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Diplomarbeit

HuBi
Hummingbird









HTL Rankweil
2011/12











Diplomarbeit




HuBi
Hummingbird
Flugobjekt mit vier Propellern












HTL Rankweil
2011/12








Projektteam (Schler)
Ausgefhrt im Schuljahr 2011/12 von: Betreuer/Betreuerin:

Martin Bitschnau 5AHELT Prof. Dipl.-Ing. Stttler Christoph
Samuel Durig 5AHELT
Manuel Fleisch 5AHELT


Rankweil, am ________________

Eidesstattliche Erklrung
Ich versichere an Eides statt, dass ich die entsprechend gekennzeichneten Teile der
vorliegenden Diplomarbeit selbstndig verfasst, keine anderen als die angegebenen
Quellen und Hilfsmittel benutzt, sowie alle wrtlich oder sinngem bernommenen
Stellen in der Arbeit gekennzeichnet habe.
Ferner gestatte ich der Hheren Technischen Lehr- und Versuchsanstalt Rankweil
(HTL), die vorliegende Diplomarbeit unter Beachtung datenschutz- und
wettbewerbsrechtlicher Vorschriften fr Lehre und Forschung zu benutzen.

Declaration of Oath
I declare by oath that all accordingly indicated parts of my thesis (diploma) were
independently written by myself, no other than the indicated sources and aids have
been used and that all parts of the thesis which have been taken over, either literally
or in a general manner, have been accordingly indicated. Furthermore I permit the
Higher Technical College and Laboratory (Rankweil) (Hhere Technische
Bundeslehr- und Versuchsanstalt Rankweil-HTL) to use the thesis (diploma) for
teaching and research, paying attention to data security and competition protection
regulations.



Rankweil, am ______________




Martin Bitschnau Samuel Durig Manuel Fleisch
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2011/12



Martin Bitschnau Seite 4


Abstract (Deutsch)
Ziel des Projektes ist es zunchst eine leichte und zugleich stabile Konstruktion zu
entwerfen, die mittels mehrerer Propeller angetrieben in der Luft schweben soll. Es
werden je zwei linksdrehende und je zwei rechtsdrehende Propeller verwendet, um
einer Drehung um die eigene Achse entgegenzuwirken. Der Einsatz von
entsprechenden Sensoren soll etwaige Neigungen des Objektes detektieren. Mit
einem Mikrocontroller sollen diese unerwnschten Schrglagen durch entsprechende
Ansteuerung der vier Motoren ausgeglichen werden. Der Mikrokontroller, welcher die
Sensordaten auswertet, errechnet die bentigten Drehzahlen der vier Motoren und
gibt diese ber eine RS232 Schnittstelle an die vier Mikrocontroller weiter. Diese
schicken ein von der vorgegebenen Drehzahl abhngiges PWM-Signal an die
Leistungsstufen, welche die Phasen eines Motors ber drei Halbbrcken ansteuern.
Optional soll das Flugobjekt mittels eines Bedienelements gesteuert werden knnen.




Abstract (Englisch)
The main aim of our project is to construct a light and as well solid construction,
which is able to fly with four airscrews. We are using two right-handed airscrews in
one diagonal and two left-handed airscrews in the other diagonal to avoid a rotation
around the own axis. The use of suitable sensors should reveal any gradients of the
object. A microcontroller should compensate the undesirable slopes by appropriate
controlling of the four motors. The microcontroller, who analyses the sensor
information, calculates the required rotation speed of the four motors and passes the
dates through a RS232 interface on to the four microcontrollers. They send a PWM-
signal, which depends on the given rotation speed, to the gate driver, who controls
the phases of a motor through three half bridges. It may also be possible to control
the flying object by using a control element.


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Martin Bitschnau Seite 5

Kurzbeschreibung
Beim Projekt Hummingbird gilt es, ein Flugobjekt zu entwickeln, welches mittels vier
Propeller in der Luft stehen sollte. Die von Brushlessmotoren angetriebenen Luftschrauben
sind zweimal in einer linksdrehenden und zweimal in einer rechtsdrehenden Bauform
vorhanden. Um einer Drehung um die eigene Achse entgegenzuwirken, werden immer die
zwei Luftschrauben einer Bauform in einer Diagonalen und die zwei Luftschrauben der
anderen Bauform in der anderen Diagonale angeordnet. Montageflche bietet dabei ein
leichtes Aluminiumgerst mit quadratischer Platte in der Mitte. An jeder Ecke dieser Platte
befinden sich in die Mitte gerichtete hohle Vierkantstangen, die nach auen verlaufen, wo die
Motoren mit Luftschrauben platziert sind.

Jeder der vier Motoren wird von einem eignen Mikrokontroller angesteuert, der eine
Annherung von drei um 120verschobenen Sinussignalen ausgibt, die zustzlich mit einer
Pulsweitenmodulation behaftet sind, deren Duty-Cycle sich proportional der Drehzahl ndert.
Zwischen Mikrocontroller und Brushlessmotor befindet sich eine Leistungsstufe fr die drei
Halbbrcken, die fr die Spannungsversorgung der drei Phasen der Motoren bentigt
werden. Der Gate-Treiber wird bentigt, damit fr den oberen der beiden N-Kanal
Transistoren, mittels Bootstraptechnik, eine geeignet hohe Spannungsdifferenz zwischen
Gate und Source erzeugt werden kann. Damit der zwischen Drain und Source des Highside-
Fets liegende Bootstrapkondensator die bentigte Spannung zur Verfgung stellen kann,
muss dieser regelmig aufgeladen werden, was bei niedrigen Drehzahlen ein Problem
darstellt, welches mittels geeigneten Ansteuerprogramms der Brushless-Control-Unit zu
bewltigen ist. Mit Gyro- und Beschleunigungssensoren knnen
Geschwindigkeitsnderungen in Spannungsnderungen umgewandelt werden, welche mit
dem Analog/Digital-Wandler der Hauptsteuereinheit erfasst und ausgewertet werden knnen.
Der Mikrocontroller der Hauptsteuereinheit, ein Atmega16, errechnet sich aus den Werten
der Sensoren die ntigen individuellen Drehzahlen der vier Motoren und bermittelt diese
Information ber eine SPI-Schnittstelle an den Mikrocontroller der Brushless Control Unit,
welche daraus das ntige Signal fr den Motor erzeugt. Diese individuelle Ansteuerung der
einzelnen Rotoren soll das Flugobjekt Hummingbird trotz etwaigen kleineren Strungen
stabil in der Luft halten.
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Short Description
The chief aim of the Project Hummingbird is to develop a flying object, which can be hold in
the air with four airscrews. The airscrews are powered by brushless motors and are existing
in two different construction forms. Two airscrews are for an anticlockwise rotation and the
other two are for a clockwise rotation. One type of the airscrews is fitted in a diagonal way
and the other construction form is fitted in the other diagonal way. This positioning of the
airscrews should prevent a rotation around the own axis of the flying object. The frame of
Hummingbird is made out of aluminium. There are four rectangular and concave rods formed
to a cross and fixed in the middle with a shaped aluminium sheet on both sides. At the
outside of the concave rods the brushless motors with the airscrews are placed in the
mentioned way.

Each of the four motors is controlled by a own microcontroller which provides a digital
approximation of three sine-shaped signals, which are phase-shifted about 120. They are
also pulse width modulated with a duty cycle proportional to the rotating speed of the
brushless motors. Between the microcontroller and the motors there is a power stage for the
three half bridges which are required for the three windings of the brushless motor. The gate
driver is needed for the upper one of the two n-channel MOSFETs to afford a high enough
potential difference between the gate and the source. So that the bootstrap capacitor
between drain and source con provide this needed potential it must be reloaded especially in
a low speed mode to ensure a correct switching of the high-side FET. This has to be solved
with a suitable control program. With gyro- and acceleration sensors alternating speed can
be detected and transformed in potential alternation, which is captured analysed by the
analogue-digital converter of the central control unit. The used microcontroller for the central
control unit is an Atmega16. His function is to calculate the desired rotating speed for each of
the four motors from the information given from the sensors. Then it should communicate
with the brushless control unit over a SPI-interface. With this information the brushless
control unit can generate the required control signal for the motor. This individual controlling
of each motor should stabilize the flying object despite some possible disturbances.

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Inhaltsverzeichnis

1. Pflichtenheft ....................................................................................................... 13
1.1 Einleitung ..................................................................................................... 13
1.1.1 Projektname .......................................................................................... 13
1.1.2 Projektteam und Betreuungslehrer ....................................................... 13
1.1.3 Problemstellung .................................................................................... 14
1.1.4 Zielsetzung ............................................................................................ 14
1.1.5 Zweck und Einsatzgebiet ...................................................................... 15
1.1.6 Bezugsunterlagen ................................................................................. 15
1.1.6.1 Geforderte Unterlagen ....................................................................... 15
1.1.6.2 Bezugsquellen ................................................................................... 16
1.2 Blockschaltbild ............................................................................................. 17
1.2.1 Flugsteuerung ....................................................................................... 18
1.2.2 Motoransteuerung ................................................................................. 18
1.2.3 Mechanik............................................................................................... 18
1.3 Technische Leistungsbeschreibung ............................................................ 19
1.3.1 Technische Beschreibung ..................................................................... 19
1.3.1 Beschreibung der Komponenten ........................................................... 19
1.3.2 Erweiterungsmglichkeit ....................................................................... 19
1.4 Projektmanagement .................................................................................... 20
1.4.1 Einteilung der Spezialgebiete ................................................................ 20
1.4.2 Umfeldanalyse ...................................................................................... 21
2. Projektteam ........................................................................................................ 23
2.1 Vorstellung der Projektmitglieder ................................................................. 23
2.1.1 Martin Bitschnau ................................................................................... 23
2.1.2 Samuel Durig ........................................................................................ 24
2.1.3 Manuel Fleisch ...................................................................................... 25
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2.2 Vorstellung des Projektbetreuers................................................................. 26
3. Motoransteuerung .............................................................................................. 27
3.1 Brushless-DC-Motor .................................................................................... 27
3.1.0 Einfhrung............................................................................................. 27
3.1.0.1 Sensorgesteuerte Kommutierung ...................................................... 28
3.1.0.2 Sensorlose Kommutierung ................................................................ 29
3.1.1 Einsatzbereich ...................................................................................... 29
3.2 Schaltung zur Ansteuerung ......................................................................... 30
3.2.1 Blockschaltbild ...................................................................................... 30
3.2.2 MOSFET-Treiberbaustein HIP4081A .................................................... 31
3.2.2.1 Allgemeines ....................................................................................... 31
3.2.2.2 Pinbelegungen ................................................................................... 32
3.2.3 Halbbrcke ............................................................................................ 34
3.3 Komplette Schaltungsrealisierung ............................................................... 35
3.3.1 Beschreibung der einzelnen Schaltungsteile ........................................ 36
3.3.1.1 Bootstrep-Spannung .......................................................................... 36
3.3.1.2 Stabilisation des MOSFET-Treiberbausteins ..................................... 39
3.3.1.3 Einstellung der Einschaltverzgerung................................................ 40
3.3.1.4 Verschaltung der 3 Halbbrcken........................................................ 41
3.4 Fertigung der Motoransteuerung ................................................................. 42
3.4.1 Schaltplan ............................................................................................. 42
3.4.2 Bestckungsplan ................................................................................... 43
3.4.3 Bohrplan................................................................................................ 44
3.4.4 Layout ................................................................................................... 45
3.4.5 Stckliste............................................................................................... 46
3.4.6 Komplettierung/Fertigstellung ............................................................... 48
3.5 Messungen .................................................................................................. 49
3.5.1 Spannungen: High-Side-Input & Low-Side-Input .................................. 49
3.5.2 Spannungen: High-Side-Input fr alle 3 Phasen ................................... 50
3.5.3 Spannung: Low-Side-Output ................................................................. 51
3.5.4 Spannung: High-Side Output ................................................................ 52
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3.5.5 Spannung: Output A (BLDC Input A) .................................................... 53
3.5.6 Bootstrep-Spannung ............................................................................. 54
4. Ansteuerung der Leistungsstufe ........................................................................ 55
4.1 Allgemeines ................................................................................................. 55
4.2 Brushless Control Unit ................................................................................. 59
4.2.2 Allgemeines .......................................................................................... 59
4.2.3 Stckliste............................................................................................... 60
4.2.4 Schaltplan ............................................................................................. 62
4.2.4.1 Sockel ................................................................................................ 63
4.2.4.2 Spannungsversorgung ....................................................................... 63
4.2.4.3 Resetbeschaltung .............................................................................. 65
4.2.4.4 Quarz ................................................................................................. 68
4.2.4.5 LED .................................................................................................... 74
4.2.4.5.1 Berechnung des Vorwiderstandes ... Error! Bookmark not defined.
4.2.4.6 ISP ..................................................................................................... 76
4.2.4.6.1 Kabel ............................................................................................ 79
4.2.4.7 PORTS .............................................................................................. 80
4.2.4.8 Bestckungsplan ............................................................................... 83
4.2.4.9 Bohrplan ............................................................................................ 84
4.2.4.10 Layout ............................................................................................. 85
4.3 Brushless Control Software ......................................................................... 87
4.3.1 Simulator ........................................................................................... 87
4.3.2 Programmieren der Brushless Control Unit ....................................... 92
4.3.2.1 Anschlieen des AVR Dragon ........................................................ 92
4.3.2.2 Verbindung zwischen AVR Dragon und AVR Studio ...................... 93
4.3.2.3 Programm auf Brushless Control Unit laden .................................. 97
4.3.2 Software fr Brushless Control Unit ................................................... 99
4.3.2.1 Grundidee .......................................................................................... 99
4.3.2.2 Beschreibung des 16bit Timer/Counter1 ......................................... 103
4.3.2.3 Programmcode ................................................................................ 108
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4.3.2.3.1 Ausgeben des Bitmusters ............................................................. 108
4.3.2.3.1.1 Erklrung des Programmcodes ................................................... 110
4.3.2.3.1.2 Optimierung der Bitmusterausgabe ............................................. 115
4.3.2.3.2 Implementierung der Pulsweitenmodulation ................................. 118
4.3.2.3.3 Anpassung der PWM an die Motordrehzahl ................................. 119
4.3.2.3.4 Nachladen des Bootstrapkondensators ........................................ 125
4.3.2.3.4.1 Optimierung der Bootstrapkondensatornachladung .................... 128
4.3.2.3.5 Signalanpassung fr eine Rckmessung ..................................... 128
5. Gyrosensorplatine ............................................................................................ 133
5.1 Allgemeines ............................................................................................... 133
5.2 Gyrosensor ................................................................................................ 133
5.3 Die Beschaltung ........................................................................................ 135
5.4 Aufbau ....................................................................................................... 137
5.4.2 Layout ................................................................................................. 138
5.4.3 Bestckungsplan ................................................................................. 140
5.4.4 Bohrplan.............................................................................................. 141
5.4.5 Stckliste............................................................................................. 142
5.5 Messung .................................................................................................... 143
6. Drei-Achsen Beschleunigungssensor .............................................................. 144
6.1 Allgemeines ............................................................................................... 144
6.2 Aufbau ....................................................................................................... 145
6.3 Messung .................................................................................................... 146
7. Spannungsversorgung ..................................................................................... 152
7.1 Allgemeines ............................................................................................... 152
7.2 Beschaltung ............................................................................................... 153
7.3 Aufbau ....................................................................................................... 154
7.3.1 Layout ................................................................................................. 155
7.3.2 Bestckungsplan ................................................................................. 156
7.3.3 Bohrplan.............................................................................................. 157
7.3.4 Stckliste............................................................................................. 158
8. Fluggestell ........................................................................................................ 159
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8.1 Allgemeines ............................................................................................... 159
8.2 Aluminiumblech ......................................................................................... 160
8.3 Ausleger .................................................................................................... 163
8.4 Motorbefestigung ....................................................................................... 163
9. Software ........................................................................................................... 165
9.1 BL-Regleransteuerung .............................................................................. 165
9.1.2 Includes, Variablen ............................................................................. 166
9.1.3 Interruptroutine .................................................................................... 167
9.1.4 Initialisierung ....................................................................................... 167
9.1.5 Hauptschleife ...................................................................................... 168
10. Abbildungsverzeichnis .................................................................................. 169
11. Anhang ......................................................................................................... 173
11.1 Danksagung .............................................................................................. 173

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Manuel Fleisch Seite 13

1. Pflichtenheft
1.1 Einleitung

Beim Projekt Hummingbird handelt es sich um ein Flugobjekt mit vier
Luftschrauben, welches mithilfe von Sensoren stabil in der Luft gehalten wird.

1.1.1 Projektname

Das Projekt trgt den Namen Hummingbird (vom englischen: Kolibri,
Seglervogel), was so viel bedeutet wie ein senkrecht startendes Flugobjekt mit
vier Probellern.


1.1.2 Projektteam und Betreuungslehrer

Schule: HTL Rankweil / Telekommunikation
Klasse: 5AHELT
Team: Martin Bitschnau
Samuel Durig
Manuel Fleisch
Betreuender Lehrer: Prof. Dipl.-Ing. Christoph Stttler
In Zusammenarbeit mit: HTL Rankweil
Negrellistrae 50
6830 Rankweil











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Manuel Fleisch Seite 14

1.1.3 Problemstellung

Ein fernsteuerbares, fr den Senkrechtstart taugliches Flugobjekt ist zu
entwickeln. Es soll mit vier Luftschrauben/Probeller in der Luft schweben, ohne
dass es durch uerliche Einflsse beeinflusst wird. Dies soll durch sogenannte
Gyro- und Beschleunigungssensoren realisiert werden.

1.1.4 Zielsetzung

Ziel des Projektes ist es zunchst eine leichte und zugleich stabile Konstruktion
zu entwerfen, die mittels mehrerer Propeller angetrieben in der Luft schweben
soll. Es werden je zwei linksdrehende und je zwei rechtsdrehende Propeller
verwendet, um einer Drehung um die eigene Achse entgegenzuwirken. Der
Einsatz von entsprechenden Sensoren soll etwaige Neigungen des Objektes
detektieren. Mit einem Mikrocontroller sollen diese unerwnschten Schrglagen
durch entsprechende Ansteuerung der einzelnen Propeller ausgeglichen werden.
Optional soll das Flugobjekt mittels eines Bedienelements gesteuert werden
knnen.











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Manuel Fleisch Seite 15

1.1.5 Zweck und Einsatzgebiet

Das ferngesteuerte Flugobjekt dient als Gertetrger fr Kameras zum Filmen
von Landschaftsaufnahmen, Sportevents, sowie anderen diversen
Veranstaltungen. Ebenso knnen eventuelle Umweltsensoren oder hnliches
darauf montiert werden, um bei schwer erreichbaren Umgebungen diverse
Messungen durchzufhren.

1.1.6 Bezugsunterlagen

1.1.6.1 Geforderte Unterlagen

- Pflichtenheft
- Projektplanung - Projektrecherche
- Projektdokumentation bestehend aus:
o Aufzeichnung der durchgefhrten Arbeiten mit Datum und
Zeitaufwand
Projektabhngige Dokumente
Technische Daten und Benutzerhandbuch
Kurzbeschreibung des Projektes in englischer und deutscher
Sprache
Dokumentation der Testflge

- Prsentation des Projektes in HTML-Format zwecks Verffentlichung im
Internet auf der HTL-Homepage
- Dokumentation inklusive aller Hilfsprogramme und Dateien (PDF-, etc.)
auf Datentrger (CD)




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Manuel Fleisch Seite 16

1.1.6.2 Bezugsquellen

Das Internet wurde bei den Recherchen und der Durchfhrung des Projekts am
meisten verwendet. Sei es um diverse Informationen bezglich hnlicher
Aufbauten von Flugobjekten zu bekommen, um sich ber Eigenschaften von
Bauteilen (Sensoren, Treiberbausteine fr Brushless-Motoren, etc.) zu
informieren oder Informationen bezglich der Programmierung zu erhalten. Zur
Beantwortung von Fragen und der Untersttzung standen verschiedene Lehrer
zur Verfgung, besonders hervorzuheben ist natrlich der Projektbetreuer.


















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Manuel Fleisch Seite 17

1.2 Blockschaltbild





















Abb. 1: Blockschaltbild Hummingbird
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Manuel Fleisch Seite 18

1.2.1 Flugsteuerung

Die Flugsteuerung mit einem ATMEGA16
1
wertet die Signale der drei
Gyorsensoren und des Beschleunigungssensors aus und rechnet daraus die
erforderlichen Drehzahlen fr jeden Brushless-Motor, um das Flugobjekt zu
steuern.

1.2.2 Motoransteuerung

Eine Motoransteuerung erzeugt die bentigten Drehfelder fr die Motoren. Die
Leistungsstufe besteht aus jeweils drei Halbbrcken, die von einem MOSFET-
Treiber (HIP4081A
2
) gesteuert werden, welcher mit einem ATMEGA8
3
geschaltet
wird.

1.2.3 Mechanik

Das kreuzfrmige Fluggestell besteht aus Aluminiumprofilen, welche durch
gefrste Blech-elemente zusammengehalten werden. Die Brushlessmotoren und
die Luftschrauben sind darauf befestigt.









1
http://www.atmel.com/
2
http://www.datasheetcatalog.org/datasheet/intersil/fn3659.pdf
3
http://www.atmel.com/
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Manuel Fleisch Seite 19

1.3 Technische Leistungsbeschreibung

1.3.1 Technische Beschreibung






1.3.1 Beschreibung der Komponenten




1.3.2 Erweiterungsmglichkeit

Optional wre vorgesehen, eine Horizontale Steuerung zu implementieren, die
ebenfalls nur auf der Vernderung der Drehzahlen von den entsprechenden
Propellern basiert.








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Manuel Fleisch Seite 20

1.4 Projektmanagement

1.4.1 Einteilung der Spezialgebiete

Jedem Projektmitglied wird ein mindestens ein Themengebiet zugeordnet, um
gleichzeitige mehrerer Personen am gleichen Themengebiet zu vermeiden. Dies
gewhrleistet einen raschen Projektfortschritt, indem jedem ein Spezialgebiet
zugewiesen wird.

Folgende Einteilung wurde vereinbart:


- Martin Bitschnau (Projektleiter): Koordination des Projekts, Hardware
fr Mikroprozessorumgebung, Software


- Samuel Durig: Flugsteuerung, Sensorik, Mechanik


- Manuel Fleisch: Motoransteuerung, Leistungsstufe, Halbbrcken
























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Manuel Fleisch Seite 21
Risikolegende
10
9
6
5
4


1.4.2 Umfeldanalyse




















Abb. 2: Umfeldanalyse: Projekt Hummingbird
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Manuel Fleisch Seite 22


























Risiko Einflussgre
Art des
Einflusses
Manahmen
5
Hobby
reservierte Zeit
Verpflichtungen
Einplanen
6
Familie
Aufmunterung
Halt
Zeitaufwand
Termine
abklren
z.B. Feiern,
Geburtstag
4
Freunde
Untersttzung
Zuspruch
einplanen
nicht ablenken
lassen
10
Betreuer
Ratschlge
Wissen
Dokumente
Knowhow
Absprache
Rcksprache
9
Team
Zusammenhalt
Hilfe
Fachwissen
Absprache
wichtiger
Organisationen
9
Schule
Druck
Schularbeiten
Tests
in Etappen
lernen
einteilen der
Zeit

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Manuel Fleisch Seite 23

2. Projektteam
2.1 Vorstellung der Projektmitglieder
2.1.1 Martin Bitschnau






Name: Martin Bitschnau
Geburtsdatum: 31.08.1992
Hobbies: Karate
Fitnesstraining
Kochen
Wohnort: Feldkirch / Nofels
sterreich
Motto: Der Sinn des
Lebens ist es
seinem Leben Sinn
zu geben.

Spezialgebiete: Motoransteuerung
Leistungsstufe
Halbbrcken
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Manuel Fleisch Seite 24

2.1.2 Samuel Durig






















Name: Samuel Durig
Geburtsdatum: 26.03.1993
Hobbies: Schifahren
Volleyball
Fotografie
Klettern
Wohnort: Schruns
sterreich
Motto: Erfolg hat nur der,
der etwas tut,
whrend er auf den
Erfolg wartet.

Spezialgebiete: Flugsteuerung
Sensorik
Mechanik
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Manuel Fleisch Seite 25

2.1.3 Manuel Fleisch


























Name: Manuel Fleisch
Geburtsdatum: 23.10.1992
Hobbies: Schifahren
Hallenvolleyball
Beachvolleyball
Freunde
Wohnort: Schruns
sterreich
Motto: Wer auf hhere Berge
steigen will, muss
auch strkeren Wind
vertragen.

Spezialgebiete: Flugsteuerung
Sensorik
Mechanik
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Manuel Fleisch Seite 26

2.2 Vorstellung des Projektbetreuers



















Name: Prof. Dipl-Ing.
Christoph Stttler
Unterrichts-
gegenstnde: EDES, GET, IE, FTKL
LAB
Hobbies: Imkerei
Wohnort: Tschagguns
sterreich
Unterrichts
Aufgabenbereiche: Betreuung der Projektmitglieder
Informationsquelle bei offenen Fragen
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Manuel Fleisch Seite 27

3. Motoransteuerung
3.1 Brushless-DC-Motor
3.1.0 Einfhrung

Der Brushless-DC-Motor (deutsch: brstenloser Gleichstrommotor), abgekrzt
BLDC-Motor, ist ein Motor, der in der Bauform mit dem Gleichstrommotor verglichen
werden kann. Der wesentliche Unterschied ist aber, dass der bliche mechanische
Kommutator mit Brsten zur Stromwendung durch eine elektronische Schaltung bzw.
Ansteuerung ersetzt ist. Bei solchen BLDC-Motoren ist der Rotor mit
Permanentmagneten versehen und der feststehende Stator mit Spulen, welche
durch die elektronische Ansteuerschaltung zeitlich versetzt angesteuert werden. Dies
verursacht ein Drehmoment am permanent erregten Rotor.
Kleinere BLDC-Motoren mit geringeren Ansprchen sind Zweiphasensysteme wegen
des einfachen Aufbaus blich. Um jedoch winkelabhngige
Drehmomentschwankungen zu minimieren, werden hhere Phasensysteme
eingesetzt. Durch eine hohe Polzahl werden die Laufeigenschaften verbessert,
sodass das erzeugte Drehfeld durch Ansteuerung mit einer rechteckfrmigen
Wechselspannung gebildet werden kann. Bei solchen brstenlosen
Gleichstrommotoren besteht die Mglichkeit, die elektronische Kommutierung von
der Rotorposition, der Rotordrehzahl und dem Drehmoment abhngig zu machen.
Dies stellt eine Form der direkten Rckkopplung dar, womit die Frequenz und bei
manchen Systemen auch die Amplitude in Abhngigkeit von der Position und
Drehzahl des Rotors verndert werden kann.Die elektronische Kommutierung wird
damit zu einem Regler, und die Art der Erzeugung des Drehfeldes bestimmt damit
wesentlich die Charakteristik des BLDC-Motors.
4







4
http://de.wikipedia.org/wiki/B%C3%BCrstenloser_Gleichstrommotor
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Abb. 3: Brushless-Motor (mechanischer Aufbau)
5



Im Folgenden werden kurz zwei Mglichkeiten zur Erfassung der Rotorposition und
der Drehzahl aufgelistet und erklrt:

3.1.0.1 Sensorgesteuerte Kommutierung

Bei einer sensorgesteuerten Kommutierung wird die Rotorposition ber die
Erfassung des magnetischen Flusses des Rotors im Bereich des Stators mit einem
sogenannten Hall-Sensor bestimmt.
6





5
http://wiki.rc-network.de/images/thumb/e/e2/HQ-Serie-offen.jpg/800px-HQ-Serie-offen.jpg
6
http://de.wikipedia.org/wiki/B%C3%BCrstenloser_Gleichstrommotor
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Manuel Fleisch Seite 29










Abb. 4: Positionsbestimmung anhand eines Hall-Sensors
7


3.1.0.2 Sensorlose Kommutierung

Bei einer sensorlosen Kommutierung wird die Rotorposition ber die
Gegenspannung bestimmt, welche von den Spulen des Stators ausgelst wird. Die
Auswertung erfolgt dann ber die elektronische Ansteuerschaltung, wobei zu
beachten ist, dass der BLDC-Motor bis zum Erreichen einer Mindestdrehzahl blind
geschalten wird.
8


3.1.1 Einsatzbereich

Die Verwendung von BLDC-Motoren liegt in folgenenden Bereichen:
- Ventilatoren
- Videorekorder
- Kompressoren
- Modelflugzeugen
- Servomotoren
- Drehmaschinen


7
http://upload.wikimedia.org/wikipedia/commons/7/7e/Hall_sensor_tach.gif
8
http://de.wikipedia.org/wiki/B%C3%BCrstenloser_Gleichstrommotor
Hallsensor
Rotor
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Manuel Fleisch Seite 30

3.2 Schaltung zur Ansteuerung
3.2.1 Blockschaltbild






Signale der Flugsteuerung
Abb. 5: Blockschaltbild: Motoransteuerung der Brushless-Motoren
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Manuel Fleisch Seite 31

3.2.2 MOSFET-Treiberbaustein HIP4081A

3.2.2.1 Allgemeines


Der HIP4081A
9
ist ein hochfrequenter Treiber IC fr N-Kanal Feld-Effekt-
Transistoren (FETs). Er kann Frequenzen bis zu 1MHz schalten und er eignet
sich gut fr Hochfrequenz-Schalt-Endstufen und Netzteile.


















9
Das Datenblatt des MOSFET-Treibers befindet sich auf dem beigelegten Datentrger.
Abb. 6: MOSFET Treiberbaustein HIP4081A
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Manuel Fleisch Seite 32

3.2.2.2 Pinbelegungen

Im Folgenden werden die Pinbelegungen des Treiberbaustein HIP4081A
beschrieben und erklrt:



Abb. 7: Pinbelegungen des MOSFET-Treiberbausteins HIP4081A
10









10
http://www.datasheetcatalog.net/de/datasheets_pdf/H/I/P/4/HIP4081A.shtml
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Manuel Fleisch Seite 33

Pin Bezeichnung Beschreibung
1 BHB B High-Side Bootstrap Versorgung
2 BHI
B High-Side Input (Logic Level Input)
Steuert BHO
3 DIS
Disable Input (Logic Level Input)
Auf HIGH gesetzt --> alle 4 Ausgnge LOW
Hchste Prioritt aller Eingnge
4 VSS
Negative Spannungsversorgung bzw.
Ground
5 BLI
B Low-Side Input (Logic Level Input)
Steuert BLO
Hhere Prioritt als BHI
6 ALI
A Low-Side Input (Logic Level Input)
Steuert ALO
Hhere Prioritt als AHI
7 AHI
A High-Side Input (Logic Level Input)
Steuert AHO
8 HDEL High-Side Einschaltverzgerung
9 LDEL Low-Side Einschaltverzgerung
10 AHB A High-Side Bootstrap Versorgung
11 AHO
A High-Side Output
Verbunden mit dem Gate des A High-Side
Mosfet
12 AHS
A High-Side Source Anschluss
Verbunden mit der Source des A High-Side
Mosfet
13 ALO
A Low-Side Output
Verbunden mit dem Gate des A Low-Side
Mosfet
14 ALS
A Low-Side Output
Verbunden mit der Source des A Low-Side
Mosfet
15 VCC
Positive Spannungsversorgung
Gleiches Potential wie VDD
16 VDD
Positive Spannungsversorgung
Gleiches Potential wie VCC
17 BLS
B Low-Side Output
Verbunden mit der Source des B Low-Side
Mosfet
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Manuel Fleisch Seite 34
18 BLO
B Low-Side Output
Verbunden mit dem Gate des B Low-Side
Mosfet
19 BHS
B High-Side Source Anschluss Mosfet
Verbunden mit der Source des B High-Side
Mosfet
20 BHO
B High-Side Output
Verbunden mit dem Gate des B High-Side
Mosfet
Bemerkung
11


3.2.3 Halbbrcke

Die Ansteuerung eines Brushless-Motors erfolgt mittels 3 Halbbrcken, welche durch
2 MOSFET Treiber (HIP4081A) geschalten werden.
In der folgenden Abbildung ist eine grundstzliche Schaltungsrealisierung von 2
Halbbrcken mit einem Mosfettreiber, welcher mit PWM-Signalen angesteuert wird:

Abb. 8: Grundstzliche Schaltungsrealisierung: Ansteuerung von 2 Halbbrcken
12


11
http://www.datasheetcatalog.net/de/datasheets_pdf/H/I/P/4/HIP4081A.shtml
(bersetzung: Manuel Fleisch)
12
http://www.datasheetcatalog.net/de/datasheets_pdf/H/I/P/4/HIP4081A.shtml
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Manuel Fleisch Seite 35

3.3 Komplette Schaltungsrealisierung
























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Manuel Fleisch Seite 36

3.3.1 Beschreibung der einzelnen Schaltungsteile

3.3.1.1 Bootstrep-Spannung


Abb. 9: Beschaltung zur Erzeugung der Bootstrap-Spannung





VCC = 12V
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Manuel Fleisch Seite 37

Grundstzliche Funktionsweise von Bootstrapping (englisch: bootstrap, dt.
Stiefelriehmen):

Abb. 10: Halbbrcke mit zwei MOSFETs (inkl. Bootstrep-Speisung)
13

Zwei N-Kanal-MOSFETs, der untere meist als low-side FET und der obere als high-
side FET bezeichnet, sollen abwechselnd leitend werden, dann wechselt das
Potential am Punkt B zwischen 0V (GND) und der Versorgungsspannung (VCC).
N-Kanal-MOSFETs werden allgemein dann niederohmig, wenn das Potential am
Gate um die Schwellspannung U
GS,on
(6 bis 10V) positiver ist als am Source-
Anschluss. Beim low-side FET ist es bei hoher Eingangsspannung kein Problem, das
Gate abwechselnd auf 0V und auf Werte um ca. 10V zum Erreichen der
Schwellspannung zu legen.
Um aber den high-side FET ansteuern zu knnen, sind Gate-Potentiale um die
Schwellspannung hher als die Versorgungsspannung ntig. Dies wird bei der
Bootstrap-Schaltung durch eine Diode D und einen Kondensator C in Kombination
mit einem speziellen gate driver erreicht. Der obere Gate-Treiber ist mit seinem
Bezugspotential mit dem Mittenpunkt B verbunden. Zur Initialisierung der Bootstrap-
Schaltung wird der Kondensator C auf die Eingangsspannung aufgeladen, indem der
untere low-side FET eine bestimmte Mindestzeit eingeschaltet wird. Sobald der
untere FET abgeschaltet wird, fliet ein durch die induktive Last eventuell noch
vorhandener Ausgangsstrom kurzzeitig durch eine im Schaltplan nicht
eingezeichnete Freilaufdiode. Jedenfalls bleibt das Potential am Punkt B niedrig, bis

13
http://upload.wikimedia.org/wikipedia/commons/c/ce/Bootstrap_Half-Bridge.svg
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2011/12



Manuel Fleisch Seite 38
der obere FET leitend wird. Bis dahin nimmt der gate driver den Strom zum Umladen
der Gate-Kapazitt aus der Versorgungsspannung, bei noch leitender Diode. Diese
sperrt, sobald das Potential bei B ansteigt. Wenn der obere FET voll durchgeschaltet
ist, liegt B nahe der Versorgungsspannung und der obere Anschluss des
Kondensators (= Versorgung des Treibers) auf einem Potential welches ungefhr der
doppelten Eingangsspannung entspricht sowohl die Diode als auch der Treiber
mssen dafr ausgelegt sein.
Da der Kondensator C nur eine endliche Ladungsmenge speichern kann und sich
ber den oberen Treiber entldt, muss dieser Ladevorgang periodisch wiederholt
werden: Der Kondensator C wird in der Halbperiode, whrend der der untere FET
leitend ist, auf die Eingangsspannung aufgeladen. In der zweiten Halbperiode
versorgt der Kondensator den Gate-Treiber und den Gate-Anschluss des high-side
FET, wodurch dieser durchschaltet. Die Bootstrap-Schaltung ist daher nicht geeignet,
wenn der obere FET lngere Zeit eingeschaltet bleiben soll. Typisch ist in
Regelkreisen zur Beeinflussung des mittleren Potentials im Punkt B die Ansteuerung
der Bootstrap-Schaltung mit der Pulsweitenmodulation (PWM).
14

















14
http://de.wikipedia.org/wiki/Bootstrapping_(Elektrotechnik)
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Manuel Fleisch Seite 39

3.3.1.2 Stabilisation des MOSFET-Treiberbausteins


Abb. 11: Schaltung zur Stabilisation des Treiberbausteins
Um die Lebensdauer des MOSFET-Treiberbausteins auf einen lngeren Zeitraum zu
gewhrleisten, werden 2 parallel geschaltete Folienkondensatoren mit den Werten
4.7uF und 0.1uF zwischen der Versorgungsspannung (VCC = 12V) und der Masse
(GND) verbunden. Der Grund dafr ist, dass eventuell auftretende hohe
Spannungsspitzen verschluckt werden und daher dem Baustein keinen Schaden
zufhren knnen. Im Layout muss darauf geachtet werden, dass die Platzierung
dieser Bauelemente mglichst nahe dem Baustein geschieht.



VCC = 12V
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3.3.1.3 Einstellung der Einschaltverzgerung


Abb. 12: Schaltung der Einschaltverzgerungen

Diese Einschaltverzgerungen fr den High- bzw. Low-Side MOSFET werden
bentigt, damit ein gleichzeitiges Durchschalten von beiden Feldeffekttransistoren
und das somit verbundene Kurzschlieen der Versorgungsspannung (VCC) und der
Masse (GND) vermieden werden kann. Der Widerstandswert von 100kOhm ist aus
dem Datenblatt des MOSFET-Treibers ersichtlich:


Abb. 13: Auszug aus dem Datenblatt des MOSFET-Treibers HIP4081A: Electrical
Specifications
15


15
http://www.datasheetcatalog.net/de/datasheets_pdf/H/I/P/4/HIP4081A.shtml
VCC = 12V
LDEL HDEL
HDEL High-Side
Einschaltverzgerung
LDEL Low-Side
Einschaltverzgerung
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Manuel Fleisch Seite 41

3.3.1.4 Verschaltung der 3 Halbbrcken

























VCC = 12V
VCC = 12V


Brcke
A
Brcke
B
Brcke
C
VCC = 12V
VCC = 12V
Output A (BLDC Input A)
Output B (BLDC Input B)
Output C (BLDC Input C)

Abb. 14: Beschaltung der 3 Halbbrcken mit dem MOSFET Treiber HIP4081A
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Manuel Fleisch Seite 42

3.4 Fertigung der Motoransteuerung
3.4.1 Schaltplan























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Manuel Fleisch Seite 43

3.4.2 Bestckungsplan
























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Manuel Fleisch Seite 44

3.4.3 Bohrplan
























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Manuel Fleisch Seite 45

3.4.4 Layout
























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Manuel Fleisch Seite 46

3.4.5 Stckliste

Pos Bezeichnung Anzahl Benennung Bezugsquelle Bestell-Nummer Preis Bemerkung
1 R1 2 Metallschichtwiderstand 0,25W 5% 1k Bf 0207 RM 10 HTL - Lager - -
2 R2 4 Metallschichtwiderstand 0,25W 5% 100k Bf 0207 RM 10 HTL - Lager - -
3 R3 0 Metallschichtwiderstand 0,25W 5% 100k Bf 0207 RM 10 HTL - Lager - -
4 R4 6 Metallschichtwiderstand 0,6W 5% 15R Bf 0207 RM 10 HTL - Lager - -
5 R5 0 Metallschichtwiderstand 0,6W 5% 15R Bf 0207 RM 10 HTL - Lager - -
6 R6 0 Metallschichtwiderstand 0,6W 5% 15R Bf 0207 RM 10 HTL - Lager - -
7 R7 0 Metallschichtwiderstand 0,6W 5% 15R Bf 0207 RM 10 HTL - Lager - -
8 R10 0 Metallschichtwiderstand 0,25W 5% 1k Bf 0207 RM 10 HTL - Lager - -
9 R11 0 Metallschichtwiderstand 0,25W 5% 100k Bf 0207 RM 10 HTL - Lager - -
10 R12 0 Metallschichtwiderstand 0,25W 5% 100k Bf 0207 RM 10 HTL - Lager - -
11 R13 0 Metallschichtwiderstand 0,6W 5% 15R Bf 0207 RM 10 HTL - Lager - -
12 R14 0 Metallschichtwiderstand 0,6W 5% 15R Bf 0207 RM 10 HTL - Lager - -
13 C1 3 Folienkondensator 4.7uF 10% RM5 HTL - Lager - -
14 C2 3 Folienkondensator 100nF 10% RM5 HTL - Lager - -
15 C3 3 Folienkondensator 1uF 10% RM5 HTL - Lager - -
16 C4 0 Folienkondensator 1uF 10% RM5 HTL - Lager - -
17 C5 0 Folienkondensator 4.7uF 10% RM5 HTL - Lager - -
18 C6 2 Folienkondensator 0.1uF 10% RM5 HTL - Lager - -
19 C7 0 Folienkondensator 100nF 10% RM5 HTL - Lager - -
20 C8 0 Folienkondensator 1uF 10% RM5 HTL - Lager - -
21 C9 0 Folienkondensator 4.7uF 10% RM5 HTL - Lager - -
22 C10 0 Folienkondensator 0.1uF 10% RM5 HTL - Lager - -
23 C11 0 Folienkondensator 100nF 10% RM5 HTL - Lager
24 D1 3 Schottky-Diode BAT85 HTL - Lager - -
25 D2 0 Schottky-Diode BAT85 HTL - Lager - -
26 D3 6 Schottky-Diode PBYR 1645
Stttler
Christoph
- -
27 D4 0 Schottky-Diode PBYR 1645
Stttler
Christoph
- -
28 D5 0 Schottky-Diode PBYR 1645
Stttler
Christoph
- -
29 D6 0 Schottky-Diode PBYR 1645
Stttler
Christoph
- -
30 D7 0 Schottky-Diode BAT85 HTL - Lager - -
31 D8 0 Schottky-Diode PBYR 1645
Stttler
Christoph
- -
32 D9 0 Schottky-Diode PBYR 1645
Stttler
Christoph
- -
33 T1 6 Mosfet N-Kanal IRFR1205PBF DPAK (SMD)
RS-
Components
541 - 0115
1,76


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Manuel Fleisch Seite 47
34 T2 0 Mosfet N-Kanal IRFR1205PBF DPAK (SMD)
RS-
Components
541 - 0115
1,76


35 T3 0 Mosfet N-Kanal IRFR1205PBF DPAK (SMD)
RS-
Components
541 - 0115
1,76


36 T4 0 Mosfet N-Kanal IRFR1205PBF DPAK (SMD)
RS-
Components
541 - 0115
1,76


37 T5 0 Mosfet N-Kanal IRFR1205PBF DPAK (SMD)
RS-
Components
541 - 0115
1,76


38 T6 0 Mosfet N-Kanal IRFR1205PBF DPAK (SMD)
RS-
Components
541 - 0115
1,76


39 IC1 2 Mosfettreiber HIP 4081A HTL - Lager - -
40 IC2 0 Mosfettreiber HIP 4081A HTL - Lager - -
41 SV1 1 Stiftleiste 2x10polig 2-reihig 90RM2,54 HTL - Lager - -
42 X1 2 Jumper HTL - Lager - -
43 X2 0 Jumper HTL - Lager - -
44 X3 4 Printklemmblock RM5,08 HTL - Lager - -
45 X4 0 Printklemmblock RM5,08 HTL - Lager - -
46 X5 0 Printklemmblock RM5,08 HTL - Lager - -
47 X6 0 Printklemmblock RM5,08 HTL - Lager - -
48 X7 2 IC-Sockel ICF20P HTL - Lager - -
fr
HIP4081A
49 X8 0 IC-Sockel ICF20P HTL - Lager - -
fr
HIP4081A
50 Printplatte 1 Printplatte FR4 1,5 dick 35m Cu 100x80mm HTL Rankweil - - (SCHN)















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Manuel Fleisch Seite 48

3.4.6 Komplettierung/Fertigstellung

In der folgenden Abbildung sieht man die fertig bestckte Printplatte der
Motoransteuerung fr den Brushless-Motor (BLDC):


Abb. 15: Fertige Printplatte der Motoransteuerung








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Manuel Fleisch Seite 49

3.5 Messungen

3.5.1 Spannungen: High-Side-Input & Low-Side-Input

In der folgenden Abbildung werden die Spannungen am High-Side-Input (AHI) und
Low-Side-Input (ALI) dargestellt, welche die Ausgnge High-Side-Output (AHO) und
Low-Side-Output (ALO) steuern. Diese Spannungen werden vom Mikrokontroller
erzeugt und auf die entsprechenden Pins der Motoransteuerung angelegt.









Abb. 16: Darstellung der Spannungen am Pin AHI & ALI
AHI ALI
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Manuel Fleisch Seite 50

3.5.2 Spannungen: High-Side-Input fr alle 3 Phasen

In der folgenden Abbildung werden die 3 Spannungen an den High-Side-Inputs AHI,
BHI und CHI dargestellt, welche die 3 Ausgnge AHO, BHO und CHO (3 High-Side-
Outputs) steuern. Diese Spannungen werden vom Mikrokontroller erzeugt und auf
die entsprechenden Pins der Motoransteuerung angelegt. Dabei zu beachten ist die
jeweilige Phasenverschiebung von 120.











Abb. 17: Darstellung der Spannungen an den Pins AHI, BHI und CHI
BHI AHI CHI
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Manuel Fleisch Seite 51

3.5.3 Spannung: Low-Side-Output

In der folgenden Abbildung wird die Spannung des Low-Side-Outputs (ALO)
dargestellt, welche vom Eingang ALI (Low-Side-Input) gesteuert wird. Diese
Spannung wird vom MOSFET-Treiberbaustein HIP4081A ausgegeben und infolge
auf das Gate des Low-Side MOSFETs angelegt. Die Maximalspannung eines
solchen Rechteckimpulses betrgt +12V.










Abb. 18: Darstellung der Spannung am Pin ALO (Low-Side-Output)
ALO
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Manuel Fleisch Seite 52

3.5.4 Spannung: High-Side Output

In der folgenden Abbildung wird die Spannung des High-Side-Outputs (AHO)
dargestellt, welche vom Eingang AHI (High-Side-Input) gesteuert wird. Diese
Spannung wird vom MOSFET-Treiberbaustein HIP4081A ausgegeben und infolge
auf das Gate des High-Side MOSFETs angelegt. Das Spannungsmaximum betrgt
+24V (Doppelte Versorgungsspannung), das aufgrund des bootstrapping zustande
kommt. Der Grund fr die etwas schrg abgeschnittenen Rechteckimpulse ist das
Entladen des Bootstrap-Kondensators.









AHO
Abb. 19: Darstellung der Spannung am Pin AHO (High-Side-Output)
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Manuel Fleisch Seite 53

3.5.5 Spannung: Output A (BLDC Input A)

In der folgenden Abbildung wird die Spannung am Output A (BLDC Input A)
dargestellt, welche von der Halbbrcke A kommt und an einem Input des Brushless-
Motors angeschlossen wird.






Abb. 20: Darstellung der Spannung am Output A (BLDC Input A)






Output A (BLDC Input A)
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Manuel Fleisch Seite 54

3.5.6 Bootstrep-Spannung

In der folgenden Abbildung wird die Bootstrep-Spannung dargestellt, welche bentigt
wird um den High-Side MOSFET anzusteuern. Dies ist nur mglich, wenn das Gate
Potential des High-Side MOSFETs um die Schwellspannung hher als die
Versorgungsspannung liegt. Dies wre in diesem Fall eine Spannung von +24V
(doppelte Versorgungsspannung).







Abb. 21: Bootstrep-Spannung
Bootstrep-Spannung
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Martin Bitschnau Seite 55



4. Ansteuerung der Leistungsstufe

4.1 Allgemeines
Die im vorigen Kapitel genau beschrieben Leistungsstufe wird hier nachfolgend nur
mehr vereinfacht dargestellt, um eine bersichtlichkeit zu gewhren. Nach der
Vereinfachung sieht die Ersatzschaltung folgendermaen
aus:

Abb. 22 Leistungsstufe vereinfacht

An den drei Motorwicklungen sollten um jeweils 120 verschobene Sinussignale
anliegen, was mit einem Mikrocontroller und einem entsprechenden Programm
bewerkstelligt wird.

Der Treiberbaustein HIP4081 ist in diesem Ersatzschaltbild gar nicht mehr vorhanden
und die N-Kanal MOSFETs sind durch Schalter ersetzt worden. Warum hier diese
Vereinfachung in diesem Ausma zulssig ist, soll nachfolgend verdeutlicht werden.

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Martin Bitschnau Seite 56













Abb. 23 Hip4081 I/O Pins
16



Aus Sicht des Mikrocontrollers sind die relevanten Steuerpins des HIP4081 die im
nebenstehenden Bild rot markierten, nmlich:
ALI, AHI, ALO, AHO und BLI, BHI, BLO und BHI.

Der erste Buchstabe, also A oder B steht fr die jeweilige Brcke, die angesteuert
wird.
Der zweite Buchstabe in der Pinbezeichnung steht fr HIGH bzw. LOW und
beschreibt somit, welcher MOSFET geschaltet wird, oder im vereinfachten Fall,
welcher Schalter in der Vereinfachten Schaltung geschlossen wird.

16
http://www.datasheetcatalog.net/de/datasheets_pdf/H/I/P/4/HIP4081.shtml
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Martin Bitschnau Seite 57
Der Dritte und somit letzte Buchstabe der markierten Pins kennzeichnet einen
Eingang (I fr Input) oder einen Ausgang (O fr Output).

Im zuvor gezeigten Ersatzschaltbild ist eine C-Brcke eingezeichnet. Wie an den
Pinbeseichnungen zu erkennen ist, gibt es aber keine weiteren Steuerpins und somit
keine C-Pins.
Fr die Schaltungsrealisierung wurde deshalb ein weiterer HIP4081 Baustein
verwendet, um alle drei Phasen des Motors anzusteuern.
Der Einfachheit halber wird spter im Programm, bei der Ansteuerung der 3. Brcke,
der Buchstabe C verwendet.
Um die Funktion dieser Pins zu veranschaulichen soll die Wahrheitstabelle des
HIP4081 herangezogen werden.


Abb. 24: Wahrheitstabelle
17


Wird an einen Low-Eingang eine logisch 1 gelegt, so wird auch am Low-Ausgang
eine logisch 1 ausgegeben und somit der Untere der beiden MOSFETs, der
jeweiligen Brcke, durchgeschaltet, oder im vereinfachten Ersatzschaltbild der untere
Schalter der entsprechenden Brcke geschlossen, unabhngig davon, ob am High-
Eingang eine 1 oder eine 0 anliegt. Die Motorwicklung wird dadurch auf die
negative Batteriespannung -Ub gelegt.
Liegt am Low Eingang kein Signal an, sprich logisch 0 und am High-Eingang eine
logisch 1, wird am High-Ausgang ebenfalls ein Signal ausgegeben, was das
schlieen des oberen Schalters, der angesteuerten Brcke, bewirkt.

17
http://www.datasheetcatalog.net/de/datasheets_pdf/H/I/P/4/HIP4081.shtml
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Martin Bitschnau Seite 58
Ist an keinen der beiden Eingnge High und Low ein Signal angelegt, sind auch
die Ausgnge logisch 0. Die Motorwicklung hngt somit in der Luft und ist dadurch
hochohmig. Dieser Zustand wird spter fr die Rckmessung bentigt, bei der der
Phasennulldurchgang ermittelt werden soll, doch dazu spter.
Wird an den Pin DIS (Disable) ein logisch 1 gelegt sind alle Ausgnge auf logisch
0 geschaltet und somit sperren alle MOSFETs oder anders ausgedrckt sind alle
Schalter im Ersatzschaltbild offen und die Motorwicklung bekommt somit keine
Spannung. Die Eingnge haben dabei keinen Einfluss.


Fazit: Ist am Pin DIS eine logisch 1 sind alle Schalter offen und die Motorwicklung
hochohmig abgeschlossen. Ist am Pin DIS eine logisch 0 werden die
Ausgnge Durch die jeweiligen Eingnge gesteuert. Low-Eingnge steuern die
zugehrigen Low-Ausgnge und die High-Eingnge steuern die High-
Ausgnge. Dabei ist der Low-Eingang der Strkere der beiden. Ist er auf High
geschaltet schliet der untere Schalter und der obere Schalter wird geffnet
ganz egal, was am High-Eingang anliegt. Diese Eigenschaft ist wichtig und
verhindert einen Kurzschluss zwischen der positiven Batteriespannung (+Ub)
und der negativen Batteriespannung (-Ub).

Nach Kenntnisnahme dieser Wahrheitstabelle wre es naheliegend eine Brcke nur
ber den Low-Eingang zu steuern und den High-Eingang dauerhaft auf logisch 1 zu
legen, jedoch wird fr die Rckmessung der hochohmige Zustand bentigt, bei dem
weder der obere noch der untere Schalter geschlossen ist. Auch der Disable-Pin
(DIS) ist fr dieses Unterfangen unbrauchbar, weil damit beide Ausgnge sowohl A
als Auch B auf logisch 0 gesetzt werden wrden.
Aus diesen genannten Grnden wird das sptere Programm so ausgelegt, dass Die
High- und Low-Ausgnge separat angesteuert werden.




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Martin Bitschnau Seite 59





4.2 Brushless Control Unit

4.2.2 Allgemeines

Fr die Ansteuerung der Leistungsstufe und in weiterer Folge der Brushless-Motoren
wird ein Atmega8 in der Bauform PDIP verwendet, der im Magazin der Schule
vorhanden ist. Insgesamt wird fr jeden Motor eine Mikrokontrollerplatine bentigt,
also im Endeffekt vier Stck. Beim Layouten wurde darauf geachtet alle PORTs
spter nutzen zu knnen, obwohl vermutlich spter nicht alle Verwendung finden.










Abb. 25: Atmega8 Baustein
18


18
http://www.atmel.com/Images/doc2486.pdf
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Martin Bitschnau Seite 60

4.2.3 Stckliste

Fr die Mikrocontrollerschaltung wurden folgende Bauteile und Material bentigt
Nr Bauteil Benennung Stck Bauform
1 SMD-Keramikkondensator 22 pF, 63V, C1 8 0805
2 SMD-Keramikkondensator 22 pF, 63V, C2 0 0805
3 SMD-Keramikkondensator, 100 nF C3 16 0805
4 SMD-Keramikkondensator, 100 nF C4 0 0805
5 SMD-Keramikkondensator, 100 nF C5 0 0805
6 SMD-Keramikkondensator, 100 nF C6 0 0805
7 SMD Elko 47 F 10V C7 4 D
8 SMD-Widerstand 10 kOhm, Tol. 5%, R1 4 1206
9 SMD-Widerstand 120 Ohm, Tol. 5%, R2 4 1206
10 SMD-LED grn, V1 4 1206
11 HCX-7SB Quarz 12MHz XTAL 4 -
12 Stiftleiste 40polig 2-reihig X1(SPI) 1 RM 2,54
13 Buchsenleiste 2 x 10 pol 2 reihig 90 X2 9 RM 2,54
14 Buchsenleiste 2 x 10 pol 2 reihig 90 X3 0 RM 2,54
15 IC-Sockel ICF28P 15,24mm X4 4 DIL 28
16 IC ATMEGA 8 - 16PU IC 4 DIP 28
17 Leiterplatte 35 Cu 65x65mm - 4 -


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4.2.4 Schaltplan

Abb. 26 Schaltplan BLCTRL-Unit
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Auf die einzelnen Schaltungselemente wird in den Folgenden Unterkapiteln nher
eingegangen.

4.2.4.1 Sockel


Abb. 27: Sockel Atmega 8

ICs sind empfindliche Bauteile, die bei nicht ESD gerechter Handhabung schnell
einen Defekt ausweisen. Weil ein IC sich gar nicht, oder nur sehr schwer und nur mit
speziellem Werkzeug von der Platine entlten lsst und ein Ausfall des ICs deshalb
die ganze Mikrocontrollerplatine unbrauchbar machen wrde, wird ein IC Sockel
verwendet. Statt den Atmega8 auf die Platine zu lten wird nur der IC-Sockel
angeltet und der Mikrocontroller in den Sockel gesteckt. Durch diese Manahme
kann der Atmega8 bei Bedarf mhelos getauscht werden.

4.2.4.2 Spannungsversorgung

Am Pin VCC wird die Versorgungsspannung von 5V eingespeist. Der Pin AVCC
liefert die Versorgungsspannung fr den A/D Wandler, der vielleicht spter verwendet
wird. Um die Verwendung zu ermglichen werden die Pins VCC und AVCC
miteinander verbunden. Zur Glttung der Spannung und um hochfrequente Anteile
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der Versorgungsspannung zu eliminieren, werden zwischen Masse (GND) und VCC
bzw. AVCC ein 47F Elko und drei 100nF Folienkondensatoren geschalten.



Abb. 28: Pinbeschreibung VCC
19


Abb. 29:Pinbelegung AVCC
20



Abb. 30: Spannungsversorgung Schaltplan

19 http://www.atmel.com/Images/doc2486.pdf
20 http://www.atmel.com/Images/doc2486.pdf
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Abb. 31: Spannungsversorgung Schaltungsskizze

4.2.4.3 Resetbeschaltung

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Abb. 32: Resetcharakteristik
21


Power-On Reset: Beim Power-On Reset (POR) wird ein Reset ausgelst, wenn die
Versorgungsspannung einen bestimmten Wert berschreitet. Dadurch wird
beim Einschalten des Systems ein Reset ausgelst und der Controller in einen
definierten Zustand gebracht.

Brown-Out Reset: Da es unter rauen Umgebungsbedingungen vorkommen kann,
dass die Versorgungsspannung im Betrieb einbricht, wird beim Brown-Out
Reset (BOR) ein Reset ausgelst, wenn die Spannung unter eine gewisse
Schranke fllt. Das ist notwendig, da bei zu geringer Spannung die korrekte
Exekution des Programms nicht mehr garantiert werden kann und Befehle
falsch ausgefhrt werden knnten. Die Resetbedingung wird aufgehoben, wenn
die Spannung wieder ber die Schranke steigt.

21 http://www.atmel.com/Images/doc2486.pdf
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Abb. 33: Resetschaltung Schaltplan Abb. 34: Resetschaltung Skizze




Fr einen komplikationsfreien Start nach dem Einschalten des Mikrocontrolers, bzw.
anlegen der Versorgungsspannung sorgt die Resetschaltung. Sie bewerkstelligt die
dafr bentigte Anstiegsflanke am Resetpin. Im oberen Bild ist die dafr bentigte
Schaltung eingezeichnet und markiert. An VCC ist ein 10k Widerstand
angeschlossen und ber einen 10F Kondensator mit der Masse verbunden. Diese
einfache Schaltung bewirkt, dass bei einem Spannungsabfall der Versorgung, oder
beim einschalten der Mikrocontrollerschaltung am Resetpin eine ansteigende Flanke
entsteht. Grund dafr ist, dass am Anfang, beim Aufladen des entladenen
Kondensators, der Kondensator selbst wie ein Kurzschluss wirkt. Dies bewirkt, dass
unmittelbar nach dem Anlegen der Versorgungsspannung der Kondensator durch
einen Kurzschluss ersetzt werden kann, was wiederum zur Folge hat, dass der
Resetpin sozusagen direkt mit der Masse verbunden ist und somit auf 0V liegt. Mit
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dem allmhlichen Aufladen des Kondensators liegt nach der Aufladezeit die volle
Versorgungsspannung am Resetpin. Dieser Vorgang bewirkt also die erwnschte
ansteigende Flanke am Resetpin.

4.2.4.4 Quarz

Der Systemtakt fr den Mikrocontroller kann ber mehrere Wege zugefhrt werden.
Der Auszug des Datenblattes vom in der Schaltung verwendeten Atmega8 zeigt die
verschiedenen Mglichkeiten den bentigten Systemtakt zu generieren.

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Abb. 35: Taktquellen Atmega8
22


Fr den Anwendungszweck der Motoransteuerung wrde der interne kalibrierte RC-
Oszillator auch ausreichen, aber im Layout wurde trotzdem Platz fr einen
Schwingquarz und die dazu geschalteten Kondensatoren gelassen.



22 http://www.atmel.com/Images/doc2486.pdf
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Abb. 36: Fusebits fr Taktquelle
23


Mit den Fusebits wird spter festgelegt, welche Art von Systemtaktgenerator
verwendet wird. Zur Auswahl stehen die oben aufgelisteten, die mit den CKSEL30
Bits ausgewhlt werden knnen.
Nach Fertigung der Mikrocontrollerhardware wurde entschieden doch einen
Schwingquarz zu verwenden, der mit der gleichen Frequenz schwingt, wie der, der
Megacard, die als Hauptmikrocontroller verwendet wird, also ebenfalls einen 12MHz
Quarz. Die Wahl fiel auf einen sehr kleinen und kompakten HCX-7SB Quarz.
Hier das Datenblatt mit kurzer Beschreibung und den Maen.


Abb. 37: HCX-7SB Daten 1
24


23 http://www.atmel.com/Images/doc2486.pdf
24 http://www.hib.com.br/pt/produtos/01/B/hcx-7sb_series.pdf

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Abb. 38: HCX-7SB Daten 2
25



Abb. 39: HCX-7SB Daten 3
26




25 http://www.hib.com.br/pt/produtos/01/B/hcx-7sb_series.pdf
26
http://www.hib.com.br/pt/produtos/01/B/hcx-7sb_series.pdf

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Abb. 40: Quarzverwendung Atmega8 Datenblatt
27



Der Schwingquarz ist in folgender Schaltungskonstellation in die Mikrokontroller
Hardware implementiert.


Abb. 41: Quarzschaltung Atmega8 Datenblatt
28






27
www.atmel.com/Images/doc2486.pdf
28
http://www.atmel.com/Images/doc2486.pdf
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Abb. 42: Unterschiedliche Quarzanwendungen Atmega8 Datenblatt
29


Fr den 12MHz Quarz wurden fr die zwei Lastkapazitten links und rechts des
Schwingquarzes die sonst auch gngigen 22pF Keramikkondensatoren auf Masse
gelegt.

Abb. 43: Quarzplatzierung auf BLCtrl-Unit


29
http://www.atmel.com/Images/doc2486.pdf
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Bei der Verwendung eines Quarzes gilt es besonders auf die Umgebung zu achten.
Bei der Platzierung des Schwingquarzes und der zugehrigen Kondensatoren sollte
unbedingt darauf geachtet werden, dass diese Bauteile so nah wie mglich am
Mikrocontroller platziert werden, um ein sicheres Anschwingen zu ermglichen.
Geschieht dies nicht knnen parasitre Induktivitten auftreten und ein Anschwingen
verhindern.

Abb. 44: Quarzschaltung Schaltplan

4.2.4.5 LED


Abb. 45: LED auf BLCtrl-Unit

Grne SMD
LED
Vorwiderstand
120
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Eine der einfachsten und billigsten Methoden eine Mikrocontrollerschaltung zu
debuggen und dadurch das Programm auf seine korrekte Funktion zu berprfen
ist die Verwendung einer Leuchtdiode, die mit einem beliebigen I/O-Port verbunden
ist.
Die LED bentigt einen entsprechenden Vorwiderst, der verhindert, dass ein zu
hoher Vorwrtsstrom IF (Forward) durch die LED fliet und sie dadurch einmal kurz
aufleuchtet und gleich zerstrt wird.


Abb. 46: LED Schaltplan
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4.2.4.6 ISP


Abb. 47: In System Programmer Schaltplan

Um spter den Mikrocontroller direkt auf dem Mikrocontrollerboard zu programmieren
wird die In-System-Programmierung verwendet. Als Programmer wird das AVR
Dragonboard
30
verwendet, welches ber die SPI-Schnittstelle den Mikrocontroller
programmiert.

30

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Abb. 48: In -System-Programmer BLCtrl-Unit



SPI-Schnittstelle auf AVR DRAGON BOARD



Abb. 50: SPI-Schnittstelle auf AVR Dragon
MI
SO
SC
K
RE
SE
T
VT
G
M
OS
I
G
N
D
In-System-
Programmer PINS
SPI-Schnittstelle
Abb. 49: Pinbelegung SPI-
Schnittstelle AVR Dragon
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SPI-Schnittstelle auf Mikrocontroller Platine



Abb. 52: SPI-Schnittstelle auf BLCtrl-Unit



Wie in dieser Gegenberstellung zu erkennen ist sind die Pinbelegungen auf dem
AVR Dragon und auf dem Mikrocontrollerboard nicht identisch. Beim Layouten wurde
nicht beabsichtigt unbedingt die gleiche Pinkonstellation wie auf dem Dragonboard
zu erreichen, sondern in erster Linie ein einfaches Layout mit mglichst wenigen
Durchkontaktierungen und berkreuzten Leitungen zu kreieren.
Weil dadurch eine abweichende Pinbelegung zustande gekommen ist, musste
zustzlich ein berkreuztes Verbindungskabel gefertigt werden, was die Aufgabe hat
die jeweiligen zueinander gehrigen Pins miteinander zu verbinden.

MI
SO
RE
SE
T
M
OS
I
SC
K
VC
C
G
N
D
Abb. 51: Pinbelegung SPI-
Schnittstelle BLCtrl-Unit

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4.2.4.6.1 Kabel

Der Einfachheit halber wird ein mehrfarbiges Flachbandkabel benutzt mit dem die
Verbindungen bersichtlich gestalten und eine Tabelle angelegt werden kann.


Abb. 53: SPI-Verbindungskabel mehrfarbig

Fr die Steckverbindung wurde ein Teil einer 2 x 10 poligen 90gewinkelte 2-reihige
Buchsenleiste verwendet, an deren Pins das Flachbandkabel angeltet wurde.


Abb. 54: berkreuztes SPI-Verbindungskabel mit Buchsen



Farbe Belegung
MISO
SCK
RESET
VTG
MOSI
GND
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4.2.4.7 PORTS

Abb. 55: Buchsenleiste1 Schaltplan


Abb. 56: Buchsenleist2 Schaltplan
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An die Ports werden alle Anschlsse des Atmega8 herausgefhrt. Dabei sollte darauf
geachtet werden, dass bei der Aufteilung der Anschlsse auf die Buchse eine
gewisse Ordnung und Logik herrscht, sprich zusammengehrende Anschlsse nicht
zufllig verstreut sind.


Anschlussplan





Abb. 57: Buchsenleisten BLCtrl-unit
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Abb. 58: Buchsenleistenlegende

Buchsenleiste 2
PIN
Nummer Verbindung
PIN 1 (RXD) PD0
PIN 2 (TXD) PD1
PIN 3 (INT0) PD2
PIN 4 (INT1) PD3
PIN 5 (XCK/T0) PD4
PIN 6 (T1) PD5
PIN 7 (AIN0) PD6
PIN 8 (AIN1) PD7
PIN 9 (XTAL2/TOSC2) PB7
PIN 10 (XTAL1/TOSC1) PB6
PIN 11 -
PIN 12 -
PIN 13 -
PIN 14 -
PIN 15 PB5 (SCK)
PIN 16 PB4 (MISO)
PIN 17 PB3 (MOSI/OC2)
PIN 18 PB2 (SS/OC1B)
PIN 19 PB1 (OC1A)
PIN 20 (ICP1) PB0


Buchsenleiste 1
PIN
Nummer Verbindung
PIN 1 VCC/AVCC
PIN 2 AREF
PIN 3 GND
PIN 4 PC0 (ADC0)
PIN 5 PC1 (ADC1)
PIN 6 PC2 (ADC2)
PIN 7 PC3 (ADC3)
PIN 8 PC4 (ADC4/SDA)
PIN 9 PC5 (ADC5/SCL)
PIN 10 (RESET) PC6
PIN 11 -
PIN 12 -
PIN 13 GND
PIN 14 -
PIN 15 -
PIN 16 -
PIN 17 -
PIN 18 -
PIN 19 -
PIN 20 (RESET) PC6

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4.2.4.8 Bestckungsplan

Abb. 59: Bestckungsplan BLCtrl-Unit

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4.2.4.9 Bohrplan

Abb. 60: Bohrplan BLCtrl-Unit


Abb. 61: Bohrlegende BLCtrl-Unit
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4.2.4.10 Layout


Abb. 62: Layout TOP

Abb. 63: BLCtrl-Unit Top unbestckt
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Abb. 64. Layout Bottom

Abb. 65: BLCtrl-Unit Bottom unbestckt
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4.3 Brushless Control Software

In diesem Kapitel wird beschrieben, wie das Programm in den einzelnen Schritten
kontinuierlich verndert wurde. Programmiert wurde in C im AVR Studio4.

4.3.1 Simulator
Zur berprfung des korrekten Ablaufs des geschriebenen Programms wurde der
AVR Simulator verwendet. Weil keine JTAG Schnittstelle benutzt wird, sondern nur
eine SPI-Schnittstelle, kann kein On-Board-Debugging durchgefhrt werden.
Fr die Programmierung der Brushless-Control-Unit erwies sich der Simulator des
AVR-Studios unter Beachtung folgender Schritte als ausreichend:

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Abb. 66: AVR-Studio Menu Debug
1. Schritt
Durch klicken auf den Menupunk Debug und anschlieendes Auswhlen von
Select Platform erscheint folgendes Fenster:
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Abb. 67: AVR-Studio Simulator auswhlen

Als Debug platform wird der AVR Simulator. Dies bewirkt eine Aufbereitung der
Liste im rechten Scrollbar-Fenster, mit den untersttzten Mikrocontrollern. In diesem
Fenster wird der gewnschte Mikrocontroller ausgewhlt und anschlieend auf
Finish geklickt. Besteht der Bedarf einen anderen Mikrocontroller zu
programmieren, muss diese Einstellung wieder gendert werden.
Es ist jedenfalls darauf zu achten, dass in den Configuration Options derselbe
Mikrocontroller ausgewhlt ist, damit das Programm auch richtig kompiliert wird.


Abb. 68: AVR-Studio Configuration Options
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Dazu wird im Menupunkt Project Configuration Options ausgewhlt.

Folgendes Fenster erscheint:

Abb. 69: AVR-Studio Configuration Options 2

Auf dem Seitenmenu wird die Auswahl General getroffen und das entsprechende
Device ausgewhlt, sprich den verwendeten Mikrocontroller und die Taktfrequenz
dessen. Jetzt erfolgt eine Besttigung mit OK.
Stimmt das ausgewhlte Device in den Configuration Options mit dem
ausgewhltem Zielobjekt des AVR Simulators nicht berein, dann zeigt das AVR
Studio4 keine Fehlermeldung an, aber der Simulator springt oft auf irgendeine
Adresse, die gar nicht verwendet wird und befindet sich so auf einer beliebigen
Adresse, die nicht verwendet wird. Weil zum Testen der Programme auf der
Hardware oft die Megacard verwendet wurde und diese einen Atmega16 besitzt
mussten diese Einstellungen immer wieder angepasst werden.
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Whren diese Einstellungen immer zuerst berprft worden, htten sich einige
Fehlersuchen zeittechnisch minimieren lassen.













Unter dem Menupunkt Debug kann mit Start
Debugging der Simulator gestartet und virtuell
gedebuggt werden. Alle weiteren Schritte whrend
des debuggens sind ebenfalls im Menupunkt
Debug auszuwhlen.
Am hufigsten verwendet werden meist die rot
markierten Unterpunkte.
Abb. 71: AVR-Studio Start Debugging
Abb. 70: AVR-Studio Debugmenu
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4.3.2 Programmieren der Brushless Control Unit

4.3.2.1 Anschlieen des AVR Dragon


Abb. 72: Anschlieen vom Programmer

Um den Mikrocontroller auf dem gefertigten Board zu programmieren wird der AVR
Dragon als In-System-Programmer verwendet und mit dem berkreuzten Kabel
verbunden. Beim Verbinden muss darauf geachtet werden, dass nach der
Farbtabelle vorgegangen wird und die entsprechenden Pins der SPI-Schnittstelle
miteinander verbunden werden. Dabei ist zu bercksichtigen, dass das Kabel nur in
eine Richtung stimmt. Werden die Anschlsse vertauscht, sind die falschen SPI-Pins
miteinander verbunden.

Sind die beiden SPI-Schnittstellen des Dragonboards und der Brushless-Control-Unit
miteinander verbunden, wird die Versorgungsspannung von +5V an den
entsprechenden Portpin gelegt. Im konkreten Fall mssen die +5V an den Pin1
(VCC) der Buchsenleiste 1 gelegt werden. Und Masse an den Pin 3 (GND) der
Buchsenleiste 1.

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Ist dieser Schritt ebenfalls erfolgreich durchgefhrt worden kann das Dragonboard
mittels USB-Kabel mit dem Rechner verbunden werden und die
Hardwarevorkehrungen sind somit abgeschlossen und der Mikrocontroller kann
programmiert werden.


4.3.2.2 Verbindung zwischen AVR Dragon und AVR Studio

Um eine Verbindung vom AVR Studio zum Dragonboard herzustellen, ist unter dem
Menupunkt Tools, Program AVR gefolgt von Connect auszuwhlen, wie es im
folgenden Bild gezeigt wird.

Abb. 73: AVR-Studio mit AVR Dragon verbinden.


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Martin Bitschnau Seite 94



Nach diesem Schritt ffnet sich folgendes Fenster:








Hier wird der AVR Dragon ausgewhlt und anschlieend auf Connect geklickt.
Wenn die Verbindung erfolgreich erfolgt ist ffnet sich erneut ein neues Fenster.

Abb. 74: AVR-Studio AVR Dragon Connect
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Abb. 75: AVR-Studio Connect Main

Im Reiter-Menu dieses Fensters wird zuerst der Reiter Main ausgewhlt und
anschlieend kontrolliert, ob der richtige Mikrocontroller und der ISP Mode als
Programming Mode ausgewhlt sind. Ist dies alles wie eben beschrieben, kann
durch klicken auf Settings zum nchsten Schritt gegangen werden.
Folgendes Fenster erscheint:

Abb. 76: AVR-Studio ISP-Frequ. Auswhlen

Handelt es sich noch um einen jungfrulichen Mikrocontroller, also einer, der noch
nie programmiert wurde, muss die ISP-Frequenz sehr niedrig gewhlt werden.
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Wurde das Zielobjekt bereits zuvor programmiert und die Clocksource mittels
Fusebits eingestellt, kann der Mikrocontroller mit hheren ISP-Frequenzen betrieben
werden, anfnglich sollten aber die 125kHz verwendet werden.
Ist eine passende ISP.Frequenz gewhlt wird der Button Write angewhlt.


Abb. 78: AVR-Studio Read Signature

Abb. 77: AVR-Studio ISP-Frequ Status
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Martin Bitschnau Seite 97
Fr den nchsten Schritt wird der Button Read Signature ausgewhlt, um die
Adresse des Mikrocontrollers einzulesen. Ist dieses Vorhaben erfolgreich
durchgefhrt worden, mssen alle Meldungen im unteren Abschnitt des Fensters mit
einem OK beendet werden.








4.3.2.3 Programm auf Brushless Control Unit laden

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Abb. 79: AVR-Studio Program C
Nach Beendigung des letzten Schrittes kann das Programm mittels AVR Dragon auf
den Mikrocontroller programmiert werden. Hierfr wird zum Reiter Program
gewechselt und die gewnschte Hex-Datei ausgewhlt. (siehe Markierung)
Ist das gewnschte Hex-File gefunden, wird das Programm mit dem Button
Program auf den Mikrocontroller bertragen.

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Martin Bitschnau Seite 99
4.3.2 Software fr Brushless Control Unit

Das Programm wurde Schritt fr Schritt erweitert und optimiert. Dieser
Entwicklungsablauf soll aufgezeigt und die sich dahinter verbergenden
Gedankengnge erklrt werden.
An den Motorwicklungen muss schlussendlich eine Annherung an die drei um 120
verschobene Sinussignale anliegen, die einer Pulsweitenmodulation unterliegen,
deren Duty-Cycle sich proportional zur Drehgeschwindigkeit des Motors ndert.

4.3.2.1 Grundidee
Anfnglich wird das dreiphasige um 120 verschobene Sinussignal nur grob
angenhert werden und die fr die sptere Anwendung wichtige PWM wird noch
nicht bercksichtigt.
Die erste Annherung an das Signal soll dem nachstehenden Bild entsprechend
aussehen. Immer wenn das Sinussignal positiv ist soll der jeweilige Highside-FET
durchgeschalten werden. Ist das Sinussignal negativ soll der Lowside-FET
durchgeschalten werden. Das heit in der zuvor vereinfachten Schaltung wird bei
einem positiven Signal der obere Schalter der jeweiligen Brcke schlieen und somit
die positive Batteriespannung an die angeschlossene Motorwicklung legen und bei
einem negativen Signal wird der untere Schalter der betrachteten Brcke
geschlossen und die Motorwicklung auf die negative Batteriespannung, sprich auf
den Minuspol der Batterie gelegt. Das nachfolgende Bild soll dies nochmals bildlich
erklren.

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Abb. 80: Mikrocontrollersignal

Bei einer genaueren Betrachtung des Bildes wird festgestellt, dass sich das
vereinfachte, eingezeichnete Signal nur alle 60 ndert. Durch diese Eigenschaft
kann es in 6 Teile unterteilt werden die zusammen eine Umdrehung ergeben.
Hierzu soll eine Tabelle angelegt werden, um dies zu verdeutlichen.

Status 1 2 3 4 5 6
A 1 1 1 -1 -1 -1
B 1 -1 -1 -1 1 1
C -1 -1 1 1 1 -1

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Erst nach einem Sechstel einer vollen Umdrehung. also 60 wird der Status
gewechselt. Deshalb die Einteilung in diese sechs Status. Die Bedeutung fr die
sechs Eingnge gilt es zu ermitteln:
Bei einem positiven Signal also einer 1 wird der obere Schalter geschalten, also der
High Input XHI bekommt ein Signal vom Mikrocontroller und bei einem negativen
Signal also einer -1 wird der untere Schalter geschalten, also der XLI bekommt ein
Signal vom Mikrocontroller.

XHI ist also immer das Inverse von XLI und umgekehrt.
Das X steht dabei fr einen der drei Brcken A, B oder C.
In Bildern gesprochen ergibt das folgendes Bild.

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Abb. 81: Mikrocontrollersignal mit Kanlen

Diese Erkenntnis ergibt eine erweiterte Tabelle:







Status 1 2 3 4 5 6
AHI 1 1 1 0 0 0
ALI 0 0 0 1 1 1
BHI 1 0 0 0 1 1
BLI 0 1 1 1 0 0
CHI 0 0 1 1 1 0
CLI 1 1 0 0 0 1
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Mit dem bekannten Signalen kann mit dem Programmieren begonnen werden.
Die Drehzahl soll vorerst konstant sein und das Signal soll am PORTD ausgegeben
werden. Um den Status des Signals nach einer gewissen Zeit zu ndern wird ein
Timer bentigt. Hierzu wird der Timer/Counter1 verwendet.

4.3.2.2 Beschreibung des 16bit Timer/Counter1


Abb. 82: TCCR1A
31



Abb. 83: COM-bITS TCCR1A
32



Abb. 84: COM-Bits Erklrung
33


Die Hardware PWM wird nicht verwendet, da zu wenige PWM Pins vorhanden sind.
Aus diesem genannten Grund wird spter eine Software PWM realisiert. Folge
dessen sind die Bits COM1A1, COM1A0, COM1B0 und COM1B0 alle null zu setzen.

31
http://www.atmel.com/Images/doc2486.pdf
32
http://www.atmel.com/Images/doc2486.pdf
33
http://www.atmel.com/Images/doc2486.pdf
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Abb. 85: FOC-Bits Erklrung
34


Die FOC-Bits werden nicht bentigt und sind deshalb auf Null zu setzen.


Abb. 86: Timer/Counter Mode
35


Der geeignete Modus ist der CTC-Mode (Clear Timer on Compare Match). Mit dem
OCR1A-Register als Topwert. Dieses Register kann beliebig beschrieben werden
und somit kann spter die PWM-Frequenz nach Belieben verndert werden.

34
http://www.atmel.com/Images/doc2486.pdf
35
http://www.atmel.com/Images/doc2486.pdf
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Um den CTC-Mode mit dem OCR1A-Register als Topwert zu verwenden, mssen
die Bits WGM13, WGM11 und WGM10 auf Null gesetzt werden und das Bit WGM12
auf Eins.


Abb. 87: TCCR1B
36


Abb. 88: Bits ICNC1, ICES1, Reserved Bit
37


Die Bits ICNC1 und ICES1 sind fr Input Capture Anwendungen und werden vorerst
nicht verwendet. Bei der Rckmessung der Motorposition knnten diese Bits
eventuell Einsatz finden, doch im Moment werden sie nicht bentigt und sind deshalb
auf Null zu setzen. Bit 5 ist nicht relevant und wird deshalb auch auf Null gesetzt.


36
http://www.atmel.com/Images/doc2486.pdf
37
http://www.atmel.com/Images/doc2486.pdf
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Abb. 89:Bit WGM13:2, CS12:0
38



Abb. 90: Vorteilerbits
39


Da kein Vorteiler bentigt wird sind die Bits CS12 und CS11 Null zu setzen und Das
Bit CS10 ist auf Eins zu setzen.

Abb. 91: TIMSK
40



38
http://www.atmel.com/Images/doc2486.pdf
39
http://www.atmel.com/Images/doc2486.pdf
40
http://www.atmel.com/Images/doc2486.pdf
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Martin Bitschnau Seite 107

Abb. 92: TICIE1-Bit
41


Der Input Capture Pin wird nicht verwendet, deshalb ist das TICIE1-Bit auf null zu
setzen.


Abb. 93: OCIE1A-Bit
42



Abb. 94: OCIE1B-Bit
43


Die Output Compare Interrupts werden zum Einen fr den Statuswechsel und zum
Anderen in spterer Folge fr die Pulsweitenmodulation verwendet. Deshalb sind die
beiden Bits OCIe1A und OCIE1B auf Eins zu setzen.


41
http://www.atmel.com/Images/doc2486.pdf
42
http://www.atmel.com/Images/doc2486.pdf
43
http://www.atmel.com/Images/doc2486.pdf
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Abb. 95: TOIE1-Bit
44


Das TOIE1-Bit wird nicht bentigt, da es sowieso nie zu einem Timer/Counter1
Overflow kommen kann, weil der Maximalwert OCR1A ist.







4.3.2.3 Programmcode

4.3.2.3.1 Ausgeben des Bitmusters

Die erste Version des Programmcodes sieht folgendermaen aus und bewirkt
lediglich das ausgeben, des zuvor besprochenen Bitmusters. Die Erklrung der
gezeigten Programmzeilen ist nach dem nachstehenden Code zu finden.

44
http://www.atmel.com/Images/doc2486.pdf
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Martin Bitschnau Seite 109








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4.3.2.3.1.1 Erklrung des Programmcodes


Die Include-Files mssen eingebunden werden, um die Standardfunktionen fr die
I/O-Pins und die Interrupts verwenden zu knnen.


Die Defines sind sehr praktisch, um Werte spter leicht im gesamten Programm zu
ndern, deshalb wurden fr Konstanten, die vielleicht im Laufe der Entwicklung des
endgltigen Programms gendert und angepasst werden mssen, als Defines
implementiert.

PWM_TOP ist der Wert des OCR1A Registers, welches zugleich der Topwert vom
Timer/Counter1 ist. Das bedeutet, dass nach PWM_TOP Systemtakten der
Timer/Counter1 auf null gesetzt wird und von vorne beginnt. Im konkreten Fall sind
es 500 Systemtakte, was bei einem Systemtakt von 12MHz eine Timerfrequenz von
24kHz ergibt.
kHz
MHz
f
Timer
24
500
12
= =

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Martin Bitschnau Seite 111
SWVT ist die Abkrzung fr Softwarevorteiler und wird derzeit nicht bentigt, aber
knnte zum Einsatz kommen, wenn gewnscht wird den Timer mehrmals
durchlaufen zu lassen. Dies wre eine Alternative zu den Hardwarevorteilern, die mit
den CS-Bits ausgewhlt werden. Hardwarevorteiler sind auf jeden Fall zu
bevorzugen, da sie energiesparender sind, weil weniger Systemtakte dafr bentigt
werden, jedoch gibt es nur bestimmte Teilerfaktoren, wohingegen ein SWVT beliebig
gro sein kann.

OCR1Bbeg wird spter fr die Pulsweitenmodulation bentigt. OCR1Bbeg stellt
den Initialisierungswert fr das OCR1B Register dar. Eine genauere Beschreibung
dafr findet sich spter wenn die PWM im Programm implementiert wird.

Die Programmzeilen #define PORTD PORTC und #define DDRD DDRC wurden
bentigt, um die Ausgabe statt auf dem PORTD auf dem PORTC vorzunehmen.
Bentigt wurde dies um das geschriebene Programm auf dem PORTC der Megacard
auszugeben, an welchem sich acht LEDs befinden, die zur groben Funktionstests
hilfreich sind.



Mit volatile werden globale Variablen deklariert, die sowohl in den Interruptroutinen,
als auch im restlichen Programm verwendet werden. Weiters knnen alle Werte von
volatile-Variablen, whrend des debuggens, mit dem AVR Simulator angeschaut
werden.

Dabei zhlt isr_count die Interruptaufrufe,
xend gibt die Anzahl von ISR-Durchlufen an, die bis zum Statuswechsel vergehen
mssen und
status speichert den aktuellen Wert, der auf PORTD momentan ausgegeben wird.
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Martin Bitschnau Seite 112


Die Funktion init() initialisiert verschiedene Parameter.
Mit DDRD=0xFF; wird der gesamte PORTD als Ausgang definiert.
OCR1A=PWM_TOP; legt den Topwert des Timer/Counter1 fest.
OCR1B=OCR1Bbeg; setzt OCR1B auf den Initialisierungswert OCR1Bbeg
TCCR1A=0x00; TCCR1B=0b00001001; und TIMSK=0b00011000; legen die
Funktion des verwendeten Timers fest. Welche Bits zu setzen sind wurde bereits
zuvor besprochen.


Abb. 96: TCCR1A
45

TCCR1A = 0 0 0 0 0 0 0 0


Abb. 97: TCCR1B
46


45
http://www.atmel.com/Images/doc2486.pdf
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Martin Bitschnau Seite 113
TCCR1B = 0 0 0 0 1 0 0 1


Abb. 98: TIMSK
47

TIMSK = 0 0 0 1 1 0 0 0


Die Statusarrays ali, bli, cli, ahi, bhi und chi in der Funktion init() beinhalten
die Bitmuster die zuvor erarbeitet und in der Tabelle festgehalten wurden.
xinit ist der Initialisierungswert von xend. Mit xinit wird also die Anfangsdrehzahl
vom Motor bestimmt. Wird zu Beginn eine Drehzahl von 1U/s angestrebt, so muss
xend folgendermaen ermittelt werden:

Timer
Timer Timer
f
T kHz
MHz
f
1
24
500
12
= = =


Timer
T xend entspricht 1/36 der Zeit den Der Motor fr eine Umdrehung braucht.
Begrndung:
Der Motor hat 12 Pole, also 6 Polpaare, das heit mit einem vollen 360Sinussignal
dreht sich der Motor nur ein Sechstel einer vollen Umdrehung, also 60.
Zustzlich werden 6 Statusnderungen bentigt, bis ein volles 360 Signal
ausgegeben wird.
Aus dieser berlegung folgt:

46
http://www.atmel.com/Images/doc2486.pdf
47
http://www.atmel.com/Images/doc2486.pdf
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667
6 6 500
12 sec 1
6 6 _
12 sec 1
6 6
6 6 =

=

= =
MHz
TOP PWM
MHz
T
T
xend T T xend
Timer
Dreh
Dreh Timer

Dieser Rechnung zur Folge mssen bis zum nchsten Statuswechsel 667
Timerdurchlufe von Null bis PWM_TOP stattfinden, damit der Motor in einer
Sekunde sechs Statuswechsel vollziehen kann, oder anders ausgedrckt eine volle
Umdrehung macht.

sei(); setzt das Interrupt Enable Bit.




Der Output Compare1B Interrupt wird im Moment noch nicht bentigt, trotzdem muss
er aufgerufen werden, weil im TIMSK-Register das OCIE1B-Bit gesetzt ist.
Aus diesem Grund ist die leerstehende Interrupt Service Routine im Programmcode
enthalten.
Wird nach T
TIMER
Sekunden der Output Compare1A Interrupt ausgelst, dann wird
die Variable isr_count um 1 erhht.

Die Funktion wait() hat die Aufgabe so lange zu warten, bis isr_count den Wert
von xend erreicht hat.

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Martin Bitschnau Seite 115


In der Funktion main(void) wird zu Beginn einmalig die zuvor beschriebene Funktion
init() aufgerufen und alle bentigten Werte initialisiert. Anschlieend befindet sich in
der immer erfllten Bedingung while(1) eine for-Schleife die zu Beginn denn
Timer/Counter1 auf null setzt und alle Arraywerte des Status i auf den PORTD
ausgibt. Ist dies geschehen wird die isr_count Variable auf null gesetzt, damit das
Zhlen der Interruptaufrufe von vorne beginnen kann. Nach dem Ausfhren dieser
Befehle wird in die zuvor erwhnte wait-Funktion gesprungen, in der solange Zeit
vergeht, bis isr_count dem Wert von xend entspricht. Anschlieend wird die
Funktion main(void) fortgefhrt. Die letzte Codezeile in der for-Schleife bewirkt,
dass die for-Schleife von vorne beginnt, sobald i den Wert 5 erreicht hat und somit
alle 6 Status abgearbeitet sind.

4.3.2.3.1.2 Optimierung der Bitmusterausgabe

Um das Programm zu optimieren und Rechenleistung zu sparen, mssen einige
Programmierschritte berdenkt werden. Vor allem die Funktion wait( ) braucht
unntig viele Taktzyklen, in denen sie gar nichts macht, auer warten und kostbare
Zeit verbrauchen. Auch das Beschreiben der Ports braucht im Moment sehr viel
Rechenkapazitt. Um dem Abhilfe zu schaffen wird statt der 6 Arrays mit den jeweils
6 Status nur mehr ein Array verwendet, in dem die sechs Status von allen sechs
Arrays zusammengefasst sind. Dies soll anhand einer Tabelle erlutert werden.
Status
PORTD Wertigkeit 1 2 3 4 5 6
ALI 0 2
0
= 1 0 0 0 1 1 1
BLI 1 2
1
= 2 0 1 1 1 0 0
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Martin Bitschnau Seite 116







Der Status beschreibt immer einen Zeitabschnitt. Ist dieses Zeitintervall abgelaufen
wird der Status um Eins erhht und beginnt beim sechsten Status von vorne. Zuvor
wurden whrend eines Status alle Signale einzeln ausgegeben. Das heit, die
Wertigkeiten der sechs Bitmuster werden, damit es ohne Berechnung im Programm
am PORTD parallel ausgegeben werden kann. Der Grundgedanke zur Verbesserung
des Programms basiert darauf, dass das Bitmuster schon zuvor mit der Wertigkeit
des jeweiligen Portausganges gewichtet wird. Am Beispiel von Status 1 wird nach
der Summenbildung der Multiplikationen, von der Wertigkeit der Portausgnge mit
dem Bitmuster, die Summe 4+8+16=28 erhalten.

Der berarbeitete Programmcode lautet nachfolgend:

Programmcode:



Es gibt 2 neue Volatile-Variablen, nmlich ein Array stat[6], welches die 6 Bitmuster
beinhaltet und die Variable ii die den aktuellen Status enthalten soll. Beide
Variablen sind vom Datentyp char, da dieser hier vollkommen ausreichend ist.

CLI 2 2
2
= 4 1 1 0 0 0 1
AHI 3 2
3
= 8 1 1 1 0 0 0
BHI 4 2
4
= 16 1 0 0 0 1 1
CHI 5 2
5
= 32 0 0 1 1 1 0
SUMME 28 14 42 35 49 21
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Martin Bitschnau Seite 117


Die Funktion init() wurde etwas abgespeckt. Die ganzen Arraydefinitionen fr die
einzelnen Kanle wurden entfernt, da fr diese Aufgabe das jetzt einzige Array
stat[6], mit den zuvor in der Tabelle erarbeiteten Bitmusterwertigkeiten, verwendet
wird. Neu in der Funktion init() ist die Initialisierung von ii. Mit dieser Zeile wird
definiert, dass beim Status 0 begonnen werden soll.



Die Interrupt Service Routine SIGNAL(SIG_OUTPUT_COMPARE1A) wurde
erweitert. Bei jedem Aufruf wird weiterhin der Interrupt-Zhler isr_count um eins
erhht. Hat dieser den Wert von xend erreicht ist die if-Bedingung erfllt und wird
ausgefhrt. Zu Beginn wird mittels der Variable ii der Status erhht. Falls ii den
Wert 6 erreicht wird er auf 0 gesetzt, da das Array sechs Werte beinhaltet und Arrays
immer von Null beginnen entspricht die Variable ii=5 dem sechsten Status und
muss anschlieend von vorne beginnen.

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Martin Bitschnau Seite 118

Weil alles, was zuvor mhevoll in der while-Schleife der Hauptfunktion main(void)
errechnet wurde, optimiert in der OCR1A-Interrupt-Routine erfolgt ist, im main nur
mehr die leere while-Schleife vorhanden, die Platz fr weitere Anwendungen bietet.


4.3.2.3.2 Implementierung der Pulsweitenmodulation

Das Programm soll eine PWM enthalten, die vorerst konstant bleiben sollte. Zu
Beginn soll der Duty-Cycle 50% betragen. Dazu muss lediglich das OCR1B-Register
auf den halben Wert vom OCR1A-Register gesetzt werden und beim Aufrufen der
OCR1B-ISR muss PORTD auf 0 gesetzt werden und in der OCR1A-ISR muss er
wieder gesetzt werden.



In der Funktion init() wird das OCR1B Register, wie zuvor gezeigt, auf den Wert
OCR1Bbeg gesetzt. Deshalb muss lediglich das Makro OCR1Bbeg gendert werden
und zwar auf den halben Wert vom OCR1A, was in der Funktion init() auf den Wert
PWM_TOP gesetzt wird.



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Martin Bitschnau Seite 119


Die Interrupt Service Routine SIGNAL(SIG_OUTPUT_COMPARE1B) wird jetzt fr
die Erzeugung des PWM-Signals verwendet. Tritt diese Interruptbedingung ein, also
ist der TCNT1 bei OCR1Bbeg angelangt, wird der PORTD auf null geschaltet und
bleibt so lange null bis an ihm wieder das aktuelle Bitmuster des aktiven Status
ausgegeben wird, wenn der Timer/Counter1 den Wert vom OCR1A erreicht hat und
der Interrupt SIGNAL(SIG_OUTPUT_COMPARE1A) ausgefhrt wird.





4.3.2.3.3 Anpassung der PWM an die Motordrehzahl

In diesem Abschnitt soll das Programm so berarbeitet werden, dass sich die
Drehzahl des Motors, in einem definierten Zeitraum, von einer Anfangsdrehzahl von
1U/s auf eine Maximaldrehzahl von 100U/s ansteigt und der Duty-Cycle der PWM
proportional der Drehzahl erhht wird. Der Duty-Cycle soll zu Beginn, sprich bei 1U/s
10% betragen und bei 100U/s 100% erreicht haben.
Immer wenn der Timer/Counter1 den Wert im OCR1B erreicht hat wird der gesamte
PORTD ausgeschaltet. Erst wenn er den Wert im OCR1A erreicht hat wird wieder
der aktuelle Status ausgegeben. Die Frequenz der PWM bleibt dabei konstant. Das
heit der OCR1A-Wert wird nicht verndert, sondern nur der Wert in OCR1B. Ein
kleiner Wert von OCR1B bedeutet auch ein kleiner Duty-Cycle. Ist Der OCR1B Wert
gleich gro wie OCR1A oder grer, ergibt das einen Duty-Cycle von 100%.
Hier bildlich dargestellt:
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Martin Bitschnau Seite 120

Abb. 99 PWM

OCR1B soll proportional der Drehfrequenz erhht werden knnen. Dazu eine Skizze
zur berlegung des Zusammenhangs.
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Martin Bitschnau Seite 121

Abb. 100 Drehzahl-OCR1B-Gerade
upsbeg ist die Anfangdrehzahl des Motors &
upstop die Enddrehzahl.
Das Programm hat die Aufgabe, das bei der Anfangsdrehzahl, upsbeg, Der Duty-
Cycle 10% betrgt. Das heit, dass OCR1A zu beginn ein Zehntel von OCR1A oder
PWM_TOP betrgt, also:
50 1 , 0 * 500 1 , 0 * 1 1 = = = A OCR Bbeg OCR Anfangswert von OCR1B

Der Endwert von OCR1B ist gleich dem Wert von OCR1A oder PWM_TOP also
500
Mit diesen berlegungen kann die Steigung der Geraden aufgestellt werden.
54 , 4
1 100
50 500 1 _ 1 1
=

=
A
A
=
upsbeg upstop
Bbeg OCR TOP PWM
upsbeg upstop
Bbeg OCR A OCR
x
y
k

Die allgemeine Geradengleichung lautet y=k*x+d
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Martin Bitschnau Seite 122
d s U k A OCR d x k y + = + = / 100 1 aus dieser Gleichung kann der
Schnittpunkt mit der y-Achse ermittelt werden. Dazu wird hier der punkt bei 100U/s
genommen.

46 100 54 , 4 500 1 = = = upstop k A OCR d
Als nchster Schritt muss eine Formel fr die Hochfahrzeit aufgestellt werden.
Grundgedanke dabei ist, eine zweite Countervariable zu implementieren, die
ebenfalls die Interruptaufrufe und somit die PWM-Signale zhlt. Diese soll spter
isr_count_dreh heien. Bei einem gewissen Wert pwm_ups, den diese Variable
erreicht soll die Drehzahl um Eins erhht werden. Hierzu stellt sich die Frage, um wie
viel dieser Wert verringert werden muss, um die Drehzahl linear zu erhhen.
Dazu eine Gleichung.
PWM
PWM
T
f
=
1

upsbeg upstop
f thfz
ups pwm
upsbeg upstop
thfz
ups pwm T
PWM
PWM

= _ _

Die Periodendauer eines PWM Signals T
PWM
mal der Anzahl an PWM-Signalen bis
die Drehzahl um Eins erhht wird (pwm_ups), ergibt die Hochfahrzeit pro
Drehzahlnderung. Es gibt upstop minus upsbeg Drehzahlnderungen. Aus
dieser berlegung folgt nach korrektem umformen:
upsbeg upstop
f thf z
ups pwm
PWM

= _



Weitere Makros sind hinzugefgt worden. Die Kommentarzeilen neben den
Programmzeilen reichen zur Erklrung aus.

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Martin Bitschnau Seite 123


Die Globalen Variablen sind um die Variable isr_count_dreh erweitert worden.
Sie zhlt wie isr_count die PWM-Perioden, ist aber unabhngig von dieser.



Die Funktion init() wurde um den markierten Bereich erweitert. Zuvor ist xinit auf
einen fixen Wert gesetzt worden. Diese verbesserte Schreibweise erlaubt eine
Vernderung des Makros upsbeg, mit dem die Anfangsdrehzahl angegeben wird.
xinit wird mit diesem vernderten Programmcode automatisch, unter
Bercksichtigung von upsbeg, berechnet.


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Martin Bitschnau Seite 124
Bei jedem Aufruf des OCR1A-Interrupts wird jetzt auch die Countervariable
isr_count_dreh um eins erhht. Verwendet wird sie in der Hauptfunktion main().




Die Parameter fr die Geradengleichung wurden bereits ausfhrlich besprochen. Die
Formel fr die Steigung k weicht etwas von der besprochenen ab, da sie noch mit
dem Faktor 10 multipliziert worden ist. Bei der Berechnung von OCR1A wird dies
bercksichtigt und die Steigung k wird wieder durch 10 dividiert. Dieser kleine
Aufwand dient dazu, dass eine Nachkommastelle der Steigung mitbercksichtigt
wird, da der Datentyp Integer nur ganzzahlige Werte annehmen kann.
Diese Variablen wurden erst im main() definiert, da sie nur hier verwendet werden.
Wren sie auch in der Funktion init() definiert worden, mssten sie unntiger Weise
auch als globale Variablen deklariert werden.
Die Variable ups wird durch das Makro upsbeg auf den Anfangswert von 1U/s
gesetzt.
In der while(1)-Schleife wird durch diesen Schritt permanent abgefragt, ob die neu
definierte globale Variable isr_count_dreh den Wert pwm_ups erreicht hat. Tritt
dieser Fall auf, wird solange die Enddrehzahl upstop nicht erreicht ist, die derzeitige
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Martin Bitschnau Seite 125
Drehzahl um Eins erhht und aus der neuen Drehzahl wird das neue xend
errechnet, welches fr diese Drehzahl bentigt wird. Die Formel dazu wurde bereits
erlutert.
ups
f
ups TOP PWM
F
T
T
xend
PWM CLK
Timer
Dreh

=

=

=
6 6 6 6 _ 6 6


4.3.2.3.4 Nachladen des Bootstrapkondensators

Das Programm soll in diesem Schritt den Bootstrapkondensator bercksichtigen.
Dieser wird bentigt, um eine gengend hohe Spannungsdifferenz fr das Schalten
des Highside Fets herzustellen. Dieser Kondensator wird wie in der Schaltung
ersichtlich ist nur aufgeladen, wenn der Low-Side-Mosfet durchschaltet. Ist zu Beginn
wegen einer niedrigeren Drehzahl der untere Schalter lngere Zeit inaktiv kann der
fr die korrekte Funktionsfhigkeit notwendige Bootstrapkondensator nicht
aufgeladen werden. Um dies zu verhindern muss dafr gesorgt werden, dass der
untere Schalter, in bestimmten Zeitintervallen, immer fr kurze Zeit geschlossen ist,
damit der Bootstrapkondensator aufgeladen wird.

Abb. 101: Bootstrapschaltung
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Martin Bitschnau Seite 126

Um dies im Programm zu bewerkstelligen muss berprft werden, ob die Lowside-
FETs im Moment aktiv oder inaktiv sind und falls sie inaktiv sind fr wie lange schon.
Um dies zu ermglichen werden wieder Zhlervariablen verwendet, die In der
Interruptroutine um Eins erhht werden, falls der Low-Side-Fet inaktiv ist. Da es drei
Brcken pro Motor gibt mssen auch drei unterschiedliche Zhlervariablen
verwendet werden. Im Programm werden diese isr_count_boost_a,
isr_count_boost_b und isr_count_boost_c genannt. Hat eine der Variablen einen
bestimmten Wert (Booston) erreicht, wird die Variable zurckgesetzt und fr eine
gewisse Anzahl (Boostop) von PWM-Zyklen wird der entsprechende Lowside-FET
durchgeschaltet.


Booston ist die Anzahl von PWM-Zyklen die vergehen mssen ohne dass ein
Lowside-Fet durchgeschaltet wird, bis er manuell fr Boostop mal PWM-Zyklen
Durchgeschaltet wird. Diese Werte sind Makros, damit sie leicht verndert werden
knnen, falls die Booststrapladezeit oder die Hufigkeit davon gendert werden
sollten.


Hier die drei neuen volatile-Variablen, die schon wie zuvor erwhnt die PWM-Zyklen
zhlen, in denen der entsprechende Lowside-Fet nicht durchschaltet.

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2011/12



Martin Bitschnau Seite 127




Die ISR SIGNAL(SIG_OUTPUT_COMPARE1A) ist in diesem Programmierschritt,
wie zu sehen ist, enorm erweitert worden, was fr ISR eigentlich eher unblich ist.
Durch die drei neuen Zhlvariablen und einzelnen Abfragen fr jede einzelne Brcke
wird viel Zeit in der Interrupt Service Routine bentigt. Dies gilt es zu verbessern.

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Martin Bitschnau Seite 128

4.3.2.3.4.1 Optimierung der Bootstrapkondensatornachladung

Die Grundidee auf der die Verbesserung des vorhergehenden Programms beruht ist
folgende:
Statt den PORTD in der Lowphase der PWM komplett auszuschalten wird er
invertiert. Somit muss aber auch der Duty-Cycle der PWM erhht werden, da ein 1:1
PWM-Signal den unteren und den oberen Schalter zu gleichen Teilen ffnen und
schlieen wrde. Also muss der Duty-Cycle ber 50% beginnen. Wird gewnscht zu
Beginn einen Mittelwert von 10% der vollen Batteriespannung an den Motor zu legen
mssen die 10% vom Intervall [50%-100%] errechnet werden. In Zahlen bedeutet
das:
(100% - 50%)*0.1=55%. Das Bedeutet, dass das Makro OCR1Bbeg auf 55% von
PWM_TOP gesetzt werden muss, also auf 500*0,55=275.


Die Makros Booston und Boostop, sowie die drei Zhlervariablen mit allen mit
ihnen verbundenen Funktionen knnen wieder gelscht werden. Es wird nur noch die
oben gezeigte Programmzeile in der OCR1B Interrupt Routine bentigt. Diese
invertiert die ersten Sechs Bits vom PORTD.
PORTD 0 1 2 3 4 5 Summe
Wert 1 2 4 8 16 32 63

4.3.2.3.5 Signalanpassung fr eine Rckmessung

Fr eine sptere Rckmessung wird ein Signal bentigt, in dem es ein Zeitintervall
gibt, indem weder der obere noch der untere Schalter geschlossen ist, um die
Spannung des Motors die zurckinduziert wird zu messen und somit den
Phasennulldurchgang zu detektieren, um die exakte Lage des Motors zu bestimmen,
was bentigt wird, um hhere Drehzahlen zu erreichen und den Wirkungsgrad des
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2011/12



Martin Bitschnau Seite 129
Motors zu optimieren. Um dies zu ermglichen muss dass Signal vom Mikrocontroller
folgendermaen aussehen:


Abb. 102: Mikrocontrollersignal fr Rckmessung

Damit dieses Signal ausgegeben wird, muss das Array abgendert werden, da sich
die Status auch gendert haben. Der erste Status beginnt bei 30, aber das Signal ist
von dort weg wieder in 6 Status zu unterteilen.


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Martin Bitschnau Seite 130




Status
PORTD Wertigkeit 1 2 3 4 5 6
ALI 0 2
0
= 1 0 0 0 1 1 0
BLI 1 2
1
= 2 1 0 0 0 0 1
CLI 2 2
2
= 4 0 1 1 0 0 0
AHI 3 2
3
= 8 1 1 0 0 0 0
BHI 4 2
4
= 16 0 0 1 1 0 0
CHI 5 2
5
= 32 0 0 0 0 1 1
SUMME 10 12 20 17 33 34



Bei diesem Signal kann der PORTD nicht einfach invertiert werden, da es Zeitpunkte
gibt, in denen weder der obere noch der untere Schalter eingeschalten ist. Und auch
keiner der beiden eingeschalten werden darf, eben wegen der besagten
Rckmessung. Deshalb bedarf es einer if-Abfrage in der OCR1B Interrupt Routine,
die folgendermaen aussieht.



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Martin Bitschnau Seite 131
Wenn OCR1B kleiner als PWM_TOP 10 ist werden die Abfragen vorgenommen.
Diese Bedingung rhrt daher, dass wenn OCR1B schon so hoch ist, ist die Frequenz
mit der der Status wechselt schon so hoch, dass der Bootstrapkondensator nicht
mehr manuell nachgeladen werden muss. Somit werden bei hohen Schaltfrequenzen
diese drei Abfragen bersprungen und Takte eingespart.

Eine der drei if-Abfragen soll in Worten Beschrieben werden:

Wenn die Brcke A nicht aktiv ist, also die Statusbits des ersten und vierten Bits null
sind, wird der gesamte Status invertiert, mit Ausnahme der 2 Bits der A-Brcke.

Beim Status 1 trifft die dritte Bedingung zu.


Status
PORTD Wertigkeit 1
ALI 0 2
0
= 1 0
BLI 1 2
1
= 2 1
CLI 2 2
2
= 4 0
AHI 3 2
3
= 8 1
BHI 4 2
4
= 16 0
CHI 5 2
5
= 32 0
SUMME 10

Die Brcke C ist bei diesem Status inaktiv, dass heit, das dritte und das sechste Bit
sind nicht gesetzt. Die Wertigkeit dieser zwei Bits ist 4+32=36.
Deshalb gilt folgende Abfrage fr die Brcke C.


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2011/12



Martin Bitschnau Seite 132
Und falls diese Bedingung wie in diesem Fall auftritt, wird der restliche Status bis auf
die zwei Bits von der C-Brcke invertiert. Diese restlichen vier Bits haben die
Wertigkeit 1+2+8+16=27. Demzufolge wird der PORTD mit dem Wert 27 Exor-
verknpft, was eine Invertierung dieser restlichen vier Bits bewirkt.
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Samuel Durig Seite 133

5. Gyrosensorplatine

5.1 Allgemeines
Die Hauptkomponente der Sensorplatine bildet der Gyrosensor ENC-03J der Firma
Murata.48 Das Ausgangssignal wird durch die weitere Beschaltung gefiltert und
verstrkt.
Im Allgemeinen liefert diese Komponente Daten bezglich Abweichungen des
Flugobjekts aus seiner ursprnglichen Lage, welche vom Microcontroller ber einen
Analogdigitalwandler eingelesen und verwertet werden.
Gemessen werden drei Rotationsachen im Raum, welche mit Roll Nick und Gier
bezeichnet werden.
5.2 Gyrosensor

Mit einem Gyrosensor werden Winkelgeschwindigkeiten gemessen.

Abb. 103: Gyrosensor auf Platine

48
www.murata.com/products/catalog/pdf/s42e.pdf
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Samuel Durig Seite 134




Abb. 104: Gyrosensor Abmessungen
49


Abb. 105: Pinbelegung Gyrosensor
50

Hinweis: Die Bohrung im Gehuse hat keine Aussagekraft bezglich den
Pinbelegungen. Beim Einlten muss auf die eingravierte Schrift geachtet werden.






49
http://www.mikrokopter.de/ucwiki/GyroScope
50
http://www.mikrokopter.de/ucwiki/GyroScope
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Samuel Durig Seite 135


51

Abb. 106: Roll-Nick-Gier

5.3 Die Beschaltung

Die Umgebungsbeschaltung des Sensors fgt sich aus einem Hochpassfilter zur
Minimierung des Temperaturdriftes, einem Tiefpassfilter zur Unterdrckung
hochfrequenter Strsignale und einer Verstrkerstufe zusammen.
Der Temperaturdrift ist eine Ausgangsspannungsabweichung die selbst im
Ruhezustand des Sensors auftritt. Sie ist auf nderungen der Umgebungstemperatur
zurck zu fhren. Hochfrequente Peaks im Frequenzspektrum werden durch den
Tiefpass gefiltert.
52



51
http://upload.wikimedia.org/wikipedia/commons/7/7e/Rollpitchyawplain.png
52
www.murata.com/products/catalog/pdf/s42e.pdf
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Samuel Durig Seite 136

Abb. 107: Schaltung Sensorplatine

Berechnung Grenzfrequenz Hochpass:

Berechnung Grenzfrequenz Tiefpass:

Berechnung der Verstrkung:




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Samuel Durig Seite 137

5.4 Aufbau
Der Aufbau erfolgt auf einer mit Eagle gelayouteten und in der HTL-Rankweil
gefertigten Leiterplatte. Die Abmessungen betragen
45x43mm.

Abb. 108: Aufbau Gyrosensorplatine Bestckungsseite

Abb. 109: Aufbau Gyrosensorplatine Ltseite
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Samuel Durig Seite 138















5.4.2 Layout

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Samuel Durig Seite 139












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Samuel Durig Seite 140
5.4.3 Bestckungsplan


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Samuel Durig Seite 141
5.4.4 Bohrplan



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Samuel Durig Seite 142

5.4.5 Stckliste

Nr Bez Stck Benennung Bezugsquelle Bestell Nr.
1 C1 1 Elko radial 4,7 F, 100V, 5x12 mm, HTL-Lager -
2 C2 1 Folienkondensator 100 nF, Tol. 10%, HTL-Lager -
3 C3 1 Elko radial 220 F, 35V, 8x12 mm, HTL-Lager -
4 C4 1 Folienkondensator 1 F, Tol. 10%, HTL-Lager -
5 C5 1 Tantalkondensator 4,7 F, 35V HTL-Lager -
6 C6 1 Keramikkondensator 1,5 nF, HTL-Lager -
7 C7 1 Folienkondensator 1 F, Tol. 10%, HTL-Lager -
8 R1 1
Widerstand 100 kOhm, Tol. 5%,
1/4W, HTL-Lager -
9 R2 1 Widerstand 10 kOhm, Tol. 2%, 1/4W, HTL-Lager -
10 R3 1
Widerstand 330 kOhm, Tol. 5%,
1/4W, HTL-Lager -
11 IC1 1 IC NE5532N DIP8 HTL-Lager -












Hummingbird
Stckliste Gyrosensorplatine
Samuel Durig
5AHELT

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Samuel Durig Seite 143

5.5 Messung

Spannungversorgungen:



Wird der Gyrosensor um die entsprechende Bewegungsachse gedreht, so ndert er
seine Ausgangsspannung am Pin OUT. In Abbildung X ist die Ausgangsspannung
infolge einer gleichmigen Drehbewegung in beide Richtungen zu erkennen.

Abb. 111: Messung Gyroausgangsspannung
Die nderung der Ausgangsspannung entspricht der Rotationsgeschwindigkeit des
Sensors.
VVC+ 12V
VVC- -12V
VREF 3V
Rechtsdrehung Linksdrehung
Abb. 110: Messung Gyrosensorplatine
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Samuel Durig Seite 144

6. Drei-Achsen Beschleunigungssensor
6.1 Allgemeines

Der 3-Achsen Beschleunigungssensor misst die Beschleunigungswerte in allen 3
Raumrichtungen. Diese Geschwindigkeitsnderungen knnen an den
Analogausgngen des Moduls als Spannungswert abgegriffen werden. Je grer die
Beschleunigung, desto grer ist auch die Spannungsnderung.
Mit dem Sensor kann jede beliebige Beschleunigung im dreidimensionalen Raum
durch die drei Richtungskomponenten eindeutig bestimmt werden. In der Abbildung5
sind die drei Raumachsen X,Y,Z dargestellt.

Abb. 112: 3D-Koordinatensystem





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Samuel Durig Seite 145

6.2 Aufbau

Beim Sensormodul MEMS1 (Artikel Nr.: N5170) der Firma Neuhold-Elektronik
53

handelt es sich um einen Aufbau, welcher einen ADXL330KCPZ von Analog
Devices
54
, einem Spannungsregler, eine Verpolungsschutzdiode und Kondensatoren
enthlt.
Die Versorgungsspannung kann aufgrund des eingebauten Spannungsreglers
zwischen 6V und 24V variiert werden. Weiteres ist das Modul fr einen Messbereich
+/- 3g ausgelegt und weist eine Empfindlichkeit von 300mV/g auf.



Abb. 113: Beschleunigungssensormodul










53
http://neuhold-elektronik.at/catshop/product_info.php?products_id=3586
54
http://www.analog.com/en/index.html
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Samuel Durig Seite 146

6.3 Messung
Wird das Beschleunigungssensormodul in eine Richtung gekippt, so tritt am Ausgang
eine Spannungsnderung auf, welche proportional des Neigungswinkels ist. Die
Eingangsspannung VCC bei der Messung betrgt 10V.


Abb. 114: Messung Beschleunigungssensor
Ist der Sensor in Ruhelage (0) so wirkt die Erdbeschleunigung nur in Z-Richtung und
nicht in X bzw. Y-Richtung. Wird der Sensor jedoch um einen Winkel gekippt, so
wirkt die Erdanziehung zu einem gewissen Anteil auch auf die entsprechende Achse.
Je nach Bewegung auf die X bzw. Y-Achse.


Abb. 115: Veranschaulichung der Krfte beim Kippen des Sensors
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Samuel Durig Seite 147

In der linken Abbildung ist der Sensor in Ruhelage, d.h. die
Beschleunigungskomponente ax wird von der Erdbeschleunigung nicht beeinflusst.
In der rechten Abbildung ist der Sensor mit einem gewissen Winkel in Schrglage
und so steigt der Wert ax. Dies hat eine Spannungsnderung am Sensorausgang zur
Folge, welche mit einem AD-Wandler eingelesen und mittels Microcontroller
ausgewertet werden kann.

Erste Messung
Bei der ersten Messung wird der Spannungswert an PinX direkt ber den AD-
Wandler der MEGACARD eingelesen.



Abb. 116: erster Messaufbau mit Sensor und MEGACARD

Problem:
Der AD-Wandler hat einen Eingangswiderstand von rund 20kO und so wird der
Sensorausgang zu stark belastet und die Ausgangsspannung bricht zusammen.
Anstatt der 300mV/g ndert sich der Ausgang nur noch um 20mV/g.
Lsung:
Zwischen Sensor und AD-Wandler wird ein Impedanzwandler geschaltet um den
Ausgang zu entkoppeln. Eine solche Schaltung verfgt ber einen
Eingangswiderstand von 2MegO und einem sehr geringen Ausgangswiderstand.

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Samuel Durig Seite 148


55

Abb. 117: Impedanzwandler

Als Operationsverstrker wird ein UA741CN von ST Microelectrincs
56
verwendet, der
fr die Anwendung an Impedanzwandler ausreichend ist.

57

Abb. 118: Anschlussbelegung Operationsverstrker UA741CN





55
http://www.elektronik-kompendium.de/sites/slt/0210151.htm
56
http://www.st.com
57
http://www.datasheetcatalog.org/datasheet/nationalsemiconductor/DS009341.PDF
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Samuel Durig Seite 149

Zweite Messung

Abb. 119: Messung mit zwischengeschaltetem Impedanzwandler

Die Ausgangsspannung von PinX wird nun aus den uC-Eingang ADC7 gefhrt ohne
PinX zu belasten. So wird erreicht, dass die Spannung nicht mehr einbricht.


Abb. 120: Messaufbau Beschleunigungssensor

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Samuel Durig Seite 150

Messung der Sensorausgangsspannung bei verschiedenen Neigungswinkeln:

Der gesamte Messaufbau wird bei der Messung in 15 Schritten gekippt und die
Ausgangsspannung gemessen. Folgende Werte wurden gemessen:

Neigungswinkel in
Grad
Ausgangsspannung in
V
0 1,64
15 1,72
30 1,79
45 1,88
60 1,93
75 1,96
90 1,98


Abb. 121: Messkurve Ausgansspannung(Neigungswinkel)




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Abb. 122: Messkurve mit Oszilloskop aufgenommen, Drehung von -90nach 0
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7. Spannungsversorgung

7.1 Allgemeines

Die Spannungsversorgung liefert Gleichspannungen mit 3V, 5V und 12V. Gespeist
wird die Schaltung mit 14-30V.
Fr die Ausgangsspannungen 3V bzw. 5V wird ein Festspannungsregler verwendet.
Dieser bentigt mit Ausnahme von Glttungskondensatoren keine weitere externe
Beschaltung. Als Regler dienen ein UA7812C
58
und ein L7805CV
59
.
Die Ausgangsspannung von 3V wird ber einen justierbaren Spannungsregler
LM317T geschalten. Mit zwei Widerstnden kann die Spannung eingestellt werden.

Abb. 123: Schaltung fr LM117T bzw. LM317T
60








58
http://www.ti.com/product/ua7812
59
http://www.datasheetcatalog.org/datasheet/stmicroelectronics/2143.pdf
60
http://www.datasheetcatalog.org/datasheet2/1/03cgthpfat4t4ly5kfp5lpwladfy.pdf
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Samuel Durig Seite 153


7.2 Beschaltung








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7.3 Aufbau

Der Aufbau erfolgt auf einer mit Eagle gelayouteten und in der HTL-Rankweil
gefertigten Leiterplatte. Die Abmessungen betragen 60x35mm.




Abb. 124: Aufbau Gyrosensorplatine Bestckungsseite








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Samuel Durig Seite 155


7.3.1 Layout



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7.3.2 Bestckungsplan
























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7.3.3 Bohrplan

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7.3.4 Stckliste

Nr Bez Stck Benennung Bezugsquelle
Bestell
Nr.
Preis
/
1 R2 1 Widerstand 560 Ohm, Tol. 1%, 1/4W, HTL-Rankweil - -
2 R1 1 Potenziometer 470 Ohm, stehend, HTL-Rankweil - -
3 C1 4 Elko radial 1 F, 63V, 4x8mm, HTL-Rankweil - -
4 C2 4 Folienkondensator 100 nF, Tol. 10%, HTL-Rankweil - -
5 IC4 1 Spannungsregler A7812 positiv HTL-Rankweil - -
6 IC1 1 Spannungsregler A7805 positiv HTL-Rankweil - -
7 IC3 1 Spannungsregler LM 317 T HTL-Rankweil - -
8 X 5 Jumper 2 polig HTL-Rankweil - -





Hummingbird
5AHELT
Stckliste
Spannungsversorgung
Samuel Durig

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Samuel Durig Seite 159

8. Fluggestell
8.1 Allgemeines

Das Fluggestell setzt sich aus zwei Hauptkomponenten zusammen:
- Aluminiumprofilstangen 10x10x300
- Aluminiumblech 150x150x1

Die Profilstangen werden in Form eines Kreuzes jeweils oben und unten mit einer
Aluminiumblechplatte fixiert. Um Masse einzusparen werden die Bleche zugefrst,
wobei die Stabilitt des Gesamtkonstrukts nicht vernachlssigt werden darf.

Abb. 125: Mechanischer Aufbau mit montierten BL-Motoren
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Samuel Durig Seite 160

8.2 Aluminiumblech

Abb. 126: Abbildung des Aluminiumblech

Die beiden Aluminiumbleche mit einer Strke vom 1mm wurden mit dem
Softwareprogramm SolidWorks
61
konstruiert und anschlieend von Fachlehrer
Walser Markus mit einer CNC-Maschine zugefrt.


61
http://www.solidworks.de/
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Samuel Durig Seite 161

Eine Zeichnung des gesamten Modells im Mastab 1:1 diente als Hilfe um die
Seitenlngen und die Gre der Ausnehmungen im Blech besser abschtzen zu
knnen. Zur Befestigung der Ausleger sind jeweils drei M5 Gewindebohrungen
vorgesehen. 20xM5 Flachkopfschrauben, welche mit selbstsichernden M5-
Sechskantmuttern verschraubt werden, festigen die Ausleger mit den
Aluminiumblechen.


Abb. 127: Schraubbefestigung




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Samuel Durig Seite 162

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Samuel Durig Seite 163

8.3 Ausleger

Der Ausleger ist aus einer hohlen Aluminiumprofilstange mit den Maen 10x10mm
und einer Wandstrke von 1mm gefertigt. Jeder der vier bentigten Ausleger hat eine
Lnge von 250mm und wird an drei Punkten mit den Blechteilen verbunden. Aus
Grnden der Massenersparnis wurde auch hier auf den leichten jedoch stabilen
Werkstoff Aluminium zurckgegriffen.

8.4 Motorbefestigung

Die Vorrichtung zur Befestigung des Brushlessmotors mit dem Ausleger ist im
Lieferumfang der Motoren enthalten. Es handelt sich dabei um ein speziell fr den
Robbe Roxxy BL-Outrunner 2824-34
62
angefertigtes Teil. Die bentigten Schrauben
werden ebenfalls mitgeliefert.

Abb. 128: Befestigungsset BL-Motor
63



62
http://www.robbe.de/roxxy-bl-outrunner-2824-34.html
63
http://www.robbe.de/roxxy-bl-outrunner-2827-34.html
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Samuel Durig Seite 164



Abb. 129: Befestigung des Motors mit dem Fluggestell
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Samuel Durig Seite 165

9. Software

9.1 BL-Regleransteuerung

Zu Versuchszwecken wurde die Motoransteuerung mit einem Gaui GUEC GE-010
BL-Regler realisiert, welcher einne maximalen Strom von 10A liefern kann. Im Prinzip
kann dieser wie ein gewhnlicher Stellservo angesteuert werden. Das Signal hat die
Form wie im folgenden Bild dargestellt:

Abb. 130: Ansteuersignal BL-Regler
Die Periodendauer muss konstant 20ms betragen. Die Drehzahl des Motors kann
ber die Highdauer des Impulses bestimmt werden. Diese muss zwischen 1ms und
2ms liegen, wobei 1ms null Umdrehungen und 2ms voller Drehzahl entspricht. Dies
erlaubt eine eichfache Drehzahlregelung der Motoren.
Zur Ansteuerung wird eine MEGACARD verwendet, welche die entsprechende
Peripherie zur Ansteuerung der BL-Regler verfgt.



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Samuel Durig Seite 166


Abb. 131: BL-Regler Gaui GUEC GE-010

9.1.2 Includes, Variablen

Hier werden Include-Files in das Projekt eingebunden und Variablen initialisiert.









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Samuel Durig Seite 167

9.1.3 Interruptroutine

Die Interruptroutine wird bei einem Overflow des Timer0 ausgefhrt. Die
Periodendauer der Interruptzyklen betrgt 0,05ms.


9.1.4 Initialisierung

Initialisieren der Ports und Statusregister der MEGACARD.


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Samuel Durig Seite 168

9.1.5 Hauptschleife

In diesem Programmteil werden mittels Polling Taster angefragt und eine
entsprechende Referenz (ref) festgelegt. Diese entspricht der Motordrehzahl. Ist die
Referenz gleich 20 so steht der Motor und bei 40 wird die hchste Drehzahl erreicht.

Taster Funktion ref
S0 Motor steht 20
S1 Motor dreht mit der Hlfte der
maximalen Drehzahl
30
S2 Drehzahl wird schrittweise erhht ref++
Reset Programm beginnt wieder von
Anfang
20
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Seite 169

10. Abbildungsverzeichnis

Abb. 1: Blockschaltbild Hummingbird ....................................................................... 17
Abb. 2: Umfeldanalyse: Projekt Hummingbird .......................................................... 21
Abb. 3: Brushless-Motor (mechanischer Aufbau) ..................................................... 28
Abb. 4: Positionsbestimmung anhand eines Hall-Sensors ....................................... 29
Abb. 5: Blockschaltbild: Motoransteuerung der Brushless-Motoren ......................... 30
Abb. 6: MOSFET Treiberbaustein HIP4081A ........................................................... 31
Abb. 7: Pinbelegungen des MOSFET-Treiberbausteins HIP4081A .......................... 32
Abb. 8: Grundstzliche Schaltungsrealisierung: Ansteuerung von 2 Halbbrcken ... 34
Abb. 9: Beschaltung zur Erzeugung der Bootstrap-Spannung ................................. 36
Abb. 10: Halbbrcke mit zwei MOSFETs (inkl. Bootstrep-Speisung) ....................... 37
Abb. 11: Schaltung zur Stabilisation des Treiberbausteins ....................................... 39
Abb. 12: Schaltung der Einschaltverzgerungen ...................................................... 40
Abb. 13: Auszug aus dem Datenblatt des MOSFET-Treibers HIP4081A: Electrical
Specifications ........................................................................................................... 40
Abb. 14: Beschaltung der 3 Halbbrcken mit dem MOSFET Treiber HIP4081A ...... 41
Abb. 15: Fertige Printplatte der Motoransteuerung ................................................... 48
Abb. 16: Darstellung der Spannungen am Pin AHI & ALI ......................................... 49
Abb. 17: Darstellung der Spannungen an den Pins AHI, BHI und CHI ..................... 50
Abb. 18: Darstellung der Spannung am Pin ALO (Low-Side-Output) ....................... 51
Abb. 19: Darstellung der Spannung am Pin AHO (High-Side-Output) ...................... 52
Abb. 20: Darstellung der Spannung am Output A (BLDC Input A) ........................... 53
Abb. 21: Bootstrep-Spannung .................................................................................. 54
Abb. 22 Leistungsstufe vereinfacht ........................................................................... 55
Abb. 23 Hip4081 I/O Pins ......................................................................................... 56
Abb. 24: Wahrheitstabelle......................................................................................... 57
Abb. 25: Atmega8 Baustein ...................................................................................... 59
Abb. 26 Schaltplan BLCTRL-Unit ............................................................................. 62
Abb. 27: Sockel Atmega 8 ........................................................................................ 63
Abb. 28: Pinbeschreibung VCC ................................................................................ 64
Abb. 29:Pinbelegung AVCC ..................................................................................... 64
Abb. 30: Spannungsversorgung Schaltplan.............................................................. 64
Abb. 31: Spannungsversorgung Schaltungsskizze ................................................... 65
Abb. 32: Resetcharakteristik ..................................................................................... 66
Abb. 33: Resetschaltung Schaltplan ....................... Abb. 34: Resetschaltung Skizze
67
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Seite 170
Abb. 35: Taktquellen Atmega8 ................................................................................. 69
Abb. 36: Fusebits fr Taktquelle ............................................................................... 70
Abb. 37: HCX-7SB Daten 1 ...................................................................................... 70
Abb. 38: HCX-7SB Daten 2 ...................................................................................... 71
Abb. 39: HCX-7SB Daten 3 ...................................................................................... 71
Abb. 40: Quarzverwendung Atmega8 Datenblatt ..................................................... 72
Abb. 41: Quarzschaltung Atmega8 Datenblatt .......................................................... 72
Abb. 42: Unterschiedliche Quarzanwendungen Atmega8 Datenblatt ....................... 73
Abb. 43: Quarzplatzierung auf BLCtrl-Unit ................................................................ 73
Abb. 44: Quarzschaltung Schaltplan ........................................................................ 74
Abb. 45: LED auf BLCtrl-Unit .................................................................................... 74
Abb. 46: Spannungsteiler LED .................................... Error! Bookmark not defined.
Abb. 47: LED Schaltplan ........................................................................................... 75
Abb. 48: In System Programmer Schaltplan ............................................................. 76
Abb. 49: In -System-Programmer BLCtrl-Unit ........................................................... 77
Abb. 50: Pinbelegung SPI-Schnittstelle AVR Dragon ............................................... 77
Abb. 51: SPI-Schnittstelle auf AVR Dragon .............................................................. 77
Abb. 52: Pinbelegung SPI-Schnittstelle BLCtrl-Unit .................................................. 78
Abb. 53: SPI-Schnittstelle auf BLCtrl-Unit ................................................................. 78
Abb. 54: SPI-Verbindungskabel mehrfarbig .............................................................. 79
Abb. 55: berkreuztes SPI-Verbindungskabel mit Buchsen ..................................... 79
Abb. 56: Buchsenleiste1 Schaltplan ......................................................................... 80
Abb. 57: Buchsenleist2 Schaltplan ........................................................................... 80
Abb. 58: Buchsenleisten BLCtrl-unit ......................................................................... 81
Abb. 59: Buchsenleistenlegende .............................................................................. 82
Abb. 60: Bestckungsplan BLCtrl-Unit ..................................................................... 83
Abb. 61: Bohrplan BLCtrl-Unit .................................................................................. 84
Abb. 62: Bohrlegende BLCtrl-Unit ............................................................................ 84
Abb. 63: Layout TOP ................................................................................................ 85
Abb. 64: BLCtrl-Unit Top unbestckt ........................................................................ 85
Abb. 65. Layout Bottom ............................................................................................ 86
Abb. 66: BLCtrl-Unit Bottom unbestckt ................................................................... 86
Abb. 67: AVR-Studio Menu Debug ........................................................................... 88
Abb. 68: AVR-Studio Simulator auswhlen .............................................................. 89
Abb. 69: AVR-Studio Configuration Options ............................................................. 89
Abb. 70: AVR-Studio Configuration Options 2 .......................................................... 90
Abb. 71: AVR-Studio Debugmenu ............................................................................ 91
Abb. 72: AVR-Studio Start Debugging ...................................................................... 91
Abb. 73: Anschlieen vom Programmer ................................................................... 92
Abb. 74: AVR-Studio mit AVR Dragon verbinden. .................................................... 93
Abb. 75: AVR-Studio AVR Dragon Connect ............................................................. 94
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Abb. 76: AVR-Studio Connect Main ......................................................................... 95
Abb. 77: AVR-Studio ISP-Frequ. Auswhlen ............................................................ 95
Abb. 78: AVR-Studio ISP-Frequ Status .................................................................... 96
Abb. 79: AVR-Studio Read Signature ....................................................................... 96
Abb. 80: AVR-Studio Program C ............................................................................ 98
Abb. 81: Mikrocontrollersignal ................................................................................ 100
Abb. 82: Mikrocontrollersignal mit Kanlen............................................................. 102
Abb. 83: TCCR1A ................................................................................................... 103
Abb. 84: COM-bITS TCCR1A ................................................................................. 103
Abb. 85: COM-Bits Erklrung ................................................................................. 103
Abb. 86: FOC-Bits Erklrung .................................................................................. 104
Abb. 87: Timer/Counter Mode ................................................................................ 104
Abb. 88: TCCR1B ................................................................................................... 105
Abb. 89: Bits ICNC1, ICES1, Reserved Bit ............................................................. 105
Abb. 90:Bit WGM13:2, CS12:0 ............................................................................... 106
Abb. 91: Vorteilerbits .............................................................................................. 106
Abb. 92: TIMSK ...................................................................................................... 106
Abb. 93: TICIE1-Bit ................................................................................................. 107
Abb. 94: OCIE1A-Bit ............................................................................................... 107
Abb. 95: OCIE1B-Bit ............................................................................................... 107
Abb. 96: TOIE1-Bit ................................................................................................. 108
Abb. 97: TCCR1A ................................................................................................... 112
Abb. 98: TCCR1B ................................................................................................... 112
Abb. 99: TIMSK ...................................................................................................... 113
Abb. 100 PWM ....................................................................................................... 120
Abb. 101 Drehzahl-OCR1B-Gerade ....................................................................... 121
Abb. 102: Bootstrapschaltung ................................................................................. 125
Abb. 103: Mikrocontrollersignal fr Rckmessung .................................................. 129
Abb. 104: Gyrosensor auf Platine ........................................................................... 133
Abb. 105: Gyrosensor Abmessungen ..................................................................... 134
Abb. 106: Pinbelegung Gyrosensor ........................................................................ 134
Abb. 107: Roll-Nick-Gier ......................................................................................... 135
Abb. 108: Schaltung Sensorplatine ........................................................................ 136
Abb. 109: Aufbau Gyrosensorplatine Bestckungsseite ......................................... 137
Abb. 110: Aufbau Gyrosensorplatine Ltseite ........................................................ 137
Abb. 111: Messung Gyrosensorplatine ................................................................... 143
Abb. 112: Messung Gyroausgangsspannung ......................................................... 143
Abb. 113: 3D-Koordinatensystem ........................................................................... 144
Abb. 114: Beschleunigungssensormodul................................................................ 145
Abb. 115: Messung Beschleunigungssensor .......................................................... 146
Abb. 116: Veranschaulichung der Krfte beim Kippen des Sensors ...................... 146
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Abb. 117: erster Messaufbau mit Sensor und MEGACARD ................................... 147
Abb. 118: Impedanzwandler ................................................................................... 148
Abb. 119: Anschlussbelegung Operationsverstrker UA741CN ............................. 148
Abb. 120: Messung mit zwischengeschaltetem Impedanzwandler ......................... 149
Abb. 121: Messaufbau Beschleunigungssensor ..................................................... 149
Abb. 122: Messkurve Ausgansspannung(Neigungswinkel) .................................... 150
Abb. 123: Messkurve mit Oszilloskop aufgenommen, Drehung von -90nach 0.. 151
Abb. 124: Schaltung fr LM117T bzw. LM317T ...................................................... 152
Abb. 125: Aufbau Gyrosensorplatine Bestckungsseite ......................................... 154
Abb. 126: Mechanischer Aufbau mit montierten BL-Motoren ................................. 159
Abb. 127: Abbildung des Aluminiumblech .............................................................. 160
Abb. 128: Schraubbefestigung ............................................................................... 161
Abb. 129: Befestigungsset BL-Motor ..................................................................... 163
Abb. 130: Befestigung des Motors mit dem Fluggestell .......................................... 164
Abb. 131: Ansteuersignal BL-Regler ...................................................................... 165
Abb. 132: BL-Regler Gaui GUEC GE-010 .............................................................. 166











DIPLOMARBEIT HUMMINGBIRD

2011/12



Manuel Fleisch Seite 173

11. Anhang
11.1 Danksagung

Im Laufe einer Projektarbeit tauchen da und dort immer wieder unerwartete Hrden
auf, die ohne gewisse Personen nicht so leicht zu lsen wren. Daher einige
Danksagungen an diejenigen, die unsere Projektarbeit tatkrftig untersttzt und
natrlich uns Projektmitglieder sehr oft motiviert, informiert oder auch gut zugeredet
haben:

Ein groes DANKESCHN an

unseren Projektbetreuer Prof. Dipl.-Ing. Christoph Stttler fr den groen und
zeitaufwendigen Einsatz, sei es im Unterricht oder in der Freizeit.

unseren Magazineur Christian Rauch, der oft bei bauteilebezogenen Fragen ein
offenes Ohr fr uns hatte.

den Abteilungsvorstand Prof. Dipl.-Ing. Leopold Moosbrugger, der uns sein
Vertrauen gab, den Schulschlssel nicht zu missbruchlichen Zwecken zu
verwenden.

diverse andere Lehrer, wie Prof. Dipl.-Ing. Christian Knig, der uns immer mit
aufmunternden Worten untersttzt hat.

die Putzfrau, die uns bis tief in die Nacht weiterarbeiten lies.