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Indice
n Enfoques Sistmicos para competitividad n Qu es Lean Production? n 7 Desperdicios mortales n Principios del Sistema Lean n Elementos (algunos) del Sistema Lean Mapeo del Flujo de Valor 5S Sistemas Visuales JIT SMED TPM Kaizen Kaizen Blitz n Implementando Lean Manufacturing
Ing. Francis Paredes R. LMCenter
Six Sigma
Lean Manufacturing
Teora de Retricciones
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Qu es Lean Production/Manufacturing?
Es un conjunto de principios, conceptos y tcnicas que permiten crear un eficiente sistema a fin de reducir el tiempo entre la colocacin del pedido y la entrega del producto o servicio, a travs de la eliminacin del desperdicio, permitiendo el flujo continuo del producto o servicio.
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Qu es Lean Production/Manufacturing?
Es un conjunto de disciplinas que han contribuido significativamente al denominado Milagro Japons La Produccin o Manufactura Esbelta naci en Japn inspirada en los principios de William Edwards Deming y se llam Toyota Production System La industria automotriz americana tuvo que adoptar este sistema a fin de mantenerse competitiva, de ah la necesidad de cambiarle el nombre a Lean Manufacturing o sea
Manufactura Esbelta
Hoy, 100% de estas plantas operan bajo alguna forma de este sistema, es la nica alternativa inteligente para permanecer dentro de la actividad
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Qu es Manufactura Esbelta?
Los conceptos y principios de Lean Manufacturing se han difundido en todas los sectores de la industria manufacturera generando beneficios de reduccin de inventarios, reduccin de tiempos de ciclo, incremento en el cumplimiento de ordenes a clientes e incremento en utilidades.
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Qu es Manufactura Esbelta?
hoy en da el 36% de los fabricantes Estadounidenses y el 70% de los fabricantes Ingleses estn utilizando la esbeltez como su metodologa principal de mejora, lo cual debe mostrar cun prominente se ha convertido el pensamiento esbelto. (Datos ao 2004)
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Qu es Manufactura Esbelta?
Es esencialmente una filosofa que se enfoca en crear actividades de valor agregado para el cliente, la identificaci n y eliminacin sistemtica del desperdicio y la mejora continua en ambientes de fabricaci n para aumentar la productividad. El enfoque principal son las actividades de valor agregado para el cliente, mientras que la eliminacin de los desperdicios y la mejora continua son consecuencias de esto.
Ing. Francis Paredes R.
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$ $ $ $
Pedido
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Cash
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Desperdicio es
Cualquier cosa que no sea lo mnimo absolutamente necesario de equipos, materiales, piezas, espacio y esfuerzo, para crear valor para el cliente.
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Desperdicio es
Recepcin de Pedido Envo de Productos
Tiempo en Operaciones de Valor aadido. Ejm.: fundir, soldar, pintar, tratamiento trmico Tiempo en Operaciones de NO Valor aadido. Ejm.: recibir, esperar, mover, retrabajar, etc.
95%
5%
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7 Desperdicios mortales
q q q q q q q q q Tiempo con Valor aadido
Sobreproduccin Esperas Transporte Exceso de Inventario Defectos Exceso de movimientos Sobreprocesamiento RR.HH. mal utilizado Procesos que no aaden Valor
Tpicamente el 95% del Total del Tiempo empleado para producir no agrega valor!!! Ing. Francis Paredes R. LMCenter
7 Desperdicios mortales
Desperdicio puro
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1. Sobreproduccin
Producir cualquier cosa que no sea para usar o vender inmediatamente Es el peor tipo de desperdicio (muda), pues ayuda a generar todos los dems desperdicios.
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1. Sobreproduccin
Hacer MS de lo requerido por el siguiente proceso Hacer ANTES de lo requerido por el siguiente proceso Hacer MS RPIDO de lo que requiere el siguiente proceso Personal extra
Inventario extra Manipulacin extra
Produccin en exceso
Espacio extra
Ms gastos
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2. Esperas
Tiempo ocioso generado al esperar personal, materiales, mediciones, informacin entre operaciones o durante una operacin.
Esperar no es una actividad que aade valor y debe eliminarse o reducirse al mximo. Operarios o mquinas esperando material atrasado. - Material esperando para ser procesado - Lnea parada, esperando reparacin o ajuste de mquina - Operario esperando que la mquina termine su ciclo.
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Ejemplos:
3. Transporte
Trasladar materiales por distancias mayores a lo estrictamente necesario (normalmente por error de layout) o por crecimiento no planificado de la empresa.
Las herramientas o materiales que se guardan lejos del lugar de trabajo, partes usadas normalmente repetidamente y que no han sido pre-ensambladas, documentacin que debe buscarse, y rdenes de trabajo que no estn disponibles.
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4. Sobreprocesamiento
Realizar ms operaciones que las necesarias para el producto (normalmente por error del proyecto del equipo o proceso). Esfuerzo que no agrega valor al producto o servicio desde el punto de vista de cliente (interno o externo)
Planificacin y programacin de la produccin o el servicio, son las claves para eliminar los desperdicios de proceso.
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5. Inventario
Stock excesivo de materia prima, material en proceso o producto acabado.
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6. Movimientos
Cualquier movimiento ms all de lo necesario para realizar una operacin que agregue valor.
Esfuerzo excesivo (estirndose, agachndose, Ejemplos: curvndose, ....). Buscando herramientas, piezas, documentos
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7. Defectos
Producir material defectuoso, lo que a su vez genera: Inspeccin Retrabajo Rechazos Prdida de productividad
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7. Defectos
Producir material defectuoso, lo que a su vez genera: Inspeccin Retrabajo Rechazos Prdida de productividad
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7. Defectos
La repeticin del trabajo debido a un defecto es una fuente grande de desperdicio. Cuntas veces realizamos el trabajo necesario antes de entregarlo correctamente? Las herramientas o tcnicas, como el anlisis de causa-raz pueden asegurar que se toma una accin apropiada para eliminar la fuente del defecto. El entrenamiento apropiado y los procedimientos detallados pueden asegurar la eliminacin del defecto.
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Reduccin en el Tiempo promedio de entrega 50%. Reduccin de Inventario 60%. Reduccin de tiempos de paro de mquinas 50%. Reduccin de tiempos de preparacin de mquinas 70% Reduccin de Costos de Produccin 50% Reduccin de defectos > 50% Disminucin de variaciones en los procesos Aumento en la Productividad 40%. Aumento de la moral del personal.
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FABRICAC
I N
Proveedor
ENSAMBL E
LA ULTIMA FABRICA
Es mejor hacer mal lo que hay que hacer , que hacer bien lo que no debemos hacer
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SMED
Trabajo Estandarizado Reduccin de Batch 5S Sistemas Visuales Layout de Planta Administracin del Cambio
Mapeo del Flujo del Valor
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Una herramienta de calidad que nos permite describir como debemos trabajar para crear un flujo que agregue valor.
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El mapa del flujo del valor es una herramienta de lpiz y papel que nos ayuda a ver y entender el flujo de material e informacin de la manera cmo un producto o servicio se efect a a travs del flujo del valor. Ayuda a visualizar fuentes de desperdicio y cuellos de botella (bottlenecks). Proporciona un lenguaje comn. Herramienta de comunicacin altamente efectiva. Base para el plan de implementacin.
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El mapa de flujo de valor muestra: El Flujo de material, de izquierda a derecha, en la parte inferior del mapa El flujo de informacin que controla elflujo de material, de derecha a izquierda, en la parte superior del mapa Datos que expresan el nivel de desperdicio con relacin al tiempo de valor agregado en los varios procesos del flujo.
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Martes + Jueves
TPM?
5S?
Kanban?
1 x da
SMED?
ESTAMPADO
Clulas?
SOLDADURA #1
Control Visual?
SOLDADURA #2 ENSAMBLE #1
Poka-Yoke?
ENSAMBLE #2
ENTREGA Montaje
I D
Disp. Disp . =
2 Turnos seg disp . disp. 7.6 d as d 1.8 d as d
Disp. Disp . =
2 Turnos seg disp . disp. 2.6 d as d
Disp. Disp . =
2 Turnos seg disp . disp. 2 d as d
Disp. Disp . =
2 Turnos seg disp . disp. 4.5 d as d Tiempo de producci produccin
5 d as d
d as
1 seg. segundo
38 seg.
45 seg.
61 seg.
39 seg.
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5S
Organizando el lugar de trabajo
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SEIRI
CLASIFICAR
SEITON ORDENAR
Poner lo que es necesario en un lugar inmediatamente accesible
SEISO
LIMPIAR ESTANDARIZAR
SEIKETSU
Antes
Despus
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Ordenar (Seiton)
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Sistemas Visuales
Un lugar de trabajo Visualmente Instructivo
Donde los miles de mensajes acerca de la calidad del producto, la productividad, los programas y la seguridad son entregadas exacta y rpidamente todos los das.
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Sistemas Visuales
q Un lugar de trabajo Visualmente Instructivo incluye:
Ordenes Visuales Estndares Visuales Mediciones Visuales Controles Visuales
Sin errores Ninguna espera Ninguna pregunta Sin desviaciones Sin trabajo extra Con seguridad Ningn desperdicio
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Sistemas Visuales
q Seis PREGUNTAS bsicas Dnde? Qu? q Si las RESPUESTAS a Cundo? cada una de esas Quin? preguntas es Cmo? desconocida, el Cunto? resultado es DESPERDICIO: Adicin de Costo sin adicin de Valor
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Sistemas Visuales
Seales simples que proporcionan un inmediato entendimiento de una situacin o condicin. Estos son eficientes, autoregulatorios, y administrados por el trabajador.
Tarjetas Kan Ban. Cdigo de colores de herramientas, lubricantes, tuberas, etc. Lneas sobre el piso de trabajo para delinear reas de almacenamiento, lugares de paso, reas de trabajo, etc. Luces ANDON.
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Sistemas Visuales
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Sistemas Visuales
Antes Dspues
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Sistemas Visuales
Controles visuales
Comunicacin visual
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solamente
la
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a) Producir y entregar artculos terminados justo a tiempo para la venta. b) Suministrar los submontajes justo a tiempo para hacer los artculos terminados. c) Disponer de las partes fabricadas justo a tiempo para incorporar a los submontajes d) Comprar los materiales justo a tiempo para transformarlos en partes.
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Kanban Squares
X X X
SMED
SMED
El sistema surge por necesidad de Shigeo Shingo de reducir los tiempos de preparacin de las prensas de Toyota. Cuando se le encarg el proyecto, el tiempo de cambio de la matriz en una prensa de VW era de 3.5 horas y en Toyota de 4 horas. Despus de 15 aos, el tiempo de parada de VW era de 3 horas y en Toyota de 8 minutos!!!!
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SMED
FASE 1 Fase mixta
INTERNA
EXTERNA
EXTERNA INTERNA
INTERNA
SMED Etapa 1
2 Fase divisin
INTERNA
SMED Etapa 2
3 Fase transferida
INTERNA
SMED Etapa 3
4 Fase mejorada
Ing. Francis Paredes R.
INTERNA
SMED
1. Capacitacin a la direccin para crear los equipos de trabajo. 2. Entrene al equipo, establezca objetivos y metas. 3. Documente la intervencin (video) 4. Identifique las actividades internas y externas. 5. Elimine las actividades externas. 6. Convierta las actividades internas en externas. 7. Mejore los tiempos de las actividades internas. 8. Mejore los tiempos de las actividades externas. 9. Implemente y pruebe nuevos mtodos. 10. Filme o documente la intervencin mejorada. 11. Estandarice. 12. Analice y continue con las mejoras.
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SMED
3.83
O C T U B R E
4
N O V I E M B R E
3.5
D I C I E M B R E
3.00 3.00
E N E R O F E B R E R O
2.13
M A R Z O
1.35
A B R I L
1.00 0.84
M A Y O 23Ord. M E T A
1 MESES
09Ord. 23Ord.
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Poka-Yoke
Evitando los Defectos
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El Sistema de Control de Calidad de Cero Defectos (ZQC Systems) funciona combinando tres componentes elementales (segn Shigeo Shingo): 1. Inspeccin en la fuente 2. 100 % Inspecciones : Poka- Yoke 3. Retroalimentacin immediata
Shigeo Shingo fue uno de los ingenieros en Toyota, quien cre y formaliz el Control de Calidad Cero Defectos (ZQC).
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Poka-Yoke
El primer paso para lograr cero defectos, es distinguir entre errores y defectos. "DEFECTOS Y ERRORES NO SON LA MISMA COSA"
Error (Causa)
Defecto (Efecto)
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Poka-Yoke
Un dispositivo Poka- yoke es cualquier mecanismo que ayuda a prevenir los errores antes de que sucedan, o los hace que sean muy obvios para que el trabajador se de cuenta y lo corrija a tiempo.
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Poka-Yoke
Los errores Humanos usualmente lo son por inadvertencia. Los mecanismos Poka-Yoke nos ayudan a evitar los defectos aunque inadvertidamente se cometan errores. Los Poka-Yoke ayudan a fabricar la calidad en el proceso.
Poka-Yoke
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Poka-Yoke
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TPM
Total Productive Maintenance
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TPM
Seis principales causas de prdidas en industrias de manufactura y ensamble
TASA DE RENDIMIENTO TASA DE CALIDAD
DISPONIBILIDAD
Averas
Puesta a punto y
Graduacin
Reduccin de velocidad
Cero defectos Con TPM Cero Prdidas : Cero averas Cero accidentes
Ing. Francis Paredes R. LMCenter
MEJORA ENFOCADA
MANTENIMIENTO AUTONOMO
CERO PERDIDAS
MANTENIMIENTO PLANIFICADO
CAPACITACION Y ENTRENAMIENTO
TPM
(
SEGURIDAD y AMBIENTE
MANTENIMIENTO DE CALIDAD
)
TPM EN AREAS ADMINISTRATIVAS
TPM
Mantenimiento Autnomo
Implementacin del M.A. en 7 Pasos :
1. 2. 3. Limpieza Inicial. Eliminar las fuentes de contaminacin y puntos inaccesibles. Establecer estndares de limpieza, lubricacin, ajuste e Inspeccin.
Realizar la Inspeccin General del Equipo. Realizar la Inspeccin Autnoma. Estandarizacin Control autnomo Total (autogestin)
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TPM
Mantenimiento Autnomo
Mantenimiento Autnomo
Ing. Francis Paredes R. LMCenter
Kaizen
Mejora Continua
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Kaizen
Kai Cambio Zen Para mejorar
1. Etapa 1: Preparar un plan (Plan). 2. Etapa 2: Implementar el plan (Hacer). 3. Etapa 3: Verificar los resultados (Verificar). 4. Etapa 4: Tomar una accin en base a los resultados del Paso 3 (Actuar).
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ACTUAR PLANEAR 3
V ERIFICAR HACER
6 5 4
ETAPAS : 1. Seleccionar el tema 2. Comprender la situacin actual y establecer metas 3. Planear actividades 4. Analizar las causas 5. Considerar e Implementar contramedidas (soluciones) 6. Verificar (chequear) resultados 7. Estandarizar y establecer control
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Kaizen Blitz
En un tiempo de tres a cinco das (~ 40 hora) y empleando herramientas de mejora se logran beneficios dramticos a un proceso de trabajo.
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Estrategia de Implementacin
Obtener el compromiso de la Gerencia Asignar un Coordinador del Proyecto (Champion) de "Lean Manufacturing" Crear un Equipo Manufacturing" conductor de "Lean
Elaborar un Plan Maestro de Implementacin Crear Equipos enfocados a los elementos ms importantes de la implementacin
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Estrategia de Implementacin
Implementar un enfoque escalonado (mostrar xitos rpidos) Reportar peridicamente el estado de la implementacin del Plan Maestro Publicar resultados Reconocimiento / Premiacin de equipos
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Gracias
Lean Manufacturing Center
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