer 3127 hMo - alloy 31 (1.4562) gefunden. Neben einem hohen Gehalt an Nickel verfgen diese Werkstoffe ber deutlich mehr Molybdn als handelsbliche nichtrostende Sthle, wie aus der Tabelle auf Seite 10 her-

vorgeht. Im Zusammenwirken mit Molybdn sichern hohe Chromgehalte deren hervorragende Korrosionsbestndigkeit. Fr korrosiv hochbelastete Komponenten von Rauchgas-Reinigungsanlagen werden aus der Vielzahl der zur Verfgung stehenden Nickelbasislegierungen Nicrofer 6020 hMo alloy 625 (2.4856), Nicrofer 5716 hMoW - alloy C-276 (2.4819) und insbesondere Nicrofer 5923 hMo alloy 59 (2.4605) eingesetzt.

410 Tonnen Nicrofer 5923 hMo - alloy 59 lieferte Krupp VDM fr hochbelastete Komponenten der Rauch-

gas-Reinigungsanlage des 900 MW-Braunkohlekraftwerkes Schkopau der VEBA Kraftwerke Ruhr AG.

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Werkstoffe: Einsatz- und Auswahlkriterien

900 MW-Braunkohlekraftwerk Schkopau.

on den in Anlagen zur Reinigung der Rauchgase aus Steinkohleund Braunkohlekraftwerken zum Einsatz kommenden Werkstoffen wird in erster Linie Bestndigkeit gegen zum Teil extreme Korrosionsbeanspruchung gefordert. Deren Intensitt wird von der Zusammensetzung des Brennstoffes, den Betriebsbedingungen und dem angewandten Reinigungsverfahren bestimmt. Zu einer exakten Beurteilung der Korrosionsbeanspruchung mu sowohl die Zusammensetzung des sich bei der Verbrennung bildenden Rauchgases bekannt sein wie auch die whrend des Reinigungsprozesses anfallenden Produkte und die Betriebsparameter der Anlage.

Die im Rauchgaswscher intensiv miteinander in Kontakt gebrachten Medien Rauchgas und Waschsuspension werfen recht unterschiedliche korrosionschemische Werkstoffanforderungen auf. Ist die Suspension der Kalkwaschverfahren werkstofftechnisch problemlos beherrschbar, stellt das Rauchgaskondensat infolge der bei der Verbrennung fossiler Brennstoffe entstehenden Verbrennungsprodukte, die in wriger Lsung Schwefelsure und schwefelige Sure bilden, eine besonders korrosionsaggressive Lsung dar. Eine zustzliche Belastung bilden die in fossilen Brennstoffen enthaltenen Chloride und Fluoride, die aber auch mit der Waschsuspension in den Proze hineingetragen werden knnen. Sind Fluoride in der Regel in nur geringer Menge vorhanden, knnen Chloride extrem hohe Konzentrationen erreichen.

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Feststoffe kommen als Flugasche im Rauchgas und in Form von Kalk oder Gips aus der Reaktion der Waschsuspension vor. Sie knnen zu Ablagerungen fhren, unter denen es durch verschrfte Korrosionsbedingungen zu Spaltkorrosion kommt. Die saure Hydrolyse von Chloriden lt sehr niedrige pH-Werte entstehen; die starke Konzentrierung von Chloridionen in Spalten oder unter Ablagerungen verursacht extrem korrosive Bedingungen. Ein Beispiel hierfr ist auf den Seiten 20/21 beschrieben.

Verbrennungsprodukte und Verfahrensbedingungen


Schwefeldioxid Schwefeltrioxid Chlorid Fluorid Nitrat Schwermetalloxide pH-Wert Temperatur Feststoffe Sauerstoff Wasser-Aufbereitung

Verbrennungsprodukte

Korrosionserscheinungen an niedrig legierten, nichtrostenden Sthlen


Lochkorrosion Spaltkorrosion Spannungsrikorrosion Erosionskorrosion Kontaktkorrosion

Verfahrensbedingungen

Verbrennungsprodukte und Verfahrensbedingungen sowie die durch sie hervorgerufenen Korrosionserscheinungen an niedrig legierten, nichtrostenden Sthlen.

Qualizierung hochlegierter Werkstoffe

Von den in einer RauchgasReinigungsanlage, mit ihren Komponenten Rauchgaswscher, Roh- und Reingaskanle, Regel- und Absperrsysteme sowie Wrmetauscher zur Reingas-Wiederaufheizung, auftretenden Korrosionsarten steht die durch hohe Chloridgehalte und niedrige pH-Werte verursachte Spaltund Lochkorrosion an erster Stelle. Bereits beim Bau erster metallischer Rauchgas-Reinigungsanlagen in den frhen 80er Jahren, in denen aufgrund hnlicher Waschprozesse, Betriebs- und Verfahrensparameter vergleichbare korrosive Beanspruchungen der Werkstoffe herrschten, wurden Korrosionsuntersuchungen zur Qualifizierung hochlegierter Werkstoffe durchgefhrt. Es gibt mehrere Prfmethoden, verlliche Aussagen ber das Verhalten eines Werkstoffes gegenber Lokalkorrosion in chloridhaltigen Medien zu ermitteln. Allen Prfmethoden ist gemein, da sie zwar keine

unmittelbare bertragbarkeit auf die Praxis zulassen, jedoch zu einer deutlichen Differenzierung der geprften Werkstoffe fhren und eindeutige Trends aufzeigen, welcher Werkstoff geeignet und welcher weniger geeignet ist. Neben elektrochemischen Untersuchungen zur Ermittlung des sog. Lochkorrosionspotentials werden hochlegierte Sonderedelsthle dem Eisen-III-Chlorid-Test unterzogen, zur Untersuchung ihrer Bestndigkeit gegenber Loch- und Spaltkorrosion.

Rohgaseintritt in einen mit Nicrofer 5923 hMo - alloy 59 ausgekleideten Wscher des Mllheizkraftwerkes Essen-Karnap der RWE Energie AG.

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Wirksummenformel

Die kritische Lochkorrosionstemperatur (KLT) wie auch die kritische Spaltkorrosionstemperatur (KST) liefern hier verlliche Aussagen. Beide werden ermittelt, indem Materialproben in eine 10 % FeCl3 x 6 H2OLsung getaucht werden, die Temperatur schrittweise um 2,5C erhht und nach jeweils 24 Stunden Prfzeit deren Oberchen visuell und mikroskopisch auf Lokalkorrosionsangriff untersucht werden. Die kritische Lochkorrosionstemperatur (KLT) beziehungsweise Spalt-

korrosionstemperatur (KST) ist erreicht, wenn nach der letzten Temperaturerhhung Loch- oder Spaltkorrosion auf den Oberchen der Proben erkennbar ist. Werden die fr Sonderedelsthle und Nickellegierungen auf diese Weise ermittelten kritischen Temperaturen gegenber dem Legierungsgehalt an Chrom plus 3,3 x % Molybdn aufgetragen, erhlt man den in der Darstellung gezeigten Zusammenhang WS = % Cr + 3,3 x % Mo, der als Wirksummenformel bekannt ist und fr die Vorauswahl von Werkstoffen hug herangezogen wird.

In der Darstellung sind die auf diese Weise ermittelten kritischen Lochkorrosionstemperaturen (KLT) einiger Werkstoffe deren kritischen Spaltkorrosionstemperaturen (KST) gegenbergestellt. Deutlich zu erkennen ist, da die Spaltkorrosion hhere Anforderungen an die Korrosionsbestndigkeit der Werkstoffe stellt. Die Darstellung zeigt auch, da mit steigenden Chrom- und Molybdngehalten Sonderedelsthle und Nickellegierungen eine hhere Bestndigkeit gegenber Loch- und Spaltkorrosion aufweisen.

Vergleich der kritischen Lochkorrosionstemperatur (KLT) und kritischen Spaltkorrosionstemperatur (KST)


ausgewhlter Standard- und Sonderedelsthle sowie Nickellegierungen

Kritische Lochkorrosionstemperatur KLT Kritische Spaltkorrosionstemperatur KST

Nicrofer 5923 hMo (2.4605) Nicrofer 5716 hMoW (2.4819) Nicrofer 6020 hMo (2.4856)

*Nicrofer 3127 hMo (1.4562)


Temperatur, C

*Alloy S 34565 (1.4565) *Cronifer 1925 hMo (1.4529)

*Alloy 317 LN (1.4439)

Alloy 904 L (1.4539)

Alloy 316 L (1.4435)

Wirksumme WS = % Cr + 3,3 x % Mo

* WSN = % Cr + 3,3 x % Mo + 30 x % N

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Bei stickstofflegierten Sonderedelsthlen und Nickellegierungen wirkt auch der Stickstoff (N) positiv. Ebenfalls deutlich wird, da Standard-Edelsthle sehr frh ausfallen und selbst hochlegierte Sonderedelsthle bereits bei mittleren Temperaturen Spaltkorrosion erleiden. Hochlegierte Nickelwerkstoffe hingegen schneiden gut ab, wobei Nickellegierungen der sogenannten C-Reihe den Test bei allen Temperaturen bestehen.

Chlorid-pH-Temperatur-Raster
ungeschweit
Nicrofer 6020 hMo 1,4 v

geschweit
6020 hMo / S 6020 WIG manuell 1,15qv

Nicrofer 5716 hMoW

Cl 70000 ppm

pH1
Temperatur

0,12 v

Nicrofer 5923 hMo 0,003

Zeit 21 Tage

105 C

5716 hMoW / S 5716 WIG manuell 0,32qv

v
5923 hMo / S 5923 WIG manuell 0,007

Prfung nach ASTM G-28 B

Werkstoff/Schweizusatz Schweiverfahren
Abtragsrate Lochkorrosion Spaltkorrosion mm/a q/v +/ +/

Da der Test in der 10 % FeCl3Lsung fr die Qualifizierung hochlegierter Nickelwerkstoffe nicht anspruchsvoll genug ist, werden diese den ungleich schrferen Bedingungen des Testes nach ASTM G-28, Methode B unterzogen, dessen Prfmedium, bekannt unter dem Namen Grner Tod, folgende Zusammensetzung hat: 7 % H2SO4 + 3 % HCl + 1 % CuCl2 + 1 % FeCl3 x 6 H2O. Das Prfmedium ist stark sauer, hoch chloridionenhaltig und, durch die Schwermetallionen Eisen und Kupfer, stark oxidierend; BeKorrosionsabtrag
100 50

+ = q= v= =

Loch- oder Spaltkorrosion IK-Angriff Flchenkorrosion kein Korrosionsangriff

Gegenberstellung des Korrosionsverhaltens von Nickel-Chrom-Molybdn Legierungen in verdnnter, schwefelsaurer Lsung mit 7 % Chloridzusatz. Grundwerkstoffe ungeschweit und Grundwerkstoffe artgleich verschweit nach dem WIG-Verfahren. Angabe der Abtragungsgeschwindigkeit in mm/a.

dingungen, die in Anlagen fr das Reinigen von Rauchgasen real auftreten. Die Darstellung unten lt erkennen, da der von Krupp VDM entwickelte Hochleistungswerkstoff Nicrofer 5923 hMo - alloy 59 (2.4605) das beste Ergebnis der geprften Nickellegierungen aufweist.

Der Einu von Halogenidionen

Korrosionsabtrag, mm/Jahr

ASTM G-28 A ASTM G-28 B 10 4,2 1,5 1 0,9 0,17 0,1 0,5 0,11 3,3

0,01

Nicrofer 5716 hMoW alloy C-276

Nicrofer 6616 hMo alloy C-4

Nicrofer 5621 hMoW alloy 22

Nicrofer 5923 hMo alloy 59

Korrosionsabtrag an Nickel-Chrom-Molybdn Legierungen in Schwefelsure-Standardtests.

Eine praxisorientierte Differenzierung innerhalb der Gruppe der Nickelbasislegierungen wird mglich am Chlorid-pH-Temperatur-Ra ster-Schnittpunkt Cl 7 % / pH = 1 / T = 105C. Diese Laborprfung kann nach einer Mindestdauer von 20 Tagen Anhaltspunkte liefern ber das Verhalten metallischer Werkstoffe in der Rohgaseintrittszone direkt vor dem Wschersumpf und zum Teil auch Aussagen machen ber die Verhltnisse im Reingasaustrittskanal mit Tropfenberri und Ablagerungen. Die Ergebnisse zeigt die Darstellung oben. Weist der Hochleistungswerkstoff Nicrofer 5923 hMo - alloy 59 (2.4605) im ungeschweiten wie im WIG-manuell geschweiten

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Zustand gleichfrmige Flchenkorrosionsraten unterhalb von 0,01 mm/Jahr auf, ohne jegliche Lokalkorrosion, ist der Werkstoff Nicrofer 6020 hMo - alloy 625 (2.4856) unter diesen Bedingungen mit Abtragsraten von bis zu 1,4 mm/Jahr betroffen. Die Abtragsrate fr den Grundwerkstoff Nicrofer 5716 hMoW - alloy C-276 (2.4819) betrgt 0,12 mm/Jahr, die im geschweiten Zustand auf 0,32 mm/Jahr steigt. Bei Einsatz dieses Werkstoffes sind unter derartigen Bedingungen strengste Anforderungen an die Qualitt der Schweiverarbeitung zu stellen. Hieraus wird erkennbar, da der Werkstoff Nicrofer 6020 hMo alloy 625 (2.4856) ungeeignet ist, unter den in der Rauchgas-Reinigungsanlage eines Braunkohlekraftwerkes hufig anzutreffenden Bedingungen in Form dnner Hemdauskleidungen einen langjhrigen Korrosionsschutz zu gewhrleisten. Wegen seiner hervorragenden Festigkeitswerte wird dieser Werk-

Nicrofer 5923 hMo alloy 59 (2.4605)


Einflu des Schweiens auf das Korrosionsverhalten

Zustand

Ungeschweit WIG

Geschweit PlasmaStichloch LBH

Korrosionsabtrag mm/a Lokalkorrosion

0,003 nein

0,007 nein

0,003 nein

0,002 nein

Einflu des Schweiens auf das Korrosionsverhalten des Werkstoffes Nicrofer 5923 hMo alloy 59 (2.4605) in schwefelsaurer Lsung mit Zusatz von Chlorid: H2SO4, pH = 1, 7 Masse-% CI, 105 C (siedend), 21 Tage.

stoff jedoch fr mechanisch hoch belastete Bauteile wie die Ventilatoren von Saugzgen und Rhrwerkswellen eingesetzt.

Nicrofer 5923 hMo - alloy 59 fr einen jahrzehntelangen wartungsarmen Einsatz

Der von Krupp VDM GmbH entwickelte Hochleistungswerkstoff Nicrofer 5923 hMo - alloy 59 (2.4605) hingegen weist ohne jegliche Lokalkorrosion eine Bestndigkeit auf, die dessen wartungsarmen

Einsatz selbst unter den extremen Bedingungen einer Rauchgas-Reinigungsanlage auch ber Jahrzehnte als wahrscheinlich erscheinen lt, wie auch die Praxis bereits hinlnglich bewiesen hat. Aus der Darstellung oben geht hervor, da auch die Anwendung praxisrelevanter Schweiverfahren die hervorragende Bestndigkeit des Hochleistungswerkstoffes Nicrofer 5923 hMo - alloy 59 (2.4605) unter diesen Bedingungen nicht beeintrchtigt.

16

Taupunktkorrosion

n der Rangfolge der schdigenden Einsse auf jeden Werkstoff steht die Kondensatbildung aus Rauchgasen durch Taupunktunterschreitung an erster Stelle. Wegen der weitreichenden Bedeutung dieses Mechanismus auch fr den Einsatz metallischer Werkstoffe sollen hier die Bedingungen, die zu einer Kondensatbildung fhren, genauer dargestellt werden. Der Schwefel aus dem Brennstoff wird mit dem vorhandenen Sauerstoff der Luft in einer stark exother-

men Reaktion zunchst zu Schwefeldioxid (SO2) umgesetzt. In weitaus geringerem Anteil entsteht Schwefeltrioxid (SO3), wobei das Schwefeldioxid-/Schwefeltrioxid-Gleichgewicht durch die hohe Wrmeentwicklung sehr stark auf die Seite des Schwefeldioxids als Endprodukt verschoben ist. Bei etwa 600C beginnt darber hinaus die thermische Zersetzung von gebildetem Schwefeltrioxid zu Schwefeldioxid, was den Anteil an Schwefeltrioxid ebenfalls stark begrenzt. Im Gegensatz zum reaktionstrgen Schwefeldioxid geht das nur in Spuren vorhandene Schwefeltrioxid mit dem im Rohgas stets vorhandenen Wasserdampf sofort eine Reaktion ber schwefelige Sure bis hin zur Schwefelsure ein. Wegen der geringen Ausgangsmenge an Schwefeltrioxid enthlt also auch das Rauchgas nur geringe Mengen gasfrmiger Schwefelsure (H2SO4). Typisch sind Gehalte von 1 bis maximal 15 Volumen-ppm gasfrmiger Schwefelsure im Rohgas.

Bei einer Abkhlung des Rohgases beginnen dann bestimmte gasfrmige Bestandteile des Rohgases auszukondensieren, wenn der mit der Temperatur abnehmende Sttigungsdruck fr diesen Bestandteil den Partialdruck dieses Bestandteiles im Rohgas erreicht. Die Temperatur, bei der dies eintritt, wird Taupunkt genannt.

Taupunkt der Schwefelsure

In Rauchgasen sind Schwefelsure, schwefelige Sure, Salpetersure, Chlorwasserstoff und Fluorwasserstoff sowie zuletzt Wasserdampf kondensierbare Bestandteile. Von all diesen Bestandteilen hat Schwefelsure den hchsten Taupunkt, so da, wenn allgemein vom Suretaupunkt die Rede ist, stets der Taupunkt der Schwefelsure gemeint ist. Diese kondensiert also von den hohen Rohgastemperaturen (>350C) bei Abkhlung immer zuerst aus.

Schwefelsurekonzentration
im Kondensat von Rauchgas in Abhngigkeit vom Wasserdampfpartialdruck

Suretaupunkt
im Kondensat von Rauchgas in Abhngigkeit vom Wasserdampfpartialdruck

100

250

Konzentration H2SO4, Gew.-%

90 80 70 60 50 40 30 108 PH2O bar 200

Taupunkt, C

0,02 0,05 0,1 0,2 0,3 0,5

150

PH2O bar 0,5 0,3 0,2 0,1 0,05 0,02

100

107

106

105

104

103

50 109

108

107

106

105

104

103

102

PH2SO4 bar

PH2SO4 bar

17

Bei den fr die Steinkohleverbrennung typischen Schwefelsure-Partialdrcken von 10-6 bis 10-5 bar und damit einhergehendem Wasserdampf-Partialdruck von 0,02 bis 0,5 bar haben praktische Messungen Taupunkttemperaturen von etwa 100 bis 150C, maximal 180C ergeben. Durch die extremen Unterschiede in den Siedepunkten von Wasser (H2O/TS = 100C) und Schwefelsure (H2SO4/TS = 338C) kommt es beim Sieden und Kondensieren zu
Zustandsdiagramm
eines Gemisches Wasser/Schwefelsure bei 0,1 bar zur Veranschaulichung der Bildung eines hochkonzentrierten Schwefelsurekondensates aus dem Rohgas
260

Gas

220

linie Tau

180

Temperatur, C

140

Gemisch Gas + Kondensat

100

60

Kondensat

20 0 20 40 60 80 100

( % ) H2SO4 ( % ) H2O

100

80

60

40

20

18

einer starken Trennung beider Bestandteile. Fr die Kondensation unter Taupunktbedingungen bedeutet dies, da auch bei sehr geringen Konzentrationen an Schwefelsure im Rauchgas hohe Konzentrationen an Schwefelsure im Kondensat resultieren, wie die Darstellungen auf dieser und der vorherigen Seite zeigen. Die ausfallende Schwefelsure kann sich in Konzentrationsbereichen von 65 bis 95 Masse-Prozent bewegen. Die bei dieser hohen Kondensationstemperatur anfallende konzentrierte Schwefelsure beeinut die Wahl mglicher Werkstoffe in diesen Zonen massiv. Auch der umgekehrte Vorgang, die Aufheizung kalter, mit Kondensatlmen behafteter Wandchen, fhrt zu einer extremen Konzentrierung der Suren. Der bestndigkeitsbestimmende Faktor beim Einsatz metallischer Werkstoffe in einer Rauchgas-Reinigungsanlage ist also die Reaktion des betreffenden Werkstoffes auf Schwefelsure. Durch diese Schwefelsurekorrosion ist eine starke Temperaturabhngigkeit der Korrosion gegeben. Bei nur geringfgiger Unterschreitung des Taupunktes ist die ausgeschiedene Menge an Schwefelsure hoher Konzentration anfnglich recht klein, ausgehend von T >150C nach T <50C. Erst bei weiter andauernder Abkhlung nimmt die Menge an Kondensat drastisch zu. Mit dem dann an beispielsweise senkrechten Wnden entstehenden Riesellm, bestehend aus Schwefelsure hoher Konzentration und hoher Temperatur, nimmt die Korrosion enorm zu. Erst spter erfolgt, wie aus dem Siede-/Taupunkt-Diagramm ersichtlich, im Sy-

Sie de lin ie

stem Wasser/Schwefelsure eine Verdnnung der ausfallenden Schwefelsure durch gleichzeitig ausfallendes Wasser, so da die Aggressivitt durch sinkende Temperaturen und abnehmende Konzentration nachlt.

Belastung durch Schwermetalle

Belastung durch Chloride und Fluoride

Darber hinaus knnen Schwermetalle beziehungsweise deren Oxide sowie Nitrate den Chemismus ihrer direkten Umgebung durch Einstellung von hohen Redox-Potentialen drastisch verndern, was zu einer weiteren Verschrfung der Korrosionsbedingungen fhrt.

Eine zustzliche Belastung bilden Halogenide, also Chloride und Fluoride, die in den Begleitstoffen fossiler Brennstoffe enthalten sind (taubes Gestein/Salze), die aber auch durch den Ansatz der Waschsuspension mittels belasteter Naturwsser und verunreinigter Ausgangsprodukte verursacht werden knnen. Durch die hohe Umsatzgeschwindigkeit von Chlorwasserstoff (HCl) beziehungsweise Fluorwasserstoff (HF) mit Kalkstein bilden sich sofort Calciumchlorid (CaCl2) und Calciumuorid (CaF2). Calciumchlorid dissoziiert augenblicklich wieder zu Calciumionen und entsprechenden Chloridionen, whrend Calciumuorid in der Absorbersuspension grtenteils unlslich ist und sofort ausfllt. Whrend in einem Absorber die Menge an Chloridionen sowohl aus dem Verbrennungsproze der Kohle als auch aus den verwendeten Ansatzwssern fr die Kalksteinsuspension leicht auf 1 bis 5 Prozent steigen kann, sind die freien Fluoridionen in Lsung auf deutlich weniger als 0,02 Prozent begrenzt. Neben der Gefahr durch Schwefelsurekorrosion im Aktivzustand nichtrostender Sthle entsteht also auch noch die Gefahr durch lokale Korrosionsformen in sauren bis neutralen chloridhaltigen Lsungen.

Vergleich Braunkohleund Steinkohlekraftwerke

Bei einem Vergleich braunkohleund steinkohlebefeuerter Kraftwerke fllt auf, da die adiabatische Sttigungstemperatur des Rauchgases braunkohlebefeuerter Kraftwerke mit 65 bis 70C um etwa 20C hher liegt, als die steinkohlebefeuerter Kraftwerke mit 45 bis 50C. Nach der Rauchgaswsche, im Reingasteil, unterscheidet sich die Rauchgas-Reinigungsanlage eines Steinkohlekraftwerkes von der eines Braunkohlekraftwerkes durch einen relativ hohen Tropfenberri in den Reingaskanal mit Abscheidung groer Mengen von Feststoffen. Demgegenber ist der Reingaskanal eines Braunkohlekraftwerkes vergleichsweise sauber. Je nach Fahrweise und Isolierung weist er indes, wie auch der Kamin, massive Kondensatbildung auf, wobei pH-Werte von <2,0 keine Seltenheit sind.

fenabscheider nicht optimal arbeiten oder unzureichend besplt werden, kommt es in Umlenkbereichen beziehungsweise an designabhngigen Strmungsstrstellen und Kltebrcken zu extremer Korrosionsgefhrdung durch Kondensatbildung. Sauber gefahrene Reingaskanle knnen also unter Umstnden in dem Werkstoff Cronifer 1925 hMo - alloy 926 (1.4529) ausgefhrt werden. Bei allen anderen Fahrweisen mu insbesondere in 6 Uhr-Position und an sonstigen Strmungsstrstellen eine entsprechende Erhhung des Korrosionsschutzes durch Einsatz hherlegierter Nickelbasislegierungen geschaffen werden.

Fazit

Die Aggressivitt von Rauchgasmedien wird vorwiegend durch das Gleichgewicht zwischen Schwefelsure, schwefeliger Sure, Calciumsulfit und -sulfat sowie Chloriden und Fluoriden in jeder Bindungsform bestimmt. Die Qualifizierung metallischer Werkstoffe mu daher eng an diesen sich lokal unterschiedlich einstellenden Bedingungen ausgerichtet sein.

Korrosionsgefhrdung durch vermeidbare Fehler

Insbesondere wenn Wrmeverschiebungssysteme fehlen und Trop-

19

nderung der Korrosionsbedingungen unter Ablagerungen

ie im folgenden beschriebene nderung der Korrosionsbedingungen unter Ablagerungen wurde 1988 in einem Zweikreiswscher des Rheinhafen-Dampfkraftwerkes in Karlsruhe gemessen und untersucht. Zur Beurteilung der Korrosionsbeanspruchung wurden in unterschiedlichen Ebenen des Wschers betriebsbegleitende Messungen korrosionsrelevanter Zustandsgren vorgenommen. Die Mewerte sind wichtige Zustandsgren ber den Verfahrensproze; aus ihnen lassen sich aber auch mgliche Gefhrdungen der metallischen Oberchen durch Loch- und Spaltkorrosion ableiten. Die die Korrosion bestimmenden Kenngren sind der pH-Wert, der Chlorid- und Fluoridgehalt, die
Rauchgas-Eintrittskanal im Absorber 2

Temperatur, der Sauerstoff, die Schwermetalloxide sowie die Feststoffe in Form von Ablagerungen. Turnusmig durchgefhrte Betriebsberwachungen ergaben ber einen Quartalszyklus gemessene pHWerte von 4,0 bis 4,5 im Quenchersumpf und von 5,6 bis 6,0 im oberen Wscherkreislauf. Die Chloridgehalte lagen im Mittel bei 25.000 bis 31.500 ppm im Quenchersumpf und bei 5.300 bis 7.000 ppm im oberen Wscherkreislauf. Diese Werte stimmten mit den Auslegungsdaten berein. Fr eine Beurteilung der Korrosionsbeanspruchung metallischer Wscheroberchen sind diese Mewerte allein jedoch nicht ausreichend, da unter Ablagerungen Aufkonzentrationen insbesondere von Chloriden und Fluoriden um ein Mehrfaches der Gleichgewichtskonzentrationen gemessen wurden. Zudem fllt der pHWert stark. Auch schrnken Ablagerungen den Sauerstoffaustausch er-

heblich ein und frdern damit das Entstehen von Spaltkorrosion.

Besonders gefhrdeter Rauchgaseintritt

Perspektivische Ansicht mit Positionierung der entnommenen Belagsproben


trocken 1.4439 3,4 (2,5/2,2/0,1) 3,4 (3,7/3,6/0,1) Trennlinie feucht 2.4856 Boden (feucht) Sttze (seit August 88 entfernt) 3,8 (5,3/1,0/0,4) 3,7 (9,3/0,9/0,1) 1.4439 Klappenrahmen 1m Splrohr (nachtrglich eingebaut) 1m Seitenwand

3,0 (10,6/6,9/2,0+1,7 Ni) 2.4856

Rauchgase

Mittelsttze (feucht)

3,6 (10,1/1,0/0,2) trocken

feucht 3,4 (6,4/2,5/0,1)

Bodenablagerungen Wandablagerungen pH-Wert; (Cl/F/SO3) (alle Elementangaben in Masse-%)

Seitenwand 2.4856

20

Von den korrosiv unterschiedlich stark belasteten Bereichen eines Rauchgaswschers ist der Rauchgaseintritt mit seiner Na-/Trockenzone, den hohen Schadstoffgehalten und Wandtemperaturen bis 130C besonders anfllig fr die Bildung von Ablagerungen und das Entstehen von Spaltkorrosion. Bei der ersten Begehung nach Inbetriebnahme des Wschers, in ungereinigtem Zustand, wurden an zuvor festgelegten Referenzstellen Belagsproben entnommen, um sie nachemisch zu analysieren. In der nebenstehenden Darstellung des Rauchgaseintritts in den Wscher sind die Referenzstellen gekennzeichnet und deren pH-Wert und Meergebnisse an Cl, F und SO3 angegeben. Zustzlich sind an den Seitenwnden die Trennlinien trockener und feuchter Belge markiert. Die Werte wurden nach Ende der Winterreisezeit 1987/88 gemessen. Sie lassen eine starke Abhngigkeit vom Entnahmeort erkennen. Die pH-Werte liegen zwischen 3,0 und 3,8 und deuten auf stark saure Mediumbedingungen hin. In den nicht vom Wasser des Splrohres erfaten feuchten Eckbereichen nahe der Oberkante des Klappenrahmens treten, mit mehr als 10 Masse-Prozent (100.000 ppm), die hchsten Chloridwerte auf. Als einzige Ausnahme wird in diesen Belgen ein Nickelgehalt von 1,7 Masse-Prozent registriert.

Die Mittelsttze bendet sich, in Strmungsrichtung gesehen, ebenfalls hinter dem Splrohr. Der Chloridgehalt einer in etwa 1,5 m Hhe an ihr entnommenen Belagsprobe betrug 9,3 Masse-Prozent. Bemerkenswerte Unterschiede, etwa um den Faktor 3 bis 4, ergaben sich fr die Chloridgehalte in den trockenen Belgen des linken Wandbereiches, die nur wenige Zentimeter oberhalb des Mepunktes mit der hchsten Chloridbelastung ermittelt wurden. Im feuchten Belag des letztgenannten Entnahmeortes wurde ein Extremwert von 6,9 Masse-Prozent (69.000 ppm) Fluorid gemessen. Die brigen Mewerte streuten zwischen 0,9 und 3,6 Masse-Prozent Fluorid. Der hchste Wert fr den ebenfalls korrosionsfrdernden Sulfitgehalt wurde mit 2,0 Masse-Prozent (20.000 ppm), der niedrigste Wert mit 0,1 Masse-Prozent (1.000 ppm) gemessen. Dies macht deutlich, da keinesfalls die Verfahrens- und Betriebsbedingungen allein zur Grundlage eines Werkstoffkonzeptes fr einen Rauchgaswscher gewhlt werden sollten. Ebenso falsch wre es allerdings, die einem Diagramm entnommene kritische Lochkorrosionstemperatur eines Werkstoffes zum Gradmesser fr dessen Bestndigkeit zu machen, da nicht sie eine verlliche Aussage ber die Bestndigkeit eines Werkstoffes in einem auf der Basis einer alkalischen Sprhabsorption arbeitenden Rauchgaswschers liefert, sondern dessen kritische Spaltkorrosionstemperatur. Zudem bedarf es groer werkstofftechnischer und korrosionschemischer Erfahrung, um die an diesem

Beispiel aufgezeigten Entwicklungen und deren Folgen richtig einschtzen zu knnen. Fehleinschtzungen dieser Zusammenhnge haben in der Vergangenheit zahlreiche Sanierungsmanahmen erforderlich werden lassen. Ein weiterer, hug begangener Fehler besteht darin, die in einem Kraftwerk gesammelten positiven Werkstofferfahrungen auf das Werkstoffkonzept eines anderen Kraftwerkes zu bertragen, ohne
Zweikreiswscher
Positionen aufgetretener Belge

dessen mglicherweise vllig unterschiedlichen Korrosionsbedingungen hinreichend zu bercksichtigen. Insbesondere trifft dies fr gummierte und beschichtete RauchgasReinigungsanlagen zu, bei denen die in Steinkohlekraftwerken gemachten Erfahrungen auf Braunkohlekraftwerke bertragen wurden, ohne deren unterschiedliche Verhaltensweisen bei hheren Temperaturen und wesentlich hheren Wasserdampfgehalten zu bercksichtigen.

Abstrmhaube mit Wiederaufheizung

Tropfenabscheiderzone

Nafilmkontakte

Absorptionszone

Belge
Sammeltrichter

Quencher

Rauchgaseintritt
3,8

Luft
0

Quenchersumpf Ansaugkrbe 21

Werkstoffentwicklungen der Krupp VDM: Nicrofer 5923 hMo - alloy 59 (2.4605)

Korrosionsverhalten

Die hohen Gehalte an Chrom, Molybdn und Nickel machen die Legierung bestndig gegenber Chloridionenangriff. Nicrofer 5923 hMo - alloy 59 (2.4605) ist einer der wenigen Werkstoffe, der bestndig ist gegen feuchtes Chlorgas, Hypochlorit und Chlordioxid-Lsungen, die in der Papierund Zellstoffindustrie auftreten. Die Legierung weist eine ausgezeichnete Bestndigkeit gegenber konzentrierten Lsungen oxidierender Salze auf wie Eisen-III- und Kupfer-II-Chlorid. siver Medien, unter oxidierenden und reduzierenden Bedingungen ausgezeichnete Bestndigkeit gegenber Mineralsuren wie Salpeter-, Phosphor-, Schwefelund Salzsure sowie insbesondere gegenber Schwefel-/Salzsure-Mischungen ausgezeichnete Bestndigkeit gegenber verunreinigten Mineralsuren gute Verarbeit- und Schweibarkeit ohne Anflligkeit gegen Schweirissigkeit Zulassung fr die Herstellung von Druckbehltern mit Betriebstemperaturen von -196 bis +450C

Prfung in der Testlsung "Grner Tod"

icrofer 5923 hMo - alloy 59 (2.4605) ist eine von Krupp VDM GmbH entwickelte NickelChrom-Molybdn Superlegierung mit besonders niedrigen Gehalten an Kohlenstoff und Silizium. Der Hochleistungswerkstoff bietet ausgezeichnete Korrosionsbestndigkeit sowie hohe mechanische Festigkeit. Die folgenden Eigenschaften sind kennzeichnend fr Nicrofer 5923 hMo - alloy 59 (2.4605):

Die Bestndigkeit gegenber Loch- und Spaltkorrosion wurde mit Hilfe anderer Prfmedien als der 10 % FeCl3-Lsung ermittelt, da Nickel-Chrom-Molybdn Legierungen in diesem Test durchweg bestndig sind und eine Differenzierung daher nicht mglich ist. Der Praxisbezug zur chemischen Prozeindustrie, zur Papier- und Zellstoffindustrie sowie der Rauchgas-Reinigung ist mit stark sauren, hochchloridhaltigen Medien besser gegeben.

Nicrofer 5923 hMo - alloy 59 (2.4605)


Chemische Zusammensetzung, %

Ni

Cr

Fe

Mn

Si

Mo

Co

Al

min. Rest

22,0

15,0

0,1

22

hervorragende Bestndigkeit gegenber einer Vielzahl korro-

max.

24,0

1,5

0,010

0,5

0,10

16,5

0,3

0,4

0,015

0,005

Das Ergebnis von Prfungen in einer derartigen, nicht genormten Testlsung, dem sogenannten Grnen Tod, die extreme, durch Taupunkt unterschreitende saure und hoch chloridhaltige sowie oxidierende Bedingungen in einer RauchgasReinigungsanlage simuliert, zeigt die nebenstehende Darstellung. Bei Siedetemperatur wurden diese Legierungen in geschweitem Zustand (Schutzgas- und Lichtbogenhandschweiung) in einem weiteren, hoch chloridhaltigen und zugleich sauren Medium geprft. Mit einem Korrosionsabtrag von 0,003 mm/Jahr zeigt Nicrofer 5923 hMo - alloy 59 (2.4605) nicht nur eine hervorragende Bestndigkeit gegenber gleichfrmig abtragender Korrosion, im Gegensatz zu den drei ebenfalls geprften Werkstoffen war diese Legierung frei von jeglicher Lokalkorrosion. Interkristalline Korrosion wurde weder im Schweigut noch in der Wrmeeinuzone beobachtet. Bei einfachen Tauchversuchen in stark reduzierender Salzsure erwies sich der Werkstoff bei Konzentrationen bis etwa 40 Prozent und Temperaturen bis etwa 40C gut bestndig. Dies bedeutet gute Bestndigkeit in organischen Prozemedien, bei denen Salzsure in Spuren abgespalten wird, die an hochlegierten Sthlen zu Loch-, Spalt- und Spannungsrikorrosion fhrt. Nicrofer 5923 hMo - alloy 59 (2.4605) ist unter diesen Umstnden allen anderen Nickel-Chrom-Molybdn Legierungen berlegen. Darber hinaus ist der Werkstoff fr Anwendungen, bei denen verunreinigte Mineralsuren und Lsungen sowie organische Suren wie Ameisen- und Essigsure auftreten, besonders geeignet.

Kritische Loch- (KLT) und Spaltkorrosionstemperatur (KST)


Legierung Nicrofer 5923 hMo - alloy 59 (2.4605) Nicrofer 5716 hMoW - alloy C-276 (2.4819) Nicrofer 6020 hMo - alloy 625 (2.4856) KLT > 120 C 115 - 120 C 100 C KST > 110 C 105 C 85 - 96 C

Kritische Loch- (KLT) und Spaltkorrosionstemperatur (KST) in der Lsung Grner Tod: 7% H2SO4 + 3% HCl + 1% CuCl2 + 1% FeCl3 x 6H2O nach 24 h Auslagerungsdauer je 5 C Temperaturerhhung.

Prfungen nach ASTM G-28 A und B

Deutlich verbesserte thermische Stabilitt

Die Ergebnisse von Korrosionsprfungen gem ASTM G-28, Methode A und B an Legierungen der sogenannten C-Reihe in lsungsgeglhtem Zustand sind der Darstellung unten zu entnehmen. Die Darstellung lt erkennen, da der von Krupp VDM entwickelte Hochleistungswerkstoff Nicrofer 5923 hMo - alloy 59 (2.4605) das beste Ergebnis der geprften Nickellegierungen aufweist.

Infolge ihres extrem niedrigen Kohlenstoff- und Siliziumgehaltes neigt Nicrofer 5923 hMo - alloy 59 (2.4605) nicht zu Korngrenzenausscheidungen bei der Warmformgebung oder beim Schweien und weist damit eine deutlich verbesserte thermische Stabilitt auf. Als Kriterium thermischer Stabilitt wird hug das Zeit-TemperaturSensibilisierungsdiagramm herangezogen.

Korrosionsabtrag in Schwefelsure
100 50 ASTM G-28 A ASTM G-28 B 3,3 1,5 1 0,9 0,17 0,5 0,11 0,1

Korrosionsabtrag, mm/Jahr

10

4,2

0,01 Nicrofer 5716 hMoW alloy C-276 Nicrofer 6616 hMo alloy C-4 Nicrofer 5621 hMoW alloy 22 Nicrofer 5923 hMo alloy 59

Korrosionsabtrag unterschiedlicher Nickel-Chrom-Molybdn Legierungen in Schwefelsurestandardtests.

23

Die Darstellung unten fat die Ergebnisse von Untersuchungen zur Ermittlung der Bestndigkeitsbereiche gegenber interkristalliner Korrosion wichtiger Nickel-Chrom-Molybdn Legierungen zusammen. Deutlich zu erkennen ist die Anflligkeit der Nickellegierung Alloy C-276 (2.4819) gegenber interkristalliner Korrosion, die das Schweien zumindest dickerer Abmessungen dieses Werkstoffes problematisch werden lt. Wesentlich gnstiger hingegen verhlt sich Nicrofer 5923 hMo alloy 59 (2.4605), auch im Vergleich zu den Nickellegierungen Alloy C-4 (2.4610) und Alloy 22 (2.4602). Eine Sensibilisierung im Sinne des 50 m IK-Kriteriums beginnt frhestens nach zwei Stunden, eine in der Praxis ausreichende Zeit, um interkristalline Korrosion nach Warmformgebung, Wrmebehandlung und Schweien selbst dicker Abmessungen zu vermeiden.

Verarbeitung

Nicrofer 5923 hMo - alloy 59 (2.4605) wird mit den fr Edelsthle und Nickelwerkstoffe blichen industriellen Fertigungstechniken verarbeitet. Auf uerste Sauberkeit ist vor und whrend jeder Wrmebehandlung zu achten. Verunreinigungen durch Schwefel, Phosphor, Blei und andere niedrigschmelzende

ber 550 Tonnen Nicrofer 5923 hMo - alloy 59 lieferte Krupp VDM fr den Bau der Rauchgaswscher des 2 x 500 MWBraunkohlekraftwerkes Boxberg III der VEAG Vereinigte Energiewerke AG, Berlin.

Zeit-Temperatur-Sensibilisierungsdiagramm
nach Streicher-Test (ASTM G-28, Methode A). IK-Angriff >50 m rechts der Kurven 1100 1000

Nicrofer 5923 hMo alloy 59 Nicrofer 6020 hMo alloy 625

Temperatur, oC

900 Alloy 22 800 700 600 500 0,03 0,1 0,3 1 3 Nicrofer 5716 hMoW alloy C-276 Nicrofer 6616 hMo alloy C-4

10

30

100

24

Zeit, h

Metalle, die beispielsweise in Farbstiften oder Schmierfetten enthalten sein knnen, sind zu vermeiden. Die Ofenatmosphre soll schwefelfrei und neutral bis leicht oxidierend eingestellt sein. Warmumformungen mssen im Temperaturbereich von 1.180 bis 950C erfolgen mit anschlieender schneller Abkhlung in Wasser. Zur Erzielung einer optimalen Korrosionsbestndigkeit wird eine Wrmebehandlung nach der Warmumformung empfohlen. Nach einer Kaltumformung ber 15 Prozent ist eine erneute Glhbehandlung bei 1.100 bis 1.180C erforderlich, vorzugsweise bei 1.120C, mit anschlieender schneller Abkhlung in Wasser.

Schweien

Anwendungen

Nicrofer 5923 hMo - alloy 59 (2.4605) ist nach allen konventionellen Verfahren schweibar: WIG, WIG-Heidraht, Plasma, Lichtbogenhand und MIG/MAG. Das Material mu sauber sein sowie frei von Zunder, Fett und Farbmarkierungen. Eine 25 mm breite Zone beiderseits der Naht ist metallisch blank zu schleifen. Beim Schweien ist absolute Sauberkeit erforderlich. Auf geringe Wrmeeinbringung und schnelle Wrmeabfuhr ist zu achten. Die Zwischenlagentemperatur soll 150C nicht berschreiten. Es ist weder ein Vorwrmen noch eine Wrmenachbehandlung erforderlich. Nach dem Schweien kann ein Brsten in warmem Zustand Anlauffarben beseitigen. Als Schweizusatz wird empfohlen: Verbindungsschweiung: Nicrofer S 5923 - FM 59 W.-Nr. 2.4607 SG-NiCr23Mo16 AWS A 5.14 ERNiCrMo-13 Umhllte Stabelektrode: W.-Nr. 2.4609 EL-NiCr22Mo16 AWS A 5.11 ENiCrMo-13 Auftragschweiung: Nicrofer S/B 5923 - FM/WS 59 W.-Nr. 2.4607 UP-NiCr23Mo16

Nicrofer 5923 hMo - alloy 59 (2.4605) hat ein weites Anwendungsfeld gefunden, in der chemischen und petrochemischen Industrie wie auch in der Umwelttechnik. Hervorzuheben sind: Organische Chemie: Komponenten fr besonders heie, verunreinigte mineralische und organische Suren, die Chloride enthalten Zellstoff- und Papierindustrie: Aufschlu- und Bleichbehlter Essig- und Schwefelsureproduktion: Reaktoren und Khler Umwelttechnik: Rauchgaswscher und Reingaswiederaufheizanlagen, Regelund Absperrsysteme, nagehende Ventilatoren und Rhrwerke fr Rauchgas-Reinigungsanlagen fossilbefeuerter Kraftwerke sowie thermischer Abfallverwertungsanlagen.

Klappensysteme aus Nicrofer 5923 hMo - alloy 59 in der Endmontage.

25

Nicrofer 3127 hMo - alloy 31 (1.4562)

(1.4562) ist fr die Herstellung von Druckbehltern mit Betriebstemperaturen bis 550C zugelassen.

Bestndigkeit gegen Lochkorrosion

26

icrofer 3127 hMo - alloy 31 (1.4562) ist ein von Krupp VDM GmbH entwickelter vollaustenitischer Sonderedelstahl mit auergewhnlich hohen Gehalten an Chrom und Molybdn. Enthalten handelsbliche, nichtrostende Sthle 18 bis 20 Prozent Chrom, betrgt dessen Anteil bei Nicrofer 3127 hMo - alloy 31 (1.4562) etwa 27 Prozent, entscheidend fr die hervorragende Bestndigkeit dieses Werkstoffes gegenber oxidierenden Korrosionsbedingungen. Hinzu kommt ein Gehalt von etwa 6,5 Prozent Molybdn. Beide Legierungselemente begrnden die auergewhnlich gute Bestndigkeit von Nicrofer 3127 hMo - alloy 31 (1.4562) gegenber Loch- und Spaltkorrosion in wrigen Chloridlsungen. Der Zusatz von 0,2 Prozent Stickstoff stabilisiert das austenitische Gefge und verringert die Neigung zur Ausscheidung intermetallischer Phasen; darber hinaus erhht er die mechanische Festigkeit des Werkstoffes und verbessert dessen Bestndigkeit gegenber Lochkorrosion. Nicrofer 3127 hMo - alloy 31

Lochkorrosionspotential in ASTM Meerwasser


Nicrofer 3127 hMo alloy 31 1200 Lochkorrosionspotential UL, mVNHE

Cronifer 1925 hMo alloy 926

800 Nicrofer 3127 LC alloy 28

400 20

40

60 80 Temperatur, C

100

Lochkorrosionspotential hochlegierter korrosionsbestndiger Sthle in ASTMMeerwasser, gerhrt und luftgesttigt.

Die Bestndigkeit gegen Lochkorrosion wurde mit Hilfe des Lochkorrosionspotentiales in knstlichem ASTM-Meerwasser ermittelt. In dem nebenstehenden Bild wird das fr Nicrofer 3127 hMo alloy 31 (1.4562) gemessene Lochkorrosionspotential dem der hochlegierten austenitischen Sthle Nicrofer 3127 LC - alloy 28 (1.4563) und Cronifer 1925 hMo - alloy 926 (1.4529) gegenbergestellt. Liegt das Lochkorrosionspotential aller drei Werkstoffe bei Raumtemperatur deutlich ber dem RedoxPotential des Meerwassers, mit fr die praktische Anwendung unerheblichen, marginal unterschiedlichen Meergebnissen, fllt das der Referenzwerkstoffe mit steigenden Temperaturen deutlich ab. Das Lochkorrosionspotential von Nicrofer 3127 hMo - alloy 31 (1.4562) hingegen bleibt bis etwa 90C nahezu unverndert hoch, Indiz fr die hervorragende Bestndigkeit dieses Hochleistungswerkstoffes gegenber Lochkorrosion in Medien wie Meerwasser, Brack-

Nicrofer 3127 hMo - alloy 31 (1.4562)


Chemische Zusammensetzung, % Ni min. 30,0 Cr 26,0 Rest max. 32,0 28,0 0,015 2,0 0,3 1,4 7,0 0,25 0,020 0,010 Fe C Mn Si Cu 1,0 Mo 6,0 N 0,15 P S

wasser und chloridverunreinigten Khlwssern.

Bestndigkeit gegen Spaltkorrosion

Die Bestndigkeit gegen Spaltkorrosion wurde mit Hilfe der kritischen Spaltkorrosionstemperatur (KST) in einer 10 % FeCl3 x 6H2OLsung ermittelt. Die Abbildung vergleicht die in diesem Test fr Nicrofer 3127 hMo - alloy 31 (1.4562) ermittelten kritischen Loch (KLT)- und Spaltkorrosionstemperaturen (KST) mit denen einiger Referenzwerkstoffe. Nicrofer 3127 hMo - alloy 31 (1.4562) weist die hchste Bestndigkeit aller diesem Test ausgesetzten hochlegierten Sthle auf und verhlt sich hnlich der hochmolybdnhaltigen Nickellegierung Nicrofer 6020 hMo - alloy 625 (2.4856).

von Nicrofer 3127 hMo - alloy 31 (1.4562) 0,13 mm/Jahr; steigt die Konzentration auf 8 Prozent, mu der Einsatz auf Raumtemperatur beschrnkt bleiben. Gute Bestndigkeit weist Nicrofer 3127 hMo - alloy 31 (1.4562) in chemischen Prozessen auf, bei denen sich Spuren von Salzsure bilden knnen. Die fr die chemische Industrie besonders wichtigen organischen Suren enthalten Chloratome, die sich aus dem organischen Bindungszustand abspalten und in Spuren als Salzsure oder als deren Salze in der Lsung auftreten knnnen. Sie erhhen die Allgemeinkorrosion oder fhren, bei lokaler Anreicherung, zu Loch- bzw. Spaltkorrosion. Als reprsentative Prflsung wurde eine geringe Mengen Wasser (<2 % H2O) enthaltende Mono-

chloressigsure gewhlt. Die Prfung erfolgte bei 80C ber 12 Tage. Nicrofer 3127 hMo - alloy 31 (1.4562) zeigte auch im geschweiten Zustand bestes Verhalten im Vergleich zu den Referenzwerkstoffen Cronifer 1925 hMo - alloy 926 (1.4529) und Nicrofer 3127 LC alloy 28 (1.4563). hnliches gilt fr das Herstellen und Aufkonzentrieren von Phosphorsure aus Phosphaterzen mit unterschiedlich hohen Verunreinigungen durch Chloride, Fluoride und oxidierende Schwermetallionen, fr das nur sehr hoch mit Chrom und Molybdn legierte Edelsthle oder Nickellegierungen in Frage kommen. Laborprfungen mit Simulationsmedien und Auslagerungsversuche ergaben fr Nicrofer 3127 hMo alloy 31 (1.4562) bestes Verhalten.

Kritische Loch- und Spaltkorrosionstemperaturen


100 Kritische Lochkorrosionstemperatur (KLT) 80

Temperatur, C

Bestndigkeit in reduzierenden Suren

Bemerkenswert gut ist die Bestndigkeit von Nicrofer 3127 hMo - alloy 31 (1.4562) in reduzierenden Suren, reprsentiert durch verunreinigungsfreie 20 bis 80prozentige Schwefelsure. Nichtrostende Standardsthle versagen hier durch hohe Korrosion. Die Abbildung auf Seite 28 zeigt die mit <0,025 mm/Jahr extrem niedrige Korrosionsrate und damit auergewhnlich gute Bestndigkeit von Nicrofer 3127 hMo - alloy 31 (1.4562) in Schwefelsure bis 60 Prozent und 100C sowie in 80prozentiger Schwefelsure bis 80C. In 80C heier, 3prozentiger Salzsure betrgt die Korrosionsrate

60 40 20 0 100 80

Nicrofer 3127 hMo alloy 31 (1.4562)

Alloy 904 L (1.4539)

Cronifer 1925 hMo alloy 926 (1.4529)

Nicrofer 3127 LC alloy 28 (1.4563)

Nicrofer 6020 hMo alloy 625 (2.4856)

Kritische Spaltkorrosionstemperatur (KST)

Temperatur, C

60 40 20 0

Kritische Loch- und Spaltkorrosionstemperaturen verschiedener Werkstoffe im 10 % FeCl3-Test.

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Bestndigkeit in oxidierenden Suren

Bestndigkeit unter Sauergasbedingungen

Hervorragend ist die Korrosionsbestndigkeit von Nicrofer 3127 hMo - alloy 31 (1.4562) auch in oxidierenden Suren, beispielsweise Salpetersure, wie sich aus Untersuchungen im Huey-Test ergab, bei dem der Werkstoff einer siedenden, 67prozentigen Salpetersure-Lsung ausgesetzt wurde. Selbst nach 10 Kochperioden von jeweils 48 Stunden zeigte Nicrofer 3127 hMo - alloy 31 (1.4562) exzellent niedrige Korrosionsraten von lediglich etwa 0,1 mm/Jahr. Demnach ist dieser Sonderedelstahl auch in stark oxidierenden Medien hervorragend bestndig, ungeachtet seines hohen Molybdngehaltes.

Nicrofer 3127 hMo - alloy 31 (1.4562) wurde auch unter Sauergasbedingungen (10 bar H2S bei 232C) getestet. Nach 35 Tagen Testdauer und einer Belastung von 95 Prozent Rp 0,2 betrug die gleichfrmig abgetragene Korrosion 0,01 mm/Jahr, ohne Anzeichen von Lochund Spannungsrikorrosion.

Bestndigkeit gegen interkristalline Korrosion

raturbereich von 650 bis 700C. Ergnzende Einzelversuche wurden an geschweiten, 6 mm dicken Proben im ASTM G-28 Test Methode A ber 120 Stunden und im IK-Test gem SEP 1877 Methode II ber 24 Stunden vorgenommen. In beiden Tests zeigte Nicrofer 3127 hMo - alloy 31 (1.4562) niedrigste Korrosionsraten; Schweigut, Wrmeeinuzone und Grundwerkstoff waren frei von interkristalliner Korrosion. Damit ist die fr die Praxis verlangte IK-Bestndigkeit nach dem Schweien gewhrleistet.

Interkristalline Korrosion (IK) weist das Zeit-Temperatur-Sensibilisierungsdiagramm (ZTS-Diagramm) erst nach 2 Stunden aus, im Tempe-

Verarbeitung

Korrosionsabtrag in heier Schwefelsure


0,10 Temperatur 60 C 80 C 100 C Korrosionsabtrag, mm/Jahr 6,22

0,05

0,025 0,019 0,016 0,007 0,010 0,002 0,004 0,002 0,004

0,00

0,001 0,002

20

40 H2SO4, Masse %

60

80

28

Korrosionsabtrag des Werkstoffs Nicrofer 3127 hMo - alloy 31 (1.4562) in heier Schwefelsure unterschiedlicher Konzentration und Temperatur.

Nicrofer 3127 hMo - alloy 31 (1.4562) wird nach den fr Edelstahl geltenden industriellen Fertigungstechniken verarbeitet. Auf unbedingte Sauberkeit ist vor und whrend jeder Wrmebehandlung zu achten. Verunreinigungen durch Schwefel, Phosphor oder Blei, die beispielsweise in Farbstiften und Schmierfetten enthalten sein knnen, sind zu vermeiden. Brennstoffe mssen einen mglichst niedrigen Schwefelgehalt aufweisen. Die Ofenatmosphre mu neutral bis leicht reduzierend eingestellt werden. Warmumformungen sollen im Temperaturbereich von 1.200 bis 1.050C vorgenommen werden mit anschlieender schneller Abkhlung in Wasser. Nach Kaltumformungen ber 15 Prozent mu eine Glhbehandlung im Temperaturbereich von 1.150 bis 1.180C vorgenommen werden, vorzugsweise im oberen Temperaturbereich und anschlieender schneller Abkhlung mit Wasser.

Schweien

Nicrofer 3127 hMo - alloy 31 (1.4562) lt sich nach allen konventionellen Verfahren wie WIG, WIG-Heidraht, Plasma, Lichtbogenhand und MIG/MAG schweien. Das Material sollte sauber und frei von Zunder, Fett und Markierungen sein. Eine etwa 25 mm breite Zone beiderseits der Naht ist metallisch blank zu schleifen. Whrend des Schweiens ist auf unbedingte Sauberkeit zu achten. Auf geringes Wrmeeinbringen und schnelle Wrmeabfuhr ist unbedingt zu achten. Die Zwischenlagentemperatur darf 120C nicht berschreiten. Vorwrmen und Wrmenachbehandeln sind nicht erforderlich. Nach dem Schweien kann ein Brsten in warmem Zustand Anlauffarben beseitigen. Als Schweizusatz wird empfohlen: Verbindungsschweiung: Nicrofer S 5923 - FM 59 W.-Nr. 2.4607 SG-NiCr23Mo16 AWS A5.14 ERNiCrMo-13 Umhllte Stabelektrode: W.-Nr. 2.4609 EL-NiCr22Mo16 AWS A5.11 ENiCrMo-13

strie, der Meerestechnik sowie der Umwelttechnik. Hervorzuheben sind: Organische Chemie: Komponenten fr die Herstellung und Behandlung von Phosphorsure Rohrleitungen und Wrmetauscher fr Schwefelsure Meerestechnik: meerwasserfhrende Rohrleitungen und Wrmetauscher im Schiffbau und der Offshore lund Gasfrderung, auch unter Sauergasbedingungen Papier- und Zellstoffindustrie: Komponenten fr die Herstellung von Papier- und Zellstoff

Umwelttechnik: Komponenten wie Regel- und Absperrsysteme oder Reingaswiederaufheizanlagen bei der Reinigung der Rauchgase aus Steinkohle- und Braunkohlekraftwerken sowie thermischen Abfallverwertungsanlagen.

Doppeljalousieklappe aus Nicrofer 3127 hMo - alloy 31 (1.4562).

Anwendungen

Nicrofer 3127 hMo - alloy 31 (1.4562) hat ein weites Anwendungsspektrum gefunden, in der chemischen und petrochemischen Indu-

29

Cronifer 1925 hMo - alloy 926 (1.4529)

Korrosionsbestndigkeit

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ronifer 1925 hMo - alloy 926 (1.4529) ist ein von Krupp VDM GmbH auf Basis des bewhrten Cronifer 1925 LC - alloy 904 L (1.4539) entwickelter austenitischer, nichtrostender Sonderedelstahl mit erhhten Gehalten von etwa 6,5 Prozent Molybdn und 0,2 Prozent Stickstoff. Cronifer 1925 hMo - alloy 926 (1.4529) zeigt eine ausgezeichnete allgemeine Korrosionsbestndigkeit und verbesserte Bestndigkeit gegen Loch- und Spaltkorrosion. Gleichzeitig steigt die Bestndigkeit gegen durch Lochkorrosion induzierte Spannungsrikorrosion. Die folgenden Eigenschaften sind kennzeichned fr Cronifer 1925 hMo - alloy 926 (1.4529):

sehr gute Bestndigkeit gegen Loch- und Spaltkorrosion erhhte Bestndigkeit gegen Spannungsrikorrosion im Vergleich zu anderen austenitischen Edelsthlen ausgezeichnete allgemeine Korrosionsbestndigkeit im Bereich oxidierender als auch reduzierender Medien hhere Festigkeitskennwerte als Alloy 904 L (1.4539) geringere Neigung zur Bildung von intermetallischen Phasen im Vergleich zu hnlichen Sthlen mit nur 18 Prozent Nickel Zulassung fr die Herstellung von Druckbehltern mit Betriebstemperaturen von -196 bis +400C.

Der auf etwa 0,2 Prozent angehobene Stickstoffgehalt steigert die Austenitstabilitt und verringert die Tendenz zur Bildung intermetallischer Phasen; darber hinaus verbessert er die thermische Stabilitt. Mit diesen Verbesserungen eignet sich der Werkstoff fr den Einsatz in schwach bis mittelstark belasteten Bereichen der Rauchgas-Reinigungsanlagen von Steinkohlekraftwerken. Die Darstellung auf Seite 31 oben vergleicht die kritischen Lochund Spaltkorrosionstemperaturen unterschiedlicher Werkstoffe im 10 % FeCl3-Test. Zu erkennen ist, da Cronifer 1925 hMo - alloy 926 (1.4529) gegenber den Sthlen Alloy 904 L (1.4539) und Nicrofer 3127 LC - alloy 28 (1.4563) die eindeutig bessere Bestndigkeit zeigt. Die zweite Abbildung auf dieser Seite zeigt, als praktisches Beispiel, ein reales Zeit-TemperaturSensibilisierungs-Diagramm fr Cronifer 1925 hMo - alloy 926 (1.4529), im Vergleich zu einer frheren Ausfhrungsform dieses Werkstoffes mit einem Stickstoffgehalt von lediglich 0,14 Prozent sowie einem 6prozentigen Molybdnstahl mit nur 18 Prozent Nickel. Deutlich wird, da sowohl ein geringerer Nickel- als auch ein geringerer Stickstoffgehalt die Sensibilisierung zu krzeren Zeiten verschieben.

Cronifer 1925 hMo - alloy 926 (1.4529)


Chemische Zusammensetzung, % Ni min max 24,5 25,5 Cr 20,0 21,0 Fe Rest 0,020 1,0 0,5 C Mn Si Cu 0,8 1,0 Mo 6,0 6,8 N 0,18 0,25 0,030 0,005 P S

Kritische Loch- und Spaltkorrosionstemperaturen


100 Kritische Lochkorrosionstemperatur (KLT) 80 Temperatur, C 60 40 20 0 100 80 Temperatur, C 60 40 20 0
Kritische Loch- und Spaltkorrosionstemperaturen verschiedener Werkstoffe im 10 % FeCl3-Test.

Nicrofer 3127 hMo alloy 31 (1.4562)

Alloy 904 L (1.4539)

Cronifer 1925 hMo alloy 926 (1.4529)

Nicrofer 3127 LC alloy 28 (1.4563)

Nicrofer 6020 hMo alloy 625 (2.4856)

Kritische Spaltkorrosionstemperatur (KST)

Verarbeitung

Cronifer 1925 hMo - alloy 926 (1.4529) kann mit den blichen industriellen Fertigungstechniken gut verarbeitet werden. Es ist wichtig, da die Werkstcke vor und whrend der Wrmebehandlung sauber und frei von jeglichen Verunreinigungen sind. Schwefel, Phosphor, Blei und andere niedrig schmelzende Metalle knnen bei der Wrmebehandlung von Cronifer 1925 hMo - alloy 926 (1.4529) zur Schdigung fhren. Derartige Verunreinigungen sind auch in Markierungs- und Temperaturanzeige-Farben oder -Stiften sowie in Schmierfetten, len, Brennstoffen und dergleichen enthalten.

Die Brennstoffe mssen einen mglichst niedrigen Schwefelgehalt aufweisen. Erdgas sollte einen Anteil
Cronifer 1925 hMo alloy 926
900

Cronifer 1925 hMo

800

IK > 50 m
700

600

500 101

% Ni 25 25 18 100

%N 0,14 0,19 0,21 101 102

Sensibilisierungszeit, h Zeit-Temperatur-SensibilisierungsDiagramm (ZTS) austenitischer, nichtrostender Sonderedelsthle mit 6 Prozent Molybdn und unterschiedlichen Nickel- und Stickstoffgehalten bei Prfung nach SEP 1877 (II).

von weniger als 0,1 Gew.-Prozent Schwefel enthalten. Heizl mit einem Anteil von max. 0,5 Gew.-Prozent ist ebenfalls geeignet. Die Ofenatmosphre soll neutral bis leicht oxidierend eingestellt werden und darf nicht zwischen oxidierend und reduzierend wechseln. Die Werkstcke drfen nicht direkt von den Flammen beaufschlagt werden. Cronifer 1925 hMo - alloy 926 (1.4529) kann im Temperaturbereich zwischen 1.200 und 900C warmgeformt werden mit anschlieender schneller Abkhlung in Wasser oder an Luft. Zum Aufheizen sind die Werkstcke in den bereits auf Sollwert von 1.200C aufgeheizten Ofen einzulegen. Eine Wrmebehandlung nach der Warmumformung wird zur Erzielung eines optimalen Korrosionsverhaltens empfohlen. Wie bei allen austenitischen Chrom-Nickel Sthlen steigen die mechanischen Eigenschaften bei der Kaltumformung stark an. Wegen des hohen Molybdngehaltes weist Cronifer 1925 hMo - alloy 926 (1.4529) eine hhere Kaltverfestigung als andere austenitische, nichtrostende Sthle auf. Bei der Wahl der Umformeinrichtungen ist dieses zu bercksichtigen, und das Werkstck soll im lsungsgeglhten Zustand vorliegen. Bei starken Kaltumformungen sind Zwischenglhungen erforderlich. Nach Kaltumformungen ber 15 Prozent ist eine erneute Lsungsglhung durchzufhren. Die Lsungsglhung soll bei Temperaturen von 1.150 bis 1.200C, vorzugsweise bei 1.180C, erfolgen.

Temperatur, C

31

QuencherBedsungssysteme und Sammeltrichter aus Cronifer 1925 hMo - alloy 926 in einem Zweikreiswscher.

Eine ausreichende Spantiefe ist wichtig, um die zuvor entstandene kaltverfestigte Zone zu unterschneiden.

Schweitechnische Hinweise

Beim Schweien von hochlegierten Sonderedelsthlen sind die folgenden schweitechnischen Hinweise zu bercksichtigen:

Ein separat angeordneter Arbeitsplatz sollte vorgesehen werden, deutlich getrennt von Bereichen, in denen C-Stahl ver-

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Zur Erzielung optimaler Korrosionseigenschaften ist beschleunigt mit Wasser abzukhlen. Bei Dicken unter etwa 1,5 mm kann auch schnelle Luftabkhlung erfolgen. Bei jeder Wrmebehandlung sind die vorgenannten Sauberkeitsforderungen zu beachten. Oxide von Cronifer 1925 hMo - alloy 926 (1.4529) und Verfrbungen im Bereich von Schweinhten haften fester, als bei anderen nichtrostenden Sthlen. Ein Schleifen mit sehr feinen Schleifbndern oder -scheiben wird daher empfohlen. Vor dem Beizen in SalpeterFlusure-Gemischen mssen die Oxidschichten durch Strahlen oder feines Schleifen zerstrt werden. Cronifer 1925 hMo - alloy 926

(1.4529) ist vorzugsweise im geglhten Zustand zu bearbeiten. Da die Legierung zur Kaltverfestigung neigt, sollte eine niedrige Schnittgeschwindigkeit gewhlt werden und das Schneidwerkzeug stndig im Eingriff bleiben.

Jalousieklappe aus Cronifer 1925 hMo - alloy 926 fr das 4.000 MW-Kraftwerk Drax.

arbeitet wird. Unbedingte Sauberkeit ist erforderlich sowie Schutzwnde, um Zugluft zu vermeiden. Das Werkzeug sollte fr den ausschlielichen Einsatz mit hochlegierten Sonderedelsthlen reserviert sein; Brsten sollten aus nichtrostendem Material hergestellt sein. Verund Bearbeitungsmaschinen, wie Scheren, Pressen oder Walzen, sind so auszursten (Filz, Pappe, Folien), da ber diesen Weg Eisenpartikel, die in die Werkstoffoberflche eingedrckt werden knnen und letztlich zu Korrosion fhren, ausgeschlossen sind. Die Reinigung sowohl des Grundwerkstoffes im Nahtbereich (beidseitig) wie auch des Schweizusatzes (zum Beispiel Schweistab) sollte mit Aceton erfolgen. Trichlorthylen "TRI", Perchlorthylen "PER" und Tetrachlorkohlenstoff "TETRA" sollten nicht verwandt werden.

FM 625 (2.4831) eingesetzt werden kann: Nicrofer S 5923 - FM 59 W.-Nr. 2.4607 SG-NiCr23Mo16 AWS A5.14 ERNiCrMo-13 Umhllte Stabelektrode: W.--Nr. 2.4609 EL-NiCr22Mo16 AWS A5.11 ENiCrMo-13 Nur fr UP-Schweien: Nicrofer S 6020 - FM 625 W.-Nr. 2.4831 SG-NiCr21Mo9Nb AWS A5.14 ERNiCrMo-3

Anwendung

Cronifer 1925 hMo - alloy 926 (1.4529) ist ein in der chemischen und petrochemischen Industrie, in der Meerestechnik, in der Energieund Umwelttechnik vielseitig eingesetzter Sonderedelstahl. Hervorzuheben sind:

Feuerlschsysteme, Meerwasserltrierung, Hydraulik- und Injektionssysteme der Offshoretechnik Polierstangen fr lfrderanlagen Pumpenleitungen und -kupplungen, wire-lines in der Erdlund Erdgas-Industrie Kondensatorrohre und Rohrleitungssysteme in Kraftwerken mit stark verunreinigtem Khlwasser Komponenten von RauchgasReinigungsanlagen, die miger Korrosionsbeanspruchung unterliegen, beispielsweise Sprhebenen im Wscherbereich oberhalb der Quencherebene Einrichtungen und Teile fr die Bleichstufe der Zellstoffindustrie Flexible Rohre in der OffshoreIndustrie Tanks fr den Transport aggressiver chemischer Produkte

Schweien

Der Werkstoff Cronifer 1925 hMo - alloy 926 (1.4529) ist nach allen konventionellen Verfahren schweibar: WIG, WIG-Heidraht, Plasma, Lichtbogenhand, UP und MIG/MAG. Zum Schweien soll das Material sauber und frei von Zunder, Fett und Farbmarkierungen sein. Als Schweizustze wird Nicrofer S 5923 - FM 59 (2.4607) empfohlen, wobei fr die UPSchweiung nur Nicrofer S 6020 -

Verdampfer, Wrmetauscher, Tankauskleidungen und andere Komponenten bei der Produktion von Phosphorsure Einrichtungen und Rohrleitungen bei der Verwendung von Schwefel- und Phosphorsure, auch wenn diese mit Chloriden verunreinigt sind Verteilersysteme und Khler fr Schwefelsureanlagen Konzentrations- und Kristallisationsanlagen bei der Salzgewinnung durch Verdampfung

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Bewhrte Verarbeitungstechniken: Schweien von Nickellegierungen und hochlegierten Sonderedelsthlen

WIG-Handschweiung im Wscherkopf eines Mllheizkraftwerkes.

er Einsatz von Nickellegierungen und hochlegierten Sonderedelsthlen als Konstruktionswerkstoff in der Energie- und Umwelttechnik berhrt unmittelbar auch die Frage nach deren Schweibarkeit, da Sicherheit und Lebensdauer von Apparaten und Anlagen ganz wesentlich von der Gte der Schweiverbindungen bestimmt werden. Mit optimalen Ergebnissen kann aber nur gerechnet werden, wenn Konstruktion und Fertigung auch mit den schweitechnischen Gegebenheiten der zu verarbeitenden Werkstoffe in Einklang gebracht werden. Die richtige Wahl geeigneter Schweizusatzwerkstoffe und Schweiverfahren spielt hierbei eine entscheidende Rolle und mu bereits im Entwurfstadium eines Bauteiles bercksichtigt werden. Eine ideale Schweikonstruktion erlaubt einen problemarmen Zusammenbau in der Werkstatt ebenso wie auf der Baustelle. Die Wahl der Schweinahtanordnung und Schweinahtgeometrie mu dem Schweier ausreichende Bewegungsfreiheit gewhren, um auch Schweinhte mit achem Prol ohne Schlackeneinschlsse und ohne zu starken Wurzeldurchhang bei Einhaltung werkstoffgerechter Streckenenergie zu erstellen.

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Bei hohem Schweinahtanfall innerhalb eines Bauteiles ist es von Vorteil, auf mechanisierbare Schweiverfahren zurckzugreifen. So liegen beispielsweise ber den Einsatz des WIG-Verfahrens unter Verwendung von Schweizusatz als Kalt- oder Heidraht umfangreiche, in erster Linie aus kritischen Anwendungsgebieten stammende Erfahrungen vor. In Bereichen hoher Korrosionsbelastung mssen durch Vorversuche Schweiverfahren und entsprechender Schweizusatz festgelegt werden. Bei manuellem Einsatz mu unabhngig vom Schweiverfahren auf die Qualizierung des Personals geachtet werden. Es ist unbedingt erforderlich, gut ausgebildetes und zuverlssiges Personal einzusetzen, mglichst mit Prfungen nach DIN EN ISO 9606 (frher DIN 8561) fr NEMetallschweier.

und schwefel- sowie bleihaltigen Substanzen sein. Sind vor dem Schweien kaltformende Arbeitsgnge, wie beispielsweise Biegen, Abkanten, Brdeln oder Tiefziehen erforderlich, sind die Angaben der jeweiligen VdTV-Werkstoffbltter, des ADMerkblattes HP 7/3 und der Werkstoffbltter der Hersteller unbedingt zu beachten.

Schweinahtvorbereitung

Vorbereitende Arbeiten

An vorderster Stelle mu das rechtzeitige Auseinandersetzen mit der Konstruktionszeichnung stehen. Nur so kann frh genug festgestellt werden, ob der Konstrukteur den schweitechnischen Mglichkeiten in hinreichendem Mae Rechnung getragen hat. Im Zweifelsfall ist es sinnvoll, anhand von Verfahrensprfungen die einwandfreie Verarbeitbarkeit eines Werkstoffes mit den in der Konstruktionszeichnung angegebenen Werkstoffkombinationen, Nahtformen und Schweipositionen nachzuweisen. Hierbei sei auf DIN EN 729 (frher DIN 8563, Blatt 1 und 2), Sicherung der Gte von Schweiarbeiten, verwiesen. Der Zustand des zu verarbeitenden Halbzeuges sollte lsungsgeglht, metallisch sauber, frei von Fett

Die Darstellung unten zeigt in der Praxis bliche Schweikanten unterschiedlicher Materialdicken. Nickellegierungen neigen mehr oder weniger zum Schmieren, daher sollte die Schweikantenbearbeitung durch spanabhebende Verfahren wie Drehen, Hobeln oder Frsen vorgenommen werden. Normalerweise werden diese Arbeiten trocken durchgefhrt; wird jedoch mit Schneid- oder Schmiermitteln gearbeitet, ist auf deren Schwefelfreiheit zu achten. In jedem Fall ist anschlieend eine sorgfltige Reinigung vorzunehmen. Wichtig ist, das unterschiedliche physikalische Verhalten der Nickellegierungen im Vergleich zu Kohlenstoffstahl zu beachten, insbesondere deren geringere Wrmeleitfhigkeit und hhere Wrmeausdehnung. Diesem Verhalten ist u. a. durch grere Wurzelspalte beziehungsweise Stegabstnde Rechnung zu tragen, whrend aufgrund des zhssigen Verhaltens im schmelzssigen Zustand mit greren ffnungswinkeln gearbeitet werden mu, um dem ausgeprgten Schrumpfverhalten entgegenzuwirken.

Nahtvorbereitungen fr Nickellegierungen
I-Naht
bis 2,5 mm Blechdicke

V-Naht
6070 bis 2,515 mm Blechdicke

ca. 2 mm

bis 2 mm von 1225 mm Blechdicke

U-Naht 15
R=6 ca. 2 mm

ca. 1 mm ,5 von 1625 mm Blechdicke

D-V-Naht
6070

ca. 2 mm

bis 2 mm

D-U-Naht 15
R=6

ber 25 mm Blechdicke

2 mm ca. 2 mm

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Schweiverfahren

Nickellegierungen und hochlegierte Sonderedelsthle lassen sich nach allen bekannten und in der Praxis eingefhrten Schmelzschweiverfahren schweien. Diese sind:

Lichtbogen-Hand (E-Hand) mit umhllter Stabelektrode (LBH) Wolfram-Inertgas (WIG) Wolfram-Inertgas mit Heidraht (WIG-HD) Wolfram-Plasma (WP) Metall-Inertgas (MIG) Unterpulver (UP) Laser (L)

insbesondere das Schweien in schwierig erreichbaren Bauteilbereichen und Zwangslagen. Das Lichtbogenhandschweien hat den Vorteil, da ausreichend erfahrene Schweier fr dieses Verfahren zur Verfgung stehen, wenn auch eine besondere Schulung fr Sonderlegierungen empfehlenswert ist. Bei sachgemer Durchfhrung bietet dieses Verfahren die geringste Wrmeeinbringung bzw. Energiezufuhr von allen Schmelzschweiverfahren, vor allem bei Mehrlagenschweiungen. In der Regel wird mit Gleichstrom und der Elektrode am Plus-Pol gearbeitet.

Wolfram-Inertgasschweien Lichtbogen-Handschweien

WIG-Schweien massiver Bleche in einem Rauchgaskanal.

Das Lichtbogen-Hand (LBH)Schweien mit umhllten Stabelektroden deckt aufgrund seiner vielfltigen Einsatzmglichkeiten nach wie vor einen gewissen Anwendungsbereich ab. Mit einem geringen apparativen Aufwand ermglicht es

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Das Wolfram-Inertgas (WIG)Schweien verlangt vom Schweier eine grere Fertigkeit als das Lichtbogenhandschweien. Dieses Verfahren kann zu den besten Schweinahtgten fhren. Es ermglicht, mit geringer Wrmeeinbringung zu schweien, insbesondere dann, wenn mit Schweizusatz gearbeitet wird. Mit Hilfe des abschmelzenden Schweistabes bzw. Kaltdrahtes kann die Badtemperatur gnstig beeinflut werden. Das WIG-Verfahren wird im Bereich geringer bis mittlerer Wanddicken angewandt. Bevorzugt wird es zum Schweien von Wurzellagen und Badsicherungen bei greren Materialdicken. Die Stromart ist werkstoffabhngig; bei Nickellegierungen wird mit Gleichstrom und der Elektrode am Minus-Pol geschweit.

Wolfram-Inertgasschweien mit Heidraht

Das Wolfram-Inertgas (WIG-HD)Schweien mit Heidraht ermglicht ebenso wie das WIG-Verfahren eine hohe Qualitt des Schweigutes und damit der Verbindung. Das Verfahren lt sich so darstellen, da der WIGLichtbogen zum Aufschmelzen des Grundwerkstoffes eingesetzt wird, whrend ber ein Drahtvorschubsystem kontinuierlich Schweizusatz zum Lichtbogen bzw. Schmelzbad transportiert wird. Dieser Schweizusatz, im Durchmesserbereich von 0,8 bis 1,2 mm, ist ber ein Kontaktrohr an eine eigene Stromquelle angeschlossen. Der Schweizusatz taucht in das Schmelzbad ein und mu whrend des Schweiprozesses diese Lage beibehalten, so da ein stndiger Kurzschlu zwischen Schweizusatz und Werkstck bzw. Schmelzbad besteht. Wesentlich fr die optimale Durchfhrung einer WIG-HDSchweiung ist die richtige Anstellung des Brenners. Der Anstellwinkel des Kontaktrohres mu in einem Bereich von 20 bis 40 zur Werkstckoberche bzw. Horizontalen liegen. Die Lnge des freien Drahtendes darf beispielsweise bei 0,8 mm Schweidrahtdurchmesser 15 mm nicht berschreiten, da der Draht sonst durch Widerstandserwrmung vor dem Eintauchen in das Schmelzbad abbrennt. Wie blich wird der WIG-Brenner am Minus-Pol und das Werkstck am Plus-Pol angeklemmt. Zum Aufheizen des Heidrahtes dient eine separate Wechselstromquelle mit einstellbarer Spannung. Hier liegen die Spannungen zwischen 5 und 12 V. Um eine Oxidation des aufgeheizten

Drahtes zu vermeiden, kann das Kontaktrohr mit einer Schutzgasversorgung ausgerstet werden. Sind im Normalfall beim WIGSchweien mit Kaltdrahtzusatz Schweigeschwindigkeiten von etwa 10 cm/Minute zu erreichen, so liegen diese beim WIG-HD-Schweien bei 20 bis 30 cm/Minute, teilweise auch deutlich darber. Mit der WIG-HD-Prozetechnik wird das Schweiergebnis im Vergleich zu anderen Verfahren uerst positiv beeinut, durch weniger Verzug, eine schmale wrmebeeinute Zone, eine geringere Gefahr von Heirissen und durch weniger Aufmischung mit dem Grundwerkstoff bei plattierten Blechen.

Wolfram-PlasmaSchweiverbindung
Wolfram-Elektrode Plasmagas Schutzgas Vorschubeinrichtung Grundwerkstoff

Schweinaht

austretendes Plasma Stichloch

eingeschnrtes Plasma-Lichtbogenprofil

Makroschliff (Nahtprofil) einer Wolfram-Plasma-Schweiverbindung.

Wolfram-Plasmaschweien

Bei Anwendung des WolframPlasma (WP)-Schweiens brennt der bertragene Lichtbogen zwischen einer Wolframelektrode und dem Werkstck durch die wassergekhlte, einschnrende Kupferdse hindurch, wobei die Wolframelektrode als Kathode und die

Dse als Anode geschaltet sind. Das Plasmagas (gleichbedeutend mit einem hocherhitzten Gas) wird in den Ringraum zwischen Wolframelektrode und Dse eingeblasen. Zustzlich zum Plasmagas wird ein zweiter Gasstrom bentigt, das Schutzgas, welches das Schweibad vor Einssen aus der Atmosphre schtzt.

Verfahrensprinzip der WIG-Heidraht-Schweiung


Wolfram-Elektrode Schutzgas WIG-Brenner Gaslinse Heidraht in allen Positionen anwendbar hhere Abschmelzleistung Mechanisierung erforderlich gleichmige Aufmischung Erhitzungseinrichtung Schweinaht spritzfreie Schweiung glatte schlackenfreie Nahtoberflche

Grundwerkstoff +

Stromquelle

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Das Verfahren liefert eine hohe Schweinahtgte und kann problemlos im Bereich von 2 bis 9 mm Materialdicke ohne Nahtvorbereitung - also am I-Sto - eingesetzt werden, und zwar ohne und auch mit Schweizusatz. Der Schweivorgang lt sich so erklren, da der Plasmastrahl den Werkstoff bzw. die zu verbindenden Werkstcke im I-Sto durchdringt; es bildet sich das sogenannte Stichloch, welches sich entlang der Stokante der zu verbindenden Werkstcke bewegt. Der aufgeschmolzene Werkstoff iet hinter dem Stichloch gleichmig zusammen und bildet das artgleiche Schweigut.

Metall-Inertgasschweien

Beim Metall-Inertgas (MIG)Schweien ist der zwischen dem kontinuierlich zugefhrten abschmelzenden Schweizusatz (Drahtelektrode) und dem Grundwerkstoff unter Schutzgas (Argon oder Helium) brennende Lichtbogen die Wrmequelle. Eine fr das Schweien von Nickellegierungen interessante und an Bedeutung zunehmende Variante ist die Impulstechnik. Die Mglichkeit, dem Schweistrom (Grundstrom) Stromimpulse mit einstellbarer Frequenz zu berlagern bietet den Vorteil, den Ablauf des Schweiprozesses dahingehend zu beeinussen, da neben dem sicheren Schweien dnner Querschnitte auch mit relativ geringer Wrmeeinbringung gearbeitet werden kann.

fhrte Drahtelektrode unter einer Aufschttung von Schweipulver abgeschmolzen. Das Pulver schmilzt dabei zu einer Schlackenblase, die mit ionisierten Gasen gefllt ist und in der der Lichtbogen brennt. Da der Schweiproze vllig verdeckt vor sich geht, ist der thermische Wirkungsgrad sehr hoch. Hieraus und aus dem hohen thermischen Wirkungsgrad ergibt sich die Mglichkeit eines beispielsweise siebenmal hheren Wrmeeinbringens mit entsprechend hherer Abschmelzleistung als beim Schweien mit Stabelektroden. Mit Rcksicht auf eine eventuell vorhandene Sensibilisierungsneigung beziehungsweise Neigung zur Ausscheidung intermetallischer Phasen im Grundwerkstoff mu die Wrmeeinbringung gegebenenfalls reduziert werden. Das UP-Schweien von Nickellegierungen hat dank in den letzten Jahren entwickelter Schweipulver an Bedeutung gewonnen.

Laserschweien

Das Laser (L)-Schweien nutzt die auerordentlich hohe Strahlungsenergie des Lasers zum Schmelzen des Werkstoffes. Die Stoflchen stehen parallel, mit einem uerst geringen Spalt (<0,20 mm) als I-Sto zueinander. Die berhrungslose Energiebertragung in definierter Atmosphre (inert) macht es mglich, da mit hoher Schweigeschwindigkeit bei extrem schmaler Schweinahtausbildung und dem Erreichen hchster Nahtgte gearbeitet werden kann. Daraus resultieren eine geringe Wrmebelastung des zu verschweienden Werkstoffes, ein geringer Verzug und die Einhaltung enger Toleranzen, um nur einige positive Verfahrensmerkmale zu nennen. Nachteil ist, da sich dieses exzellente Schweiverfahren nur als vollmechanisiertes Verfahren einsetzen lt, aus Sicht des Apparatebaus also vorzugsweise fr die Herstellung lngsnahtgeschweiter Rohre.

Schutz des Schweivorganges

Unterpulverschweien

38

Beim Unterpulver (UP)-Schweien wird die kontinuierlich ange-

Bei jedem dieser Schweiverfahren spielt der Schutz des Schmelzbades eine entscheidende Rolle. Es ist unbedingt dafr zu sorgen, da atmosphrische Einsse, die zu Oxidation und Abbrand fhren, weitgehend ausgeschaltet werden. Auch kohlenstoffabgebende Bestandteile drfen in den Umhllungen, Pulvern oder im Gas nicht enthalten sein, um einen unerwnschten Kohlenstoffanstieg im Schweigut zu vermeiden. Auch die Feuchtigkeit

mu so gering wie mglich sein, da sie die Neigung zu Porenbildung frdert. Kupferunterlagen, die nahe an der Schweizone auiegen, tragen dazu bei, die Wrme abzufhren und den Verzug zu vermindern. Zum Ausrichten der Teile werden Einspannvorrichtungen empfohlen. Wenn die Teile nach dem Schweien in der Haltevorrichtung abkhlen, zeigen sie den geringsten Verzug. Knnen Spannvorrichtungen nicht angewandt werden, so empfehlen sich Heftschweiungen. Fr komplizierte Verbindungen ist eine Schweiplanung notwendig. Bei Mehrlagenschweiungen sind mehrere dnne Lagen besser als nur eine oder zwei Lagen, die eine verminderte Korrosionsbestndigkeit verursachen knnen. Strichraupen sind gnstiger als Pendelraupen. Nach jeder Schweilage ist die Naht grndlich zu subern, ehe weitere Lagen eingebracht werden. An Mehrlagenschweiungen von V- oder U-Nhten sollte die Wurzellage mglichst gegengeschweit werden.

schweiverfahren auerordentlich gering; bei hochkorrosionsbelasteten Bauteilen ist dies ein ausschlaggebender Gesichtspunkt. Ein weiteres positives Merkmal ist die Mglichkeit Schweinhte zu erstellen, die sich durch gleichmig glatte und feingeschuppte Oberchen in Decklage und Wurzel auszeichnen. Sie neigen weniger zu Ablagerungen und Anbackungen und beugen damit der Gefahr von Spaltkorrosion vor.

Schweizusatzwerkstoffe

Einsatz von Schutzgas-Schweiverfahren

In jngster Zeit hat sich eine deutliche Verlagerung von dem Lichtbogenhandschweiverfahren zu den Schutzgasverfahren vollzogen. Die Ursache fr diesen Wandel ist unter anderem darin zu sehen, da eine hohe Schweinahtgte mit den Schutzgasverfahren sicherer zu erreichen ist, als mit der Lichtbogenhandschweiung. Die Abbrandverluste aus dem Schweizusatz sind bei Einsatz der Schutzgas-

Um im Schweigut eine dem Grundwerkstoff gleichwertige Korrosionsbestndigkeit zu erzielen, mssen hochlegierte Sonderedelsthle hug berlegiert geschweit werden. Fr das Schweien von Nickellegierungen hingegen werden artgleiche Schweizustze oder Nicrofer S 5923 - FM 59 (2.4607) eingesetzt, beispielsweise fr Nicrofer 5716 hMoW - alloy C-276 (2.4819). Als Schweizusatzwerkstoffe stehen Schweistbe, Schweidraht und Drahtelektroden fr die WIG-, MIG-, UP- und Plasma-Stichlochschweiung sowie umhllte Stabelektroden fr die Lichtbogen-Handschweiung zur Verfgung. Fr umhllte Stabelektroden ist die chemische Zusammensetzung des niedergeschmolzenen Schweigutes magebend. Zur Ermittlung der chemischen Zusammensetzung und der mechanischen Eigenschaften des Schweigutes werden Schweigutproben gem DIN 32 525, Teil 1, und gem AWS niedergeschmolzen.

Nachbehandlung

Etwaiger beim Schweien oder bei einer erforderlich gewordenen Wrmebehandlung entstandener oxidischer Belag, also Anlauffarben oder Glhzunder, mssen anschlieend entfernt werden, damit die Oberche ein Hchstma an Korrosionsbestndigkeit erreicht. Um eine zuverlssige Entfernung der Oxide zu erreichen, empehlt es sich, mit einem geeigneten Gemisch von Suren (z.B. auf Basis Salpeter-/Flusure) zu arbeiten. Es versteht sich, da vorsichtig und kontrolliert gebeizt wird. Bei der Behandlung grerer Objekte oder Bauteile empehlt es sich, ein Spezialunternehmen einzuschalten. In vielen Fllen ist auch das Brsten von Schweinhten im noch warmen Zustand mit Edelstahldrahtbrsten ausreichend. Auch Beizpasten werden nach wie vor mit Erfolg eingesetzt.

39

Korrosionsverhalten praxisrelevanter Schweiverbindungen

WIG-Heidrahtschweiung im Schweilabor der Krupp VDM, Altena.

ie Tabelle auf Seite 41 zeigt eine Auswahl von Arbeits- und Verfahrensproben mit definierten Randbedingungen. Die Parameter dieser Schweiungen wurden so eingestellt,

da zu Untersuchungszwecken an den Proben teilweise hhere Eisenaufmischungen erzeugt wurden. Es kamen ausschlielich die Schutzgasschweiverfahren Wolfram-Inertgas mit Kaltdraht- und Heidraht-Zufhrung zur Anwendung. Trotz Simulation extremer Schweibedingungen liegen die Fe-Gehalte der Korrosionsproben nicht ber 3 Masse-Prozent.

40

Prfung im Medium "Grner Tod"

Als derzeit einzig aussichtsreichem Verfahren einer Kurzzeit-Prfung wurde an den Proben die kritische Lochkorrosionstemperatur im Medium "Grner Tod" ermittelt. Die Starttemperatur betrug 80C. Nach einer Prfzeit von 24 Stunden wurden die Massenverlustraten bestimmt. Eine optische Begutachtung unter einem Stereomikroskop mit zehnfacher Vergrerung schlo sich an. Nach Bestehen beider Untersuchungskriterien wurde die Temperatur der Lsung um 5C erhht und die Proben erneut eingesetzt. Diese schrittweise Erhhung erfolgte bis 100C. Nach Erreichen des Siedepunktes der Lsung von etwa 107C wurden die Proben nochmals fr 24 Stunden eingesetzt. Keine der Proben zeigte Lochfra. Die ber alle Prfzyklen gemittelte integrale Massenverlustrate betrug 0,05 mm/Jahr. In einem der Waschsuspension eines Rauchgaswschers entsprechenden Medium wurden rckseitig versiegelte Arbeits- und Verfahrensproben ber einen Zeitraum von 2 x 30 = 60 Tagen bei einer Temperatur von 80C geprft. Der pH-Wert war auf 2 0,5 eingestellt. Die Lsung enthielt 70.000 ppm Chloride. Bis auf eine Probe mit einer sehr kleinen Lokalkorrosionsstelle von 40 m Durchmesser und Tiefe bestanden alle Proben den Test. Die ber alle Prfzyklen gemittelte integrale Massenverlustrate lag unterhalb von 0,05 mm/Jahr.

Hinter jedem in der Tabelle vorgestellten Ergebnis stehen mindestens zwei Parallelproben. Die kritischen Lochkorrosionstemperaturen beinhalten die Beurteilung des Schweigutanteils beziehungsweise der Schweigutoberflche der verbindungsgeschweiten warmwalzplattierten Werkstoffe.
Korrosionsprfung praxisrelevanter Schweinahtstrukturen an Nicrofer 5923 hMo - alloy 59 (2.4605)

Probe Nahtgeometrie

Schweiverfahren WIG W, manuell W, manuell W, manuell W, manuell W, manuell W, manuell W, manuell W, manuell W, manuell W, manuell S 45 HD S 45 HD Q 45 HD Q 45 HD fallend, HD fallend, HD
steigend, manuell steigend, manuell

Fe-Gehalt KLT % C Spectrot. F > 0,9 1,2 0,9 1,2 1,7 2,7 1,8 2,7 1,8 2,4 2,1 2,2 2,7 2,0 2,2 2,3 1,4 1,6 2,2 2,2 107 107 107 107 107 107 107 107 107 107 107 107 107 107 107 107 107 107 107 107 Korrosionsgren

MVR mm/a integral 0,04 0,04 0,04 0,04 0,03 0,04 0,03 0,03 0,04 0,04 0,04 0,05 0,04 0,04 0,05 0,04 0,05 0,05 0,04 0,04

13 14 23 24 31 33 34 42 43 44 51 52 61 62 F1 F2 S1 S2 Q1 Q2

Verbindungsnaht Eckverbindung Verbindungsnaht

quer, HD quer, HD Schweiverfahren

Schweipositionen W S Q = = = = waagerecht senkrecht quer ber Kopf

WIG = Wolfram Inert KLT = Kritische Gas LochkorrosionsHD = Heidrahtzufhtemperatur rung automatisiert MVR = Massenverlustrate
41

Korrosionsprfung praxisrelevanter Schweinahtstrukturen im Kurzzeittest Grner Tod (7 % H2SO4 + 3 % HCl + 1 % CuCl2 + 1 % FeCl3 x 6 H2O); Bestimmung der kritischen Lochkorrosionstemperatur (KLT) bei stufenweiser Temperaturerhhung ( T = 5C).

Empfehlungen fr das Schweien groer Absorberkolonnen

ie nebenstehende Darstellung zeigt, stark vereinfacht, die wichtigsten Bereiche eines Rauchgaswschers. Angaben ber die Schweinahtgeometrien und -vorbereitungen sowie die Schweiparameter enthalten die mit Position 1 bis 6 gekennzeichneten drei Darstellungen auf Seite 43. Schweinhte einfacherer Geometrie wurden weitgehend automatisch geschweit, d. h. unter Einsatz des WIG-Heidrahtverfahrens. Hiermit standen einerseits die bekannten Vorteile dieses Verfahrens zur Verfgung, andererseits ergab sich ein Investitionsbedarf fr Schweiausrstungen und die Notwendigkeit einer entsprechenden Ausbildung der Schweier. Position 1 auf Seite 43 zeigt die Auslegung der Schweinhte des Absorbermantels sowie die hierfr gewhlten Schweiparameter. Fr das Schweien der Legierung Nicrofer 5923 hMo - alloy 59 (2.4605) wurde das mechanisierte WIG-Heidrahtverfahren mit dem artgleichen Zusatzwerkstoff Nicrofer S 5923 - FM 59 (2.4607) und 98 Prozent Ar + 2 Prozent H2 Schutzgas angewandt. Auf der Baustahlseite wurden die Lngsnhte

Rauchgaswscher
Wichtige Komponenten und Angabe der Schweipositionen

Reingasaustritt

Gaszone

Sprhzone

Rohgaseintritt
4 1

Absorberboden

in Position steigend und die Rundnhte in Position quer mit einem teilmechanisierten Lichtbogenproze (MAG) mit schlackehaltiger Flldrahtelektrode unter einer ArCO2-Mischung (Mischverhltnis 82:18) geschweit. Wie aus Position 1 und 2 ersichtlich, wurden fr Lngs- und Rundnhte die Wurzellagen jeweils beidseitig-gleichzeitig geschweit, wodurch sich ein wirtschaftlicher Vorteil ergab.
Nicrofer 5923 hMo - alloy 59-plattierte Stutzen fr Wanddurchfhrungen.

42

Position 3 zeigt etwas komplexere Schweinahtgeometrien mit Angaben ber die Stutzen-Mantel-Verbindungsschweinhte. Die Nicrofer 5923 hMo - alloy 59 (2.4605)-Verbindungen wurden unter Einsatz eines artgleichen Zusatzwerkstoffes im WIG-Handschweiverfahren ausgefhrt. Die Komponenten auerhalb des Korrosionsbereiches wurden mit einer einfachen Nickelbasiselektrode verschweit. Aus Position 4 wird ersichtlich, da aus konstruktiven Grnden bei plattierten Stutzen Dichtstreifen eingesetzt wurden. Auf diese Weise konnte das Problem der Aufmischung von Decklagen mit der Schweiplattierung der Stutzen und des Absorbermantels vermieden werden. Auch hier wurden smtliche Nicrofer 5923 hMo - alloy 59 (2.4605)-Schweiungen unter 98 Prozent Ar + 2 Prozent H2 Schutzgas ausgefhrt. Position 5 zeigt die kritische Schweiung an der Verbindung zwischen dem axialen Rohgaseintritt und dem Absorbermantel. Wegen der hohen mechanischen und korrosiven Beanspruchungen in diesem Bereich wurde hier in Steignahttechnik nach dem WIG-Handschweiverfahren geschweit, fr alle Lagen artgleich. Aufgrund der Beaufschlagung durch hochkorrosive Mineralsurekondensate bei hohen Temperaturen wurden im Rohgaseintrittsbereich ausschlielich Vollwandkomponenten aus Nicrofer 5923 hMo - alloy 59 (2.4605)-Blechen eingesetzt. Fr die Kehlnahtschweiungen der ferritischen Versteifungen auf der Auenseite des Rohgaseintrittmantels wurde eine Standard-Nickelbasiselektrode verwendet (Position 6).

Absorbermantel Stumpfschweinhte
1 Schweinahtvorbereitung
23 60

Schweifolge Wurzellage

Schweiverfahren

Schweinahtposition

Zusatzwerkstoff/ Schutzgas
Deutsche-/AWS-Bezeichnung

56

WIG-Handschweien 3G-Lngsnaht (beidseitig gleichzeitig) in Position steigend MIG-Schweien mit schlackehaltiger Flldrahtelektrode mechanisiertes WIG-Heidrahtschweien 3G-Lngsnaht in Position steigend ~3G-Lngsnaht in Position fallend

Ar 4.6 / SG R1 M21 Y 4643 / Ar/CO2 82/18 % Nicrofer S 5923-FM59 (2.4607) / ERNiCrMo-13 Ar/H2 98/2 % Ar 4.6 / SG R1 M21 Y 4643 / Ar/CO2 82/18 % Nicrofer S 5923-FM59 (2.4607) / ERNiCrMo-13 Ar/H2 98/2 %

34 60 t = 10 + 2 16 + 2 mm

Fllage/ Decklage (auen) Fllage/ Decklage (innen)

Schweinahtaufbau 2 Schweinahtvorbereitung
56 23 45 60 34 15

Wurzellage Fllage/ Decklage (auen) Fllage/ Decklage (innen)

WIG-Handschweien 2G-Rundnaht (beidseitig gleichzeitig) in Querposition MIG-Schweien mit schlackehaltiger Flldrahtelektrode mechanisiertes WIG-Heidraht schweien 2G-Rundnaht in Querposition 2G-Rundnaht in Querposition

t = 10 + 2 16 + 2 mm

Schweinahtaufbau

Stutzen-Mantel-Verbindungsschweinhte
3 Schweinahtvorbereitung
t1 a5 a3 12 t2

Schweifolge Wurzellage Fllage/ Decklage (innen) Wurzellage Fllage/ Decklage (auen) Wurzellage Fllage (innen) Wurzellage Fllage/ Decklage (auen) Dichtstreifen (innen)

Schweiverfahren WIG-Handschweien

Schweinahtposition 2F, 3F, 4F

Zusatzwerkstoff/ Schutzgas
Deutsche-/AWS-Bezeichnung

t1 = 10 + 2 16 + 2 mm t2 = 5 mm

Nicrofer S 5923-FM 59 (2.4607) ERNiCrMo-13 Ar/H2 98/2 % EL-NiCr 19 Nb

Unterpulverschweien

2F, 3F, 4F

Schweinahtaufbau 4 Schweinahtvorbereitung
a5 a4 t1 12

WIG-Handschweien

~2G, 3F

Nicrofer S 5923-FM 59 (2.4607) / ERNiCrMo-13 Ar/H2 98/2 % E 51 43 B (R) 10

60 a3 a3 t1 = 10 + 2 16 + 2 mm t2 = 10 + 2 mm 6x45

Unterpulverschweien

2F, 3F, 4F

WIG-Handschweien

2F, 3F, 4F

Schweinahtaufbau

Nicrofer S 5923-FM 59 (2.4607) / ERNiCrMo-13 Ar/H2 98/2 %

Rohgaseintritt-Absorbermantel-Schweinhte
fr Vollmaterial und Versteifungselemente
5 Schweinahtvorbereitung
23 60

Schweifolge Wurzellage

Schweiverfahren

Schweinahtposition

Zusatzwerkstoff/ Schutzgas
Deutsche-/AWS-Bezeichnung

WIG-Handschweien 3G-Lngsnaht (beidseitig gleichzeitig) in Position steigend WIG-Handschweien 3G-Lngsnaht in Position steigend 3G-Lngsnaht in Position steigend 2F, 3F, 4F

56

60 t = 10 mm

34

Nicrofer S 5923-FM 59 (2.4607) / ERNiCrMo-13 Ar/H2 98/2 % Nicrofer S 5923-FM 59 (2.4607) / ERNiCrMo-13 Ar/H2 98/2 % Nicrofer S 5923-FM 59 (2.4607) / ERNiCrMo-13 Ar/H2 98/2 % EL-NiCr 19 Nb

Fllage/ Decklage (auen) Fllage/ Decklage (innen) Wurzellage Fllage/ Decklage (auen)

Schweinahtaufbau

WIG-Handschweien

6 Schweinahtvorbereitung
t1 t2

Unterpulverschweien

a5(a7) a5(a7) t1 = 10 mm t2 = 8 20 mm

Schweinahtaufbau

43

Schweien plattierter Bleche

Nahezu ausnahmslos wird mit versetzter X-Naht gearbeitet, wie in der Darstellung gezeigt. Bevorzugt wird trocken gearbeitet; werden Schneid- oder Schmiermittel eingesetzt, ist darauf zu achten, da diese schwefelfrei sind und nach Abschlu der Arbeiten eine sorgfltige Reinigung vorgenommen wird. Wichtig ist, da durch Fhrungs- oder Spannrollen sowie andere Spannmittel keine Spne in die Plattierung gedrckt werden.

Durchfhrung der Schweiung

as Verarbeiten plattierter Bleche beginnt in aller Regel mit dem Anarbeiten der Schweikanten, meist mittels spanabhebender Verfahren wie Drehen, Frsen oder Hobeln.

blich ist es, zwei getrennte Schweiungen durchzufhren, zunchst die des Trgerwerkstoffes und danach die der Plattierung. Generelle Voraussetzung fr das Gelingen einer Schweiverbindung plattierter Bleche ist eine genaue Ausrichtung der zu verbindenden Bleche oder Bauteile gegeneinander,

Schweien plattierter Bleche


Schw.folge 1 PlattierungsTrgerwerkstoffWIG ( MAG

-schweiung
60 2 mm

Bemerkungen Kantenversatz vermeiden

Trgerwerkstoff (C-Stahl) Kantenvorb. 23

34 56 60

Wurzel- und Fllagen 2 Schleifen

.5

Wurzel beidseitig (WIG) keine Anschmelzung der Plattierung Entfernung von Nahtberhhung/ Randkerben Vermeidung von Spritzern auf der Plattierung WSAW = Cr + 3,3 Mo = mind. WSAZ Eisenaufmischung (Mehrlagen) min. Wrmeeinbringung max. Wrmeableitung

um die Gleichmigkeit der Plattierung an der zu verschweienden Stelle zu gewhrleisten. Bei Nickellegierungen hat sich gezeigt, da dem Plattierwerkstoff entsprechende Fe-Gehalte erst in der dritten Lage des niedergeschmolzenen Schweigutes zuverlssig erreicht werden. Dies hat eine auflageseitige Nahtberhhung von 2 bis 3 mm zur Folge. Ist diese berhhung nicht zulssig, mssen entweder die erste und zweite Lage stark beschliffen oder die auageseitige Nut strker in den Trgerwerkstoff eingearbeitet werden. Beim Bau der vier Rauchgaswscher fr das 2 x 500 MWBraunkohlekraftwerk Boxberg III der VEAG Vereinigte Energiewerke AG, Berlin, fr das Krupp VDM ber 550 Tonnen Nicrofer 5923 hMo - alloy 59 (2.4605) lieferte, erfolgte das Wurzelschweien manuell mittels WIG-Verfahren, beidseitig - gleichzeitig. Diese Technik reduziert die Schleifarbeiten erheblich und kompensiert damit den Nachteil der relativ niedrigen Schweigeschwindigkeit. Fr das Schlieen der Plattierungsseite wurde das auf Seite 37 dieser Verffentlichung vorgestellte WIG-Heidrahtschweien gewhlt, bei dem ein widerstandserwrmter Draht im WIG-Lichtbogen unter inertem Schutzgas (Argon/Wasserstoff) abgeschmolzen wird.

Plattierung (Nickelbasisleg.) Fll- und Decklagen

44

Vorteile der WIG-Heidrahtschweiung

Anwendbarkeit in allen Schweipositionen

rel. CPT, %

Mechanisierbarkeit von Drahtvorschub und Schweigeschwindigkeit zur Erzielung konstant gleichmiger Aufmischungsverhltnisse, wesentliche Voraussetzung fr das Erreichen einer konstanten chemischen Zusammensetzung und damit fr die Korrosionsbestndigkeit Die geringe Abschmelzleistung des WIG-Verfahrens wird durch Einsatz widerstandserwrmten Heidrahtes auf 1,5 bis 2,0 kg/Stunde erhht, die Schweigeschwindigkeit bei etwa gleicher Aufmischung nahezu verdoppelt Schlackenarme und spritzerfreie Nahtoberflchen garantieren eine optimale Lagenberschweibarkeit und Korrosionsbestndigkeit.

Lochkorrosionsbestndigkeit (KLT)
Einflu der Lagenzahl (Fe-Gehalt) auf die relative Lochkorrosionsbestndigkeit (KLT) im Grnen Tod

100 % = alloy 59 (WS = 74) AUFLW. 90 80 70 60 50 A 59 C 276 SCHWG. A 59 C 276 REA Boxberg

~ r.SG < 1 % Fe

Ar 3 H2

Q = 9,5 kJ/cm

% Fe
1% 2% 3%

4.L 40 30 20 Lage % Aufmischung Q = Streckenenergie

1. ~ 25

2. ~ 10

3. ~5

4. ~2

Optimierung der Korrosionsbestndigkeit

Weitgehender Einsatz der mechanisierten WIG-Heidrahtschweiung zur Erzielung gleichmiger Aufmischungsverhltnisse ber die gesamte Lnge der Naht. Bei artgleicher Schweiung ist eine Minimierung der Aufmischung durch ein Erhhen der Lagenzahl (mehr als vier Lagen fr WIG-Heidraht) erforderlich, um eine chemische Zusammensetzung zu erzielen, die nahe der des reinen Schweigutes (Decklage) liegt. Erreicht wird dies durch die Optimierung von Lagenaufbau und Schweiposition (Fallnaht-

schweiung bei Lngsnhten) und das Vermeiden von Bindefehlern und Heirissen. Ein ber dem des eingesetzten Zusatzwerkstoffes liegender Fe-Gehalt weist auf eine durch Aufmischung verursachte Verdnnung des Schweigutes hin, und damit auf eine Verschlechterung der Loch- und Spaltkorrosionsbestndigkeit durch Verminderung der Wirksumme (WS). Die Auswertung von Meergebnissen der begleitenden Kontrolle (900 Messungen) zeigte in den Decklagen der Rundnhte einen FeGehalt von 2,2 Prozent und von 1,2 Prozent in den Lngsnhten (Mittelwerte). Der vereinbarte Fe-Grenzwert von max. 3,5 Prozent wurde somit eingehalten. Geringfgige berschreitungen durch ungleichmige Aufmischung als Folge von Abweichungen der Nahtgeometrie wurden nachgearbeitet.

Optimierung der Nahtoberche

In Versuchen mit unterschiedlichen Gasgemischen lieferte Reinstargon mit etwa 2 Prozent H2-Zugabe besonders glatte, kerb- und belagfreie Nahtoberchen. Korrosionsuntersuchungen im "Grnen Tod" zeigten, da die kritische Lochkorrosionsbestndigkeit deutlich angehoben wird. Die Darstellung oben zeigt die relative Lochkorrosionsbestndigkeit praxisnah geschweiter Proben im Grnen Tod in Abhngigkeit zum reinen Schweigut sowie verschiedener Aufmischungsgrade. Als Vergleichswerkstoff wurde Nicrofer 5716 hMoW - alloy C-276 (2.4819) gewhlt. Es wird deutlich, da mit dem in Boxberg eingesetzten Schweizusatzwerkstoff etwa 95 Prozent der theoretisch mglichen Korrosionsbestndigkeit in der Decklage ohne Nacharbeit erreicht wurde.

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Einschweien von Hemdauskleidungen (Wallpapering)

erden bei der Neukonstruktion grovolumiger Behlter wie dem Wscher einer RauchgasReinigungsanlage vornehmlich walzplattierte Bleche eingesetzt, ndet bei der Sanierung beispielsweise eines korrosionsgeschdigten gummierten Wschers das sogenannte Hemdauskleiden (Wallpapering) ein immer strkeres Interesse. Hierbei werden dnnwandige Auskleidungen aus hochkorrosionsbestndigen Werkstoffen auf die korrosionsgefhrdeten oder korrosionsgeschdigten Stellen aufgebracht.

Sanieren eines Reingaskanals durch Auskleiden mit einer Nickellegierung.

Fr das Anbringen derartiger Auskleidungen stehen inzwischen verschiedene Techniken zur Verfgung, die smtlich bereits in der Praxis erprobt sind. Auch die hierbei zum Einsatz kommenden Schweiverfahren spielen eine wesentliche Rolle, da in allen Positionen eine einlagige, dichte, hochwertige und immer reproduzierbare Schweiung, in der Regel sind dies Kehlnahtschweiungen, erzielt werden mu. Die nachfolgend behandelten Techniken lassen sich smtlich durch den Einsatz vollmechanisierbarer Schweiverfahren, im wesentlichen durch das WIG-Schweiverfahren, sicher beherrschen.

Hemdauskleidung ohne Steg, berlappt

Beim WIG- oder MIG-MAGSchweien ohne Steg, berlappt, werden die Auflagebleche oder -bnder auf der mediumberhrten Seite mit der im Schweinahtbereich entsprechend prparierten Anlagenwand befestigt. Hierbei werden sie an ihren Kanten durch Kehlnhte mit dem Trgerwerkstoff unter Einsatz von Schweizusatz verbunden. Heftnhte reichen im Normalfall. Danach wird das nchste Blech oder Band mittels einer Kehlnaht, einer sogenannten einlagigen Dichtnaht, befestigt, wobei eine mindestens 30 mm breite berlappung ber das bereits befestigte Material vorzusehen ist. Dies wird fortgesetzt, bis die gesamten Flchen schindelartig abgedeckt sind. Die Schweinaht 1 dient zur Befestigung, die Schweinaht 2 mu dicht sein und die Korrosionsanforderungen erfllen.

Hemdauskleidung mit Abdeckstreifen

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Das WIG- oder MIG-MAGSchweien mit Abdeckstreifen ist eine weitere praktikable Methode. Zunchst wird das Verschweien der Auagebleche oder -bnder an den mediumberhrten Anlagenwnden mittels Heftschweiungen vorgenommen. Abschlieend wird der so entstandene Graben zwischen den eingebrachten Blechen oder Bndern mit Streifen aus dem gleichen Material und mindestens der gleichen Dicke grozgig abgedeckt und durch Kehlnhte im Sinne einlagiger Dichtnhte befestigt.

Hemdauskleidung auf Stegen

Beim WIG- oder MIG-MAGSchweien auf Stegen werden anstelle der Abdeckstreifen zunchst Stege aus dem korrosionsbestndigen Werkstoff auf dem Trger aufgebracht, auf denen dann die Bleche oder Bnder aus dem ausgewhlten korrosionsbestndigen Werkstoff wiederum durch Kehlnahtschweiungen befestigt werden.

aufwendig, wenn nicht auf groformatige Bleche, von beispielsweise 8.000 x 2.500 mm, zurckgegriffen werden kann. Knnen aber groformatige Bleche zum Einsatz kommen, dann wird ein punktweises Befestigen in der Flche erforderlich, wobei erfahrungsgem mindestens fnf derartige Fixierungen pro m2 vorzusehen sind. Derartige Befestigungen werden durch das sogenannte Lochschweien mit Deckel vorgenommen.

Lochschweien mit Deckel

Arbeiten auf Baustellen

Die zuvor beschriebenen Techniken sind immer dann sehr kosten-

Um zu vermeiden, da Schweiverbindungen zum Schwachpunkt

einer Konstruktion werden, ist bei Arbeiten auf Baustellen besondere Sorgfalt geboten. Zur Absicherung der Lokalkorrosionsbestndigkeit (Spalt- und Lochkorrosion) mu der Schweizusatzwerkstoff ausreichend hoch legiert sein und die Schweinaht eine mglichst glatte Oberflche haben, frei von Poren, Schlackeneinschlssen, Endkratern oder Rissen. Beim Einschweien der Hemdauskleidungen (Wallpapering) sind bei allen nicht abgedeckten Schweinhten Eisenaufmischungen unbedingt zu vermeiden. Die Bestndigkeit der Schweiverbindung gegen Lokalkorrosion mu ermittelt worden sein. Hierzu gibt es zahlreiche Verfahrensprfungen.

Hemdauskleidung ohne Steg, berlappt


1 2 2 min 30 2

Hemdauskleidung mit Abdeckstreifen

>20 2

2 1
>20 >40 2

2 3

Hemdauskleidung auf Stegen


>40 2

Hemdauskleidung durch Lochschweien mit Deckel

20 2

2 1
DET "A"
2

DET "A"

20

40 2

2 3

47

Gummierungen und Beschichtungen

eit in den frhen 80er Jahren in Deutschland mit der grotechnischen Reinigung der Rauchgase steinkohle- und braunkohlebefeuerter Kraftwerke begonnen wurde, schtzen korrosionsbestndige metallische Werkstoffe, surefeste Ausmauerungen und Kunststoffe, aber auch Gummierungen und Beschichtungen, Rauchgaswscher, Rauchgaskanle und andere Komponenten der Rauchgas-Reinigungsanlagen vor zum Teil extremem Korrosionsangriff. Bereits nach 5.000 bis 20.000 Betriebsstunden zeigten die in den Rauchgas-Reinigungsanlagen zahlreicher Braunkohlekraftwerke und

Beurteilte Anlagen (Stand 1990) REAVerfahren (Hersteller) Steinmller Additiv KalkKalkstein milch +

EVU BayerUerdingen ELKRAFT

Kraftwerk Uerdingen

Block 1, 2

Wscher 2

Abfallverwertungsanlagen eingesetzten Gummierungen und Beschichtungen auffllige Vernderungen bis hin zu Materialschden. Eine daraufhin von den Kraftwerksbetreibern, Versicherungsgesellschaften und Herstellern der Gummierungen und Beschichtungen vorgenommene Schadensanalyse ergab, da auch Steinkohlekraftwerke von diesen Problemen betroffen waren. Um den Ursachen dieser Probleme auf den Grund zu gehen, wurden die fr eine vergleichende Beurteilung der Korrosionsschutzsysteme Gummierungen und Beschichtungen in Braunkohle- und Steinkohlekraftwerken erforderlichen Kenndaten gesammelt. Zum Zeitpunkt dieser Untersuchung waren in der Bundesrepublik Deutschland 180 Rauchgas-Reinigungsanlagen in Betrieb, in denen sechs Waschverfahren zum Einsatz kamen:
Anzahl Betreiber Blcke Rauchgas-Reinigungsanlagen davon - nachemisch mit Kalksteinsuspension - nachemisch mit Kalkmilch - nachemisch, andere - quasitrocken - Sprhabsorption - ZA WSF 119 17 3 12 23 6 40 168 180

Amager Avedre Hafen Wedel Herne Lnen Walsum West Frimmersdorf Neurath Niederauem Weisweiler

3 1 2 1, 2 1/2, 3 10, 22 7, 9 1, 2 C-O P, Q A-C D, E A-H C-H K A/B, C

DBA Mitsubishi Steinmller Steinmller DBA DBA DBA DBA Bischoff Thyssen SHL KRC Steinmller DBA Steinmller DBA 7

1 1 1 2 2 2 2 2 12 2 3 4 9 7 3 2 57

+ + + + + + + + + + + + + + + +

HEW

STEAG

RWE

VEW 6

Gersteinwerk Westfalen 15

48

Die in die Untersuchung einbezogenen 57 Rauchgas-Reinigungsanlagen sieben verschiedener Hersteller, installiert in 15 Kraftwerken, boten einen reprsentativen Querschnitt auch fr einen Vergleich braunkohle- und steinkohlebefeuerter Kraftwerke.

Betriebs- und Verfahrensbedingungen

Die Darstellung unten zeigt den Weg des Rauchgases durch die Rauchgas-Reinigungsanlagen steinkohle- (Varianten 1 + 2) und braunkohlebefeuerter Kraftwerke (Variante 3) sowie dessen stark unterschiedliche Temperaturbereiche. Variante 1: Nach Passieren des Elektrofilters wird das 90 bis 170C heie Rauchgas vor Eintritt in den Rauchgaswscher in einem regenerativen Gasvorwrmer, Regavo, auf 75 bis 95C gekhlt. Variante 2: Nach Passieren des Elektrofilters strmt das Rauchgas direkt in den Rauchgaswscher, khlt in diesem auf 45 bis 50C ab, um nach dessen Verlassen in einem Wrmetauscher auf 85 bis 95C

aufgeheizt zu werden. Bei beiden Varianten wird das Reingas ber den Schornstein abgeleitet. Variante 3 zeigt den Weg des Rauchgases durch die RauchgasReinigungsanlage eines braunkohlebefeuerten Kraftwerkes. Auch bei dieser Variante wird das nach Passieren des Elektrofilters 120 bis 190C heie Rauchgas unmittelbar in den Rauchgaswscher geleitet, um nach dessen Verlassen ohne Wiederaufheizung ber den Khlturm abgeleitet zu werden. Bei Anlagen mit Regavo wird das Rauchgas, das nach Verlassen des Rauchgaswschers eine Temperatur von 65 bis 70C hat, in einem Regavo auf 110 bis 130C aufgeheizt. Bei Anlagen mit Dagavo wird das 65 bis 70C heie Rauchgas

nach Verlassen des Rauchgaswschers in einem Dagavo auf 85 bis 95C aufgeheizt. In beiden Fllen wird das Rauchgas anschlieend ber den Schornstein abgeleitet. Wegen der in der Regel greren Rauchgasmengen haben die Rauchgaskanle braunkohlebefeuerter Kraftwerke deutlich grere Durchmesser als die steinkohlebefeuerter Kraftwerke und sind aufgrund der rtlichen Gegebenheiten auch beachtlich lnger. Auf Seite 48 sind die in die Untersuchung einbezogenen Elektrizittsversorgungsunternehmen (EVU), deren Kraftwerke und jeweiligen Blcke, die Hersteller der RauchgasReinigungsanlagen, die Waschverfahren sowie die eingesetzten Absorptionsmittel aufgelistet.

Rauchgas-Reinigungsanlagen (Steinkohle/Braunkohle)
Rauchgaswege und Temperaturbereiche

Schornstein

Schornstein Schornstein Geblse

Khlturm

Regavo

Gavo Wscher Wscher Wscher Saugzug Saugzug E-Filter Kessel Kessel Variante 2
Reingas hinter REA 45 - 50 C Reingas hinter Gavo 85 - 95 C Reingas hinter Dagavo 85 - 95 C

Kessel Variante 3
Reingas hinter Regavo 110 - 130 C Reingas hinter Dagavo 85 - 95 C

Variante 1
Rohgas 90 - 170 C Rohgas hinter Regavo 75 - 95 C

49

Belastungsbereiche in einem Rauchgaswscher

Belastungsbereich 4 5 1 2 3 3 4 1 5 Reingas nach Grobabscheider Reingas nach Feinabscheider Rohgaseintritt Wschersumpf Sprhebenen

Medium

Temperatur in C BK STK 90170 45 50 45 50

Wassergehalt in g/m3 BK 200 STK 70

gasfrmig, stark sauer flssig mit Feststoffen gasfrmig, flssig mit Feststoffen gasfrmig, mit Tropfen, sauer gasfrmig, mit Tropfen, stark sauer

120190 65 70 65 70

65 70

45 50

250320

100130

65 70

45 50

250320

100130

Belastungsbereiche in Rauchgaswschern

50

Wenn nicht von vornherein aus korrosionsbestndigen, metallischen Werkstoffen hergestellt, schtzen eine Gummierung oder Beschichtung den Rauchgaswscher und dessen Einbauten vor den zum Teil extrem korrosionsaggressiven Medien. In die Untersuchung einbezogen waren berwiegend gummierte Rauchgaswscher. Eine Ausnahme bildeten KRC-Anlagen, bei denen der Wscherkopf aus Edelstahl hergestellt ist. Fr nahezu smtliche Wscher gilt, das deren Eintrittsbereich fr das Rohgas aus einer Nickelbasislegierung hergestellt ist. Die in diesem Bereich herrschende Materialbeanspruchung wrde eine Gummierung sehr schnell zerstren. Die Gummierung eines Rauchgaswschers wird unterschiedlich

stark beansprucht. Im Wschersumpf ist sie der Gips/Kalksteinsuspension ausgesetzt sowie Chloriden und Fluoriden, in den Sprhebenen der feststoffbeladenen Waschsuspension sowie Rauchgas mit hohem Wasserdampfgehalt und Temperaturen bis 75C. Im Bereich hinter den Tropfenabscheidern ist die Feststoffkonzentration gering, jedoch sinkt hier der pHWert, wie die Darstellung zeigt. Liegt die Temperatur des Rauchgases eines Braunkohlekraftwerkes bei Eintritt in den Rauchgaswscher zwischen 120 und 190C, betrgt die eines Steinkohlekraftwerkes 90 bis 170C. Bei Unterschreiten des Suretaupunktes bildet sich Kondensat, eine Mischsure aus Schwefel-, Salz- und Flusure. Insbesondere im Eintrittsbereich des Rohgases in den Rauchgaswscher kommt es daher zu sehr starker korrosiver Belastung. Der Feuchtigkeitsgehalt des Rauchgases

eines Braunkohlekraftwerkes betrgt etwa 200 g/m3, der eines Steinkohlekraftwerkes etwa 70 g/m3. Die fr Braunkohle und Steinkohle voneinander abweichenden Verbrennungstemperaturen und Feuchtigkeitsgehalte haben unterschiedliche Temperaturen in den Rauchgaswschern zur Folge, in denen sich in Braunkohlekraftwerken eine Sttigungstemperatur von 65 bis 70C einstellt und von 45 bis 50C in Steinkohlekraftwerken.

Belastungsbereiche in Rauchgaskanlen

Die Rauchgaskanle der untersuchten Rauchgas-Reinigungsanlagen waren unterschiedlich beschichtet. Einige Kanle waren bis zum Gavo gummiert. Aufgrund der in Braunkohle- und Steinkohlekraftwerken

unterschiedlichen Rohgasbedingungen ergibt sich durch den Waschvorgang in den Wschern und Reingaskanlen ein unterschiedliches Reingas. So hat das Reingas eines Braunkohlekraftwerkes beim Verlassen des Rauchgaswschers eine Temperatur von 65 bis 70C und einen Wasseranteil von 250 bis 320 g/m3, das Reingas eines Steinkohlekraftwerkes hingegen eine Temperatur von 45 bis 50C und einen Wasseranteil von 100 bis 130 g/m3. In beiden Fllen ist das Reingas mit Wasserdampf gesttigt, wie die Darstellungen unten und auf Seite 50 zeigen. Bei Anlagen mit einem Gavo wird die Temperatur des Reingases angehoben und dieses ber den Schornstein abgeleitet. Die Temperaturanhebung bewirkt ein Sinken der relativen Feuchte des Reingases mit einer Vernderung des Verteilungsgleichgewichtes zwischen Wasser und Sure, die, im Kondensationsfall, zu einer deutlichen Absenkung des pH-Wertes fhrt. Bei Ableitung des Reingases ber den Khlturm entfllt dessen Aufheizen.

vorhanden sind, wurde ein Rauchgaskondensatvergleich an den Emissionsmestellen vor und hinter REA durchgefhrt. Dabei wurde das in den Khlfallen bei etwa 2C anfallende Kondensat entnommen und analysiert." Aufgrund der hohen Feuchtanteile in den Rauchgasen von Braunkohlekraftwerken wird bei 2C viel mehr Wasser auskondensiert, das zu einer strkeren Verdnnung fhrt. Aus diesem Grund sind die Analysenwerte des entnommenen Rauchgaskondensates falsch. Da der Verdnnungseffekt zwischen Braun- und Steinkohleanlagen durch die unterschiedlichen Wassergehalte der Brennstoffe stets gegeben ist und die tatschlichen pH-Werte nur bei den entsprechenden Betriebstemperaturen entnommen und gemessen werden knnen, stimmt diese

Schlufolgerung nicht. Auerdem wird der Temperaturfaktor verflscht. Dies lt sich wie folgt begrnden. Das auf ein Korrosionsschutzsystem direkt einwirkende Kondensat, bei einer Wandtemperatur T < Reingastemperatur entnommen, zeigt aufgrund der unterschiedlichen Verteilungsgewichte von Sure und Wasser deutlich niedrigere pHWerte als bei den Messungen im vorhergehenden Abschnitt mit pH-Werten von 2,8 bis 3,4. So wurden bei Temperaturen von etwa 60C Wandkondensate mit pH-Werten von etwa 1,5 direkt aus den Reingaskanlen von Braunkohlekraftwerken entnommen. Dieser Wert entspricht den Erfahrungen der Krupp VDM. Bei etwa 60C fllt deutlich weniger Wasser aus als bei 2C; entsprechend geringer ist die Verdnnung.

Belastungsbereiche in Rauchgaskanlen

Reingaskanal isoliert Feuchte 100 % Feuchte << 100 % Absorber Kamin

Untersuchungen von Rauchgaskondensat

Der Bericht der VGB-Arbeitsgruppe "Materialangriff durch kondensierende Rauchgase" besagt unter anderem: "Die Qualitt der an der Wand kondensierenden Rauchgase ist neben anderen Faktoren fr die Beeinflussung der organischen Beschichtungen sowie auch anderer Werkstoffe von groer Bedeutung. Da Probennahmemglichkeiten in den einzelnen Belastungszonen nicht

REGAVO

Rohgas

Absorber

Reingaskanal isoliert Feuchte 100 %

Khlturm

Rohgas

51

Aufbau einer Gummierung

Den prinzipiellen Aufbau eines Gummierungssystems stellt die Abbildung unten dar. Die Oberche des Stahles wird durch Strahlen auf einen Entrostungsgrad von SA 2 1/2 nach DIN 55 928/4 gebracht und anschlieend gegen Flugrost grundiert. Nachdem Gummifolie und Stahl mit jeweils zwei Klebstoffanstrichen versehen sind, wird die Gummifolie auf den Stahl geklebt.

Bestndigkeitsangaben

Prinzipieller Aufbau einer Gummierung

Gummifolie

Die Hersteller von Gummierungsund Beschichtungssystemen verffentlichen Bestndigkeitstabellen mit den Einsatzmglichkeiten ihrer Produkte. Die Angaben beruhen auf Laboruntersuchungen sowie auf Erfahrungen aus deren praktischem Einsatz. Die Bestndigkeit dieses Oberchenschutzes ist in der Regel in drei als Richtwerte geltende Bewertungsklassen unterteilt, da in den meisten Beanspruchungsfllen eine Kombination aus chemisch-thermischem Angriff mit Quellung vorliegt. Die Tabelle auf Seite 53 fat die Bestndigkeit gegenber Suren zusammen. Mit einer Ausnahme sind
Hersteller Klasse A bestndig B

die in die Untersuchungen einbezogenen Gummierungen nur bedingt oder nicht bestndig gegenber 5prozentiger HNO3 sowie 5prozentiger H2SO3 bei 80C. hnlich ist das Verhalten gegenber HCl. Die Informationen dieser Tabelle ber die Bestndigkeiten der Gummierungen sind unvollstndig. So fehlen Angaben ber deren Bestndigkeit gegenber Fluor und Mischsuren sowie gegenber Schwefelsure im Konzentrationsbereich von 20 bis 85 Prozent. Konzentrationen, Temperaturen und Kombinationen unterschiedlicher Kondensatkomponenten mssen auf die individuellen Bedingungen einer Rauchgas-Reinigungsanlage abgestimmt sein, um vorhandene Synergismen erkennen zu knnen. Das Fehlen derartiger Hinweise macht die Wahl einer auf die individuelle Korrosionsbeanspruchung abgestimmten Gummierung extrem schwierig.

Vernderungen durch Betriebsbelastungen

Die Abbildung auf Seite 54 zeigt Vernderungen an betriebsbelasteten Gummifolien.

C geringer oder kein Angriff schwacher bis miger Angriff

4 Schicht 4a Schicht Kontaktflche 3a Schicht 3 Schicht 2 Schicht 1a Schicht 1 Schicht

Kleber + Beschleuniger Kleber + Beschleuniger Kleber Kleber Kleber Grundierung Grundierung Stahl

ausgezeichnet bestndig

wenig bestndig

gut bestndig

52

unbestndig

nicht bestndig

starker Angriff

Wie bereits ausfhrlich dargestellt und in der Abbildung auf Seite 50 gezeigt, liegen in einem Wscher korrosiv unterschiedlich stark belastete Bereiche vor. Bei Untersuchung der 57 Rauchgas-Reinigungsanlagen wurden die Vernderungen an den Gummierungen in Abhngigkeit von deren Belastungsbereich (Sumpf, Sprhebene und Wscherkopf) ermittelt und dokumentiert. Die Bilder auf den Seiten 54 und 55 zeigen einige der hierbei festgestellten typischen Vernderungsmerkmale.

Zusammenfassung

Mit Aufnahme der grotechnischen Reinigung der Rauchgase zeigten sich nach relativ kurzen Betriebszeiten an den Gummierungen

wichtiger Komponenten von Rauchgas-Reinigungsanlagen, insbesondere braunkohlebefeuerter Kraftwerke, unterschiedlich stark ausgeprgte Vernderungen, die Fragen nach dem Schdigungsmechanismus und der generellen Eignung und mglichen Lebensdauer derartiger Korrosionsschutzsysteme aufwarfen. Die auf den Seiten 54 und 55 gezeigten Schadensbilder wurden nach Betriebszeiten von 10.000 bis 15.000 Stunden festgestellt. Die Vernderungen der Schutzsysteme wurden von den Kraftwerksbetreibern detailliert beschrieben und dokumentiert. Als Funktion der Betriebszeit und Temperatur, dargestellt fr die einzelnen Bereiche von Braunkohle- und Steinkohlekraftwerken, geben sie wichtige Erkenntnisse ber die Mglichkeiten und auch ber die Grenzen des Einsatzes von

Bestndigkeit unterschiedlicher Gummierungs- und Beschichtungssysteme gegenber Suren Konz. % HNO3 5 5 5 5 H2SO3 H2SO4 5 10 10 10 10 10 HCl 5 5 10 10 15 + = bestndig Temp. C 40 50 60 80 80 20 40 60 80 90 50 80 50 70 40 0 = bedingt bestndig = nicht bestndig + + 0 0 0 VGB Kraftwerkstechnik 72 (1992), Heft 9 53 + 0 0 + 0 + 0 0 + + + + + + + + + + + 0 0 0 + + 0 A 1 B 1 C 1/2 D 1/2 D 3/4 0 + A 2 B 2 E 1

Gummierungsschutzsystemen. Zusammengefat sind dies: Die Vernderungen an den Gummierungen sind in den RauchgasReinigungsanlagen braunkohlebefeuerter Kraftwerke frher erkennbar, ihre Intensitt ist strker. Temperaturdifferenzen, bedingt durch hheren Wasserdampfpartialdruck verbunden mit hherer Temperatur sind wesentliche treibende Krfte der Schden. Die Permeation von Gummi ist eine weitere Schadensursache.

Rauchgaskondensate mit 20 bis 85 Prozent Schwefelsureanteil, Verunreinigungen von 5 bis 10 Prozent Salzsure und geringen Anteilen von Flusure sowie Temperaturen von 40 bis 130C tragen ebenfalls entscheidend zu diesen Schden bei. Deren Einu ist von verschiedenen Seiten untersucht worden. Auch die Wasserdampfsttigung bei hheren Temperaturen und hohem T stellt einen wichtigen Einufaktor dar.

Vernderungsmerkmale an Weichgummierungen durch Betriebsbelastungen in Rauchgaswschern (T > 65 C)

T Medium
Ausruung, Rissigkeit

Ablagerungen, Eindampfungsrckstnde Abrieb

Schichtungen mit kleinen Blasen Gummierung (Folie) Kleber

Quellung, Porenbildung

Blasenbildung mit Flssigkeit

Stahl Belastungsarten Temperatur > 65 C T = (TMedium-Tauen) wasserdampfgesttigtes Gas Medium (Suspension, Kondensat) Dauereluation

T auen
Vernderungsmerkmale: Blasen auf Stahl.

54

(oben) Vernderungsmerkmale: Blasen auf Stahl.

(oben) Vernderungsmerkmale: Blasen auf Folie.

(unten) Vernderungsmerkmale: Oberchenangriff und Risse.

55

Beschichtungen

Aufbau von Beschichtungssystemen

ie nachstehende Tabelle fhrt Beschichtungssysteme unterschiedlicher Hersteller auf, eingesetzt als Korrosionsschutz von Reingaskanlen. Untersucht wurden fnf Beschichtungssysteme, die, vom Wscherkopf bis zur Wiederaufheizung der Reingase, in 17 RauchgasReinigungsanlagen zum Einsatz gelangten sowie vier Gummierungssysteme in weiteren sechs Anlagen.

Auf Seite 57 ist der prinzipielle Aufbau der untersuchten Beschichtungssysteme dargestellt. Nach Grundierung der gestrahlten (SA 2 1/2) Stahloberche wird die Polyester-Glasake- beziehungsweise Vinylester-Glasflake-Spritzbeschichtung in drei Lagen aufgetragen. Die Spachtelbeschichtung wird nach vorheriger Grundierung in zwei Schichten aufgetragen und von einer Deckschicht geschtzt. Sie hat etwa die doppelte Strke einer Spritzbeschichtung.

Korrosionsschutzsysteme fr Reingaskanle

Beschichtung REA Nr. 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 56 x x x x x x x x x x x x x x x x x x A 1 B 1 x x x x x C 1 C 2 C 3

Gummierung D 1 D 2 E 1 C 4

x x

x x

Vernderungen an Beschichtungen

Vernderungen an betriebsbelasteten Beschichtungen

Als Vernderungsmerkmale wurden deniert:

Blasenbildung Schicht Schicht Schicht

Blasen a) in Schichten b) oberchennah Oberchenangriff als Aufrauhung, Freilegen Flakes und Polymerabbau Abplatzungen Risse

Aufbruch der Blase

von

Schicht Schicht Schicht

Medium Oberflchenangriff durch Betriebsmedium und Temperatur 3. Schicht 2. Schicht 1. Schicht Blasenbildung innerhalb der Schicht Blasenbildung innerhalb der Schicht

Die Darstellung rechts zeigt einige der an betriebsbelasteten Beschichtungssystemen beobachteten Vernderungen.

mgliche Vernderungen bei Betriebsbelastung 1 Blasen 2 Oberflchenangriff 3 Abplatzungen 4 Risse Blasenbildung zwischen den Schichten Blasenbildung zwischen den Schichten

Prinzipieller Aufbau von Beschichtungen

Rauchgasseite

Rauchgasseite

Rauchgasseite

m Deckschicht 200

400

Deckschicht 400 900

400

400 900

400 Grundierung
/ Stahl Sa 21 2 gestrahlt / Stahl Sa 21 2 gestrahlt

400 Grundierung
/ Stahl Sa 21 2 gestrahlt

100

Polyester/Glasflake Spritzbeschichtung

Vinylester/Glasflake Spritzbeschichtung

Vinylester/Glasflake Spachtelbeschichtung

57

Seite 59: Blick aus dem Rohgaseintritt in den Sumpf eines mit Nicrofer 5923 hMo - allo 59 ausgekleideten Wschers.

Vernderungen an Oberchen von Beschichtungen treten als Aufrauhung, Polymerabbau und Risse auf, wie die Abbildungen auf dieser Seite zeigen. Wie bereits zum Ausdruck gebracht, bestehen in den Reingaskanlen unterschiedliche Belastungsbereiche. So sind die Reingase nach Verlassen des Rauchgas-

wschers auf ihrem Weg zum Gasvorwrmer beziehungsweise Khlturm mit Feuchtigkeit gesttigt. Reingaskondensate knnen pHWerte von <1 erreichen. Auch sind die Temperaturen der Reingase in Braunkohlekraftwerken hher als die in Steinkohlekraftwerken. In Gavos wird die Temperatur

der Reingase angehoben und deren relative Feuchtigkeit gesenkt. Infolge der Verschiebung des Gleichgewichtes von Wasser und Sure erhht sich die Konzentration der Sure. Die Einufaktoren fr das Auftreten der Schden an Beschichtungen sind identisch mit denen, die auch fr die Schden an Gummierungen verantwortlich sind.

Vernderungsmerkmale: Blasen, oberchennah.

Vernderungsmerkmale: Risse.

Vernderungsmerkmale: Vernderungsmerkmale: Blasen und Abplatzungen. Oberchenangriff durch Temperatur und Sure.

58

Nachrstung und Ertchtigung der Kraftwerke Ostdeutschlands Fragen an Dr.-Ing. Manfred Kehr

Dr.-Ing. Manfred Kehr Hauptabteilungsleiter Kraftwerkstechnik der VEAG Vereinigte Energiewerke AG, Berlin

M
Entwicklung der Emissionen aller Kraftwerke der VEAG Vereinigte Energiewerke AG, Berlin.

it der Wiedervereinigung Deutschlands wurde auch fr die ostdeutschen Kraftwerke bundesdeutsche Umweltgesetzgebung geltendes Recht. Fr die Kraftwerksbetreiber bedeutete dies die Notwendigkeit einer Nachrstung der Kraftwerksblcke mit RauchgasReinigungsanlagen.

Herr Dr. Kehr, Sie waren an den Planungen der VEAG zur Nachrstung und Ertchtigung ihrer Kraftwerke mageblich beteiligt. Welche berlegungen gaben den Ausschlag, die Rauchgas-Reinigungsanlagen mit metallischen Wschern auszursten? Unser Ziel war es, die bestehenden Kraftwerksblcke mit optimalen Rauchgas-Entschwefelungsanlagen auszursten, wobei Kosten und Verfgbarkeit wichtige Kriterien waren. Bei der Entscheidungsfindung konnten wir durch eine enge Zusammenarbeit mit der RWE Energie AG deren aktuellste Erfahrungen einflieen lassen. Zum Zeitpunkt unserer Entscheidung waren beispielsweise in RWEBraunkohle-REA's Wscher schon neu gummiert oder fr eine Neugummierung vorgesehen. Es hatte sich gezeigt, da Gummierungen in diesen Rauchgas-Entschwefelungsanlagen bis an die Leistungsgrenzen und sogar darber hinaus gefordert waren. Somit mute in Vorbereitung der umfangreichen REA-Nachrstungen auch ber Werkstoffalternativen nachgedacht werden. Welchen Einflu bten Kostenvergleiche fr Investitionen und Instandhaltungen von Metall und Gummierungen oder Beschichtungen auf die Entscheidung aus, und wie sahen diese aus? Natrlich muten fr eine solche Entscheidung auch Betriebsund Investitionskosten der Varianten verglichen werden. Dabei wurden unter anderem folgende Punkte mitbercksichtigt: Es mute davon ausgegangen werden, da eine Gummierung

Emissionsentwicklung, %
100

Kohlendioxid (CO2) Stickoxid (NOx)

80

60

40

Schwefeldioxid (SO2)

20

Staub

60

1990

1995

2000

2005

innerhalb der Anlagenlebensdauer von 20 bis 25 Jahren einmal erneuert wird. Bei bisherigen Braunkohle-REA's wurde immer ein Bypass mit den dazugehrigen Klappen und Rauchgaskanlen fr An- und Abfahrvorgnge bentigt. Kann in allen Betriebsfllen das Rauchgas durch den Wscher gefhrt werden, wird ein Schornstein berssig. Eine lokale Schadensausbesserung ist am metallischen Werkstoff wesentlich unkomplizierter.

der Errichtung und am Betrieb Beteiligten. Genauso wie Sie versuchen, Ihre Werkstoffe weiter zu verbessern, ist es auch in unserem Interesse, immer besser, sicherer und auch kostengnstiger zu bauen bzw. die Anlagen zu betreiben. Und dies geht aus unserer Sicht nur, wenn ein stetiger Informationsaustausch stattndet.

Haben die 1990 stattgefundenen Informationsgesprche ber korrosionsbestndige Edelsthle und Nickelbasislegierungen zu dieser Entscheidungsndung beigetragen? Auch diese Gesprche haben mit dazu beigetragen, da unser Vertrauen in diese Werkstoffe gewachsen ist. Gerade fr die Sicherung der Anlagenverfgbarkeit war es uns wichtig, keinen neuen Schwachpunkt bzw. Risikofaktor in den Rauchgasweg einzubinden. Nach der Entscheidung fr den Einsatz metallischer Wscher fanden auf Ihre Anregung hin regelmige Gesprche der VEAG mit den Herstellern der Wscher, den weiteren am Bau beteiligten Firmen und den Materiallieferanten statt. Haben diese intensiven Kontakte die an sie gerichteten Erwartungen erfllt und eventuell sogar Auswirkungen auf sptere Bauvorhaben gehabt? Diese Gesprche betrachten wir auch weiterhin als sehr wichtig, um uns auch in der Zukunft weiter voranzutreiben. Und damit ist nicht nur die VEAG gemeint, sondern alle an

Im August 1995 ging im Kraftwerk Boxberg III der letzte von vier vollstndig aus mit Nicrofer 5923 hMo - alloy 59 plattierten Blechen hergestellten Rauchgaswschern in Betrieb. Hat der Werkstoff in diesen ber 4 Jahren die an ihn gestellten hohen Erwartungen erfllt? Wir knnen bisher nur feststellen, da es noch keinerlei Mngel gab. Alle im Rahmen von planmigen Anlagenstillstnden durchge-

fhrten Besichtigungen und Kontrollmessungen haben die erwarteten Resultate gebracht. An der Plattierung im Bodenund Wandbereich waren keinerlei Vernderungen gegenber dem Neuzustand erkennbar. Nur im kritischen Trocken-/Nabereich am Boden der Rohgaseintrittsstutzen wurde Korrosion festgestellt. Diese meist inaktiven Korrosionsmulden mit einer Tiefe von bis zu 0,5 mm sind aber fr den Massivblechbereich (10 mm Wandstrke) als vllig unkritisch einzuschtzen.

2 x 500 MW Braunkohlekraftwerk Boxberg III.

ber 550 Tonnen Nicrofer 5923 hMo - alloy 59 lieferte Krupp VDM fr den Bau der vier Rauchgaswscher.

61

Immer heftiger wird von einigen politischen Parteien der Ausstieg aus der Kernkraft gefordert. Ist die Kraftwerksindustrie auf einen derartigen Schritt vorbereitet, und welche Alternativen bieten sich in einem solchen Fall an? Die Kraftwerksindustrie ist in den nchsten Jahren ohne weiteres in der Lage, mit den bekannten Ressourcen wie l, Gas und Kohle den Elektroenergiebedarf zu decken. Doch auf weite Sicht drfte fr kommende Generationen kein Weg an der Kernenergie vorbeifhren.

?
6 x 500 MW Braunkohlekraftwerk Jnschwalde. Etwa 900 Tonnen Nicrofer 5716 hMoW alloy C-276 und Nicrofer 6020 hMo - alloy 625 lieferte Krupp VDM fr den Bau der 12 Rauchgaswscher.

62

Gab es nach den positiven Erfahrungen mit diesem Werkstoff in Boxberg weitere berlegungen, beispielsweise den bergang zu lngeren Inspektionsintervallen, die Ihre Entscheidung, die vier Rauchgaswscher des Kraftwerkes Lippendorf ebenfalls aus diesem Hochleistungswerkstoff herstellen zu lassen, beeinusst haben? Die Entscheidung, auch im KW Lippendorf Wscher aus Nickellegierungen einzusetzen, basierte auf den gleichen Untersuchungen wie seinerzeit fr die Entscheidung bei den REA-Nachrstungen in den Kraftwerken Jnschwalde und Boxberg III. Weiterhin prfen wir gegenwrtig die Mglichkeit, den Zeitraum zwischen den Block-Revisionen von 3 auf 4 Jahre zu erhhen. Ein Schritt in diese Richtung ist natrlich auch, da die Edelstahlwscher dies uneingeschrnkt zulassen.

Die Genehmigungsverfahren zum Abbau neuer Braunkohlevorkommen gestalten sich immer schwieriger. Ist damit zu rechnen, da, ebenso wie die Atomkraft, auch die Verstromung von Braunkohle aus politischen Grnden ihr Ende ndet? Ja, es scheint, da eine solche Genehmigung in der Zukunft fast unmglich ist. Fr die Bewohner solcher zuknftigen Abbaugebiete ist es immer ein groes Problem, damit zurechtzukommen. Aber es mu auch neben den energiewirtschaftlichen Notwendigkeiten beachtet werden, was anschlieend aus den Tagebaurestlchern geworden ist beziehungsweise noch werden soll. Sehen wir uns nur die Lausitz an. Der Senftenberger See ist heute ein beliebtes Naherholungsgebiet. Und sehen wir in die Zukunft, dann soll aus mehreren ausgebaggerten Tagebauen ein Wassersportgebiet mit untereinander verbundenen Seen entstehen. Das heit, um auch weiterhin Abbaugenehmigungen zu erhalten, mu die Bevlkerung noch besser informiert und berzeugt werden.

Kann Braunkohle in Zukunft noch wirtschaftlicher verstromt werden? Diese Frage kann ganz klar mit ja beantwortet werden. Die Wirkungsgrade der neuen Braunkohleblcke liegen heute schon ber 40 %. An einer weiteren Verbesserung wird gearbeitet; einerseits durch mgliche Vernderungen der Verfahren und andererseits durch nochmaliges Anheben der Dampfparameter. Dies bedeutet aber, da auch bei der Werkstoffentwicklung ein weiterer Schritt nach vorn gemacht werden mu. Die Braunkohleverstromung wird auch aus einem anderen Grund weiterhin wirtschaftlich bleiben. Die erschlossenen bekannten Alternativen wie l- und Gasressourcen sind auch nicht unerschpflich. Der Bedarf wird gerade in den Entwicklungslndern in der Zukunft steigen, und neue Vorkommen zu erschlieen, wird immer kostenintensiver. Somit wird auch die immer noch recht leicht zu erschlieende Braunkohle wieder gnstiger fr die Elektroenergieversorgung.

frderbarer Brennstoff, wird auch weiterhin ein wichtiges Standbein fr die Energiewirtschaft sein.

Die Abgase aus Privatheizungen und -fen stellen in der Summe eine nicht unwesentliche Belastung der Umwelt dar. Eine strkere Versorgung der Haushalte mit Fernwrme wrde hier zu einer erheblichen Entlastung fhren und dazu beitragen, den Wirkungsgrad der Kraftwerke zu verbessern. Wie beurteilen Sie die weitere Entwicklung? In den letzten Jahren wurde auch in den privaten Haushalten viel fr die Umwelt getan. Gerade hier in den neuen Bundeslndern wurden und werden viele Holz- und Kohlebrennstellen durch moderne l- und Gasheizungen ersetzt. Dies ist fr die Landbevlkerung der richtige Weg. Fr alle anderen Bereiche kann eine zentrale Fernwrmeversorgung bei hoher Abnehmerdichte,

beispielsweise Hochhaussiedlungen, die richtige Alternative sein. VEAG ist bemht, soweit mglich von allen Kraftwerksstandorten aus Fern- oder Prozewrme aus dem Kraftwerksproze auszukoppeln, um die Brennstoffausnutzung zu maximieren. Da auch auf dieser Strecke viel getan wird, zeigt sich an unseren Kraftwerksstandorten. Es werden berall Stdte mit Fernwrme beliefert. Beispiele dafr sind: vom KW Jnschwalde nach Cottbus, vom KW Boxberg nach Weiwasser, vom KW Schwarze Pumpe nach Spremberg und Hoyerswerda und nicht zuletzt vom KW Lippendorf nach Leipzig.
2 x 800 MW Braunkohlekraftwerk Lippendorf. ber 500 Tonnen Nicrofer 5923 hMo - alloy 59 lieferte Krupp VDM fr den Bau der vier Rauchgaswscher.

Fhrt eine Politik des allmhlichen Ausstiegs aus Kernkraft und Braunkohleverstromung nicht dazu, Deutschland zu einem Land ohne eigene Energiebasis werden zu lassen, in dem lediglich noch Gaskraftwerke betrieben werden drfen? In beiden Fllen begbe sich Deutschland in die Abhngigkeit zu importierender Energietrger; bei der Steinkohle luft dieser Proze bereits. Sie haben recht, diese Gefahr wrde bestehen. Aber aus den eben genannten Grnden ist das nicht zu erwarten. Die Braunkohle, unser einziger in ausreichenden Mengen vorhandener und zu Weltmarktpreisen

63

Bewag Aktiengesellschaft Heizkraftwerk Reuter West

Technische Daten

Brutto-Kraftwerksleistung Block D und E Brennstoff Verbrauch Schwefelgehalt Rauchgaswsche Absorptionsmittel Endprodukt Lieferant der Rauchgas-Reinigungsanlage Auslegungsdaten Sprhebenen Schwefeldioxidgehalt vor der Entschwefelung nach der Entschwefelung Chloridgehalt im Wschersumpf pH-Wert im Wschersumpf Rauchgastemperatur Wschermae Kalksteinverbrauch Gipserzeugung Inbetriebnahme

2 x 300 MW Steinkohle ca. 1,1 Mio t/a 0,4 - 1,4 % Einkreis Kalkstein - Nawsche Kombiverfahren der Saarberg-Hlter-Umwelttechnik GmbH Kalkstein, gemahlen Gips Konsortium Saarberg/Hlter/Lurgi 2 Straen je Block 3 Ebenen im Gleichstromteil (Quencher) 2 Ebenen im Gegenstromteil (Absorber) 2.400 mg/m3 i.N., max. 300 mg/m3 i.N., max. 40.000 ppm 3,5 - 5,5 Wschereintritt: ca. 160C Wscheraustritt: ca. 50C Breite 11,5 m, Tiefe 11,1 m, Hhe 19,75 m 4,22 t/h 6,93 t/h Block D Block E 12/1987 Herbst 1988

Bewag Aktiengesellschaft Heizkraftwerk Reuter West

ie Bewag Aktiengesellschaft - 1884 als heute ltestes deutsches Elektrizittsunternehmen gegrndet - versorgt die Stadt Berlin mit Strom und Fernwrme. Das 600 MW-Heizkraftwerk Reuter West ist das leistungsstrkste Kraftwerk der Bewag. Die beiden baugleichen 300 MW-Kraftwerksblcke arbeiten nach dem Prinzip der Kraft-Wrme-Kopplung. Dabei wird ein Teil des Dampfes aus dem

Stromerzeugungsproze entnommen und gleichzeitig Heizwrme erzeugt. Die Wrmeleistung des Heizkraftwerkes von 780 MW reicht aus, um rund 55.000 Wohnungen mittlerer Gre mit Raumwrme und Gebrauchswarmwasser zu versorgen. Mit den Bauarbeiten wurde im Mrz 1982 begonnen. Seit Anfang 1989 sind die beiden 300 MWKraftwerksblcke in Betrieb.

Umweltschutz

Die vom Heizkraftwerk ausgehenden Einwirkungen auf die Umwelt werden durch den Einsatz

Heizkraftwerk Reuter West


Rauchgas-Reinigungsanlage
+ 78,00 0 000 Kessel, ca. 1000 t/h Dampfleistung Turbosatz Transformator 380-kV-Leitung Speisewasserpumpe Speisewasser Dampfaustritt Entspanner Fernheizung Entascher Rauchgas Dampf-Rublser Luftvorwrmer

1a Katalysator (Entstickung) 1b Elektrofilter (Entstaubung) 1c


+ 49,00 0 000 Rauchgaswscher (Entschwefelung)

1a
+ 50,00 0 000

+ 38,10 0 000 + 31,00 0 000

1b
+ 11,00 0 000 + 05,00 0 000 00,00 0 000 05,00 0 000 Maschinenhaus Kesselhaus DeNOx-Anlage 0ca. 220 m0 E-Filter

Geblse

66

modernster Technik auf das geringstmgliche Ma vermindert. Im Interesse eines wirksamen Umweltschutzes liegen die Emissionen teilweise betrchtlich unter den behrdlich festgelegten Grenzwerten. Nach Aussagen des TV Berlin leistet die Bewag mit dieser Grofeuerungsanlage, die mit modernsten Einrichtungen zur Reduzierung der staub- und gasfrmigen Emissionen ausgestattet ist, einen beispielhaften Beitrag zur Verminderung der Umweltbelastung. In der funktionellen Reihenfolge gliedern sich die RauchgasReinigungsanlagen in die Entstickung, die Entstaubung und die Entschwefelung.

Heizkraftwerk Reuter West


Rauchgasweg Block D und E
Kombiwscher
NH3 Luft

Fein-Tropfenabscheider

DeNOx-Reaktor 1

GrobTropfenabscheider Dreh- E-Filter luvo Ventilator

NH3-Eindsung

Bypass-Kanal

Kessel DeNOx-Reaktor 2

Kombiwscher

Kamin

NH3-Eindsung

Luft NH3

Fein-Tropfenabscheider Grob-Tropfenabscheider

Entstickung

Entstaubung

Entschwefelung

+ 122,00 0 0000

Entstickung

Verbrennungsluft Mhlenluft Geblse Kohlebunker Kohlemhle Kohlestaubleitungen Waschwasserpumpe Gegenstrom Waschwasserpumpe Gleichstrom Mischluftkanal Heigaskanal

+ 100,00 0 0000

+ 30,00 0 000

1c

+ 15,75 0 000 + 07,25 0 000 00,00 0 000 04,00 0 000

Neben feuerungstechnischen Primrmaahmen zur Stickoxidminderung hat jeder Block eine RohgasKatalysatoranlage mit je zwei DeNOx-Reaktoren. Durch Einsprhen von Ammoniak (NH3) als Reduktionsmittel in das Rauchgas werden im Katalysator nach dem Verfahren der selektiven katalytischen Reduktion (SCR) die Stickoxide in Stickstoff und Wasser zerlegt, also in die natrlichen Bestandteile der Luft. Die Stickoxidemissionen liegen unter 200 Milligramm pro Kubikmeter Rauchgas.

Umweltschutz im Heizkraftwerk Reuter West: RauchgasReinigungsanlagen und Khlturm.

Entstaubung

ehaus

Rauchgasentschwefelung

Zur optimalen Flugascheabscheidung arbeitet an jedem Kessel ein Elektrolter mit einem Abscheidevermgen von 99,7 Prozent.

67

Bewag Aktiengesellschaft Heizkraftwerk Reuter West

Dadurch bleibt die Staubemission in allen Lastbereichen einschlielich des Rublasens unter 50 Milligramm pro Kubikmeter Rauchgas.

Entschwefelung

Rauchgas-Entschwefelungsanlagen, die nach dem Verfahren der Saarberg-Hlter-Umwelttechnik arbeiten, senken den SchwefeldioxidEmissionswert im Jahresmittel auf 300 Milligramm pro Kubikmeter Rauchgas. Herzstck der Anlage ist der Kombiwscher, der im Rohgaseintrittsbereich als Gleichstromwscher und im Absorberbereich als Gegenstromwscher arbeitet. Als Absorptionsmittel dient gemahlener Kalkstein, der mit Wasser zu einer Waschsuspension angerhrt wird. Die Waschsuspension wird durch Umlaueitungen zu den Sprh-

Heizkraftwerk Reuter West Kombiwscher


Werkstoffauslegung beim Bau der Anlage

Reingas Rohgas Grobabscheider QuencherSprhebene Leitbleche Gleichstrom Gegenstrom

Reingas

ebenen gepumpt, mittels Dsen feinst verteilt und auf diese Weise intensiv mit dem Rauchgas in Kontakt gebracht. Aus dem Kalk (CaCO3) wird Gips (CaSO4). Es entsteht eine Gipssuspension, die mit Pumpen aus dem Sumpf des Wschers abgezogen, ltriert und in Zentrifugen bis auf eine Restfeuchte von <10 Prozent entwssert wird. Den anfallenden Gips bernimmt die Baustoffindustrie. Im Wschersumpf eingebaute Rhrwerke verhindern das Absetzen von Feststoffen (Gips und Kalksteinmehl). Auerdem helfen sie, die Oxidationsluft im Sumpf gleichmig zu verteilen, um einen guten Wirkungsgrad der Oxidation des Hydrogensults zu Gips zu erreichen. Die aus dem Wschersumpf abgezogene Gipssuspension wird durch Kalksteinsuspension ersetzt, so da im Wschersumpf ein pH-Wert von 3,5 bis 5,5 vorliegt. Zur Trennung von Rauchgas und mitgerissenen Trpfchen der Waschsuspension ist im Wscheraustritt der Gegenstromwaschstrecke eine aus einem Grob- und einem Feinabscheider bestehende Tropfenabscheiderkombination nachgeschaltet. Nach deren Passieren verlt das gereinigte Rauchgas die Anlage ber den Kamin.

Absorber-Sprhebenen

Werkstoffkonzept beim Bau der Anlage

Umleitung der Rauchgase Sumpf Oxidationsluft 0

C-Stahl Nicrofer 6616 hMo alloy C-4 gummiert

68

Dem Stand der Technik zum Zeitpunkt des Planungsbeginns entsprechend entschied sich die Bewag fr ein Naverfahren nach dem Kalkwaschprinzip mit dem Endprodukt Gips; ein Verfahren, das in zahlreichen Varianten insbe-

sondere in den USA und Japan bereits in Betrieb war. Das beim Bau der Wscher realisierte Werkstoffkonzept stellt die Abbildung auf Seite 68 dar. Danach wurden die Wscher in Kohlenstoffstahl gebaut, den eine Gummierung aus Chloropren vor Korrosion schtzt. Lediglich der Bereich, in dem das heie Rauchgas von oben in den Wscher eintritt bis hinunter zur zweiten Sprhebene der Gleichstromwaschstrecke wurde in der Nickel-Chrom-Molybdn Legierung Nicrofer 6616 hMo - alloy C-4 (2.4610) ausgefhrt. Die Absperrklappen in den Rauchgaskanlen wurden aus Alloy 317 LN (1.4439) hergestellt.

Schden nach 2 1/2 Jahren Betrieb

Die Rauchgas-Reinigungsanlage fr Block D ging Ende 1987, die fr Block E im Herbst 1988 in Betrieb. Nach etwa 2 1/2jhrigem Betrieb hatten sich an den Gummierungen der Wscher des Blocks D Blasen gebildet. Mit dem Entfernen der betroffenen Gummisegmente und einer Neugummierung der schadhaften Stellen wurde versucht, die Schden dauerhaft zu beheben. Bei der Inspektion im darauffolgenden Jahr wurden jedoch erneut Blasen entdeckt. Die strksten

Sanierung der Dsenebene im Gleichstromteil eines Wschers.

69

Bewag Aktiengesellschaft Heizkraftwerk Reuter West

Schden lagen am unteren Ende des metallischen Rohgaseintritts in Hhe der zweiten Sprhebene der Gleichstromwaschstrecke vor. Mit der hchsten Temperatur, dem grten T und den hchsten Gehalten an Schwefeldioxid (SO2) und Chloriden (Cl) wird die Gummierung hier am strksten belastet. Hinzu kommt, da in diesem Bereich relativ starke Anbackungen auftreten, deren Entfernen von der Gummioberflche mit erheblichem Arbeitsaufwand verbunden ist und uerste Sorgfalt verlangt. Neben der Bildung von Blasen zeigte die Gummierung Schden in Form von Ausruung, Rissigkeit, Quellung, Poren, Abrieb und Ablagerungen. Schadensbilder dieser Art wurden an den Gummierungen von Rauchgaswschern auch anderer Kraftwerke beobachtet. Beispiele hierfr zeigen die Seiten 54 und 55.

Sanierungsmanahmen

Heizkraftwerk Reuter West Kombiwscher


Werkstoffauslegung nach erfolgter Sanierung
Fein-Tropfenabscheider SO2 ca. 2400 mg/m3 Rohgas Temp. 160 C Temp. ca. 50 C Grobabscheider QuencherSprhebenen Umlaufleitungen Leitbleche Gleichstrom Gegenstrom Reingas Reingas SO2<400 mg/m3

Absorber-Sprhebenen Umlaufleitungen C-Stahl Nicrofer 6616 hMo alloy C-4 Nicrofer 5923 hMo alloy 59 Nicrofer 3127 hMo alloy 31 gummiert

CaCO3

Oxidationsluft

ca. 50 C

Umleitung der Rauchgase Sumpf pH-Wert 3,55,5 0

pH-Wert 4,55,5

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Die Sanierungen wurden von 1994 bis 1997 durchgefhrt. Zu diesem Zeitpunkt hatte Krupp VDM bereits groe Erfahrung mit dem Sanieren gummierter und beschichteter Rauchgaswscher durch Auskleiden der geschdigten Flchen mit groformatigen Dnnblechen nach dem sogenannten "Wallpaper"-Verfahren sammeln knnen. Aufbauend auf diesen Erfahrungen wurde dieses Verfahren auch fr die Sanierung der Rauchgaswscher des Kraftwerkes Reuter West gewhlt. Die Werkstoffauslegung geht aus der Darstellung unten hervor. Neben den Wschern muten auch die Absperrklappen saniert werden. Ursprnglich in der Werkstoffqualitt Alloy 317 LN (1.4439) ausgefhrt, eines in den USA fr derartige Anwendungen hug eingesetzten Werkstoffes, zeigten die Klappen so starke Schden, da der erneute Einsatz eines Werkstoffes mit weniger als sechs Prozent Molybdn nicht ratsam erschien. Gewhlt wurde stattdessen der Hochleistungswerkstoff Nicrofer 3127 hMo - alloy 31 (1.4562), ein von Krupp VDM entwickelter vollaustenitischer Sonderedelstahl mit auergewhnlich hohen Chrom- und Molybdngehalten. Die Wscher wurden schrittweise nach dem Grad ihrer Schdigung saniert. Hierzu wurden die fr Inspektionen vorgesehenen Stillstandszeiten genutzt. Dies unterstreicht das hohe Ma an Flexibilitt, mit der das metallische Auskleiden eines Rauchgaswschers auch nachtrglich vorgenommen werden kann.

Zusammenfassung

Der sichere und strungsfreie Betrieb einer Rauchgas-Reinigungsanlage und damit die Verfgbarkeit des gesamten Kraftwerkes hngen entscheidend von der Entwicklung und Umsetzung eines smtliche durch Korrosion gefhrdeten Komponenten einschlieenden Werkstoffkonzeptes ab. Die dieses Werkstoffkonzept bestimmenden Faktoren sind die verfahrens- und anlagentechnischen Parameter wie Temperatur, Schwefeldioxid(SO2)-Frachten, pH-Wert, Chlorid- und Fluoridkonzentrationen der Waschsuspension, der Gehalt an Feststoffen wie Flugasche, Kalk und den bei der Rauchgasentschwefelung anfallenden Reaktionsprodukten.

Hohe Chloridkonzentrationen und niedrige pH-Werte begnstigen die Bildung von Spaltkorrosion unter Ablagerungen. Die hier herrschenden Korrosionsbedingungen sind mit den aus den Betriebs- und Verfahrensbedingungen abgeleiteten nicht vergleichbar, wie an dem Beispiel auf den Seiten 20 und 21 dieser Verffentlichung dargestellt. Die an den Rauchgaswschern und Absperrklappen erforderlichen Sanierungsmanahmen wurden zwischen Kraftwerksbetreiber und Materiallieferant intensiv diskutiert und die sich anbietenden Lsungsmglichkeiten sorgfltig untersucht. Es kann davon ausgegangen werden, da nach Abschlu der Sanierungsarbeiten eine wirtschaftliche und zugleich dauerhafte Lsung gefunden worden ist.

Mit Nicrofer 3127 hMo - alloy 31 (1.4562) saniertes Trgersystem fr die Sprhebenen der Gegenstromwaschstrecke.

71

Hls Infracor GmbH Kraftwerk 1

Technische Daten

Gesamtleistung thermisch Brennstoff Rauchgaswsche

ca. 700 MW Ballastkohle und Ersatzbrennstoff Zweikreis-Nawsche mit Kalksteinsuspension und Gipserzeugung nach dem von der Firma Research-Cottrell, Inc. in den USA entwickelten zweistugen Entschwefelungsverfahren 130C

Rohgaseintrittstemperatur in den Wscher Schwefeldioxidgehalt vor der Entschwefelung nach der Entschwefelung Chloridgehalt vor der Entschwefelung nach der Entschwefelung Waschsuspension und Quencherkreislauf

ca. 2.400 mg/m3 i.N. ca. 100 mg/m3 i.N.

ca. 300 mg/Nm3 ca. 1 mg/Nm3 ca. 35 g/l Chlorid- und Fluoridgehalte knnen zeitweise wesentlich hhere Werte erreichen, ohne jedoch die einzuhaltenden Emissionswerte zu berschreiten ca. 4 ca. 6 ca. 7 g/l 150 mg/Nm3, max. Durchmesser ca. 8,0 m, Hhe ca. 30 m Oktober 1990 Anfang 1992
73

pH-Wert Wschersumpf und Quencherkreislauf Kreislauf oberhalb des Sammeltrichters Chloridgehalt Staubgehalt Rohgas hinter dem Elektrolter Wschermae Inbetriebnahme Sanierung

Hls Infracor GmbH Kraftwerk 1

ie beiden Blcke des Kraftwerkes 1 der Hls Infracor GmbH, Marl, mit einer thermischen Gesamtleistung von etwa 700 MW, sind gem den Bestimmungen der 17. BlmSchV mit Rauchgas-Reinigungsanlagen nachgerstet. Das Kraftwerk ist Teil eines ausgedehnten Chemiekomplexes. Durch Verzgerungen bei der Rumung des Baufeldes wurde ein verspteter Fertigstellungstermin der RauchgasReinigungsanlage genehmigt, verbunden allerdings mit der Auage schrferer Immissionsgrenzwerte. Die Inbetriebnahme erfolgte im Oktober 1990. Nach Bekanntwerden der Korrosionsprobleme an den Gummierungen von Rauchgaswschern wurde das den Einsatz gummierter Wscher vorsehende Anlagenkonzept fr das Kraftwerk 1 zugunsten des Einsatzes metallischer Wscher gendert. Die Entscheidung erfolgte auch mit Blick auf die erforderliche hohe Verfgbarkeit von Prozedampf der Gegendruckblcke.

RauchgasReinigungsanlage

Die Rauchgas-Reinigungsanlage bendet sich konventionell zwischen Saugzug und Kamin. Sie besteht aus Elektrolter, Saugzug, dem nach dem Verfahren der Knauf-Research-Cottrell mit einer Kalksteinsuspension arbeitenden Waschturm, dem Herzstck der Anlage, einem Druckerhhungsgeblse, der lowdust DeNOx-Anlage sowie einem statischen Gasmischer. Charakteristisch fr die Anlage ist das Aufheizen und Trocknen des entschwefelten Rauchgases mit einem etwa zehnprozentigen Teilstrom rezirkulierten, heien Rauchgases nach dem DeNOx-Regavo. In den Rauchgaswschern wird der Gehalt an Schwefeldioxid im Rauchgas von etwa 2.400 mg/Nm3 - bedingt durch den Einsatz von Ballastkohle und Ersatzbrennstoff - auf etwa 100 mg/Nm3 gesenkt und der an Chloriden von durchschnittlich 300 mg/ Nm3 auf etwa 1 mg/Nm3.

Kraftwerk 1
Rauchgas-Reinigungsanlage

Rauchgas vom Kessel

Elektrofilter

Saugzug

Na-REA

REAGeblse

DeNOx-Anlage (mit Dagavo)

Kamin

74

Die Chlorid- und Fluoridgehalte knbereich mit seinem separaten Waschnen temporr hhere Werte erreikreislauf, fr den ein pH-Wert von etwa chen, allerdings ohne die vom Ge6 und ein Chloridgehalt von durchsetzgeber vorgeschriebenen Grenzschnittlich 7 g/l kennzeichnend sind. werte zu berschreiten. Oberhalb der Absorber-SprhNach Passieren des Elektroebene benden sich die Tropfenlters betrgt der maximale Staubgeabscheider (Demister). Zur Vermei3. halt des Rauchgases 150 mg/Nm dung von Feststoffanbackungen und Die Rauchgaswscher sind etwa um eine optimale Tropfenabschei30 m hoch und haben einen Durchdung zu gewhrleisten, werden sie messer von etwa 8 m. regelmig mit etwa 1 g/l Chloride Charakteristisch fr das Knauf-Reenthaltendem Prozewasser beziesearch-Cottrell Verfahren ist die zweihungsweise Fluwasser besplt. stuge Rauchgaswsche. Das bei Eintritt in den Wscher 130C heie Rauchgas durchstrmt den RauchgasWerkstoffkonzept wscher von unten nach oben und beim Bau der Anlage passiert dabei zwei getrennte Waschkreislufe. In dem Vorwscher (QuenUnter Zugrundelegung der vercher) khlt das Rauchgas auf die Sttifahrenstechnischen Parameter der Angungstemperatur von etwa 50C ab lage wurde das nachstehend dargeund wird von groen Teilen des Kraftwerk 1 - Rauchgaswscher SchwefeldioxiWerkstoffauslegung beim Bau der Anlage des, der Asche sowie der ChloriAlloy 316 L (1.4435) de und Fluoride Reingasaustritt befreit. Der QuenReingaskanal cher-Kreislauf arAlloy 317 LN (1.4439) beitet mit einem Absorbermantel pH-Wert von etwa 4, der Chloridgehalt der Waschsuspension Alloy 904 L (1.4539) betrgt 35 g/l. Absorbermantel Durch einen Sammeltrichter Ablaufrohr ber dem Sprhsystem des Quenchers bendliNicrofer 6020 hMo - alloy 625 (2.4856) Rohgaseintritt chen Ringspalt Quenchermantel zwischen Wscherwand und Sammeltrichter strmt das Rauchgas anschlieend in den Absorber-

stellte Werkstoffkonzept realisiert. Hierbei wurden fr den Wschersumpf mit einer 1,6 mm starken Auflage aus Nicrofer 6020 hMo - alloy 625 (2.4856) walzplattierte Bleche eingesetzt und 6,0 mm dicke Bleche dieses Werkstoffes fr den Rohgaseintritt und die geschweiten Rohre der Quenchersprhebene. Fr den Absorbermantel oberhalb des Sammeltrichters wurde der Werkstoff Alloy 904 L (1.4539) gewhlt. Ringtrger und Leitbleche wurden aus Alloy S 34565 (1.4565) hergestellt, Absorberkopf und Reingaskanal bis zum Geblse aus Alloy 316 L (1.4435). Infolge der behrdlichen Forderung nach einem Mindest-Chloridgehalt fr das Abwasser von 25.000 ppm mute noch in der Planungs-

Alloy 904 L (1.4539) Absorberdach Absorbersprhebene

Alloy S 34565 (1.4565) Kastenringtrger Leitbleche

Nicrofer 6020 hMo - alloy 625 (2.4856) Quenchersprhebenen Alloy 904 L (1.4539) Oxidationsluft Nicrofer 6020 hMo - alloy 625 (2.4856) Rhrwerke Absorberboden

75

Hls Infracor GmbH Kraftwerk 1

Rauchgaswscher im Kraftwerk 1 der Hls Infracor GmbH, Marl.

phase der Chloridgehalt der Waschsuspensionen von min. 30.000 auf max. 35.000 ppm angehoben werden, was eine nderung des Werkstoffes fr die Leitbleche und den Kastenringtrger erforderlich machte. Der ursprnglich hierfr vorgesehene Werkstoff Alloy 904 L (1.4539) wurde von dem hher legierten Edelstahl Alloy S 34565 (1.4565) abgelst.

Spaltkorrosion

Das Diagramm auf Seite 14 dieser Verffentlichung stellt der kritischen Lochkorrosionstemperatur bestimmter Werkstoffe deren kritische Spaltkorrosionstemperatur gegenber. Hierbei zeigt sich, da, bei gleichem Medium, die kritische Spaltkorrosionstemperatur eines Werkstoffes stets deutlich niedriger liegt und damit auch frher einsetzt als dessen kritische Lochkorrosionstemperatur. In Spalten einer Konstruktion wie auch unter Feststoffablagerungen kommt es zu einer Sauerstoffverarmung, einer durch Hydrolyse verursachten Absenkung des pHWertes sowie zu einer erheblichen Aufkonzentrationen von Chloriden. Diese Verschrfung der Korrosionsbedingungen fhrt zu wesentlich frher einsetzender Spaltkorrosion. Diesem Umstand mu bei der Wahl von Werkstoffen fr korrosiv hochbelastete Komponenten einer Rauchgas-Reinigungsanlage unbedingt Rechnung getragen werden und konstruktiv alles getan werden, Spalten und das Entstehen von Feststoffablagerungen zu vermeiden. Wo dies konstruktionsbedingt nicht mglich ist, mu ein diesen verschrften Korrosionsbedingungen angepater Werkstoff eingesetzt oder die Betriebs- und Verfahrensbedingungen der Anlage gendert und dem Leistungsvermgen des eingesetzten Werkstoffes angepat werden.

Schweiverbindungen

76

Auch die Schweinhte einer Konstruktion knnen Stellen bevorzugten Korrosionsangriffes sein.

Im Gegensatz zu dem homogenen lsungs- oder stabilgeglhten Grundwerkstoff kann hier ein heterogenes Gefge vorliegen, und zwar sowohl im Schweigut (Gugefge), wie auch in der Wrmeeinfluzone (WEZ) des Grundwerkstoffes unmittelbar neben der Schweinaht. Das Ausma der durch den Schweivorgang ausgelsten Gefgevernderungen in der Wrmeeinuzone ist abhngig von der Anflligkeit des Werkstoffes gegenber Ausscheidungen von Karbiden und intermetallischen Phasen auf den Korngrenzen sowie von den Parametern Schweiverfahren, Wrmeeinbringung und Abkhlungsgeschwindigkeit. Zur Ermittlung der Anflligkeit hochlegierter Sthle und Nickellegierungen gegenber Korngrenzenausscheidungen werden Zeit-Temperatur-Sensibilisierungsdiagramme erstellt, wie auf Seite 24 dieser Verffentlichung fr Nicrofer 5923 hMo - alloy 59 (2.4605) und andere Werkstoffe dargestellt. Das Schweigut kann aufgrund seines Gugefges und der damit verbundenen Seigerung ein korrosionsmiger Schwachpunkt einer Konstruktion sein, insbesondere im Hinblick auf die Bestndigkeit gegenber Lokalkorrosion in chloridhaltigen, sauren Prozemedien, wie sie in Rauchgas-Reinigungsanlagen auftreten. Bei der schweitechnischen Verarbeitung molybdnlegierter, austenitischer Edelsthle und Nickelbasislegierungen wird der unvermeidlichen Molybdnseigerung im abgeschmolzenen Schweigut durch den Einsatz berlegierter Schweizusatzwerkstoffe Rechnung getragen.

Auch bei Konstruktion der Rauchgas-Reinigungsanlage fr das Kraftwerk 1 wurde so verfahren. Lediglich der unter den verwendeten Werkstoffen am niedrigsten legierte Edelstahl Alloy 316 L (1.4435), eingesetzt im Wscherkopf hinter dem Demister und im Reingaskanal, blieb ausgenommen. Mit einer kritischen Lochkorrosionstemperatur von 15C und einer kritischen Spaltkorrosionstemperatur von etwa 5C ist dieser niedrig legierte Werkstoff sehr schwach. Durch Molybdnseigerung und Ausscheidungen in der Wrmeeinuzone whrend des Schweiens wird er weiter geschwcht. Eine Besonderheit beim Schweien walzplattierter Bleche stellt der Kantenversatz dar. Generelle Voraussetzung fr das Gelingen einer optimalen Schweiverbindung plattierter Bleche ist die genaue Ausrichtung der zu verbindenden Bleche oder Bauteile gegeneinander, um Kantenversatz zu vermeiden und an der zu verschweienden Stelle eine gleichmige Plattierungsdicke zu gewhrleisten. Kantenversatz fhrt

zu erhhter Eisenaufmischung des Schweigutes und damit zu einer Beeintrchtigung der Korrosionsbestndigkeit der Schweinaht. So wurde im Zuge der Errichtung der Rauchgas-Reinigungsanlage fr das Kraftwerk 1 eine intensive Qualittssicherung eingesetzt, bei der mittels Rntgenspektrometer kritische Schweistellen auf den jeweiligen Eisengehalt berprft, und, falls erforderlich, durch zustzliche Schweilagen abgedeckt werden konnten.

Schden nach 15monatigem Betrieb

Beide Wscher wurden unter identischen Bedingungen zeitgleich betrieben; so konnten vergleichbare Befunde festgestellt werden.
Vergrerung von Loch- und Spaltkorrosionsangriff an Schweinaht und Grundwerkstoff des Reingaskanals.

77

Hls Infracor GmbH Kraftwerk 1

Ringtrger mit den aus Leitblechen gebildeten Fenstern.

Der Absorbermantel des Quenchers unterhalb des Suspensionsspiegels war nahezu vollstndig mit 3 cm dicken Anbackungen berzogen, deren chemische Analyse im wesentlichen Gips (CaSO 4) und Fluspat (CaF2) auswies. Nach Entfernen dieser Anbackungen zeigte die Oberflche des Plattierwerkstoffes Nicrofer 6020 hMo - alloy 625 (2.4856) keinerlei Korrosionsangriff. Ein identisches Bild bot der aus massiven Blechen dieses Werkstoffes hergestellte Rohgaseintritt. Der mit Waschflssigkeit besprhte Absorbermantel des Quenchers wies weder Ablagerungen noch Korrosion auf. An der Unterseite des aus Alloy 904 L (1.4539) gefertigten Sammel-

trichters wurden massive Anbackungen festgestellt, unter denen sehr starker Spalt- und Lochkorrosionsangriff vorlag. Von der ursprnglich 6 mm betragenden Blechdicke waren grochig noch 2,5 bis 3,0 mm vorhanden. Die Ursache dieses Korrosionsschadens sahen der Kraftwerksbetreiber und der Hersteller der Rauchgas-Reinigungsanlage in einer mglicherweise unzureichenden Besprhung der Unterseite des Sammeltrichters, verursacht durch eine Betriebsstrung. Der Schaden wre jedoch mit Einsatz eines den verschrften Korrosionsbedingungen angepaten Werkstoffes zu vermeiden gewesen. Die Oberseite des Sammeltrichters wies weder Anbackungen noch Korrosionsschden auf.

78

Anbackungen betrchtlichen Ausmaes lagen auch dort vor, wo das den Sammeltrichter passierende Rauchgas durch zahlreiche, aus 24 radial angeordneten Leitblechen gebildete Fenster in den oberen Bereich des Wschers, den Absorber, strmt. Die Rotationsstrmung des Rauchgases lt an den Leitblechen jeweils eine angestrmte Luvseite, an der mitgerissene Waschsuspension des Quenchers eine Splung der Oberche bewirkt, sowie eine strmungsabgewandte Leeseite entstehen, an der sich Anbackungen in teilweise erheblichem Umfang und Ausma bilden. Durch stndiges Aufwachsen der Anbackungen waren manche dieser Fenster nahezu vollstndig geschlossen, wie die Abbildung auf Seite 78 zeigt. Die Untersuchung einer gesuberten Oberche ergab, da der Sonderedelstahl (1.4565) auf der besplten Luvseite vllig unbeeintrchtigt war, unter den Ablagerungen auf der Leeseite jedoch Spaltkorrosion

Loch- und Spaltkorrosion auf der gestrahlten Unterseite des Sammeltrichters.

Korrodierte Schweinaht zwischen Hngeblechen und Unterseite Kastenringtrger.

stattgefunden hatte, die von der ursprnglich 6 mm betragenden Materialdicke allenfalls noch 1,6 bis 2,5 mm briggelassen hatte. Selbst Durchbrche wurden festgestellt. Die Wrmeeinfluzonen der tragenden Verbindungsschweinhte zwischen Hngeblech und Kastenringtrger waren korrosiv erheblich geschdigt. Sie muten ausgebessert und zum Teil erneuert werden. Die Wscherwand der Absorbersprhebene sowie der Demisterebene war frei von Ablagerungen und ohne Korrosionsangriff. Der sich an die Demister anschlieende Reingaskanal aus Edelstahl Alloy 316 L (1.4435) war auf den ersten Metern in Nhe des Absorberkopfes frei von Ablagerungen und Korrosion. Im horizontalen Reingaskanal, zunehmend im bergang zum senkrecht nach unten fhrenden Teil, begannen relativ dnne, an der Wand festhaftende Ablagerungen. Unter ihnen lieen sich durch Korrosion verursachte Lcher nachweisen,

79

Hls Infracor GmbH Kraftwerk 1

zunchst bevorzugt an den Schweinhten. In besonders stark geschdigten Bereichen war nahezu der gesamte Querschnitt der Schweinaht betroffen. Stellenweise erreichte die Tiefe dieser Spaltkorrosion 5 mm, so da ein Wanddurchbruch unmittelbar bevorstand. Im weiteren Verlauf des Reingaskanals huften sich die Schden auch am Grundwerkstoff, wo zahlreiche, statistisch verteilte Lcher mit etwa 2 mm Tiefe von "Pusteln" abgedeckt waren. Zur Vermeidung einer Taupunktunterschreitung whrend des Passierens des relativ langen Reingaskanals bis zum Regavo wird das gereinigte und abgekhlte Rauchgas in einem statischen Mischer mit einem Teilstrom 300C heien, rezirkulierten Rauchgases (vom DeNOxRegavo kommend) auf etwa 70C erwrmt. In diesem Bereich war der Korrosionsangriff besonders intensiv. Die Anschweistellen des Mischers an dessen Unterseite waren in

Durch Lochkorrosion angegriffene Tragkonstruktion des statischen Mischers.

Erneuerte Schweinaht zwischen Dreiecksblech und Tragkonstruktion des statischen Mischers.

80

Strmungsrichtung des Rauchgases (Lee) zum Teil vollstndig abgetragen, beide Seiten des Gasmischergels zeigten Lochfra- und Spaltkorrosion, wobei die Unterseite eindeutig strker befallen war. Nach dem Mischer bis zum REA-Geblse nahm der Korrosionsangriff wieder ab. Zu Montagezwecken angebrachte Halterungen waren nach Beendigung der Arbeiten nicht entfernt worden; als Folge intensiver Lochkorrosion in den Kehlschweinhten war eine dieser Halterungen heruntergefallen und hatte die Gummierung und eine Schaufel des Geblses beschdigt. Zahlreiche Demisterpakete waren falsch eingebaut und in ihrer Wirkung dadurch beeintrchtigt. Dies hatte Gipsablagerungen und Flssigkeitsstrhnen an der Wandung zur Folge, die vom Gasmischer nicht vollstndig verdampft werden konnten und die hinter dem Mischer auerhalb der garantierten Mischstrecke Korrosion verursachten.

Sanierungsmanahmen

Die zum Teil erhebliche Korrosionsschdigung groer Flchen lie ein lediglich lokales Ausbessern der am strksten betroffenen Stellen als wenig erfolgversprechend erscheinen. Stattdessen wurde ein Abdecken dieser Flchen mit einer korrosionsbestndigeren Legierung in Wallpapering-Technik beschlossen. Hiervon betroffen waren: der Reingaskanal vom Austritt aus dem Wscher bis zum REAGeblse die Unterseite des Sammeltrichters die Unterseite des Kastenringtrgers die strmungsabgewandte LeeSeite der Leitbleche der statische Gasmischer Fr das Sanieren der korrosionsgeschdigten Bereiche kam aufgrund der Betriebs- und Ve r f a h r e n s b e dingungen nur ein Werkstoff in Frage, der ein Hchstma an Korrosionsbestndigkeit bot. Aus Grnden der stndigen Belieferung der Chemieanlagen mit Prozedampf mute einer hohen Verfgbarkeit Prioritt eingerumt werden.

Unter dem Aspekt, da bei nicht vollstndiger Abscheidung des Demisters auch weiterhin Suspension durchschlagen kann und diese bei nicht spezifikationsgerechter Fahrweise u. U. hhere Gehalte an Chloriden aufweist, entschieden sich Hersteller und Betreiber fr einen Werkstoff, der nach derzeitigem Stand der Werkstofftechnik den grtmglichen Korrosionsschutz bietet. Unter Bercksichtigung nicht auszuschlieender relativ dicker Ablagerungen und den sich daraus ergebenden erschwerenden Spaltkorrosionsbedingungen wurde fr smtliche zu sanierenden Bereiche der Einsatz des Hochleistungswerkstoffes Nicrofer 5923 hMo - alloy 59 (2.4605) beschlossen. Mit seinen hohen Gehalten an Chrom und Mo-

lybdn bietet dieser Werkstoff gegenber anderen Nickelbasislegierungen eine hhere Bestndigkeit gegenber Lochfra- und Spaltkorrosion. Laboruntersuchungen und Betriebserfahrungen aus ber 50.000 Stunden Einsatz besttigen die hervorragenden Eigenschaften dieses Hochleistungswerkstoffes. Saniert wurde mit 1,5 mm dicken Blechen, die im LochschweiVerfahren auf den austenitischen Grundwerkstoff geschweit wurden. Um der Gefahr einer verminderten Korrosionsbestndigkeit durch Eisenaufmischung aus dem weniger bestndigen Grundwerkstoff vorzubeugen, was einen auerordentlich hohen Prfaufwand zur Folge gehabt htte, wurde jedes Schweiloch mit einer Ronde abgedeckt und dichtgeschweit.

Kraftwerk 1 - Rauchgaswscher
Werkstoffauslegung nach erfolgter Sanierung

Nicrofer 5923 hMo - alloy 59 (2.4605) Reingasaustritt Reingaskanal Alloy 317 LN (1.4439) Absorbermantel

Alloy 904 L (1.4539) Absorberdach Absorbersprhebene

Nicrofer 5923 hMo - alloy 59 (2.4605) Sammeltrichter Alloy 904 L (1.4539) Absorbermantel Ablaufrohr Nicrofer 6020 hMo - alloy 625 (2.4856) Rohgaseintritt Quenchermantel

Nicrofer 5923 hMo - alloy 59 (2.4605) Kastenringtrger Leitbleche

Nicrofer 6020 hMo - alloy 625 (2.4856) Quenchersprhebenen Alloy 904 L (1.4539) Oxidationsluft Nicrofer 6020 hMo - alloy 625 (2.4856) Rhrwerke Absorberboden

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Gravierende Korrosionsprobleme durch Einsatz von Nicrofer 5923 hMo - alloy 59 gelst Fragen an Dipl.-Ing. Ralf-Jrgen Stetefeld und Dr.-Ing. Herbert Krebs

nde der 80er Jahre kam es in Deutschland zu erheblichen Schden an den Gummierungen und Beschichtungen in RauchgasReinigungsanlagen, insbesondere von Braunkohlekraftwerken.

Dipl.-Ing. Ralf-Jrgen Stetefeld Leiter Energieerzeugung Hls Infracor GmbH, Marl Inwieweit haben Vergleiche in Bezug auf geringe Instandhaltungskosten, lange Lebensdauer sowie hohe Verfgbarkeit bei Ihrer Entscheidung zugunsten metallischer Wscher eine Rolle gespielt? Wie schon eingangs erwhnt, ist die Verfgbarkeit unserer kohlegefeuerten Kraftwerksblcke fr die kostengnstige Energiebereitstellung von essentieller Bedeutung. Die behrdliche Genehmigung erlaubt einen befristeten eingeschrnkten Blockbetrieb ohne Rauchgas-Reinigungsanlage. Diese Zeit htte nach unserer Meinung nicht ausgereicht, einen Gummierungsschaden zu reparieren. Das Einrsten des Wschers, Aufbereiten der Grundche durch Strahlen auf einen vorgegebenen Entrostungsgrad, Auftragen der Grundierung zum Schutz gegen Flugrost, Herstellen der dafr notwendigen klimatischen Bedingungen etc. waren zu aufwendig, sprachen gegen das Einhalten des vorgegebenen Zeitrahmens und stellten damit die geforderte hohe Verfgbarkeit in Frage.

Dr.-Ing. Herbert Krebs TAS-Werkstofftechnik Hls Infracor GmbH, Marl Welchen Einu knnte eine weitere Verschrfung der Emissionsgrenzwerte auf die Betriebs- und Verfahrensbedingungen der RauchgasReinigungsanlage haben? Die Beantwortung dieser Frage kann nur hypothetisch erfolgen. Eine Verschrfung der Emissionsgrenzwerte htte einmal den permanenten Einsatz der vorhandenen Reserveaggregate bei den Quencher- und Absorberpumpen, Oxidationsgeblsen, etc. zur Folge. Des weiteren sind die Strmungs- und Vermischungsverhltnisse (Wie kann die wirksame Kontaktflche zwischen Rauchgas und Suspension vergrert werden?) im Reaktor eingehender zu untersuchen. Letztendlich fhren alle Manahmen, so sie denn mit den vorhandenen apparativen Ressourcen bewltigt werden knnen, zu einem Anstieg der Betriebskosten, zur Verkrzung der Reisezeit - beispielsweise durch einen erhhten Druckverlust im Reaktor - und damit zu einer geminderten Verfgbarkeit.

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Haben diese Schden Ihre Entscheidung zugunsten metallischer Wscher beeinut oder waren andere Faktoren ausschlaggebend, beispielsweise aus den Erfahrungen mit in Betrieb bendlichen Anlagen? Ja, die Probleme mit gummierten Wschern und den daraus resultierenden kurzen Standzeiten haben unsere Entscheidung zugunsten eines Wschers in Ganzmetallausfhrung mageblich beeinflut. Dadurch, da unsere Anlage erst 1991 in Betrieb ging, konnten wir die Erfahrungen anderer Betreiber beobachten und in unsere Planungsberlegungen einieen lassen. Wir kamen zu dem Ergebnis, da bei geeigneter Materialwahl und Prozefhrung ein metallischer Wscher mit Blick auf Ausfallzeiten bei Schadensfllen und Betriebssicherheit beziehungsweise Verfgbarkeit den anderen Ausfhrungsvarianten vorzuziehen war.

Hat die Sanierung mit der Nickelbasislegierung Nicrofer 5923 hMo - alloy 59 die Korrosionsprobleme in Ihrer Rauchgas-Reinigungsanlage gelst, und haben sich die Instandhaltungs- und Wartungskosten Ihrer Anlage durch Einsatz dieses Hochleistungswerkstoffes zum Vorteil verndert? In den 1989/90 errichteten Rauchgas-Entschwefelungsanlagen der Blcke 4 und 5 des Kraftwerkes 1 der Hls Infracor GmbH, Marl, wurden bereits nach einer relativ kurzen Betriebsdauer von etwa 1 1/2 Jahren umfangreiche Schden in den Absorbertrmen und Reingaskanlen festgestellt. Das vorhandene, vom Errichter ausgewhlte Werkstoffkonzept war wie folgt: Quencherbereich: Nickelbasislegierung 2.4856 sprengplattiert auf RSt 37-2 Wirksumme: ca. 51 unterhalb Sammeltrichter und Sammeltrichter: Stahl 1.4539 (X1NiCrMoCuN25-20-5) Wirksumme: ca. 38 Hngebleche am Sammeltrichter und an der Unterseite des Kastenringtrgers: Stahl 1.4565 (X2CrNiMnMoNbN25-18-5-4) Wirksumme: ca. 52 oberhalb des Sammeltrichters: Stahl 1.4439 (X2CrNiMoN17-13-5) Wirksumme: ca. 37 oberes Ende Absorberturm und gesamter Reingaskanal: Stahl 1.4435 (X2CrNiMo18-14-3) Wirksumme: ca. 26

Whrend der Bereich unterhalb des Sammeltrichters bis heute keine nennenswerten Schdigungen zeigt, sind der Sammeltrichter, die Hngebleche am Sammeltrichter und insbesondere der gesamte Reingaskanal durch Lochkorrosion und Spaltkorrosion unter Ablagerungen geschdigt. Teilweise waren die Schweinhte im Reingaskanal vollstndig aufgelst, und selbst die 8 mm dicken Hngebleche aus dem hochkorrosionsbestndigen Sonderstahl 1.4565 (Wirksumme ca. 52) waren auf der strmungsabgewandten Seite, die durch Ablagerungen bedeckt war, erheblich korrodiert. Eine unverzglich einzuleitende Sanierung der korrodierten Bereiche war unumgnglich. Gemeinsam mit dem Errichter wurde ein Sanierungskonzept mit Alloy 59 erarbeitet. Die betroffenen Flchen wurden nach Reparatur der stark korrodierten Schweinhte mit 1,5 mm dicken Blechen des Nickelbasiswerkstoffes Nicrofer 5923 hMo - alloy 59 ausgekleidet. Aufgrund des Unterdruckbetriebs im Absorber und Reingaskanal wurden die Bleche zustzlich zu der Verschweiung an den Blechkanten an gebohrten Lchern ( 8 mm), mit denen die Bleche rasterfrmig versehen waren, zweilagig verschweit. Da an diesen Lochschweiungen teilweise Eisenaufmischungen von ber 10 Prozent gemessen wurden, entschied man sich, zustzliche Blechronden auf die Lochschweistellen aufzuschweien. Die sanierte Rauchgas-Entschwefelungsanlage ist heute etwa sechs Jahre in Betrieb. Whrend dieser Betriebsdauer wurden mehrfach Innenbesichtigungen durchgefhrt,

um unter anderem das Korrosionsverhalten von Alloy 59 zu kontrollieren. Bisher zeigt der Werkstoff im Reingaskanal auch unter Ablagerungen keine Korrosion. An den Hngeblechen des Sammeltrichters, wo offensichtlich die schrfsten Korrosionsbedingungen vorliegen, ist rtlich in geringem Mae Spaltkorrosion vorhanden. Die massiven, bereits nach kurzer Betriebsdauer der REA's aufgetretenen Korrosionsprobleme knnen somit durch Einsatz des Werkstoffes Nicrofer 5923 hMo - alloy 59 bei der Sanierung als weitgehend gelst angesehen werden. Als Folge dessen konnten die Instandhaltungskosten in den sanierten Bereichen gesenkt werden.

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Neckarwerke Stuttgart AG Heizkraftwerk 1

Technische Daten

Kraftwerksleistung Brennstoff Verbrauch Schwefelgehalt der Kohle Rauchgaswsche

Absorptionsmittel Endprodukt Lieferant der Rauchgas-Reinigungsanlage

423 MWel Steinkohle 140 t/h 0,7 - 1,3 % Zweikreis-Nawsche mit Kalksteinsuspension und Gipserzeugung nach dem von der Firma Research-Cottrell, Inc. in den USA entwickelten zweistugen Entschwefelungsverfahren Kalkstein, gemahlen Gips, getrocknet und brikettiert Konsortium KRC Knauf-Research-Cottrell, Wrzburg EVT Energie- und Verfahrenstechnik GmbH, Stuttgart 2 Straen 1.635.000 m3/h 130C 50C 2.700 mg/m3 i.N., max. 400 mg/m3 i.N., max. 5 t/h max. 7 t/h max.

Auslegungsdaten Rauchgasdurchsatz Rohgastemperatur bei Eintritt in den Wscher Sttigungstemperatur Schwefeldioxidgehalt vor der Entschwefelung nach der Entschwefelung Kalksteinverbrauch Gipserzeugung Hauptanlagenteile Rauchgasweg Regenerativer Gasvorwrmer Wscher/Absorber

REA-Geblse

Absorberversorgungstank Absorberzone (2. Kreislauf) Wschersumpf

Kanaldurchmesser: 4,9 m, max. Durchmesser 14 m Strae 1: Durchmesser 10,4 m, Hhe 26,2 m Strae 2: Durchmesser 11,6 m, Hhe 29,3 m pro Turm 3 Sprhebenen, 1 Kontaktzone, 2 Waschkreislufe 2 Druckerhhungsgeblse Geblse 1: 1stug, 994 Umdrehungen/Min. 1,7 MW Antriebsleistung Geblse 2: 2stug, 497 Umdrehungen/Min. (1. Stufe) 747 Umdrehungen/Min. (2. Stufe) 5,5 MW Antriebsleistung Durchmesser 14 m, Hhe = 8,8 m, Volumen = 1.262 m3 pH-Wert ca. 6,0 pH-Wert ca. 4,5 Cl-Gehalt: Auslegung 30.000 ppm Beschrnkung auf 15.000 ppm - betriebstechnisch wegen Tropfenberri vom unteren in den oberen Kreislauf. 1. Strae Juli 1983 Juli 1985 September 1985 2. Strae ---Mrz 1986 Mai 1986

Baubeginn Beginn Inbetriebsetzung Stabiler Betrieb

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Neckarwerke Stuttgart AG Heizkraftwerk 1

ie Neckarwerke Stuttgart AG (NWS) entstanden 1997 durch Fusion der Neckarwerke Elektrizittsversorgungs-AG, Esslingen, und der Technischen Werke der Stadt Stuttgart AG (TWS). Am Standort Altbach/Deizisau verfgt die NWS ber zwei Heiz-

Heizkraftwerk 1
Rauchgasweg

Regavo REA-Geblse 2

Wscher 2

E-Filter Bypass Blocksaugzug

Kamin

kraftwerke auf Steinkohlebasis mit Kraft-Wrme-Kopplung sowie einen Gas-/lkombiblock und zwei Gasturbinen. Die installierte elektrische Nettoleistung aller Anlagen betrgt 1.200 MWel. HKW 1 und 2 sind die Leistungstrger fr die elektrische Mittellast im Versorgungsgebiet und in ihrer technischen Ausstattung auch grundlasttauglich. Aus HKW 1 und 2 kann auerdem eine gesicherte Fernwrmeleistung von 280 MWth ausgekoppelt werden. Mit dem Heizkraftwerk 1, das 1985 seinen Betrieb aufnahm, zog moderne Umwelttechnik ins Neckartal ein, architektonisch wurde ein neues "Kraftwerksgesicht" geschaffen und die Energie-Dienstleistung um die Fernwrme erweitert.

REA-Geblse 1

Wscher 1

Rauchgas-Reinigung

Heizkraftwerk 1
Absorberbereich beim Naverfahren mit Kalkstein

Kalksteinsilo

Kalkstein Rauchgas Wscher

Rauchgas

Wscher

Die zweistraige Rauchgas-Reinigungsanlage arbeitet mit je einem nach dem KRC-Kalkstein-Nawaschverfahren arbeitenden Wscher mit zwei separaten Kreislufen (Quencher und Absorber). Die zweite Strae ist zustzlich mit einem regenerativen Gasvorwrmer (Regavo) ausgestattet zur Wiederaufheizung der gewaschenen Rauchgase. Das der Anlage zugrundeliegende Werkstoffkonzept beruht im wesentlichen auf Entwicklungen in den USA.

Rauchgas

Rauchgas

Das Verfahren
Luft Hydrozyklon Absorberversorgungstank Hydrozyklon zum Gips-Suspensionstank Luft

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Herzstck der Rauchgas-Reinigungsanlage ist der Wscher mit seinen zwei separaten Kreislufen, dem Quencher unten und dem darber

bendlichen Absorber. Durch Eindbleibt. In der Waschsuspension noch sen von Luft ndet im Wschersumpf vorhandene Reste des Kalksteindie Gipsoxidation statt. mehles werden nahezu vollstndig Als Absorptionsmittel dient hanabgebaut. delsbliches Kalksteinmehl, dessen Im Absorberversorgungstank Wirksamkeit von dem Prozeablauf wird die Kalksteinsuspension fr den bestimmt wird, d. h. von gnstigen Waschvorgang vorbereitet. Sie wird und konstanten pH-Wert-Bedingunin den Absorberkreislauf gepumpt, gen sowie einer langen Verweilversprht und ber den Sammeltrichdauer des Kalksteinmehls in der ter zurck in den AbsorberversorWaschsuspension. Zusatzstoffe zur gungstank geleitet. Durch KalksteinUntersttzung des Waschprozesses berschu und eine lange Verweilzeit sind nicht erforderlich. des Kalksteins in der WaschsuspenDas zuvor im Elektrolter entsion sind hchste Entschwefelungsstaubte Rauchgas wird tangential zugrade gewhrleistet. nchst in den Quencher geleitet. Die Oberhalb der Sprhebenen beRotationsbewegung des Rauchgases ndet sich die Nalmkontaktzone, verlngert dessen Verweilzeit. Durch die die Abscheidewirkung weiter Besprhen mit Waschsuspension verbessert. ber Tropfenabscheider khlt das heie Rauchgas auf die verlt das gereinigte Rauchgas adiabatische Sttigungstemperatur den Wscher. ab. Hierbei ndet gleichzeitig Heizkraftwerk 1 - Rauchgaswscher eine VorreiniWerkstoffauslegung beim Bau der Anlage gung statt, bei der vor allem Cronifer 1812 LC - alloy 316 L (1.4435) Chloride, FluoriReingasaustritt de, Reststaub Reingaskanal und ein Teil des Absorbermantel Schwefeldioxides (SO2) ausgewaschen werden. Auerdem wird hier das Cronifer 1925 LC - alloy 904 L (1.4539) schwerlsliche Absorbermantel Calciumsult zu Sammeltrichter Ablaufohr leichtlslichem Calciumhydrogensulfit umgeNicrofer 6020 hMo - alloy 625 (2.4856) Rohgaseintritt wandelt. Ein pHQuenchermantel Wert von 4 bis 5 stellt sich ein, der durch die Puffer wirkung des Hydrogensulfits konstant

Werkstoffkonzept beim Bau der Anlage

Die Darstellung unten zeigt den Zweikreiswscher mit seinem auf die korrosiv unterschiedlich stark belasteten Bereiche abgestimmten Werkstoffkonzept. Wschersumpf mit Wscherboden und -mantel, Rohgaseintritt, Oxidationssystem und Quenchersprhebenen sind aus dem Werkstoff Nicrofer 6020 hMo - alloy 625 (2.4856) hergestellt. Auch fr den Sammeltrichter und Kastenringtrger empfahl Krupp VDM den Einsatz dieses Werkstoffes. Das Konsortium entschied sich indes fr den erheblich niedriger legierten Werkstoff Cronifer 1925 LC - alloy 904 L (1.4539), fr den

Cronifer 1925 LC - alloy 904 L (1.4539) Absorberdach Absorbersprhebene

Cronifer 1925 LC - alloy 904 L (1.4539) Kastenringtrger Leitbleche

Nicrofer 6020 hMo - alloy 625 (2.4856) Quenchersprhebenen Cronifer 1925 LC - alloy 904 L (1.4539) Oxidationsluft Nicrofer 6020 hMo - alloy 625 (2.4856) Rhrwerke Absorberboden

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Neckarwerke Stuttgart AG Heizkraftwerk 1

Rauchgaswscher im Heizkraftwerk 1 Altbach/Deizisau der Neckarwerke Stuttgart AG.

Krupp VDM jedoch keine Gewhrleistung bernahm. Da der grte Teil der Chloride und Fluoride bereits im Quencher ausgewaschen wurde, empfahl Krupp VDM fr die demnach deutlich geringer belastete Absorbersprhebene mit ihrer niedrigeren Tempera-

tur, ihrem pH-Wert von 5,5 - 6,5 und den geringen Ablagerungen den Sonderedelstahl Cronifer 1925 hMo - alloy 926 (1.4529) einzusetzen. Auch hier entschied das Konsortium, den niedriger legierten Werkstoff Cronifer 1925 LC - alloy 904 L (1.4539) einzusetzen. Nachdem der Genzwert fr Chloride von 5.000 auf maximal 3.000 ppm gendert wurde, stimmte Krupp VDM dieser Werkstoffwahl zu. Die korrosive Belastung der oberhalb der Sprhebenen eingesetzten Werkstoffe ist relativ gering. Fr die Herstellung von Wscherkopf und Reingasaustritt schlug Krupp VDM den Werkstoff Cronifer 1713 LCN - alloy 317 LN (1.4439) vor. Das Konsortium entschied jedoch, auch hier einen niedriger legierten Werkstoff, Cronifer 1812 LC - alloy 316 L (1.4435), einzusetzen. Die Wscher wurden durchgngig aus massiven Blechen hergestellt. Walzplattiertes Material stand Anfang der 80er Jahre noch nicht zur Verfgung.

Schden nach dreijhrigem Betrieb

88

Nach etwa dreijhrigem Betrieb wurden an der Unterseite des Sammeltrichters massive Anbackungen festgestellt, unter denen sehr starker Spaltund Lochkorrosionsangriff vorlag. Der fr die Herstellung des Sammeltrichters gewhlte Werkstoff Cronifer 1925 LC - alloy 904 L (1.4539) war mit dieser Korrosionsbelastung eindeutig berfordert. Ein Vergleich der tatschlichen Betriebs- und Verfahrensbedingungen mit den Kenndaten dieses Werkstoffes

offenbart, da hier ein zu niedrig legierter Werkstoff eingesetzt wurde: Die Temperatur an der Unterseite der Schssel betrgt 50 bis 55C, die kritische Spaltkorrosionstemperatur des Cronifer 1925 LC - alloy 904 L (1.4539) liegt indes bei lediglich 25C, die kritische Lochkorrosionstemperatur bei 45C. Die Quenchersuspension hat einen pH-Wert von 4. Der Chloridgehalt der Waschsuspension im Wschersumpf ist mit 30.000 ppm ausgelegt. Wegen Tropfenberri vom unteren in den oberen Kreislauf erfolgte eine betriebstechnische Beschrnkung auf 15.000 ppm. Aufgrund der Anstrmverhltnisse und des Feststoffgehaltes der Suspension mute mit starken Anbackungen gerechnet werden, unter denen Spaltkorrosionsbedingungen herrschen. Dieser Korrosionsschaden zeigt, da die Werkstoffentscheidung fr jede einzelne Komponente einer Rauchgas-Reinigungsanlage stets auf Grundlage der individuellen Betriebsund Verfahrensbedingungen getroffen werden mu.

hMoW - alloy C-276 (2.4819) vorgenommen. Das Anbringen der Bleche geschah durch Einschweien als Hemdauskleidung. Seit Abschlu der Sanierungsarbeiten sind die Wscher bereits 10 Jahre in Betrieb. Korrosionsprobleme hat es in dieser Zeit nicht gegeben.

Quenchersprhebene und Sammeltrichter mit Ablaufrohr.

Werkstoffkonzept fr die Sanierung

Das Ausma der Schden an dem Sammeltrichter lie ein lediglich lokales Ausbessern als wenig erfolgversprechend erscheinen. Stattdessen wurde ein Abdecken der gesamten Unterseite des Sammeltrichters einschlielich des Kragens mit 2 mm dicken Blechen aus Nicrofer 5716

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Ganzmetallwscher bieten erhebliche Vorteile Fragen an Dr.-Ing. Peter Necker

Research-Cottrell, Inc. in den USA entwickelten Nawaschverfahren mit Kalksteinsuspension und Gipserzeugung auszursten.

eit 1985 betreiben die Neckarwerke Stuttgart AG hinter HKW 1 des Steinkohlekraftwerkes Altbach/ Deizisau eine Rauchgas-Reinigungsanlage nach dem von ResearchCottrell, Inc. in den USA entwickelten Nawaschverfahren mit Kalksteinsuspension und Gipsbriketts als Endprodukt. Die beiden Rauchgaswscher der zweistraigen Anlage sind mit die ersten in Europa gebauten Ganzmetallwscher, deren Realisierung ein auf die individuelle Beanspruchung einer jeden einzelnen Komponente abgestimmtes Werkstoffkonzept zugrundeliegt.

Dr.-Ing. Peter Necker Hauptabteilungsleiter Kraftwerksplanung, Umwelt, Erzeugung Neckarwerke Stuttgart AG lichsten Grnden keine grotechnische Bedeutung erlangt haben. Dies gilt beispielsweise fr das Grillo-Verfahren aber auch fr Entwicklungen der Firmen Walther, Linde oder Ciba-Geigy.

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Herr Dr. Necker, im Jahre 1974 wurden die Manahmen zur Reduzierung der Luftschadstoffe in der Bundesrepublik Deutschland mit dem Bundesimmissionsschutzgesetz auf eine gesetzliche Grundlage gestellt. Im selben Jahr wurde die Technische Anleitung (TA) Luft verabschiedet, aus der spter die Verordnung ber Grofeuerungsanlagen (GFAVO) hervorging. Seit wann befassen sich die Neckarwerke Stuttgart AG mit diesem Thema? Seit den frhen 70er Jahren verfolgen wir mit groer Aufmerksamkeit die Entwicklung der Entschwefelungstechnologie von Rauchgasen aus Grofeuerungsanlagen. Anfangs galt unser Interesse einigen in Deutschland entwickelten Verfahren, die jedoch aus den unterschied-

1980 entschieden sich die Nekkarwerke Stuttgart AG, HKW 1 des Steinkohlekraftwerkes Altbach/Deizisau mit einer RauchgasReinigungsanlage auszursten. Nachdem Ende der 70er Jahre abzusehen war, da Nawaschverfahren auf Kalk- oder Kalksteinbasis mit dem Endprodukt Gips aufgrund des relativ einfachen apparativen Aufbaus einer derartigen Anlage weltweit ihren Durchbruch erlangen wrden, forcierten wir die Untersuchungen, um uns dann auf diese Technologie festzulegen. Anfang 1980 wurde beschlossen, den Neubau des steinkohlebefeuerten HKW 1 mit einer RauchgasReinigungsanlage nach dem von

Sie hatten die Gelegenheit, sich vorher Rauchgas-Reinigungsanlagen anzusehen. Inwieweit haben Ihre so gewonnenen Eindrcke die Entscheidung zugunsten des Einsatzes metallischer Rauchgaswscher beeinut? Auf zwei Reisen in die USA habe ich mir sowohl metallische wie auch gummierte Wscher ansehen und mit deren Betreibern intensiv ber die Vor- und Nachteile des jeweiligen Wschertyps diskutieren knnen. Hierbei wurden mir die erheblichen Vorteile eines Ganzmetallwschers voll bewut. Auch wenn in einem Ganzmetallwscher Korrosion an Edelsthlen oder Nickelbasislegierungen nicht vollstndig zu vermeiden sein wird, so ist deren Fortschreiten doch sehr langsam. Eventuell notwendig werdende Reparaturen sind demzufolge gut planbar und in aller Regel mit kraftwerksvertrauten Mitteln durchzufhren. Der Erfolg einer solchen Manahme ist berdies relativ einfach berprfbar. Demgegenber ist ein Schaden an der Gummierung eines Rauchgaswschers ungleich schwieriger zu beherrschen. Nicht nur schreitet er von seinem ersten Erkennen bis zum Versagen des Korrosionsschutzes und damit zum Ausfall des Wschers schnell voran, auch ein schnelles Reagieren ist nahezu unmglich, da ein Reparieren mit kraftwerksvertrauten oder -nahen Mitteln, wie im Falle eines metallischen Wschers, ausscheidet.

So sind die Prfmglichkeiten einer Gummierung zwar mglich, aber sehr viel aufwendiger und schlecht nachvollziehbar. Das Risiko eines Stillstandes ist bei einem gummierten Wscher daher ungleich hher. Haben sich Ihre Erwartungen in Bezug auf niedrige Instandhaltungs-, Wartungs- und Betriebskosten eines metallischen Rauchgaswschers erfllt? Voll und ganz, dank einfacher Reinigungsmglichkeit und Reparierbarkeit mit kraftwerkseigenen Bordmitteln. Die jhrlichen Kosten fr Gerstbau, Hochdruckreinigen und eventuelle kleinere Schweiarbeiten belaufen sich auf etwa DM 50.000,-- pro Wscher.

1997 ging in Altbach/Deizisau ein weiterer Steinkohleblock ans Netz. In der Werkstoffentwicklung hatte sich seit Inbetriebnahme des HKW 1 im Jahre 1985 sehr viel getan, auch lagen Ihnen fnf Jahre Erfahrung aus dem Betrieb dieses Heizkraftwerkes vor. Inwieweit hat dies Ihre Planungen der neuen Anlage beeinut? In der Vorbereitungsphase haben wir Korrosionstests mit den verschiedensten Werkstoffen durchfhren lassen, so auch mit Nicrofer 5923 hMo - alloy 59 (2.4605), dessen hervorragende Korrosionsbestndigkeit sich hierbei besttigte. Dem Fortschritt in der Werkstoffentwicklung folgend, sind wir bei der Materialauswahl fr HKW 2 in dem Bereich des Wschers oberhalb der Absorberschssel im Grunde ein bis zwei Legierungsstufen

hher gegangen. Dies geschah auch, um mit der Chloridkonzentration hher fahren zu knnen und damit geringere Abwassermengen zu erhalten. Dies bedeutet, dort, wo im HKW 1 Alloy 316 L (1.4435) eingesetzt wurde, haben wir im HKW 2 Alloy 904 L (1.4539) verwendet; im Bereich Sammeltrichter und darunter wurde anstelle von Alloy 904 L (1.4539) und Nicrofer 6020 hMo alloy 625 (2.4856) Nicrofer 5923 hMo - alloy 59 (2.4605) gewhlt. Grundplatte, Rauchgaseintrittsstutzen sowie die Sammeltrichterebene sind aus massiven Blechen der Nickellegierung Nicrofer 5923 hMo - alloy 59 (2.4605), der Wschermantel aus walzplattierten Blechen mit einer 1,8 mm dicken Auage dieser Legierung hergestellt. Auerordentlich hoher Wert wurde auf die Qualittsberwachung gelegt, insbesondere beim Schweien (systematischer Schweilagenaufbau und sorgfltige Lagentrennung, berlegierter Schweizusatz und Kantenbearbeitung). Die Qualitt der Schweinhte wurde durch die Entwicklung automatischer Schweiverfahren begnstigt.

1989 hatten Sie in der Sammeltrichterebene eines Rauchgaswschers des HKW 1 aufgrund unerwartet hoher Chloridwerte einen Korrosionsschaden. Der Schaden hat deutlich gemacht, da der hier eingesetzte Edelstahl Alloy 904 L (1.4539) in seiner Korrosionsbestndigkeit berfordert war. Durch das Aufbringen dnner Bleche aus dem korrosionsbestndigeren Nickelbasiswerkstoff Nicrofer 5716 hMoW - alloy C-276 (2.4819) konnte dieser Schaden behoben werden. Hat sich diese Manahme bewhrt? Die Schden traten lediglich dort auf, wo aus Feststoffpartikeln des Gasstromes massive Anbackungen entstanden waren, unter denen sich Loch- und Spaltkorrosion entwickeln konnte. Die Sanierungsarbeiten wurden in drei Schritten vorgenommen, jeweils anllich wartungsbedingter Stillstnde des Wschers; 1990 der Ringkasten, 1991 die Unterseite der Absorberschssel und 1994 die Ablaufrohre. Mit dem Werkstoff wurde eine dauerhafte Sanierung erzielt. Die Kosten der gesamten Aktion beliefen sich auf etwa DM 1 Mio.

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Braunschweigische Kohlen-Bergwerke AG Braunkohlekraftwerke Buschhaus und Offleben

Technische Daten

Buschhaus

Offleben

Kraftwerksleistung Brennstoff Schwefelgehalt der Kohle Rauchgaswsche Absorptionsmittel Endprodukt Nebenprodukt Lieferant der Rauchgas-Reinigungsanlagen Auslegungsdaten Rauchgasdurchsatz, m3/h i.N.f., 6 % O2 Rauchgastemperatur Wschereintritt Wscheraustritt

380 MW 325 MW Salzbraunkohle Braunkohle 2,5 - 3,5 % 1,5 - 2,5 % Regeneratives Verfahren nach Wellman-Lord Natriumsult Schwefel Sulfat Davy McKee Aktiengesellschaft, Frankfurt/Main

1.600.000

1.500.000

ca. 140C ca. 65C

Schwefeldioxidgehalt vor der Entschwefelung, mg/m3 i.N.tr., 6 % O2 15 - 20.000 nach der Entschwefelung, mg/m3 i.N.tr., 6 % O2 pH-Wert Vorwscher Wscher Inbetriebnahme

8 - 13.000 < 400 2,0 - 3,0

Turmwscher mit mehreren Absorptionsstufen 1988


93

Braunschweigische Kohlen-Bergwerke AG Braunkohlekraftwerke Buschhaus und Offleben

ie Braunkohlekraftwerke Buschhaus (380 MW) und Offleben (325 MW) der Braunschweigische Kohlen-Bergwerke AG (BKB), Helmstedt, sind mit modernsten RauchgasReinigungsanlagen ausgerstet. Diese wurden von der Firma Davy McKee AG, Frankfurt/Main, errichtet und arbeiten nach dem WellmanLord Verfahren. Dieses regenerative Waschverfahren gewhrleistet die Einhaltung

eines hohen Abscheidegrades von etwa 98 Prozent und ermglicht dadurch den Einsatz von Kohle mit hohem Schwefelgehalt.

Schwefelgewinnung

In einer thermischen Regeneration wird die in der Absorption beladene Waschssigkeit von der SO2Beladung befreit. In Kristallisationsverdampfern entsteht SO2-Reichgas und Natriumsulfit. Natriumsulfit-

Braunkohlekraftwerk Buschhaus
Betriebsschema

94

lsung wird zu den Absorbern zurckgepumpt und wiederum als Waschssigkeit eingesetzt. Das Wellmann-Lord-Verfahren zur Entschwefelung der Rauchgase zeichnet sich auerdem dadurch aus, da die Endprodukte Schwefel (S) und Natriumsulfat (Na2SO4) verwertbar sind und eine Deponie mit den sich daraus ergebenden Problemen nicht erforderlich ist. Die in den Kraftwerken eingesetzte Rohbraunkohle aus Tagebauen des Helmstedter Reviers hat

einen sehr hohen Schwefelgehalt, 2,5 bis 3,5 Prozent in Buschhaus und 1,5 bis 2,5 Prozent in Offleben. Die jhrliche Schwefelerzeugung kann bis zu 80.000 Tonnen betragen. Der Schwefel hchster Reinheit wird in der chemischen Industrie eingesetzt, beispielsweise als Grundstoff zur Herstellung von Dngemitteln, Pharmazeutika und in der Gummiindustrie.

Rauchgas-Reinigung

Die brigen 85 Prozent werden von den Rauchgasen mitgefhrt. Auerhalb des Kessels fangen Elektrolter diese Partikel auf, die als Trockenasche in einem Silo zwischengelagert werden. Mit Wasser vermischt, wird die gesamte Asche spter durch Rohrleitungen zu einem ausgekohlten Tagebau gesplt und dort verfllt. Das entstaubte Rauchgas wird von zwei Saugzuggeblsen in die Vorwscher der Rauchgas-Reinigungsanlage gedrckt.

Die Rauchgas-Reinigungsanlagen bestehen aus den Komponenten Entstickung, Entstaubung und Entschwefelung. Die Anlagen zur Regeneration und Schwefelerzeugung fr beide Kraftwerke werden in Buschhaus betrieben.

Entschwefelung

Entstickung

Um ein Verschlacken der Kessel zu vermeiden, wird eine niedrige Verbrennungstemperatur (<1.100C) der Braunkohle angestrebt. Dadurch entsteht bereits bei der Verbrennung wenig Stickoxid. Bei etwa 950C am Feuerraumende eingedster Harnstoff verringert den Gehalt an Stickoxiden im Rauchgas auf unter 200 mg/m3. Dies erbrigt eine separate Entstickungsanlage.

Entstaubung

Die unverbrennlichen Bestandteile der Braunkohle fallen als staubfrmige Asche an. Mit 15 Prozent wird der kleinere Teil bereits im Feuerraum frei und fllt in den wassergefllten Naentascher unter dem Kessel.

Das Wellman-Lord-Verfahren zur Entschwefelung der Rauchgase basiert auf einer Absorption des Schwefeldioxid aus dem Rauchgas in einer im Kreislauf gefhrten Natriumsultlsung und der sich anschlieenden Desorption in einer Regenerationsstufe. Bei der Absorption von Schwefeldioxid (SO2) entsteht aus dem Natriumsult (Na2SO3) Natriumbisult (Na2S2O5), aus dem sich bei der Regeneration durch Zufhrung von Wrme wieder Natriumsult bildet. Da sich die beiden Salzkomponenten in Wasser gut lsen, zeichnet die Kreislausung eine hohe Absorptionskapazitt aus. Zur thermischen Regeneration wird durch Zufhren von Wrme der Vorgang umgekehrt und man erhlt Schwefeldioxid (SO2). In den Kristallisationsverdampfern entsteht SO2Reichgas und Natriumsult. Zur Wiederausung des Natriumsults dient das beim Abkhlen des Gemisches anfallende Kondensat. Das bei der Regeneration rckgewonnene Schwefeldioxid fllt als

95

Braunschweigische Kohlen-Bergwerke AG Braunkohlekraftwerke Buschhaus und Offleben

reines, lediglich mit Wasserdampf gesttigtes Reichgas an und wird direkt zu Schwefel verarbeitet.

Rauchgaswscher

Die Rauchgaswscher bestehen aus einem Vorwscher und dem SO2-Wscher oder Absorber. Im Vorwscher werden Restfeinstube, Chlorid und Fluorid ausgewaschen

und das Rauchgas auf eine Sttigungstemperatur von etwa 65C gekhlt. Der Vorwscher (Quencher) ist in Kohlenstoffstahl ausgefhrt, der zum Schutz vor Korrosion gummiert und mit einer surefesten Ausmauerung versehen ist. Auch die Quenchleitungen sind aus gummiertem Kohlenstoffstahl. Das untere Viertel des ber dem Vorwscher bendlichen Absorbers sowie die Tragekonstruktion und die

Braunkohlekraftwerk Buschhaus
Rauchgaswscher
Absorption

Reingas

Frischlauge Na2SO3 1 bar 65 C

Absorber

Produktlauge Rohgas Na HSO3

Na2SO3 + H2O + SO2

2NaHSO3

Sieb- und Kaminbden sind aus Nicrofer 4823 hMo - alloy G-3 (2.4619) hergestellt. Das Rauchgas wird im Gegenstrom zur Waschsuspension von unten nach oben gefhrt. Die Rohrleitungen sind in Edelstahl Alloy 316 L (1.4435) beziehungsweise in gummiertem Kohlenstoffstahl ausgefhrt. Die Absperrklappen sind aus Kohlenstoffstahl gefertigt, ebenso wie die Rauchgaskanle, die in weiten Bereichen zustzlich mit einer Glasflakebeschichtung versehen sind.

96

Rauchgaswscher des Braunkohlekraftwerkes Buschhaus.

Seite 97: Regenerationsund Schwefelerzeugungsanlagen in Buschhaus.

Regeneration

SO2

H2O 0,7 bar 96 C Verdampfer Na2SO3 fest

Der Aufbau der Korrosionsschutzsysteme Beschichtung und Gummierung, auf einen gasundurchlssigen Kohlenstoffstahl appliziert, zeigt, da eindiffundierte Rauchgasbestandteile nicht entweichen knnen und Korrosion verursachen, die zu einem Ablsen und Ausfall des Korrosionsschutzes fhrt. An Komponenten einer Rauchgas-Reinigungsanlage notwendig werdende Sanierungsmanahmen

weisen in der Regel darauf hin, da Temperaturen und/oder lokale Korrosionsbelastungen bei Konzeption der Anlage und der damit im Zusammenhang stehenden Werkstoffwahl unterschtzt wurden. Die Praxis zeigt, da die prozetechnischen Ist-Bedingungen einer Anlage hufig von den SollBedingungen abweichen und damit die Korrosionsschutzsysteme schnell berfordern knnen.

Auslsen der Sanierungsmanahmen

Sanierungen wurden an den Rauchgasklappen aus Kohlenstoffstahl und den Rauchgaskanlen aus Kohlenstoffstahl mit Glasflakebeschichtung notwendig. Derartige Ausfhrungen sind, solange es die Betriebs- und Verfahrensparameter zulassen, durchaus sinnvoll. Schden durch Korrosionsangriff entstehen jedoch hug, wenn es zu Taupunktunterschreitungen kommt mit der Bildung hochaggressiven Rauchgaskondensates. Ein weiterer, die Glasflakebeschichtung zerstrender Proze ist die Wasserdampfdiffusion, die bevorzugt bei Temperaturen oberhalb von 65C und einem groen T = TMedium - TAuen sowie einem Wassergehalt des Rauchgases von mehr als 250 g/m3 auftritt.

97

Braunschweigische Kohlen-Bergwerke AG Braunkohlekraftwerke Buschhaus und Offleben

Rauchgasklappen

Tandem-Jalousieklappe aus Nicrofer 5923 hMo alloy 59 fr das Braunkohlekraftwerk Schkopau. Hersteller: Mannesmann Seiffert GmbH.

Rauchgasklappen sind Groarmaturen, die den Strom des Rauchgases vom Saugzug durch die Rauchgas-Reinigungsanlage bis zum Kamin leiten. Sie ermglichen die zeitweise Stillegung beziehungsweise Umgehung (Bypass) ganzer Bereiche der Anlage, die damit auch unter Last gefahrlos inspiziert und gewartet werden knnen. Unabhngig von der Ausfhrungsform kommt es an den Oberchen der Klappen zu Ablagerungen, die zu einer Verschrfung der Korrosionsbedingungen fhren. In Verbindung mit dem Rauchgaskondensat bilden sich unter den Ablagerungen ideale Bedingungen fr Spaltkorrosion, die Kohlenstoffstahl und niedrig legierte Edelsthle sehr schnell zerstrt. Spaltkorrosion tritt nicht nur unter Ablagerungen, sondern auch an konstruktionsbedingten Spalten auf, beispielsweise an den Dichtsystemen der Absperrklappen. Die hier herrschenden Korrosionsbedingungen erfordern den Einsatz

hochkorrosionsbestndiger Nickellegierungen. Zu einer vlligen Absperrung des Rauchgasstromes sind mglichst flexible Dichtelemente erforderlich. Sie werden aus sehr dnnem Band in hartgewalzter Qualitt gefertigt, das durch Kaltverformen eine hohe Festigkeit erhlt. In dem Werkstoff entstehen hierbei hohe Spannungen, die Edelsthle sehr leicht durch Spannungsrikorrosion zerstren und den Einsatz von Nickellegierungen erfordern.

Wrmeverschiebungssysteme

98

Zur Verbesserung der Energiebilanz wird der Wrmeinhalt heier Rohgase hug fr andere Prozesse genutzt und ausgekoppelt. Ein Beispiel hierfr ist die Heizdampferzeugung fr Kommunen und Industriebetriebe. Auch Reingas kann mit heiem Rohgas oder Heidampf in einem Dagavo zur Ableitung ber den Kamin aufgeheizt werden. In jedem Fall sind grochige und grovolumige Wrmetauscher, vornehmlich Rhrenwrmetauscher, erforderlich. Die Korrosionsbedingungen durch Rauchgaskondensat, Ablagerungen und hohe Temperaturen sind extrem. Als Folge der Bildung hochkonzentrierter Schwefelsure bei gleichzeitiger Anwesenheit von Chloriden und Ablagerungen sind nichtrostende Edelsthle durch Spalt- und Lochkorrosion stark gefhrdet. Selbst hochlegierte Nickelwerkstoffe sind hiervon nicht ausgenommen. Der Hochleistungswerkstoff Nicrofer 5923 hMo - alloy 59

(2.4605) hat sich unter derart extremen Bedingungen bewhrt und wurde bereits erfolgreich in Wrmeverschiebungssystemen zahlreicher Kraftwerke eingesetzt.

Wrmetauscher

Rauchgaswscher

In beiden Kraftwerken sind unter anderem Rhrenwrmetauscher aus Nicrofer 5923 hMo - alloy 59 (2.4605) im Einsatz. Sie sind seit 1996 in Betrieb, ohne erkennbaren Korrosionsangriff.

In den Rauchgaswschern der Braunkohlekraftwerke Buschhaus und Offleben gab es keine Korrosionsprobleme. Kleinere nderungen an ihnen wurden allein aus verfahrenstechnischen Grnden vorgenommen. So wurden die Hauben der Kaminbden von Metall auf Gummi umgestellt, um damit einen Selbstreinigungseffekt zu erreichen.

Resume

Werkstoffkonzept fr die Sanierung

Die mit den Hochleistungswerkstoffen Nicrofer 5923 hMo alloy 59 (2.4605) und Nicrofer 3127 hMo - alloy 31 (1.4562) sanierten Komponenten der Anlage arbeiten zur vollen Zufriedenheit des Betreibers. Aufgrund der relativ geringen Restlebensdauer des Kraftwerkes Offleben werden hier lediglich Instandhaltungsmanahmen durchgefhrt.

Wrmetauscher aus Nicrofer 5923 hMo - alloy 59 (2.4605) fr das Braunkohlekraftwerk Schkopau. Hersteller: Balcke-Drr AG.

Die Rauchgaskanle bis zum Eintritt in die Rauchgaskhler, in denen es mit Sicherheit zu keiner Taupunktunterschreitung des Rauchgases kommt, sind aus Kohlenstoffstahl hergestellt. Die Rauchgaskanle, in denen Taupunktunterschreitungen und Temperaturen unterhalb von 55C auftreten, sind aus Kohlenstoffstahl mit einer zustzlichen Glasakebeschichtung.

Rauchgasklappen

Rauchgasklappen wurden je nach ihrer Korrosionsbeanspruchung mit Nicrofer 5923 hMo - alloy 59 (2.4605) oder Nicrofer 3127 hMo alloy 31 (1.4762) saniert. Beide Werkstoffe zeigen keinerlei Korrosionsangriff.

99

RWE Energie AG Mllheizkraftwerk Essen-Karnap

Technische Daten

Verbrennungseinheiten Mlldurchsatz (t/h) Mlldurchsatz (t/a) Dampfmenge (t/h) Dampfdruck (bar) Dampftemperatur (C) Elektr. Leistung max/min (MW) Fernwrme-Leistung min/max (MJ/s) Schwefeldioxidgehalt (mg/m3) vor der Entschwefelung nach der Entschwefelung Suspension Sttigungstemperatur pH-Wert (normal) Feststoffgehalt Chloridkonzentration Reingas Chlorwasserstoffgehalt (mg/m3) Fluorwasserstoffgehalt (mg/m3)

4 4 x 26,25 745.000 3 x 68,5 plus 1 x 70,0 41 400 43,5/30 47/130

1.500 (1/2 h - Mittelwert) 100, max.

70C 5,5 (Mittelwert) 6-8% 100.000 ppm, max.

10 1

RWE Energie AG Mllheizkraftwerk Essen-Karnap

Die schlsselfertige Anlage wurde am 18. Juli 1987 an die RWE Energie AG bergeben. Mit der Errichtung einer vierten Verbrennungslinie, die im Dezember 1993 ihren Betrieb aufnahm, wurde die jhrliche Veraschungsleistung auf etwa 745.000 Tonnen erhht.

it einem jhrlichen Mllaufkommen von etwa 730.000 Tonnen (1994) liegt das Entsorgungsgebiet der Anlage, die Stdte Bottrop, Essen, Gelsenkirchen, Gladbeck und Mlheim an der Ruhr, im Ballungsraum "mittleres Ruhrgebiet". Am 22. August 1984 wurde mit dem Bau der ersten Baustufe mit drei Naturumlaufkesseln mit Mittelstromfeuerung und einer jhrlichen Veraschungsleistung von 560.000 Tonnen Hausmll und hausmllartigem Gewerbemll begonnen.

Rauchgas-Reinigung

Zur Rauchgasentstaubung ist jedem Dampferzeuger ein Elektrolter mit jeweils drei hintereinander geschalteten Abscheidezonen zugeordnet. Den Elektroltern nachgeschaltet ist die Rauchgaswsche. In vier Wschern von 24 m Hhe und 4,2 m Durchmesser werden die Rauchgase nach dem KHI-Babcock Verfahren einer Kalkmilchwsche un-

terzogen, mit der die im Rauchgas enthaltenen Schadstoffe Schwefeldioxid (SO2), Chlorwasserstoff (HCl) und Fluorwasserstoff (HF) bis auf geringe, unterhalb der in der 17. BImSchV vorgeschriebenen Werte liegenden Restgehalte ausgewaschen werden. Das Rauchgas wird im Sttiger von maximal 240C auf Sttigungstemperatur gekhlt und tritt mit einer Temperatur von etwa 70C in den Wscher ein. Der pH-Wert der Kalkwaschsuspension liegt bei 5,5, der Chloridgehalt im Wschersumpf wird bei etwa 80 g/l gehalten. Das Rauchgas wird im Gegenstrom intensiv mit der Kalkwaschsuspension durchmischt und zur Reaktion mit den Schadstoffen gebracht, bei der diese an den Kalk gebunden werden. Hierbei entstehen Gips, Calciumchlorid und Calciumuorid.

Mllheizkraftwerk Essen-Karnap
Lngsschnitt durch die Anlage

Katalysator E-Filter und Turbinenhalle

Koksfilter

Entladehalle 102

Mll- und Aschebunker

Kesselhaus

Rauchgaswsche

Kamin

Im Wscherkopf und im Wscheraustritt benden sich Tropfenabscheider, die die Waschssigkeit zurckhalten. Nach Passieren des Wschers wird das Rauchgas ber ein Festbettlter zur Adsorption der im Rauchgas enthaltenen Dioxine und Furane an Aktivkoks mit nachgeschaltetem Katalysator zur Reduzierung der Stickoxidimmissionen geleitet. ber einen 200 m hohen Schornstein wird das gereinigte Rauchgas in die Atmosphre abgeleitet. Eintrittsbereich des Rauchgases in den Sttiger wurde aus 5 mm dicken Blechen der Legierung Nicrofer 6020 hMo - alloy 625 (2.4856) und der Sttiger selbst aus ebenfalls 5 mm dicken Blechen der Legierung Nicrofer 5716 hMoW - alloy C-276 (2.4819) hergestellt. Bereits nach etwa vierjhrigem Betrieb mit lediglich 20.000 Betriebsstunden war die Gummierung der Rauchgaswscher durch WasserMontage der Tropfenabscheider.

Zustzliche Verbrennungseinheit

Im Vorgriff auf eine vierte Verbrennungseinheit der zweiten Baustufe, die im Juli 1993 den Betrieb aufnahm, wurde der vierte Rauchgaswscher bereits mit den drei Kesseln der ersten Baustufe errichtet. Die Anlage wird im Dauerbetrieb 24 Stunden pro Tag gefahren. Bei Ausfall eines Wschers konnte ber eine spezielle Rauchgasschaltung der vierte Wscher zugeschaltet werden. Nach Inbetriebnahme der vierten Verbrennungseinheit werden die Wscher ausschlielich linienbezogen genutzt, so da der Ausfall eines Wschers zwangslug eine Auerbetriebnahme des ihm zugeschalteten Kessels zur Folge hat.

Mit Nicrofer 5923 hMo - alloy 59 (2.4856) ausgekleideter Wscher.

Sanierung nach vierjhrigem Betrieb

Die vier Wscher wurden 1986/87 aus Kohlenstoffstahl gefertigt und mit einer 4 mm dicken ButylWeichgummierung zum Schutz vor Korrosion ausgekleidet. Lediglich der

103

RWE Energie AG Mllheizkraftwerk Essen-Karnap

dampfdiffusion und als Folge davon durch Blasenbildung und teilweiser Durchfeuchtung bis zum Stahluntergrund mit beginnender Hinterrostung soweit geschdigt, da ein sofortiger und vollstndiger Austausch des Korrosionsschutzes unumgnglich wurde.
Mllheizkraftwerk Essen-Karnap

Vor der Sanierung ihres Korrosionsschutzes konnten die Wscher lediglich ber 4 Monate strungsfrei betrieben werden. Meist verursachten aus dem Wscherkopf oberhalb der Dsenebene herabfallende Gipsplatten ein Verstopfen der Spirald-

Einkreiswscher nach dem KHI-Babcock Verfahren

sen, insbesondere der des Sttigers. Eine Komplettreinigung des Wschers wurde nach unterschiedlichen Zeitrumen erforderlich, die, um die Gummierung nicht zu beschdigen, sehr zeitaufwendig war. Problemzonen mit Gipsanbackungen waren Bereiche, die nicht stndig mit Flssigkeit benetzt wurden, vornehmlich im Rohgaseintrittskanal, in dem die Gipswachstumsrate etwa 1 cm/Monat betrug, und im Bereich unterhalb der Tropfenabscheider.

7 5

Werkstoffkonzept: Nicrofer 5923 hMo - alloy 59


4

1 Sttiger 6 (Quencher) 7 2 Rohgaseintritt 8 3 Rauchgaswscher 9 (Einkreiswscher) 10 4 Bedsungssystem 5 Tropfenabscheider


1 0

Feinabscheider Reingasaustritt Wschersumpf Rhrwerk Absaugpumpe fr verbrauchte Waschsuspension

104

Umfangreiche Voruntersuchungen, in die sowohl die Ergebnisse aus Labor- und Auslagerungsversuchen der Krupp VDM einossen als auch Betriebserfahrungen mit Werkstoffkonzepten fr Rauchgaswscher, insbesondere von Braunkohlekraftwerken der RWE Energie AG, fhrten zu der Entscheidung, alle vier Wscher mit dem seinerzeit neuentwickelten und im Vergleich zu Nicrofer 5716 hMoW - alloy C-276 (2.4819) unter den in dieser Anlage vorherrschenden, erheblich schrferen Korrosionsbedingungen bestndigeren Werkstoff Nicrofer 5923 hMo - alloy 59 (2.4605) durchgngig auszukleiden, um deren langfristig sicheren Betrieb und stete Verfgbarkeit sicherzustellen. Krupp VDM wurde mit der Lieferung von etwa 55 Tonnen verarbeitungsfertiger Blechzuschnitte aus Nicrofer 5923 hMo - alloy 59 (2.4605) sowie 1 Tonne Schweidraht aus Nicrofer S 5923 - FM 59 (2.4607) beauftragt.

Konstruktive Ausfhrungen der Auskleidung

Die gegebenen Dimensionen und geometrischen Verhltnisse des Wschers, insbesondere des Wscherkopfes - bedingt durch die Tropfenabscheider sowie die wiederholten Querschnittsbergnge von rund auf eckig - stellten fr den Konstrukteur eine groe Herausforderung dar. Dabei waren die konstruktiven Ausfhrungen der metallischen Auskleidungen und Abdeckungen smtlicher mit den Prozemedien in Berhrung kommenden Bauteil-Innenchen des Wschers hinsichtlich eines mglichst weitreichenden Vorfertigungsgrades, dem Krupp VDM mit Lieferung verarbeitungsfertiger Blechzuschnitte entsprach einer zeit- und damit kostengnstigen Montageabwicklung einer sicheren Prfungsdurchfhrbarkeit sowie einer zuverlssigen Dichtheit und deren berwachung unter Bercksichtigung verarbeitungs- und schweitechnischer Anforderungen des Auskleidungswerkstoffes sowie anlagenspezifischer Bedingungen zu optimieren.

Die Abdeckung des in Klpperbodenform ausgebildeten Wscherbodens erforderte aufgrund der aus der Wschersuspension und einer geforderten Begehbarkeit resultierenden Belastungen eine enge Anpassung an die vorhandene Bodenkontur. Zur Ausfhrung gelangte demzufolge eine aus vier Konen bestehende Schweikonstruktion, die, an einen dummy-Boden in der Werkstatt angepat, mehrteilig in den Wscher eingebracht und verschweit wurde. Die sich zwischen dem Klpperboden und der Schweikonstruktion ergebenden Hohlrume wurden mit einem aushrtenden, schwindungsfreien Vergumrtel ausgefllt.

Vorgefertigte Auskleidungen und Abdeckungen

Abdeckung des Wscherbodens.

Aufgrund eingeschrnkter Beschaffungsmglichkeiten fertiger Konstruktionsprofile aus Nicrofer 5923 hMo - alloy 59 (2.4605) mute die Herstellung der auf die geometrischen Erfordernisse der abzudeckenden Wscherinnenchen anzupassenden Formteile durch Schneiden und entsprechendes Abkanten beziehungsweise Biegen oder Rollen aus Blechen erfolgen. Bei geometrisch komplizierten Auskleidungsformteilen waren teilweise vor Fertigungsbeginn "asbuilt"-Maaufnahmen im Wscher erforderlich, um ein zeitaufwendiges Anpassen am jeweiligen Einbauort whrend der Montagedurchfhrung zu vermeiden. Dazu wurden spezielle Montagefolgen fr einzelne Bauelemente festgelegt.

Abdeckung des Wscherbodens

Die Herstellung eines entsprechenden, gepreten oder gerollten, Einlege-Klpperbodens war werkzeug- und dimensionsbedingt nicht mglich. Der Kostenaufwand fr die Beschaffung der erforderlichen Werkzeuge wre zu hoch gewesen.

105

RWE Energie AG Mllheizkraftwerk Essen-Karnap

Stutzenauskleidungen

Leckageberwachung

Die in ihren Dimensionen und konstruktiven Ausfhrungen sehr unterschiedlichen Stutzen des Wschers erhielten werkstattgefertigte Blechauskleidungen. Die Dichtflchen der angeschweiten Blechflansche und Blinddeckel wurden nach ihrer Abdeckung mechanisch bearbeitet.

Wscherkopf. Querschnittsbergang von eckig auf rund.

Um auch whrend des Wscherbetriebes an der Auskleidung auftretende Undichtheiten frhzeitig feststellen und orten zu knnen, wurde die Mglichkeit einer Leckageberwachung geschaffen. Dazu wurde die Auskleidung in bestimmte Sektionen aufgeteilt. Die als 80prozentige Streckenschweiungen ausgefhrten Verbindungsnhte Wscherwand/Auskleidung wurden in den entsprechenden Bereichen als dichtgeschweite Kehlnhte hergestellt, so da der bertritt eventuell hinter die Auskleidung gelangender Flssigkeiten in angrenzende Sektionen ausgeschlossen ist. Jede Sektion wurde mit Entleerungs- und Entlftungsstutzen ver-

sehen. Daran anschlieende und bis zu den vorhandenen Begehungsbhnen fhrende Rohrleitungen ermglichen eine stndige berwachung der Dichtheit der metallischen Auskleidung. Im Fall einer Leckage-Anzeige ist durch eine sektionsbezogene Vakuum- oder OberflchenriPrfung der Auskleidungsnhte die aufgetretene Undichtheit kurzfristig zu lokalisieren. Die Leckageberwachung verhindert somit umfangreiche Schden an den tragenden Wscherwandungen, die im Fall einer Undichtheit der Auskleidung und der damit verbundenen Beaufschlagung mit hochkorrosiven Prozemedien beschleunigt auftreten wrden.

Schweiverfahren und Schweiausfhrung

106

Aufgrund vorliegender Erfahrungen und der geometrischen Verhltnisse der Wscher kam das manuelle WIG-Verfahren (mWIG) fr das Schweien smtlicher Baustellennhte der Auskleidungen zur Anwendung. Bei der schweitechnischen Verarbeitung von austenitischen Sthlen und Nickelbasislegierungen mit niedrigeren Molybdngehalten wird der unvermeidlichen Molybdnseigerung im abgeschmolzenen Schweigut durch eine berlegierung der eingesetzten Schweizusatzwerkstoffe Rechnung getragen. Auf diese Weise werden Molybdn-Gehalte gewhrleistet, die ber dem des Grundwerkstoffes liegen. Die verarbeitete Nickelbasislegierung Nicrofer 5923 hMo - alloy 59 (2.4605) wurde mit artgleichem

Zusatzdraht geschweit, da molybdnberlegierte Schweizusatzwerkstoffe nicht zur Verfgung stehen. Da unter den zu erwartenden Belastungen auch fr die Schweinaht eine ausreichende Korrosionsbestndigkeit gefordert wird, wurde dem Konstruktionselement Schweinaht und seiner Wrmeeinuzone grte Beachtung geschenkt. Nur eine fachgerechte Ausfhrung stellt den gewnschten Korrosionsschutz auch in den Schweinahtbereichen der Auskleidung sicher. Fr die Schweiarbeiten kamen nach DIN 8560 bzw. EN 287 qualifizierte Schweier zum Einsatz, die zustzlich nach internen Vorschriften geschult und im Rahmen von Handfertigkeitsprfungen berwacht wurden.

Um die geforderte Korrosionsbestndigkeit und Dichtheit der Auskleidung sicherzustellen, wurden folgende Voraussetzungen erfllt:

absolute Sauberkeit der Schweistellen und Zusatzwerkstoffe spaltarmes Anpassen der Auskleidungsbleche exakte Einhaltung vorgegebener Schweiparameter Beseitigung der Anlauffarben durch Brsten im noch schweiwarmen Zustand.

Sanierungszeitraumes eine Bauberwachung durchgefhrt. Seit 1991 sind die Wscher ohne Strungen im Einsatz, und dies bei einer Chloridbelastung von etwa 80.000 ppm; Beweis fr die Zuverlssigkeit einer Auskleidung mit dem Hochleistungswerkstoff Nicrofer 5923 hMo - alloy 59 (2.4605).

Die Einhaltung dieser Anforderungen wurde durch eine stndig anwesende Schweiaufsicht sichergestellt. Darber hinaus wurde vom Betreiber whrend des gesamten

Wscherkopf
mit Auflagekonstruktion fr die Tropfenabscheider und bergang zum zylindrischen Wscher

Wscherkopf
Auskleidungsdetail. Ecken-Ausfhrungen beim bergang des zylindrischen in den rechteckigen Wscherquerschnitt

1988 177

20

1914

30

A 15
1005
~30

326

686

20

345 20

318

683

317

1017 1141

955

955

939

318
1218 1085 968

314

314

313
1600

08 311 3

3 09 310

436 23

300

+ 18345

170

35

1964 477

30 542 326 477

1794

35
00 77 +1

35 305
3 06

328
10 10

329

448

20

635

310

309

07 3

306 305 e

306 e 305 330

35

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Metallisches Sanieren gummierter Rauchgaswscher Fragen an Dipl.-Ing. Joachim Keysselitz

eit 1987 betreibt die RWE Energie AG am Standort EssenKarnap ein Mllheizkraftwerk mit Rauchgas-Reinigung. Bereits nach 20.000 Betriebsstunden war die Gummierung der Rauchgaswscher soweit geschdigt, da ein Austausch des Korrosionsschutzes unumgnglich wurde.

Ohne weiteres, wobei zum damaligen Zeitpunkt ein gleicher Zeitbedarf irrelevant war, da vier Wscher fr drei Verbrennungslinien zur Verfgung standen.

Herr Keysselitz, als nach etwa vierjhriger Betriebszeit Schden an der Gummierung der Wscher eine sofortige Sanierung des Korrosionsschutzes erforderlich machten, entschieden Sie sich fr deren metallisches Auskleiden. Welches waren die Grnde, diese Lsung einer Neugummierung vorzuziehen? Drei Grnde waren es, die unsere Entscheidung zugunsten einer metallischen Auskleidung der Wscher mageblich bestimmt haben. An erster Stelle mchte ich hier unsere Erwartung an eine beachtlich hhere Lebensdauer der Wscher nennen. Dann war es die wirtschaftliche Betrachtung, bei der wir 20 Jahre zugrundelegten, und als dritten Grund mchte ich die geringeren Instandhaltungskosten erwhnen, da Regummierungen in Zukunft entfallen werden.

Dipl.-Ing. Joachim Keysselitz Direktor der Kraftwerke Essen-Karnap und Huckingen

108

Fr das Auskleiden der Wscher whlten Sie den Hochleistungswerkstoff Nicrofer 5923 hMo - alloy 59 (2.4605). Wie kam es zu der Entscheidung fr diesen Werkstoff, ber den zum damaligen Zeitpunkt (1990/91) zwar uerst vielversprechende Ergebnisse aus Laborund Auslagerungsversuchen vorlagen, jedoch noch relativ wenige Betriebserfahrungen?

Ausschlaggebend fr unsere Werkstoffentscheidung waren die Ergebnisse von Auslagerungsversuchen mit verschiedensten Sonderedelsthlen und Nickelbasislegierungen in unterschiedlich stark korrosiv belasteten Bereichen des Wschers eines Braunkohlekraftwerkes der RWE Energie AG. Hierbei erwies sich der Werkstoff Nicrofer 5923 hMo - alloy 59 (2.4605) allen brigen diesem Test unterzogenen Werkstoffen berlegen.

Sie hatten Gelegenheit, Erfahrungen sowohl mit gummierten Wschern sammeln zu knnen wie auch mit deren metallischer Variante. Wenn Sie eine Bewertung der individuell sicherlich unterschiedlichen Wirtschaftlichkeit der jeweiligen Ausfhrungsform vorzunehmen htten, wie ele diese aus? Zum Teil habe ich diese Frage bereits beantwortet. In dem Zeitraum von 20 Jahren, den wir unserer wirtschaftlichen Betrachtung zugrundegelegt haben, htten wir einen gummierten Wscher voraussichtlich fnfmal sanieren mssen. Im Gegensatz dazu erwarten wir fr die durchgefhrte metallische Sanierung eine Lebensdauer von mehr als 20 Jahren, von denen die ersten 10 Jahre zustzlich durch die Garantieleistung der Krupp VDM GmbH abgedeckt sind. Die sanierten, metallisch ausgekleideten Wscher sind seit 1991 wieder in Betrieb. Hat der Werkstoff Nicrofer 5923 hMo - alloy 59 (2.4605) in dieser Zeit Ihre Erwartungen erfllt? Wir knnen derzeit ber etwa 45.000 Betriebsstunden pro Wscher (Stand Juli 1998) urteilen. Unsere in dieser Zeit gesammelten Erfahrungen mit dem Werkstoff Nicrofer 5923 hMo - alloy 59 (2.4605) sind sehr gut. Im Laufe dieser sieben Jahre muten wir zwei Durchbrche im Schweinahtbereich feststellen,

Die Sanierungsarbeiten wurden so organisiert, da das Mllheizkraftwerk ohne Stillstand gefahren werden konnte. Wre auch ein Neugummieren der Wscher in der gleichen Zeit mglich gewesen, ohne Beeintrchtigung des laufenden Betriebes der Mllverbrennung?

verursacht durch Schweifehler whrend der Montage. Unterhalb der Sttigerblende, wo Rauchgas und Suspensionstropfen mit einer Geschwindigkeit von 35 m/sec. auf die Umlenkung des Rauchgaskanaleintritts treffen und durch Erosion einen Materialabtrag verursachen, wurde der Einbau zustzlicher, auswechselbarer Schleibleche erforderlich. Auerdem wurden im Quencherbereich regelmige, geringfgige Auftragsschweiungen notwendig. Der Gesamtaufwand fr diese Manahmen betrgt etwa DM 10.000,-- pro Jahr und Wscher und schliet die Kosten fr die Schleibleche ein.

Im Ergebnis smtlicher Manahmen konnten die Instandhaltungskosten auf etwa ein Drittel gesenkt werden. Eine Verffentlichung des mit den Sanierungsarbeiten betrauten Konsortiums Mannesmann Anlagenbau AG - Lentjes Anlagen- und Rohrleitungsbau GmbH spricht von nicht mit Waschssigkeit benetzten Bereichen der gummierten Rauchgaswscher, die in Abstnden von etwa vier Monaten regelmig von Gipsanbackungen befreit werden muten. Diese Arbeiten drften die Betriebskosten negativ beeinut haben? Die Verkrustungsneigung in dem Wscher mu unabhngig von dessen Auskleidungswerkstoff gese-

hen werden. Mit konstruktiven nderungen im Rohgaseintrittskanal und durch Einbau zustzlicher Dsen an unterschiedlichen Stellen konnte die Bildung von Verkrustungen erheblich verringert werden. Das Reinigen der Wscher erfolgt lediglich als Schattenarbeit whrend der Kesselrevisionen.

ber 55 Tonnen Blechzuschnitte aus Nicrofer 5923 hMo - alloy 59 lieferte Krupp VDM fr das Auskleiden der vier Rauchgaswscher des Mllheizkraftwerkes Essen-Karnap.

Konnten auf Grundlage der guten metallurgischen Eigenschaften des Werkstoffes die Intervalle fr das Inspizieren der Rauchgaswscher verlngert werden? Nein, die Inspektionsintervalle orientieren sich an den Revisionszyklen der Kessel.

Nach Inbetriebnahme der vierten Verbrennungseinheit arbeitet das Mllheizkraftwerk mit vier Verbrennungslinien mit jeweils einem Rauchgaswscher. Damit steht kein Reservewscher mehr zur Verfgung. Ist es dennoch mglich, die Anlage ohne grere Stillstnde zu fahren? Durchaus, die Revisionen nach Reisezeiten von etwa zwei Jahren reichen vllig aus. Konnten die Betriebs- und Instandhaltungskosten nach erfolgter Sanierung der Anlage reduziert werden?

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Badenwerk Aktiengesellschaft Rheinhafen-Dampfkraftwerk, Block 7

Technische Daten

Kraftwerksleistung Brennstoff Verbrauch Schwefelgehalt der Kohle Rauchgaswsche

550 MW Steinkohle ca. 160 t/h 1,1 %, max. Zweikreis-Nawsche mit Kalksteinsuspension und Gipserzeugung nach dem von der Firma Research-Cottrell Inc. in den USA entwickelten, zweistugen Entschwefelungsverfahren Kalkstein, gemahlen Gips, getrocknet und brikettiert Konsortium KRC Knauf-Research-Cottrell, Wrzburg EVT Energie- und Verfahrenstechnik GmbH, Stuttgart 2 3 1 2 Straen Ebenen Kontaktzone Waschkreislufe

Absorptionsmittel Endprodukt Lieferant der Rauchgas-Reinigungsanlage

Auslegungsdaten Sprhebenen

Rauchgasdurchsatz Schwefeldioxidgehalt vor der Entschwefelung nach der Entschwefelung Chloridgehalt im Wschersumpf pH-Wert im Wschersumpf Rauchgastemperatur Wschermae Kalksteinverbrauch Gipserzeugung Inbetriebnahme

1.680.000 m3/h 2.600 mg/m3 i.N., max. 400 mg/m3 i.N., max., 15 % SEG, max. 30.000 ppm, max. 3,5 - 4,5 Wschereintritt: ca. 105 - 150C Wscheraustritt: ca. 50C Durchmesser: 10,5 m, Hhe: 32 m 6,4 t/h, max. 9,6 t/h, max. Strae 1 Strae 2 Januar 1985 Oktober 1986

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Badenwerk Aktiengesellschaft Rheinhafen-Dampfkraftwerk, Block 7

it einer Bruttoleistung von 550 MW sichert Block 7 des Rheinhafen-Dampfkraftwerkes, Karlsruhe, die Grundversorgung mit Strom und Fernwrme. Der Auftrag fr die Lieferung der Rauchgas-Reinigungsanlage ging Mitte 1982 an das Konsortium KRC Knauf-Research-Cottrell, Wrzburg, EVT Energie- und Verfahrenstechnik GmbH, Stuttgart, sowie den Hersteller Buss AG, Pratteln/Schweiz.

Rheinhafen-Dampfkraftwerk, Block 7
Chemisch-thermische Beanspruchungen in den Absorberbereichen Rohgasweg bei Eintritt in die Rauchgaswscher bzw. ber den Bypass bis zum Eintritt in den Kamin Rauchgastemperatur bei Luvo-Stillstand kurzzeitig SO2-Gehalt Quencherbereich des Rauchgaswschers Rauchgaseintrittstemperatur Rauchgastemperatur Quencher-Suspension pH-Wert Chloride Cl Absorptionsbereich des Rauchgaswschers Rauchgastemperatur Absorber-Suspension pH-Wert Chloride Cl Reingasweg bis zur Mischzone Reingastemperatur nach Dagavo SO2-Gehalt Rauchgasweg nach der Mischzone Rauchgastemperatur SO2-Gehalt ca. 80C < 400 mg/m3n ca. 48C ca. 48C ca. 6 max. 6.000 mg/l (ppm)*
*Zur Begrenzung des erhhten Chloridmitrisses wurde ein Prallplattenabscheider eingebaut

105 bis 150C max. 390C max. 1.900 mg/m3n

105 - 150C ca. 48C ca. 48C ca. 4 max. 30.000 mg/l (ppm)

Rauchgas-Reinigung

Die Anforderungen an die Werkstoffe der Rauchgaswscher resultieren aus den Betriebs- und Verfahrensbedingungen des ZweikreisKalksteinwaschverfahrens, die Anforderungen an den brigen RauchgasRheinhafen-Dampfkraftwerk, Block 7
Zweistrngige Rauchgas-Reinigungsanlage

ca. 70C < 100 mg/m3n

REA-Geblse

Dampf Dagavo Absorber

Kondensat

Saugzug Bypass

80 C

weg aus der gewhlten Schaltung einschlielich einer Reingaswiederaufheizung in dampfbeheizten Wrmetauschern (Dagavos). Das nebenstehende Fliebild zeigt die zweistrngig gebauten Waschstraen. Die in den verschiedenen Bereichen der Rauchgaswscher vorliegenden chemisch-thermischen Beanspruchungen sind in der Darstellung oben zusammengefat.
Kamin

Mischzone

Rauchgaswsche

Gipstrockner Kondensat

Absorber Dagavo REA-Geblse Dampf

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Das Waschen der Rauchgase geschieht in zylindrischen Rauchgaswschern von etwa 10,5 m Durchmesser und 32 m Hhe. Das zuvor in Elektroltern entstaubte 105 bis 150C heie Rauchgas tritt unmittelbar oberhalb des

Waschssigkeitsspiegels des Quenchersumpfes durch einen 3,0 x 3,5 m messenden tangentialen Eintrittsstutzen horizontal in den Wscher ein. In etwa 13 m Hhe trennt ein Sammeltrichter mit Ablaufrohr die beiden Kreislufe. Den 1,2 m breiten Ringspalt deckt ein ebenfalls trichterfrmig angeordnetes Sperrblech ab. Der Wscher ist in selbsttragender Tankbauweise hergestellt, mit auen angeschweiten Versteifungen aus Cronifer 2205 LCN - alloy 318 LN (1.4462). Die Sprhsysteme fr die Waschsuspension ruhen, als selbsttragende Konstruktion, auf

innen angeschweiten Konsolen, oder sie hngen an Trgersystemen. Nachtrglich in den Ringspalt zwischen Wscherwand und Sammeltrichter installierte Prallplattenabscheiderbleche reduzieren das Mitreien chloridhaltiger Waschsuspension in den oberen Absorberkreislauf. Trichter und Kunststoffeinbauten werden von geschweiten Trgerlagen getragen, die auf innen an den Wschermantel angeschweiten Konsolen ruhen. Das Reingas verlt den Wscher durch einen trichterfrmig-axialen Reingasaustritt im Wscherkopf.

Werkstoffkonzept beim Bau der Anlage

Das Werkstoffkonzept beruht auf Erfahrungen mit Rauchgas-Entschwefelungsanlagen in den USA, aus den frhen 80er Jahren. Der Forderung nach hoher Verfgbarkeit und grtmglicher Reparaturfreundlichkeit wurde mit der Ganzmetallausfhrung aus korrosionsbestndigen Edelsthlen und Nickelbasislegierungen als Konstruktionswerkstoffen entsprochen. Mit dem Einsatz von Edelsthlen mittlerer Chrom- und Molybdngehalte wurde versucht, der Gefahr von Werkstoffschden durch Loch- und insbesondere Spaltkorrosion vorzubeugen. Hierzu htten allerdings, nach heutigem Wissensstand, Werkstoffe gewhlt werden mssen mit Molybdngehalten von mindestens 4 bis 6 Prozent. In den Roh- und Reingaskanlen sowie den unterschiedlich stark korrosiv beanspruchten Bereichen der Rauchgaswscher kamen folgende Werkstoffe zum Einsatz: Rohgaskanle Im heien Bereich, oberhalb des Taupunktes, ST37-2. Quenchersumpf Wegen der maximal 30.000 mg/l betragenden Chloridkonzentration und bei Stillstnden ruhenden Waschsuspension, die zu rtlichem

RheinhafenDampfkraftwerk Karlsruhe. Montage eines Rauchgaskanals.

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Badenwerk Aktiengesellschaft Rheinhafen-Dampfkraftwerk, Block 7

Angriff der Passivschicht durch Spaltoder Lochkorrosion fhren kann, wurde fr die Herstellung des Quenchersumpfes der Werkstoff Nicrofer 6020 hMo - alloy 625 (2.4856) gewhlt. Schlechte Erfahrungen in amerikanischen Anlagen mit niedriger legierten Werkstoffen haben die Entscheidung zugunsten dieser Nickelbasislegierung zustzlich gefrdert. Rauchgaseintrittsstutzen Auch fr den Rauchgaseintrittsstutzen wurde die Nickelbasislegierung Nicrofer 6020 hMo - alloy 625 (2.4856) gewhlt. Nachtrglich eingebaute Splrohre sollen in dieser Na-/ Trockenzone das Anbacken von Feststoffpartikeln des Rauchgasstromes verhindern, unter denen es zur Aufkonzentration von Chloriden und einem Sinken des pH-Wertes kommen wrde mit der Folge von Spaltkorrosion. briger Quencherbereich Hier wurde der in amerikanischen Anlagen bewhrte Werkstoff Alloy 904 L (1.4539) als geeignet angesehen und eingesetzt. Heute werden in diesem Bereich keine Edelsthle mehr mit weniger als 6 Prozent Molybdn verwendet. Absorptions- und Tropfenabscheiderzone Auch hier lagen der Entscheidung fr den Einsatz des Edelstahles Alloy 316 L (1.4435), mit min. 2,75 Prozent Molybdn, gute Erfahrungen in amerikanischen Rauchgas-Entschwefelungsanlagen zugrunde, deren Betriebs- und Verfahrensbedingungen allerdings nur bedingt vergleichbar sind. Der erhhte Chloridmitri blieb unbercksichtigt.

Reingasauslakanle und Rauchgasmischzone Fr die Reingasauslakanle bis zur Rauchgasmischzone wurde der wegen seines hheren Molybdngehaltes bestndigere Edelstahl Alloy 317 LN (1.4439) gewhlt, da im weiteren Rauchgasweg eine Neubildung von Schwefeltrioxid (SO3) nicht ausgeschlossen werden konnte. Die Mischzone von Roh- und Reingas mit hchsten Ansprchen an die Korrosionsbestndigkeit der hier eingesetzten Werkstoffe wurde in der Nickelbasislegierung Nicrofer 6020 hMo - alloy 625 (2.4856) ausgefhrt. Einbauten Die fr die Herstellung der Einbauten der Rauchgaswscher und Rauchgaskanle eingesetzten Werkstoffe entsprachen dem jeweilig rtlichen Werkstoffkonzept. Rauchgasklappen Fr einige der doppelseitigen Rauchgasklappen wurden unterschiedliche Werkstoffe eingesetzt, so im Rohgaskanal vor dem Wscher mit ST37-2 und Alloy 317 LN (1.4439) und im Reingaskanal vor der Rauchgasmischzone sowie im Bypasskanal mit Alloy 317 LN (1.4439) und Nicrofer 6020 hMo alloy 625 (2.4856). Ausgangsmaterial fr alle vom Medium berhrten Bauteile sind Bleche und Bnder in warmgewalzter, wrmebehandelter und gebeizter Ausfhrung, entsprechend DIN EN 10088, Tab. 6 1 D (frher DIN 17440, c 2). Rohrsysteme und Trgerlagen wurden nach ihrer Werkstattferti-

gung nochmals gebeizt und passiviert. Nach Beendigung der Montage wurde der gesamte Innenbereich des Wschers sprhgebeizt.

Auslsen der Sanierungsmanahmen

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Dreieinhalb Jahre nach Inbetriebnahme der Rauchgas-Reinigungsanlage wurden an der Unterseite des aus Alloy 904 L (1.4539) gefertigten Sammeltrichters massive Anbackungen aus Feststoffpartikeln des Gasstromes entdeckt mit erheblichen Schden durch Loch- und insbesondere durch Spaltkorrosion. Infolge der Groflchigkeit der Schden schied ein lediglich lokales Ausbessern aus. Stattdessen wurde ein vollflchiges Gummieren der Unterseite des Sammeltrichters beschlossen und 1988/89 durchgefhrt. 1990/91 folgte eine Gummierung im Randbereich des Sammeltrichters. Eine bei Reinigungsarbeiten im Rauchgaswscher entstandene Beschdigung der Gummierung machte 1993 ein erneutes Sanieren erforderlich. Zu diesem Zeitpunkt lagen Krupp VDM erste Erfahrungen aus dem Einsatz der neu entwickelten Nickelbasislegierung Nicrofer 5923 hMo alloy 59 (2.4605) vor. Sie besttigten die Wirtschaftlichkeit und Langlebigkeit einer metallischen Sanierung mit diesem Hochleistungswerkstoff. Auf Basis dieser Erkenntnisse wurde entschieden, den Sammeltrichter metallisch zu sanieren und hierfr den Hochleistungswerkstoff Nicrofer 5923 hMo - alloy 59 (2.4605) einzusetzen.

Infolge des fortgeschrittenen Korrosionsbildes und der vorausgegangenen Gummierung schied ein Sanieren des bereits installierten Sammeltrichters unter Anwendung der Technik des Einschweiens einer sogenannten Hemdauskleidung (Wallpapering) aus. Stattdessen mute der schadhafte Sammeltrichter demontiert und ein aus 5 mm dicken Blechen in Nicrofer 5923 hMo alloy 59 (2.4605) hergestellter neuer Sammeltrichter installiert werden. Aus- und Wiedereinbau der Sammeltrichter geschah in Segmentbauweise. Die Baumanahmen wurden in zwei Etappen durchgefhrt und 1998 abgeschlossen.

gen in den USA gemacht wurden. Unterschiede in den Verfahrens- und Betriebsbedingungen wurden nur unzureichend bercksichtigt. Die Korrosionsbestndigkeit des fr die Herstellung des Sammeltrichters eingesetzten Werkstoffes Alloy 904 L (1.4539) wre nicht berfordert worden, wenn das Anbacken von Feststoffpartikeln aus dem Rauchgasstrom htte verhindert werden knnen. Mit dem Einsatz des Hochleistungswerkstoffes Nicrofer 5923 hMo - alloy 59 (2.4605) wurde eine dauerhafte und zugleich wirtschaftliche Lsung gefunden.

Zusammenfassung

Die Komponenten einer Rauchgas-Reinigungsanlage mit Kalksteinwsche sind zum Teil extremen Korrosionsbelastungen ausgesetzt, denen jedoch mit einem auf die individuelle Beanspruchung jeder einzelnen Komponente sorgfltig abgestimmten Werkstoffkonzept erfolgreich begegnet werden kann. Lokale Chlorid- und Fluoridkonzentrationen, Temperatur, pH-Wert und Feststoffkonzentration haben entscheidenden Einflu auf die Lebensdauer der Werkstoffe. Anbackungen aus Feststoffpartikeln des Gasstromes auf den Metalloberflchen stellen ein zustzliches, Spaltkorrosion verursachendes, Gefahrenpotential dar. Das der Anlage zugrundeliegende Werkstoffkonzept beruht im wesentlichen auf Erfahrungen, die mit Rauchgas-Entschwefelungsanla-

Rheinhafen Dampfkraftwerk, Block 7


Werkstoffauslegung nach erfolgter Sanierung

Alloy 316 L (1.4435) Reingasaustritt

Alloy 316 L (1.4435) Absorberdach Sprhebenen

Alloy 904 L (1.4539) Absorbersprhebene Hngebleche

Nicrofer 5923 hMo - alloy 59 (2.4605) Sammeltrichter Ablaufrohr

Nicrofer 5923 hMo - alloy 59 (2.4605) Kastenringtrger

Nicrofer 6020 hMo - alloy 625 (2.4856) Rohgaseintritt

Alloy 904 L (1.4539) Quenchersprhebenen Oxidationsluft

Nicrofer 6020 hMo - alloy 625 (2.4856) Rhrwerke Absorberboden

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Sanieren von Reingaskanlen

Fluoriden (F) fhrt das Reingas Trpfchen der Waschsuspension in Form von Aerosolen mit sich. Ebenfalls im Reingas enthaltene Halogenide bilden eine zustzliche Belastung. Je nach der Strmungsgeschwindigkeit des Reingases und eventuell vorhandenen Strmungsstrstellen setzt sich diese Feuchtigkeit im Reingaskanal ab, oder sie wird mit dem Reingas in den Schornstein getragen und in die Atmosphre ausgestoen.

as in der Regel auf Basis einer alkalischen Sprhabsorptionswsche gereinigte und noch feuchte Rauchgas wird ber Reingaskanle zum Kamin geleitet. Neben den vom Gesetzgeber zugelassenen Anteilen an Schwefeldioxid (SO2), Schwefeltrioxid (SO3), Chloriden (Cl) und

Taupunktkorrosion

Hug kommt es auch zu Kondensatbildung durch Taupunktunterschreitung, deren Mechanismus auf den Seiten 17 bis 19 ausfhrlich

dargestellt ist. Rauchgaskondensat besteht im wesentlichen aus durch Chlorwasserstoff (HCl) und Fluorwasserstoff (HF) verunreinigter Schwefelsure (H2SO4), deren Anteil 40 bis 80 Prozent, im Bypassbetrieb sogar 60 bis 90 Prozent, betragen kann. Unzureichende Isolierungen des Reingaskanals, Kltebrcken und Strmungsstrstellen begnstigen das Entstehen von Rauchgaskondensat. Um ein Kondensieren von Restsure zu verhindern, wird das Reingas ber den berechneten Schwefelsuretaupunkt hinaus erwrmt und ihm damit ein hherer Impuls beim Verlassen des Kaminkopfes gegeben. Diese Reingasaufheizung geschieht mit Regenerativ- oder Rhrenwrmetauschern sowie Dagavos.

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Feststoffablagerungen

Brennstoff- und verfahrenstechnisch kann es insbesondere in den Reingaskanlen steinkohlebefeuerter Kraftwerke infolge mangelhafter Tropfenabscheider (Demister) oder Fehlern bei deren Montage zu massiven Ablagerungen von Feststoffen aus den Aerosolen kommen. Die Reingaskanle braunkohlebefeuerter Kraftwerke sind hingegen relativ sauber. Beiden Kraftwerkstypen gemein ist jedoch die Ausfllung von
Mit Nicrofer 5923 hMo - alloy 59 (2.4605) sanierter Reingaskanal eines Steinkohlekraftwerkes.

Kondensat ber die gesamte Lnge des Reingaskanales. Auf der Basis vielfltiger Erfahrungen der letzten 15 Jahre geht auch hier die Tendenz zu einer dauerhaft sicheren und damit wirtschaftlichen metallischen Lsung, mit vergleichsweise geringen Kosten fr die Instandhaltung und einer hohen Verfgbarkeit.

wscher austretende Reingas wird mit Rohgas wiederaufgeheizt und ber eine Sammelleitung dem Kamin zugefhrt. Kondensatproben aus diesem Reingaskanal zeigten extreme Schwankungsbreiten bei pH-Wert, Chloridgehalt, Sulfat- und Fluoridgehalt: <400 SO2-Restgehalt, mg/Nm3 pH-Wert 1,9 - 4,0 186 - 6.292 Cl mg/l 4.386 - 6.487 SO2 - 4 mg/l 10 - 36 F mg/l Fe mg/l 13 bis 121 Analysen, die etwa drei Jahre spter vom Kaminkondensat gemacht wurden und damit in direktem Bezug zur Zusammensetzung des Reingases stehen, zeigten einen pH-Wert von 1,9, einen Chloridgehalt von 2 g/kg und einen Sulfatgehalt von 40 g/kg. Die Daten zeigen, da orts- und zeitabhngig groe Schwankungen in der Zusammensetzung des Reingases auftreten knnen. Die Reingaskanle der drei Wscher wurden aus dem Edelstahl Cronifer 1925 LC - alloy 904 L (1.4539) hergestellt. berraschenderweise zeigten sie auch nach ber zehnjhrigem Betrieb keine Anhaltspunkte fr berhhte Korrosionsschden. Zwei Jahre nach Inbetriebnahme des Kraftwerkes wurden in einem der Reingaskanle starke Ablagerungen und Korrosionsschden an Absperrschiebern aus Alloy 317 LN (1.4439) festgestellt. In einem Langzeit-Feldversuch wurde daraufhin das Verhalten der Werkstoffe Cronifer 1925 LC - alloy 904 L (1.4539), Cronifer 1925 hMo - alloy 926

Steinkohlebefeuertes Kraftwerk

Das Rauchgas eines steinkohlebefeuerten 740 MW-Kraftwerkes wird in drei Einkreiswschern unter Zusatz von Kalkmilch gereinigt. Das am Kopf der Rauchgas-

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(1.4529), Nicrofer 6020 hMo alloy 625 (2.4856) und Nicrofer 5716 hMoW - alloy C-276 (2.4819) untersucht. Nach etwa 10.000 Stunden Auslagerung wurde an den Werkstoffen Cronifer 1925 LC - alloy 904 L (1.4539) und Cronifer 1925 hMo alloy 926 (1.4529) im Bereich sehr festhaftender Ablagerungen und der Probeneinspannungen Spaltkorrosion und aktiver Lochfra festgestellt. Allein die Werkstoffe Nicrofer 6020 hMo - alloy 625 (2.4856) und Nicrofer 5716 hMoW - alloy C-276 (2.4819) bieten unter diesen extremen Bedingungen, mit pH-Werten von 2 und niedriger, Temperaturen von 50 bis 60C und Chloridgehalten von bis zu 0,7 Prozent, die sich unter festhaftenden Anbackungen um ein Vielfaches aufkonzentrieren, die Gewhr einer vollen Bestndigkeit. Dies gilt auch fr den Hochleistungswerkstoff Nicrofer 5923 hMo alloy 59 (2.4605), der zum Zeitpunkt dieses Langzeit-Feldversuches noch nicht zur Verfgung stand. Die jhrlichen Abtragsraten an diesen Proben lagen nach 10.000 Stunden unter 0,05 mm, ein Wert, der einer nahezu vollstndigen Lokalkorrosionsfreiheit gleichkommt.

Bereits nach 3.000 Betriebsstunden zeigten die mehrlagig aufgebrachten Anstriche, die als Fllstoff sogenannte Glasocken (glasakes) enthalten, Schden als Folge massiver Wasserdampf-Permeation mit darauf folgender Blasenbildung. Das vorgefundene Schadensbild statistisch ber den gesamten Reingaskanal verteilter Wasserblasen machte eine sofortige und dauerhafte Sanierung erforderlich. Ein Korrosionsangriff auf den darunterliegenden Kohlenstoffstahl war nicht mehr auszuschlieen. Bereits sehr frh wurde neben anderen Konzepten die Qualizierung metallischer Auskleidungswerkstoffe durch Auslagerungsversuche in verschiedenen Reingaskanalsegmenten verfolgt. Von 1988 bis 1990 wurden drei Versuchsreihen mit ber 100 verschiedenen Auslagerungsproben in mehreren Reingaskanlen durchgefhrt. Die typi-

sche Durchschnittsanalyse einer der zahlreichen aus den Reingaskanlen entnommenen Kondensatproben sah wie folgt aus: pH-Wert Temperatur Cl Feststoffe 1,4 bis 2,0 70C <2.000 ppm

Trotz geringer, zeitlich bedingter Schwankungen in der chemischen Zusammensetzung des Reingaskondensates ergab sich in Summe aller Feldversuche ein klarer Trend. Einfache, nichtrostende Sthle wie Alloy 316 L (1.4435) und Alloy 317 LN (1.4439) bis hin zu den sogenannten schwefelsurebestndigen Sthlen wie Alloy 904 L

Korrosionsschden an organisch beschichteten Reingaskanlen.

Sanieren kunstharzbeschichteter Reingaskanle

In braunkohlebefeuerten Grokraftwerken westlich von Kln wurden Reingaskanle von sieben Metern Durchmesser und mehreren hundert Metern Lnge mit Kunstharzbeschichtungssystemen auf Polyesterbeziehungsweise Venylesterbasis gegen Korrosion geschtzt.

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(1.4539) sind durch massives Auftreten von Lokalkorrosion bereits nach kurzer Zeit gefhrdet. Auch der hochlegierte austenitische 6prozentige Molybdnstahl zeigt vereinzelt lokale Korrosion bis zu 0,2 mm Tiefe, insbesondere unter Ablagerungen und knstlich angebrachten Spaltblcken. Erst die klassischen NickelChrom-Molybdn Legierungen mit mindestens 56 Prozent Nickel, 16 Prozent Chrom und 15 Prozent Molybdn zeigen sich unter den Bedingungen braunkohlebefeuerter Kraftwerke als vollkommen bestndig.

Einbringen eines Innenliners

ReingaskanalSegment zur Einbringung des Innenliners.

Auf Basis dieser Auslagerungsversuche wurde ein Kanalsegment von 35 m Lnge mit einem Gewicht von 104 Tonnen einschlielich Isolierung und Beschichtung demontiert. Da bei der Technik des Einbringens eines freitragenden Innenliners eine Anbindung der Auskleidung an die Kanalwand nicht erforderlich ist, entfllt das zeit- und kostenaufwendige Entfernen der verrotteten organischen Beschichtung und deren Entsorgung. Aus Kostengrnden wurden die Arbeiten am Erdboden vorgenommen und nicht auf Kanalhhenniveau. Fr die Begehbarkeit des Kanalsegmentes und der Innenauskleidung

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wurden Rampen, Treppen und Bhnen an den Enden des Kanalschusses errichtet. Mit Tren versehene Verschludeckel von sieben Metern Durchmesser dienten als Wetterschutz und zur Vermeidung von Zugluft und Temperaturschwankungen im Innern des Kanalsegmentes. Die Montagearbeiten begannen mit dem Aufmessen des Kanals und Anzeichnen der Rasterabstnde fr die Halteringe. Anschlieend wurden die als Drainage, Abstandhalter und Unterlage gegen Einbeulen beim Begehen dienenden offenporigen Polyestermatten eingebracht. Dann folgten die vorgefertigten, tragenden Halteringe des Liners, die als Flanscheisen der Abmessung 150 x 8 mm verspannt und verschweit wurden. Parallel zu den Montagearbeiten wurden die Bleche fr den Innenliner den Vorgaben entsprechend vorbereitet und am Montageort in einer zur Verfgung stehenden Halle vorgefertigt. Die in Abmessungen von 1,5 bis 2,5 Metern Breite, 7 und 8 Metern Lnge sowie in Dicken von 1,6 bis 3,0 mm angelieferten Einzelbleche werden zu Linerblechen mit Lngen von 22 Metern = Umfangswickelma zusammengeschweit. Das Bild auf Seite 121 zeigt das Zusammenschweien der Linerbleche. Das fr den Zusammenbau der Linerbleche angewandte automatische WIG-Impulsschweien der Verbindungsnhte erfordert hchste Przision. Bereits geringste Abweichungen lassen aus dem geforderten Zylinder einen Konus werden. Das Aufwickeln der zusammengefgten Linerbleche, deren Transport und Einbringen in den Kanal

sowie das Anpressen an die Halteringkonstruktion geschah mit Hilfe einer Spezialvorrichtung, die mit dem aufgewickelten Linerblech zur Montage in den Kanalschu eingezogen und am Montageplatz xiert wurde. Das Ausrichten geschah entsprechend den Maen der vorher eingebrachten Halteringkonstruktion. Anschlieend wurde das Linerblech an die Tragkonstruktion geheftet, beginnend in der 6 Uhr-Position und in beiden Richtungen fortschreitend bis zur 12 Uhr-Position. Dabei erfolgten stndige Makontrollen. Bei Abweichungen whrend des Heftens, durch Schrumpfspannungen verursacht, wurden Korrekturen vorgenommen. Abschlieend wurde in der 11 beziehungsweise 1 Uhr-Position die Heftschweiung der Schlienaht vorgenommen, als Lngsnaht auf einem untergelegten Flacheisen der Abmessung 80 x 8 mm.

Es ist notwendig, die Linerbleche zur Tragkonstruktion spaltarm vorzubauen. Der Abstand der Heftstellen mu in Abhngigkeit zur Wanddicke der Linerwerkstoffe gewhlt werden. Extreme Sauberkeit ist zwingend erforderlich.

Mechanisiertes WIG-Impulsschweien einer Linerstumpfnaht.

Schematische Darstellung einer Rundkanalsanierung mit metallischen Innenlinern


1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 Flanschwinkel 200 x 100 x 10 Rohrkanalmantel Beschichtung Kunststoff-Trennmatte Schweileiste 100 x 6 Schweileiste 100 x 6 mit Gewindebolzen Linerbleche Edelstahl-Flanschwinkel Druckleiste vorh. Kompensator Innenkompensator

Segmentstreifen fr Innenliner

R1 /3

R1 /4

2500 Blech: 1,2 mm dick Werkstoff: 2.4819

X"

Y"

Einzelheit: X" 8 5 7 6 9 1 1

Einzelheit: Y"

8000
A

Umfangslnge

Schnitt A A Detail Schweifugen: Schweien in Spannvorrichtung Spalt: 0 2,5 mm

10

8 10

Cu-Schiene fr Badsicherung

1 ,2

121

Nach Abschlu der Linermontage, der vorgeschriebenen zerstrungsfreien Prfungen, der Dokumentation aller Arbeiten und der Abnahme durch den Kunden erfolgte die Remontage des Kanals, dessen Gewicht nach der Auskleidung 120 Tonnen betrug.

Sanieren von Rechteckkanlen eines Braunkohlekraftwerkes

Fr die gewhlte statische Sanierung und Auskleidung der Rechteckkanle war eine Vorfertigung nicht erforderlich. Die walz-

plattierten Bleche und Abdeckbeziehungsweise Blechstreifen wurden in den Herstellerwerken nach Vorgaben zugeschnitten. Zur Maanfertigung der Einbauteile wurden Stutzeneintritt und sonstige Kanalffnungen bei Blockstillstnden fortlaufend aufgemessen. Die Anlieferung der 264 walzplattierten Bleche und Blechstreifen, aufgeteilt auf 33 Positionen, erfolgte nach einem vorgegebenen Terminplan. Dem Blockstillstand vorlaufende Arbeiten wie Abisolieren der Kompensatoren, Aufstellen der Gerste fr die Demontage der Kompensatoren und Gerstbau an den vorge-

sehenen Transport- und Einstiegsffnungen wurden plangerecht durchgefhrt. Alle Arbeiten wurden unter den fr diese Bauteile erforderlichen Verarbeitungs- und Sauberkeitsbedingungen durchgefhrt. Der Montagebetrieb wurde in drei Schichten abgewickelt. Schicht 1 und 2 waren dem Vorbau vorbehalten, in der dritten Schicht wurde ausschlielich geschweit. Die Montage- und Schweiarbeiten verliefen in optimiertem Rhythmus entsprechend der Vorplanung. Das Anschweien der walzplattierten Bleche an die vorhandene Unterkonstruktion erfolgte als FerritFerrit-Schweiung mit dem a-Ma von

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3 mm. Whrend dieses Schweivorganges war die Nickelbasislegierung geschtzt, so da eventuelle Beschdigungen ausgeschlossen waren. Alle rauchgasbeaufschlagten Schweinhte wurden im sauber gebrsteten Zustand 100 Prozent visuell geprft. Smtliche Linerblechoberflchen wurden visuell auf Beschdigungen wie Eindruckstellen, Riefen, Kratzer, Zndstellen und festhaftende Schweispritzer kontrolliert. Vereinzelte Fehler wurden durch Brsten und druckarmes Beschleifen beseitigt. Die Schweiverbindungen wurden einer 100prozentigen Farbeindringprfung gem Spezifikation als Dichtheitsprfung unterzogen. Es waren keine Anzeigen zulssig.

Beeintrchtigung der Werkstoffeigenschaften. Schwei- und Herstellungstechnologie sind reproduzierbar. Hochlegierte Edelsthle und Nickelbasislegierungen sind alterungsbestndig, das heit, es kommt auch nach langen Betriebszeiten zu keiner nderung der mechanisch-technologischen und physikalischen Eigenschaften. Der metallische Innenliner garantiert eine absolute Bestndigkeit gegen Gaspermeabilitt. Das metallische Werkstoffkonzept ist selbst nach langen Betriebszeiten hinsichtlich festgeschriebener, ordnungsgemer Werkstoff- und Verarbeitungseigenschaften prffhig.

Hochlegierte Edelsthle und Nickelbasislegierungen sind nicht brennbar, quellbestndig und porenfrei, haben eine sehr hohe Lebensdauer und garantieren eine hohe Verfgbarkeit, sind unempndlich gegen herabfallende Gipsstcke, sind umweltfreundlich und haben einen hohen Rezyklierwert des Metalles, erreichen mit diesen Eigenschaften ein Hchstma an Wirtschaftlichkeit.

Vorteile des metallischen Sanierungskonzeptes

Der langfristig dauerhafte und damit wirtschaftliche Betrieb einer Rauchgas-Reinigungsanlage mit ihren Komponenten wie dem Rauchgaswscher, den Roh- und Reingaskanlen oder den Regel- und Absperrsystemen hngt entscheidend von ihrer Verfgbarkeit und Lebensdauer, ihrer Betriebssicherheit sowie ihrer Instandhaltungs- und Reparaturfreundlichkeit ab. Bei jedem dieser Kriterien hat sich eine Anlage mit Komponenten aus korrosionsbestndigen metallischen Werkstoffen einer mit organisch beschichteten Komponenten als berlegen gezeigt. Diese berlegenheit lt sich wie folgt zusammenfassen: Das metallische Konzept ist verarbeitungsfreundlich und ohne

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Krupp VDM Hochleistungswerkstoffe: Lieferbare Produktformen


Krupp VDM Legierungsbezeichnung WerkstoffNummer Kurzzeichen UNSBezeichnung BSBezeichnung Lieferbare Produktformen Blech Band Stange/ Knppel Schmiede- Draht teile Krupp VDM Werkstoffblatt

Korrosionsbestndige Legierungen Nickel, Nickel-Kupfer VDM Nickel 99.2 alloy 200 VDM LC-Nickel 99.2 alloy 201 VDM LC-Nickel 99.6 alloy 205 Nicorros alloy 400 Nicorros Al alloy K-500 Nimofer 6928 alloy B-2 Nimofer 6629 alloy B-4 Nimofer 6224 alloy B-10 Nicrofer 6616 hMo alloy C-4 Nicrofer 6020 hMo alloy 625 Nicrofer 5923 hMo alloy 59 Nicrofer 5716 hMoW alloy C-276 Nicrofer 5219 Nb alloy 718 Nicrofer 4823 hMo alloy G-3 Nicrofer 7216 LC alloy 600 L Nicrofer 6030 alloy 690 Nicrofer 4221 alloy 825 Nicrofer 3620 Nb alloy 20 Nicrofer 3220 alloy 800 Nicrofer 3127 hMo alloy 31 Nicrofer 3127 LC alloy 28 Nicrofer 3033 alloy 33 Cronifer 2525 LCN Cronifer 1925 hMo alloy 926 Kupfer-Nickel Cunifer 30 alloy CuNi 70/30 Cunifer 10 alloy CuNi 90/10 2.0882 2.0872 CuNi30Mn1Fe CuNi10Fe1Mn C 71500 C 70600 CN 107 CN 102 q q q q q q q q q 2.4066 2.4068 2.4061 2.4360 2.4375 2.4617 2.4600 2.4710 2.4610 2.4856 2.4605 2.4819 2.4668 2.4619 2.4817 2.4642 2.4858 2.4660 1.4876 1.4562 1.4563 1.4591 1.4465 1.4529 Ni 99.2 LC-Ni 99 LC-Ni 99.6 NiCu30Fe NiCu30Al NiMo28 NiMo29Cr NiMo23Cr8Fe NiMo16Cr16Ti NiCr22Mo9Nb NiCr23Mo16Al NiMo16Cr15W NiCr19NbMo NiCr22Mo7Cu LC-NiCr15Fe NiCr29Fe NiCr21Mo NiCr20CuMo X 10 NiCrAlTi 32 20 X 1 NiCrMoCu 32 28 7 X 1 NiCrMoCuN 31 27 4 X 1 CrNiMoCuN 33 32 1 X 1 CrNiMoN 25 25 2 X 1 NiCrMoCuN 25 20 6 N 02200 N 02201 N 02205 N 04400 N 05500 N 10665 N 10629 N 06455 N 06625 N 06059 N 10276 N 07718 N 06985 N 06602 N 06690 N 08825 N 08020 N 08800 N 08031 N 08028 R 20033 (N 08310) N 08926 NA 11 NA 12 NA 13 NA 18 NA 21 NA 14 NA 16 NA 15 q q q q q q q q q q q q q q q q q q q q q q q q q 1101 1101 4110 4126 4122 4141 4143 4124 4118 4130 4115 4127 4113 4106 4138 4101 4117 4128 4131 4105 4142 5102

Nickel-Chrom-Molybdn, Nickel-Chrom-Eisen-Molybdn Superlegierungen q q q q q q q q q q q q q q q q q q q q q q q q q q q q q q q q q q q q q q q q q q

Nickel-Chrom-Eisen, Nickel-Eisen-Molybdn, Eisen-Nickel-Chrom-Molybdn Standardlegierungen q q q q q q q q q q q q q q q q q q q q q q q q q q q q q q q q q

Eisen-Chrom-Nickel, Eisen-Nickel-Chrom Sonderedelsthle q q q q q q q q q q q

Hitzebestndige Werkstoffe Nickel-Chrom-Eisen, Eisen-Nickel-Chrom Nicrofer Nicrofer Nicrofer Nicrofer 7520 7216 6219 6030 alloy 75 alloy 600 Si alloy 626 Si alloy 690 2.4951 2.4816 2.4855 2.4642 2.4851 1.4862 1.4864 NiCr20Ti NiCr15Fe NiCr19Mo9Si NiCr29Fe NiCr23Fe X 8 NiCrSi 38 18 X 12 NiCrSi 36 16 N 06075 N 06600 N 06690 N 06601 (N 08330) HR 203 NA 14 NA 17 q q q q q q q q q q q q q q q q q q q q q q q q 4035 4107 4038 4103 4102 4102

Nicrofer 6023 alloy 601 Nicrofer 3718 So alloy DS Nicrofer 3718 (alloy 330) Hochwarmfeste Werkstoffe

Nickel-Chrom, Nickel-Chrom-Eisen, Nickel-Chrom-Molybdn, Nickel-Chrom-Kobalt-Molybdn Superlegierungen Nicrofer 7520 Ti alloy 80 A Nicrofer 7016 TiNb alloy X-750 Nicrofer 7016 TiAl alloy 751 Nicrofer 6025 HT alloy 602 CA Nicrofer 5520 Co alloy 617 Nicrofer 5219 Nb alloy 718 Nicrofer 5120 CoTi alloy C-263 Nicrofer 4722 Co alloy X Nicrofer 4626 MoW alloy 333 Nicrofer 7216 H alloy 600 H Nicrofer 6023 H alloy 601 H Nicrofer 45 TM alloy 45 TM Nicrofer 3220 HT alloy 800 HP Nicrofer 3220 H alloy 800 H Kobalt-Chrom-Nickel-Wolfram Conicro 5010 W alloy 25 Conicro 4023 W alloy 188 2.4964 2.4683 CoCr20W15Ni CoCr22NiW R 30605 R 30188 HR 240 q q q q q q q q q q 6002 6001 2.4952 2.4669 2.4694 2.4633 2.4663 2.4668 2.4650 2.4665 2.4608 2.4816 2.4851 2.4889 1.4959 1.4876 1.4958 NiCr20TiAl NiCr15Fe7TiAl NiCr16Fe7TiAl NiCr25FeAlY NiCr23Co12Mo NiCr19NbMo NiCo20Cr20MoTi NiCr22Fe18Mo NiCr26MoW NiCr15Fe NiCr23Fe NiCr28FeSiCe X8NiCrAlTi32-21 X10NiCrAlTi32-20 X5NiCrAlTi31-20 N 07080 N 07750 N 07751 N 06025 N 06617 N 07718 N 07263 N 06002 N 06333 N 06600 N 06601 N 06045 N 08811 N 08810 N 08810 NA 20 HR 206 HR 204 NA14(H) NA15(H) NA15(H) q q q q q q q q q q q q q q q q q q q q q q q q q q 4023 4137 4119 4127 4120 4116 4134 4107 4103 4139 4129 4129 4129

q q q q q q

Nickel-Chrom-Eisen Standardlegierungen q q q q q q q q q q q q q q q q q q q q q q q

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Krupp VDM Legierungsbezeichnung

WerkstoffNummer

Kurzzeichen

UNSBezeichnung

BSBezeichnung

Lieferbare Produktformen Blech Band Stange/ Knppel Schmiede- Draht teile

Krupp VDM Werkstoffblatt

Widerstandswerkstoffe Nickel-Chrom, Eisen-Chrom-Aluminium Cronix 80 alloy NiCr 80/20 Cronix 70 alloy NiCr 70/30 2.4869 2.4658 NiCr80 20 NiCr70 30 N 06003 N 06008 q q q q q q q q q q

Ausdehnungswerkstoffe Eisen-Nickel, Eisen-Nickel-Kobalt Pernifer 36 alloy 36 Pernifer 2918 1.3912 1.3981 Ni36 NiCo 29 18 K 93600/601 K 94610 q q q q q q 7101

Die Fertigung nahtloser Rohre erfolgt bei DMV Stainless BV unter Verwendung von Vormaterial der Krupp VDM GmbH. Lngsnahtgeschweite Rohre werden von namhaften Herstellern gefertigt auf der Basis von Vormaterial der Krupp VDM GmbH. Krupp VDM Legierungsbezeichnung WerkstoffNummer Kurzzeichen UNSBezeichnung AWS Klassikation BSBezeichnung Lieferbare Produktformen Schweiprodukte Stab Draht Band

Schweiwerkstoffe Nickel, Nickel-Kupfer, Kupfer-Nickel, Nickel-Molybdn, Nickel-Chrom-Eisen, Eisen-Nickel-Chrom Nickel S 9604 FM 61 Nicorros S 6530 FM 60 Nicorros B 6530 WS 60 Cunifer S 7030 FM 67 Cunifer B 7030 WS 67 Cunifer S 9010 Nickel-Eisen S 6040 Nimofer S 6928 FM B-2 Nimofer B 6928 WS B-2 Nimofer S 6629 FM B-4 Nimofer S 6224 FM B-10 Nicrofer S 7020 FM 82 Nicrofer B 7020 WS 82 Nicrofer S 6616 FM C-4 Nicrofer B 6616 WS C-4 Nicrofer S 6219 FM 626 Nicrofer S 6030 FM 690 Nicrofer S 6025 FM 602 Nicrofer S 6020 FM 625 Nicrofer B 6020 WS 625 Nicrofer S 5923 FM 59 Nicrofer B 5923 WS 59 Nicrofer S 5716 FM C-276 Nicrofer B 5716 WS C-276 Nicrofer S 5520 FM 617 Nicrofer S 5219 FM 718 Nicrofer S 5120 FM 263 Nicrofer S 4722 FM X Nicrofer S 4626 FM 333 Nicrofer S 3127 FM 31 Nicrofer S 3033 FM 33 Nicrofer S 3028 FM 28 Conicro S 5010 FM 25 Conicro S 4023 FM 188 2.4155 2.4377 2.4377 2.0837 2.0837 2.0873 2.4560 2.4615 2.4615 2.4701 2.4702 2.4806 2.4806 2.4611 2.4611 2.4832 2.4642 2.4649 2.4831 2.4831 2.4607 2.4607 2.4886 2.4886 2.4627 2.4667 2.4650 2.4613 2.4608 1.4562 1.4591 1.4553 2.4964 2.4683 SG-NiTi4 SG-NiCu30MnTi UP-NiCu30MnTi SG-CuNi30Fe UP-CuNi30Fe SG-CuNi10Fe S-NiFe40 SG-NiMo27 UP-NiMo27 SG-NiMo28Cr SG-NiMo24Cr8Fe SG-NiCr20Nb UP-NiCr20Nb SG-NiMo16Cr16Ti UP-NiMo16Cr16Ti SG-NiCr19MoSi NiCr29Fe SG-NiCr25FeAlY SG-NiCr21Mo9Nb UP-NiCr21Mo9Nb SG-NiCr23Mo16 UP-NiCr23Mo16 SG-NiMo16Cr16W UP-NiMo16Cr16W SG-NiCr22Co12Mo SG-NiCr19NbMoTi NiCo20Cr20MoTi SG-NiCr21Fe18Mo NiCr26MoW X 1 NiCrMoCu 32 28 7 X 1 CrNiMoCuN 33 32 1 X 1 NiCrMoCuN31-27-4 CoCr20W15Ni CoCr22NiW N 02061 N 04060 (N 04060) C 71581 (C 71581) N 10665 (N 10665) N 06082 (N 06082) N 06455 (N 06455) N 06690 (N 06025) N 06625 (N 06625) N 06059 (N 06059) N 10276 (N 10276) N 06617 N 07718 N 07263 N 06002 N 06333 N 08031 R 20033 R 30605 R 30188 A 5.14 A 5.14 A 5.7 A 5.14 A 5.14 A 5.14 A 5.14 A 5.14 A 5.14 A 5.14 A 5.14 A 5.14 ERNi-1 ERNiCu-7 (ERNiCu-7) ERCuNi (ERCuNi) ERNiMo-7 (ERNiMo-7) ERNiCr-3 (ERNiCr-3) ERNiCrMo-7 (ERNiCrMo-7) ERNiCrMo-3 (ERNiCrMo-3) ERNiCrMo-13 (ERNiCrMo-13) ERNiCrMo-4 (ERNiCrMo-4) ERNiCrCoMo-1 ERNiFeCr-2 ERNiCrMo-2 NA 32 NA 33 (NA 33) C 18 (C 18) C 16 NA 44 (NA 44) NA 35 (NA 35) NA 45 (NA 45) NA 43 (NA 43) NA 48 (NA 48) NA 50 NA 38 NA 40 q q q q q q q q q q q q q q q q q q q q q q q q q q q q q q q q q q q q q q q q q q q q q q q q q q q q q q q q q q q q

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Impressum Literaturverzeichnis

VDM report Nr. 18 Korrosionsbestndige VDM-Werkstoffe fr Rauchgas-Entschwefelungsanlagen VDM Case History 1 12/93 Auskleidung von Absorbern im Mllheizkraftwerk Essen-Karnap der RWE Energie AG VDM Case History 2 12/96 Boxberg III - die erfolgreiche Nachrstung eines ostdeutschen Braunkohlekraftwerkes mit Nicrofer 5923 hMo - alloy 59 VDM Case History 3 06/97 Schkopau - erstes ostdeutsches Kraftwerk mit berkritischen Dampfparametern Nicrofer 5923 hMo - alloy 59 Ulrich Heubner u.a.: Nickelwerkstoffe und hochlegierte Sonderedelsthle Expert Verlag, D-71139 Ehningen R. Kirchheiner, M. Khler, U. Heubner: Nicrofer 5923 hMo - alloy 59, ein neuer hochkorrosionsbestndiger Werkstoff fr die Chemische Industrie, die Umwelttechnik und verwandte Anwendungen, Werkstoffe und Korrosion 43 (1992) 388 - 395 U. Heubner, M. Khler: Das Zeit-Temperatur-Ausscheidungsund das Zeit-Temperatur-Sensibilisierungs-Verhalten von hochkorrosionsbestndigen Nickel-Chrom-Molybdn Legierungen, Werkstoffe und Korrosion 43 (1992) 181 - 190 Th. Hoffmann: Einschweiverfahren fr hochkorrosi-

onsbestndige Hemdauskleidungen in der Rauchgasentschwefelung, Vortrag ACHEMA 91, Frankfurt/ Main R. Kirchheiner: Walzplattierte Werkstoffe, die preiswerte Lsung fr die Verwendung hochlegierter Werkstoffe, Technische Akademie Esslingen, Mrz 1992 U. Sander, U. Rothe, R. Kola: Ullmanns Encyklopdie der technischen Chemie, 4. Auage, Band 21, Seite 118, Weinheim (1982) A. Mllmann: Betriebserfahrungen mit Innengummierungen und Beschichtungen in Rauchgaswschern und Rauchgaskanlen, VGB Fachtagung Korrosionsschutz fr Stahl und Stahlbeton im Kraftwerksbau, 1989 O. Willmes, W. Glaser: Materialangriff an Gummierungen und Beschichtungen, VGB Kraftwerkstechnik 72, Heft 9 (1992) L. Braunstein, A. Mainhfer, W. Wied: Die Sulfatbildung bei der Rauchgasentschwefelung nach dem Wellmann-Lord Verfahren, VGB Kraftwerkstechnik 73, Heft 5 (1993) K. Schneemann: Schden an metallischen REAWschern, VDI Berichte Nr. 1027, 1992 J. Bumen, H. Hemming, U. Ilg, P. Roth: Werkstoffkonzept und Betriebserfahrungen in einer Rauchgasentschwefelungsanlage aus korrosions-

bestndigen Edelsthlen und Nickelbasislegierungen P. Drefke, W. Scharnberg, W. Schliesser, E. Schwab: Praktische Erfahrungen bei der Sanierung von Rauchgaswschern eines Mllheizkraftwerkes durch Auskleidung mit Blechen aus Nickelbasiswerkstoff H. Dembeck, P. Drefke, G. Hess, Dr. G. Wellnitz: Erfahrungen bei der Sanierung von Reingaskanlen in REA-Anlagen von Braunkohlekraftwerken mit metallischen Auskleidungen, Technische Akademie Mannheim e. V., Seminar 0704 II 90, Dezember 1990 Noell-KRC Umwelttechnik GmbH: diverse Druckschriften Bewag Aktiengesellschaft, Berlin: Das Heizkraftwerk Reuter West Musteranlagen der Energiewirtschaft Heizkraftwerk Reuter West Energiewirtschaft und Technik Verlagsgesellschaft m.b.H. Dsseldorf Neckarwerke Stuttgart AG Altbach/Deizisau Kraftwerksstandort mit Zukunft Braunschweigische Kohlen-Bergwerke AG Rauchgasentschwefelungsanlagen

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Bildnachweis

Diese Broschre wurde mit groer Sorgfalt zusammengestellt; Irrtmer und fehlerhafte Angaben knnen dennoch nicht vllig ausgeschlossen werden. Zahlreichen Artikeln, Darstellungen und Tabellen liegen Informationen zugrunde, die wir fr verllich halten. Krupp VDM GmbH kann jedoch weder eine Garantie fr deren Richtigkeit noch eine juristische Verantwortung und Haftung fr Irrtmer und fehlerhafte Angaben und deren Folgen bernehmen. Die Informationen in dieser Druckschrift erfolgen nach bestem Wissen, jedoch ohne Haftung unsererseits und enthalten keine Zusicherung bestimmter Eigenschaften. Lediglich im Auftragsfall haften wir nach den Kaufvertragsbedingungen, insbesondere unseren Allgemeinen Verkaufsbedingungen. Conicro, Cronifer, Cunifer, Cronix, Nicorros, Nicrofer, Nimofer und Pernifer sind eingetragene Warenzeichen der Krupp VDM GmbH. Fr die freundliche Untersttzung bei den Verfahrens- und Anlagenbescheibungen sowie fr die grozgige Bereitstellung von Fotomaterial danken wir den genannten Firmen.

F. Ambs GmbH & Co. KG Seite: 113 Badenwerk Aktiengesellschaft Seite: 110 Bewag Aktiengesellschaft Seiten: 64, 65, 67 Braunschweigische Kohlen-Bergwerke AG Seiten: 92, 96, 97 Dietmar Gust Seite: 11 Hls Infracor GmbH Seiten: 72, 76 - 80, 82, 83 Paul Langrock/ZENIT Seite: 12 Mannesmann Anlagenbau AG Seiten: 3, 36, 46, 116, 121, 122 Mannesmann Seiffert GmbH Seiten: 25, 32, 98 Neckarwerke Stuttgart AG Guntram Gerst, BFF Seiten: 84, 91 H. Rappold & Co. GmbH Seite: 29 RWE Energie AG Seiten: Titel, 2, 54, 55, 58, 100, 101, 108, 117, 123 VEAG Vereinigte Energiewerke AG Seiten: 60, 62

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