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RESUMO

Devido ao desenvolvimento rápido de algumas espécies como o pinus e eucalipto e uma crescente demanda pela matéria prima, madeira, houve a necessidade de estudos aprofundados para um melhor aproveitamento e maior qualidade nos produtos derivados da madeira. Com a crescente preocupação com o meio ambiente , fez-se necessário estudos para reduzir o impacto ambiental causado pelos processos mais agressivos. Com esse intuito esse trabalho tem o objetivo de analisar a qualidade de madeira citriodora após a usinagem em torno, com a variação das velocidades de avanço e velocidade de corte. Esse estudo também tem o objetivo de analisar o consumo de energia para cada um dos experimentos, assim evitando o consumo desnecessário de energia. Assim poderemos concluir as melhores velocidades de avanço e de corte para a usinagem da espécie.

1 – INTRODUÇÃO

Com o crescente aumento do consumo, nos mais diversos setores da economia nacional, tais como, nas industrias de moveis, papel e celulose, serrarias e construção civil, além de seu estimado poder calorífico para a geração de energia, a madeira, tornou-se matéria prima fundamental e essencial em nossa economia, obrigando desde tempos atrás o plantio de espécies de crescimento rápido como o pinus e as diversas espécies de eucalipto, que se adaptaram muito bem ao clima do Brasil. O plantio de madeira de reflorestamento vem crescendo a cada ano, e com as tecnologias empregadas para o seu beneficiamento cada vez mais aperfeiçoadas faz-se necessário o estudo e pesquisas, para que essa madeira possa ser aproveitada da melhor maneira possível, evitando ao maximo o desperdício. Com o emprego de maquinas automatizadas e de alta tecnologia em processos industriais, os estudos feitos em laboratório podem ser de extrema importância na configuração e set up das maquinas, para que essas, possam trabalhar de maneira adequada e aproveitando ao maximo seus recursos tecnológicos. Uma das maquinas que vem sendo implantada, nas industrias mais modernas, é o centro de usinagem CNC, onde o homem pode montar um programa através de um IHM (interface homem maquina) ou através de micros com software dedicado. Com maquinas modernas ou não, o estudo do comportamento da madeira na hora da usinagem pode ajudar e muito no set up das maquinas, reduzindo perdas, otimizando o processo e economizando boa parte da energia gasta para o processamento de peças. As técnicas de usinagem podem ser especificas para cada tipo de madeira, pois cada uma delas pode possuir um comportamento diferente, dependendo principalmente das suas propriedades físicas e mecânicas. Os resultados dessa pesquisa tem por objetivo orientar e ajudar o setor madeireiro na usinagem do citriodora, para conseguir um melhor acabamento nas

peças e um consumo de energia adequado ao processo, obtendo assim uma melhor qualidade no produto acabado.

2 – OBJETIVOS

- Verificar as melhores velocidades de corte e avanço no processo de usinagem em torno CNC da espécie citrodora; - Verificar o consumo de energia através de medidores de efeito Hall para cada tipo de processo, variando as velocidades de avanço e velocidade de corte das ferramentas utilizadas no torno CNC; - Analisar o acabamento superficial da espécie para cada variação de velocidade de avanço e velocidade de corte, através da medição de rugosidade na superfície das peças.

3 – REVISÃO BIBLIOGRAFICA 3.1 – Madeira

A madeira é um material heterogêneo produzido a partir do tecido formado pelas plantas lenhosas com funções de sustentação mecânica, transporte de água e seiva que serve de nutriente, para o crescimento e desenvolvimento de uma árvore. É um material orgânico e sólido onde predomina as fibras de celulose e hemicelulose. Possui varias características, entre elas a higroscopicidade que é a capacidade absorver água e a ortotropia que é apresentação de propriedades diferentes em três direções distintas (x,y,z). As árvores são caracterizados, por possuírem caule em geral chamados de tronco, que crescem em diâmetro ano após ano. Por sua disponibilidade, em um modo geral a madeira foi um dos primeiros materiais utilizados pelo homem com uma imensidade de uso e servindo como matéria-prima para diversos produtos. Pode ser aplicada em diversos fins, como fonte de energia, onde gera calor, como polpa, aplicado a industria de papel e celulose, na industria moveleira e marcenarias, na fabricação de navios e principalmente na construção civil, onde muito utilizada. As madeiras são separadas em dois grupos distintos, as gimnospermas (Coníferas), são as madeiras conhecidas como softwood ou madeira macia de fibras longa, onde um bom exemplo são as espécies de pinus, suas folhas possuem formato de agulha e sua copa é parecida com um cone são formadas principalmente por traqueídios, canais de resinas e raios. Outro grupo dessa divisão são as angiospermas ou madeira hardwood, madeira dura, densa, formada por fibras curtas,como exemplo principal temos as espécies de eucalipto, suas folhas são largas e possuem sementes e frutos, representam a maioria das madeiras comercializadas no Brasil, e apresentam uma composição anatômica complexa, são formadas principalmente por fibras, vasos, raios e células de parênquimas.

3.2 – Estrutura e características da madeira

A constituição da estrutura anatômica do tronco de uma árvore pode ser visualizada na figura 3.1.

3.2 – Estrutura e características da madeira A constituição da estrutura anatômica do tronco de uma

Figura 3.1 - Composição do caule em seção transversal de uma conífera (CHIMELO apud GONÇALVES, 2000)

O ritidoma ou casca externa da madeira é composta por tecidos (células), mortas e tem como função proteger o tronco do ataque insetos Xilófagos, contra o ressecamento e contra as possíveis variações climáticas da região. O floema ou a casca interna da madeira, são tecidos superficiais da madeira e tem a função de conduzir a seiva elaborada. A região cambial é constituída de células meristemáticas e é responsável pela produção de lenho inicial na primavera, final no verão e formação de floema ou a casca interna das árvores. Essa formação é geralmente periódica, principalmente nas regiões onde as estações do ano são bem definidas. O lenho primaveril é a fase de crescimento rápido dos anéis e ocorre nas estações da primavera e verão formando uma madeira de coloração mais clara e de menor densidade, o lenho tardio é caracterizado pelo crescimento lento dos anéis nas

estações de outono e inverno, formando uma madeira de coloração escura e mais densa. Essas características possuem grande influencia na usinagem da madeira devido aos seus aspectos de resistência mecânica ao corte. Onde o cerne apresenta uma resistência mecânica mais alta em comparação ao alburno. O cerne é formado por células que não conduzem a seiva bruta no tronco, segundo GONÇALVEZ (2000), a transformação de alburno em cerne é acompanhada pela formação de várias substâncias orgânicas, conhecidas genericamente por extrativos ou infiltrações e, em algumas Angiospermas pode ocorrer a formação de tilas nos vasos, obstruindo parcial ou totalmente o lúmen dos mesmos. O alburno apresenta uma densidade mais baixa em relação ao cerne e assim em algumas espécies pode apresentar uma resistência mecânica naturalmente mais baixa. A medula não apresenta uma forma definida,é o inicio do desenvolvimento do tronco e tem a função de armazenar nutrientes no inicio do crescimento de uma planta, para o nosso estudo tem pouco importância pois não influi diretamente na resistência da madeira. A figura 3.2 mostra o corte de um tronco de teixo, onde podemos ver o cerne, alburno e a medula e a figura 3.3 mostra um diagrama de um tronco.

estações de outono e inverno, formando uma madeira de coloração escura e mais densa. Essas características

Figura 3.2 – Corte de um tronco

Diagrama de um tronco de madeira

0 – Medula

1 – Aneis anuais

2 – Feixes vasculares

3 – Raios primarios

4 – Raios secundarios

5 – Cambio vascular

6 – Floema

7 – Suber

8 – Casca

9 – Ritidoma

Diagrama de um tronco de madeira ∑ 0 – Medula ∑ 1 – Aneis anuais ∑

Figura 3.3 – Diagrama de um tronco de madeira

3.3 – Propriedades da Madeira

Segundo NERI (2003) as propriedades físico/mecânicas da madeira governam a natureza da ruptura nos diferentes processos de usinagem. O conhecimento dessas propriedades é fundamental para o bom desempenho do corte.

  • 3.3.1 Densidade

A densidade esta diretamente ligada a resistência mecânica da madeira,

essa propriedade terá influencia direta nas forças de usinagem.

  • 3.3.2 Umidade

A água presente na madeira é um facilitador do corte já que não oferece resistência, assim quanto mais úmida a madeira mais fácil o trabalho da ferramenta de corte, porem a umidade afeta as propriedades físicas da madeira assim afetando as forças desenvolvidas no processo. Assim a madeira verde ou

úmida requer um esforço menor para o corte, ao contrario da madeira seca onde esse esforço vai ser superior.

  • 3.3.3 Temperatura

Alguns processos podem utilizar altas temperaturas para facilitar o corte da madeira. Segundo KOCH (1964), a variação da temperatura durante o corte pode

afetar a resistência da madeira, interferindo no processo. Os tratamentos térmicos dados ao material em alguns tipos de corte podem ter um efeito permanente sobre suas propriedades mecânicas.

  • 3.3.4 Anisotropia

A madeira é um material heterogêneo e apresenta anisotropia em relação as direções principais, nos planos de corte radial, tangencial e longitudinal, ou seja, apresenta diferentes propriedades de resistência e elasticidade entre os diferentes planos de corte. Pode ser considerado um material ortotrópico, ou seja, que apresenta simetria em sua estrutura nos três planos, exibindo assim, simetria elástica nos mesmos (LEKHNISTSKII, 1981).

3.3.5 Classes Devido as diferentes estruturas as Gimnospermas e Angiospermas podem apresentar um comportamento diferente nos processos de usinagem. Segundo NERI (2003) do ponto de vista da usinagem, as resinas presentes em algumas espécies e a característica geométrica dos vasos ou traqueídeos pode afetar a qualidade da superfície de corte. As resinas podem aderir a ferramenta de corte e causar defeitos no aplainamento, ocorrendo orifícios na superfície, conhecidos como marcas de cavaco ou “Chipmarks”.

3.4 – Madeira de Reflorestamento

A definição da espécie a ser plantada é a primeira etapa de um projeto de

reflorestamento, devendo-se levar em consideração o objetivo da produção e as condições de clima e solo da região. É importante conhecer as exigências do mercado quanto a características do produto, para ser aplicada a melhor técnica possível para o desenvolvimento da espécie.

Pinus

O Pinus spp. é um gênero da família botânica das Pinaceae, da classe das coníferas (Gimnospermas). É uma árvore de grande porte, podendo atingir de 30m a 50 m de altura, dependendo da espécie. Segundo MIROV, apud KAGEIAMA e CASER (1982) o gênero Pinus provavelmente teve sua origem no norte da Eurásia ou no norte da América, há cerca de duzentos e cinqüenta milhões de anos. A partir daí o gênero vem se dispersando pelos continentes europeus e asiáticos, chegando até a América Central e Caribe, onde se formou um centro secundário de evolução, do qual surgiram as incursões para a América do Sul. PEREIRA (1987) relatou um histórico sobre a introdução do pinus no Brasil. As primeiras coníferas foram introduzidas para fins ornamentais e, em seguida, para fins silviculturais. Posteriormente foram destinadas para suprir a redução de oferta de matéria-prima causada pelo intenso extrativismo nas reservas de Araucária (Pinho-do-paraná), bem como para reduzir a dependência nacional de importação de celulose e resina, produtos obtidos a partir das coníferas.

Eucalipto

O Eucalyptus é um gênero de plantas da família das Myrtáceae, da classe dicotiledôneas (Angiospermas) e conta com cerca de setecentas espécies, grande número de variedades e alguns híbridos, sendo a maior parte originária da Austrália. Porem nem todas as espécies são plantadas em grandes escalas, podendo citar como principais para o plantio as seguintes espécies: Eucalyptus grandis, E. urophylla, E. saligna, E. camaldulensis, E. tereticornis, E. globulus, E. viminalis, E. deglupta, E. citriodora, E. exserta, E. paniculata e E. robusta. Na América do Sul o primeiro país a receber o eucalipto foi o Chile,no Brasil não se sabe a certo, onde a relatos que as primeiras plantações começaram no Rio Grande do Sul e outros relatos dizem que foi em São Paulo.

A escolha do eucalipto para suprir o consumo de madeira, tanto em escala industrial como para pequenos consumidores, está relacionada a algumas vantagens da espécie, tais como rápido crescimento; características silviculturais desejáveis (incremento, forma, desrama etc.); grande diversidade de espécies, possibilitando a adaptação da cultura às diversas condições de clima e solo; facilidades de propagação, tanto por sementes como por via vegetativa; e possibilidades de utilização para os mais diversos fins, o que justifica sua aceitação no mercado. Às características desejáveis citadas, somam-se o conhecimento acumulado sobre silvicultura e manejo do eucalipto e ao melhoramento genético, que favorecem ainda mais a utilização do gênero para os mais diversos fins.

Atualmente o eucalipto é o gênero mais empregado em reflorestamento no Brasil. Em São Paulo, Minas Gerais, Rio Grande do Sul, Pernambuco e Rio de Janeiro encontra-se as maiores áreas plantadas, enquanto, nos outros estados, o plantio ocorre em menor escala (ANDRADE, 1961 apud NÉRI, 1998).

3.5 – Aplicações para diversas espécies de Eucaliptos

Devido as suas diversa aplicações o cultivo da madeira de eucaliptos se

tornou uma fonte de renda para muitas famílias. Essas aplicações podem variar entre regiões e tipos de clima. 3.5.1 Aplicações em função da espécie:

• Celulose: E. alba, E. dunnii, E. globulus, E. grandis, E. saligna, E. urophylla e E. grandis x E. urophylla (híbrido).

• Lenha e carvão: E. brassiana, E. camaldulensis, E. citriodora, E. cloeziana, E.

crebra, E. deglupta, E. exserta, E. globulus, E. grandis, E. maculata, E. paniculata,

  • E. pellita, E. pilularis, E. saligna, E. tereticornis, E. tesselaris e E. urophylla.

• Serraria: E. camaldulensis, E. citriodora, E. cloeziana, E. dunnii, E. globulus, E. grandis, E. maculata, E. maidenii, E. microcorys, E. paniculata, E. pilularis, E. propinqua, E. punctata, E. resinifera, E. robusta, E. saligna, E. tereticornis e E. urophylla.

• Móveis: E. camaldulensis, E. citriodora, E. deglupta, E. dunnii, E. exserta, E. grandis, E. maculata, E. microcorys, E. paniculata, E. pilularis, E. resinifera, E. saligna e E. tereticornis.

• Laminação: E. botryoides, E. dunnii, E. grandis, E. maculata, E. microcorys, E. pilularis, E. robusta, E. saligna e E. tereticornis.

• Caixotaria: E. dunnii, E. grandis, E. pilularis e E. resinifera.

• Construções: E. alba, E. botryoides, E. camaldulensis, E. citriodora, E. cloeziana,

  • E. deglupta, E. maculata, E. microcorys, E. paniculata, E. pilularis, E. resinifera, E.

robusta, E. tereticornis e E. tesselaris.

• Dormentes: E. botryoides, E. camaldulensis, E. citriodora, E. cloeziana, E. crebra,

  • E. deglupta, E. exserta, E. maculata, E. maidenii, E. microcorys, E. paniculata, E.

pilularis, E. propinqua, E. punctata, E. robusta e E. tereticornis.

• Postes: E. camaldulensis, E. citriodora, E. cloeziana, E. maculata, E. maidenii, E. microcorys, E. paniculata, E. pilularis, E. punctata, E. propinqua, E. tereticornis e

  • E. resinifera.

• Estacas e moirões: E. citriodora, E. maculata e E. paniculata.

• Óleos essenciais: E. camaldulensis, E. citriodora, E. exserta, E. globulus, E. smithii e E. tereticornis.

• Taninos: E. camaldulensis, E. citriodora, E. maculata, E. paniculata e E. smithii.

  • 3.5.2 Aplicação em função do clima

• Úmido e quente: E. camaldulensis, E. deglupta, E. robusta, E. tereticornis e E. urophylla.

• Úmido e frio: E. botryoides, E. deanei,

E.

dunnii, E.

globulus, E. grandis, E.

maidenii, E. paniculata, E. pilularis, E. propinqua, E. resinifera, E. robusta, E.

saligna e E. viminalis.

• Subúmido úmido: E. citriodora, urophylla.

E. grandis,

E.

saligna, E.

tereticornis

e

E.

• Subúmido seco: E. camaldulensis, E. citriodora, E. cloeziana, E. maculata, E. pellita, E. pilularis, E. pyrocarpa, E. tereticornis e E. urophylla.

• Semiárido: E. brassiana, E. camaldulensis, E. crebra, E. exserta, E. tereticornis e

  • E. tessalaris.

Espécies de eucalipto indicadas em função do solo:

• Argilosos: E. citriodora, E.

cloeziana,

E.

dunnii,

E.

grandis, E.

maculata, E.

paniculata E. pellita, E. pilularis, E. pyrocarpa, E. saligna, e E. urophylla.

• Textura média: E. citriodora, E. cloeziana, E. crebra, E. exserta, E. grandis, E. maculata, E. paniculata, E. pellita, E. pilularis, E. pyrocarpa, E. saligna, E. tereticornis e E. urophylla.

• Arenosos: E. brassiana, E. camaldulensis, E. deanei, E. dunnii, E. grandis, E. robusta E. saligna, E. tereticornis e E. urophylla.

• Hidromórficos: E. robusta.

• Distróficos: E. alba, E. camaldulensis, E. grandis, E. maculata, E. paniculata, E. pyrocarpa e E. propinqua.

3.6 – Eucalipto Citriodora

O eucalipto citriodora também é conhecido como cheiroso devido ao perfume que exala de suas folhas. Ocorre no Brasil principalmente nos estados de Minas Gerais, São Paulo, Bahia, Maranhão, Pernambuco, Paraíba, o citriodora possui diversas aplicações, entre elas estão: lenha e carvão, serraria, moveis, construções, dormentes, postes, estacas e moirões, óleos essenciais, taninos. Apresenta ótima durabilidade natural e tratabilidade química. Altamente resistente ao apodrecimento é excelente para serraria, no entanto, requer o uso de técnicas apropriadas de desdobro para minimizar os efeitos das tensões de crescimento. É uma madeira difícil de secar, característica das espécies de eucaliptos, para secagem em estufa o tratamento deve ser feito através de programas suaves com baixas temperaturas e alta umidade relativa.

Principais propriedades físicas e mecânica são:

PROPRIEDADES FÍSICAS Densidade de massa (r):

aparente a 15% de umidade (rap, 15): 1 040 kg/m³

básica (r básica): 867 kg/m³

Contração:

radial: 6,6 %

tangencial: 9,5 %

volumétrica: 19,4 %

PROPRIEDADES MECÂNICAS Flexão Resistência – f

Madeira verde (MPa): 111,8

Madeira a 15 % de umidade (MPa): 121,4

Limite de Proporcionalidade – madeira verde (MPa): 47,2

Módulo de Elasticidade – madeira verde (MPa): 13 337

Compressão paralela às fibras ou Resistência – fc0

Madeira verde (MPa): 51,1

Madeira a 15 % de umidade (MPa): 62,8

Limite de Proporcionalidade - madeira verde (MPa): 33,7 Módulo de Elasticidade – madeira verde (MPa): 15 867 Coeficiente de influência de umidade (%): 4,7

3.7 – Tipos de corte

Segundo PEARSON (1977) corte convencional é definido como sendo a ação de uma ferramenta sobre o material a ser cortado produzindo ou não partículas de tamanhos variados. O processo de corte é baseado na tensão de ruptura, envolvendo tensões de compressão, cisalhamento, flexão e tração do material. O corte pode ainda ser definido como um processo mecânico de divisão de um corpo ao longo de uma linha predeterminada utilizando uma ferramenta de corte.

Hoje, diversos tipos de cortes são utilizados nos mais diversos segmentos da industria. Segundo PEARSON (1977), os tipos de corte podem ser definidos como:

3.7.1

– Corte sólido:

A tensão de cisalhamento neste tipo de corte desenvolve-se em toda a seção do material depois de iniciar o contato, suficientemente grande para criar simultâneas rupturas nesta. Este tipo de corte é esperado em materiais de elevado módulo de elasticidade a compressão, com igual tensão de cisalhamento em todas direções e com velocidade de corte relativamente baixa. Isto é um tipo comum de cisalhamento de ruptura em materiais como metais, granito ou solo duro.

3.7.1 – Corte sólido: A tensão de cisalhamento neste tipo de corte desenvolve-se em toda a

Figura 3.4 – Esquema de corte sólido PEARSON (1977)

  • 3.7.2 – Corte plástico:

Especialmente no começo do corte a tensão principal local desenvolve-se imediatamente abaixo do ponto de contato com o gume, o qual pode exceder a tensão do material, resultando no local deformação plástica ou fluxo do corpo. O tamanho da área afetada depende principalmente da extensão do gume ou raio do gume ( sharpness) .

Figura 3.5 – Esquema de corte plástico PEARSON (1977) 3.7.3 – Corte sólido por compressão: Para

Figura 3.5 – Esquema de corte plástico PEARSON (1977)

  • 3.7.3 – Corte sólido por compressão:

Para material com seção tubular ou que contém o núcleo mole, o corte das

fibras é normalmente precedido por uma fase de compressão, durante o qual há um colapso da cavidade interna, antes que qualquer fibra seja cortada.

Figura 3.5 – Esquema de corte plástico PEARSON (1977) 3.7.3 – Corte sólido por compressão: Para

Figura 3.6 – Esquema de corte sólido por compressão PEARSON (1977)

  • 3.7.4 – Corte por tração localizada:

Em materiais biológicos constituídos por resistentes fibras ou colênquima / casca envolvendo e apoiando em um material macio entre as fibras, o corte pode ocorrer em ruptura gradual por tração das fibras. O ponto de carga do gume irá empurrar a fibra para dentro da parte do material macio. A fibra adquire somente melhor suporte da célula adjacente e deva levar consigo a carga de tensão, desde

então estas

fibras

são

finalmente

ancoradas

mais

adiante

fora

do gume.

Finalmente a ruptura por tração ocorre e a carga irá se transferir para a próxima

fibra.

então estas fibras são finalmente ancoradas mais adiante fora do gume. Finalmente a ruptura por tração

Figura 3.7 – Esquema de corte por tração localizada PEARSON (1977)

3.7.8 – Corte por cunha:

Se a faca ou a contra faca é afiada com um pequeno ângulo do gume e o atrito nos lados da faca é baixo, forças perpendiculares no movimento da faca podem ser criadas, suficientemente capaz de separar o material por uma tração perpendicular ao corte. A ruptura ocorre à frente da ferramenta de corte. Este tipo de corte é sempre precedido por algumas outras formas de deformação do material e pode ser chamado de “cut splitting” corte por rachadura do material.

Figura 3.8 – Esquema de corte por cunha PEARSON (1977) 3.7.9 – Corte por Flexão: Se

Figura 3.8 – Esquema de corte por cunha PEARSON (1977)

3.7.9 – Corte por Flexão:

Se a folga entre a faca e a contra faca for grande, a força pode criar um substancial momento fletor em torno do gume da contra faca. A ruptura final do material pode ocorrer por flexão, precedida da compressão

Figura 3.8 – Esquema de corte por cunha PEARSON (1977) 3.7.9 – Corte por Flexão: Se

Figura 3.9 – Esquema de corte por flexão PEARSON (1977)

3.7.10 – Corte por “Tearing” (partir/rasgar) Para uma grande folga entre a faca e a contra faca, o material pode não vir a romper por flexão, mas por esmagamento do mesmo. No movimento contínuo da faca as forças de atrito ao redor do gume podem se tornar suficientemente

grande para rasgar o material, especialmente depois que o material foi submetido a um esmagamento.

grande para rasgar o material, especialmente depois que o material foi submetido a um esmagamento. Figura

Figura 3.10 – Esquema de corte por “Tearing” (partir/rasgar) PEARSON (1977)

3.7.11 – Corte por raspagem “Scraping” Se a faca tem um movimento com valor pequeno ou negativo do ângulo de saída da ferramenta (ângulo de ataque), e o ângulo de inclinação (slant) do material for também muito grande, o resultado pode ser o deslizamento (raspagem, Figura 3.11) ao longo da superfície ao invés de penetração perpendicular do material. O corte pode ser iniciado onde um aumento da força de contato é combinada com um ponto de baixa resistência a ruptura do material.

Figura 3.11 – Esquema de corte por raspagem “Scraping” PEARSON (1977) 3.7.12 – Corte por fatiamento

Figura 3.11 – Esquema de corte por raspagem “Scraping” PEARSON (1977)

3.7.12 – Corte por fatiamento “Slicing” Se no movimento prosseguido do gume tiver uma componente ao longo do gume, um deslizamento pode também ocorrer ao longo do gume. Isto é denominado um corte oblíquo para pequenos valores do ângulo oblíquo. Para valores do ângulo oblíquo entre 45 e 90o o corte é denominado corte por fatiamento.

Figura 3.11 – Esquema de corte por raspagem “Scraping” PEARSON (1977) 3.7.12 – Corte por fatiamento

Figura 3.12 – Esquema de corte por fatiamento “Slicing”” PEARSON (1977)

3.8 – Tipos de corte na madeira

Existem dois tipos básicos de corte na madeira, o ortogonal e o periférico. O corte ortogonal pode ser entendido pela notação definida por MCKENZIE (1960, Figura 3.13), utilizando dois numerais, onde o primeiro é ângulo entre a aresta principal da ferramenta de corte e as fibras da madeira e o segundo o ângulo entre a direção de corte e as fibras da madeira, sendo definidos três tipos de corte 90 - 0, 90 - 90 e 0. No corte ortogonal o fio de corte da ferramenta é perpendicular à direção de movimento da peça de madeira. Exemplo de corte ortogonal é o tipo de corte realizado pelas serras de fita. No corte periférico a ferramenta de corte é instalada em um cabeçote rotativo, a fim de se obter um mesmo cilindro de corte. As operações de aplainamento, fresamento e torneamento são exemplos de corte periféricos, mas são situações de trabalhos bem próximas de um corte ortogonal.

3.8 – Tipos de corte na madeira Existem dois tipos básicos de corte na madeira, o

Figura 3.13 – Principais tipos de corte ortogonal (HOADLEY apud NÉRI,1998)

WOODSON e KOCH (1970) definiram uma simbologia padrão para as forças e ângulos de corte ortogonal como pode ser visto na Figura 3.14.

WOODSON e KOCH (1970) definiram uma simbologia padrão para as forças e ângulos de corte ortogonal

Figura 3.14 – Ângulos de corte e componentes das forças (Adaptada de WOODSON e KOCH, 1970)

Onde:

γ = ângulo de saída - é o ângulo entre a superfície de saída da ferramenta de corte e um plano perpendicular à superfície usinada. α - ângulo de folga - ângulo formado entre a superfície principal de folga e a superfície usinada da peça. β - ângulo de cunha da ferramenta – ângulo entre a superfície de saída da ferramenta e a superfície de folga da cunha de corte. h - espessura de corte – espessura calculada do cavaco a ser removido, tendo em vista que a espessura real do cavaco varia durante o corte. Essa espessura é medida normalmente à superfície de corte e segundo a um plano perpendicular à direção de corte.

L - largura de corte – É a largura calculada da seção transversal do cavaco. No corte ortogonal esta largura corresponde ao comprimento da aresta de corte da ferramenta. Fn - força normal - componente perpendicular à força paralela e perpendicular à superfície gerada; Fp - força paralela: componente que age paralelamente ao movimento relativo da ferramenta; Fa - força de atrito - força entre a superfície da ferramenta de corte e o cavaco produzido; Fl - força lateral – componente perpendicular ao plano formado pelas forças paralela e normal.

3.9 – Processamento da madeira

Mesmo com todos os recursos disponíveis para a caracterização físico e mecânica dos diversos tipos de madeira explorada no Brasil, podendo citar uma delas como a elaboração da Norma de Projetos de Estruturas de Madeiras (NBR 7190/1997), a área de torneamento no Brasil é muito carente de conhecimentos básicos e de mão de obra especializada , esses processos poderiam ser melhorados se algumas considerações fossem levadas em conta, como as características e especificações da madeira a ser processada ou usinada, a espécie trabalhada e os parâmetros de corte mais adequados para esse processamento, assim agregando valor e mais qualidade ao produto final, conseqüentemente aumentando a eficiência do processo de produção.

3.10 – Parâmetros de Corte

Segundo WOODSON e KOCH (1970), alguns parâmetros relacionados ao corte da madeira interferem na usinagem. Esses parâmetros são:

  • a) Forças de corte

Para melhor compreensão do comportamento da madeira à usinagem nos diferentes processos de corte, um dos parâmetros fundamentais a estudar são as

forças de corte geradas durante o processo. A força de corte paralela tem grande importância na determinação da geometria da ferramenta e no dimensionamento da potência requerida das máquinas em uma serraria. A força de corte normal está intimamente relacionada com a qualidade da superfície usinada.

  • b) ângulo de saída (γ)

Normalmente as forças de corte decrescem com aumento de γ. Para cada espécie

deverá existir uma faixa ótima para o ângulo de saída, na qual será obtida a melhor qualidade de superfície.

  • c) ângulo de folga (α)

Este ângulo deverá ter um valor mínimo que permita a redução do contato da

superfície de folga da ferramenta com a peça da madeira.

  • d) ângulo de cunha (β)

Este ângulo está relacionado à resistência da ferramenta de corte ao choque e ao desgaste.

  • e) espessura de corte (h)

As forças de corte estão relacionadas direta e proporcionalmente à espessura de corte.

  • f) Orientação das fibras em relação ao corte

A fibra na madeira é o elemento que apresenta maior resistência ao corte. Tanto a

inclinação das fibras em relação ao plano de corte quanto a direção de corte escolhida, influenciam no módulo das forças de usinagem.

  • g) afiação da ferramenta de corte

O estado de afiação da ferramenta de corte pode afetar as forças de corte e também a qualidade do corte. Se a ferramenta não está bem afiada ou desgastada, o ângulo de saída diminui ou se torna negativo, produzindo um afundamento na superfície da madeira que ocasiona o aparecimento de forças de atrito elevadas. Neste caso as forças de corte tornamse também maiores. O desgaste das ferramentas de corte dá origem ao defeito conhecido

com o nome de fibra saliente (“raised grain”), produzida pela diferença de espessura de corte entre a madeira final e inicial.

  • h) atrito entre o cavaco e a superfície de saída da ferramenta de corte

O atrito entre o cavaco e a superfície da ferramenta eleva a energia necessária

para o corte. A força de atrito varia principalmente com o tipo de cavaco, é pouco afetada pela rugosidade na face da ferramenta e sofre menor variação em relação ao ângulo de saída e espessura do cavaco quando comparado à influência do tipo de cavaco e com a espécie de madeira. A estrutura anatômica da madeira é, então, fator determinante na força de atrito (GONÇALVES e RUFFINO, 1993).

  • i) vibração lateral

Quando as fibras da madeira não estão bem alinhadas em relação à direção do

corte, podem surgir forças laterais que provocam vibração e instabilidade no corte.

Corte ortogonal 90-0 Ocorre no processamento

na

direção

paralela

às

fibras no sentido

longitudinal da tora. No corte 90-0, observa-se a formação de três tipos distintos de cavacos (cavaco do tipo I, II e III), cujas nomenclaturas foram definidos por FRANZ (1958).

1)

Cavaco do tipo I

As etapas de formação são:

  • a) compressão paralela às fibras;

  • b) abertura de fenda à frente da aresta de corte da ferramenta;

  • c) ruptura por fendilhamento seguindo a direção das fibras;

  • d) o fendilhamento continua até que os esforços

de flexão se tornam

o fator

limitante e o cavaco se quebra como se fosse uma viga engastada;

  • e) um outro ciclo se inicia.

As características do cavaco tipo I são:

  • a) fragmentação da fibra;

  • b) baixo

requerimento

de

energia

devido

a

menor

resistência

à

tração

perpendicular às fibras ou fendilhamento.

 
  • c) baixo desgaste da ferramenta de corte.

O fio da ferramenta

de corte

não

trabalha muito, já que a ruptura se produz à frente da aresta de corte.

2)

Cavaco do tipo II

Os fatores que favorecem a formação do cavaco tipo II são:

  • a) pequenas espessuras de corte;

  • b) teores de umidade intermediários;

  • c) ângulos de saída variando de 5o a 20o.

3) Cavaco do tipo III

Os fatores que favorecem a formação do tipo III são:

  • a) pequenos ângulos de saída (γ);

  • b) fio de corte da ferramenta muito desgastado;

  • c) coeficiente de atrito elevado entre o cavaco e a face do instrumento cortante.

Corte Ortogonal 90-90

O corte 90-90 ou corte perpendicular às fibras, é um tipo de corte muito na indústria de processamento de madeiras, tanto no desdobro primário quanto no desdobro secundário. As serras de fita, respigadeiras (máquinas que produzem as ligações por encaixe “macho-fêmea”) são exemplos de máquinas que trabalham com esse tipo de corte. O cavaco no corte 90-90 e composto de um cordão de pequenos fragmentos retangulares de madeira o qual se denomina de falha (HOADLEY,

1980).

Vantagens:

É o parâmetro de medição mais utilizado em todo o mundo;

É aplicável à maioria dos processos de fabricação;

Devido a sua grande utilização, quase todos os equipamentos apresentam

esse parâmetro; Os riscos superficiais inerentes ao processo não alteram muito seu valor. Para a maioria das superfícies, o valor da rugosidade nesse parâmetro está de acordo com a curva de Gauss, que caracteriza a distribuição de amplitude.

Desvantagens:

Nenhuma distinção é feita entre picos e vales;

Para alguns processos de fabricação com freqüência muito alta de vales ou picos, como é o caso dos sinterizados, o parâmetro não é adequado, já que a distorção provocada pelo filtro eleva o erro a altos níveis.

3.11 – Rugosidade

3.11.1 – Rugosidade Máxima (Ry)

Está

definido como o maior valor das rugosidades parciais (Zi) que se

apresenta no percurso de medição (lm).

∑ É aplicável à maioria dos processos de fabricação; ∑ Devido a sua grande utilização, quase

Figura 3.15 - Rugosidade Máxima

Aplicações da Rugosidade Máxima:

Superfície de vedação;

Assentos de anéis de vedação;

Superfícies dinamicamente carregadas;

Tampões em geral;

Parafusos altamente carregados;

Superfícies de deslizamento em que o perfil efetivo é periódico.

Vantagens:

Informa sobre a máxima deteriorização da superfície vertical da peça;

É de fácil obtenção quando o equipamento de medição fornece o gráfico da

superfície; Tem grande aplicação na maioria dos paises;

Fornece valores complementares ao parâmetro Ra.

Desvantagens:

Nem todos os equipamentos fornecem o parâmetro. E, para avaliá-lo por

meio de um gráfico, é preciso ter certeza de que o perfil registrado é um perfil de rugosidade. Caso seja o perfil efetivo, deve ser feita uma filtragem gráfica; Pode dar uma imagem errada da superfície, pois avalia erros que muitas vezes não representam a superfície como um todo.

Individualmente, não apresenta informações suficientes a respeito da superfície, isto é, não informa o formato da superfície. Então diversas formas de rugosidade podem ter o mesmo valor em Ry.

Aplicações da Rugosidade Máxima: ∑ Superfície de vedação; ∑ Assentos de anéis de vedação; ∑ Superfícies

Figura 3.16 – Formas de rugosidade máxima

3.11.2 – Rugosidade Total (Rt)

Corresponde á distancia vertical entre o pico mais alto e o vale mais profundo no comprimento de avaliação (lm), independentemente dos valores de rugosidade parcial (Zi).

3.11.2 – Rugosidade Total (Rt) Corresponde á distancia vertical entre o pico mais alto e o

Figura 3.17 - Rugosidade Total

Aplicações Rugosidade Total:

Superfície de vedação;

Assentos de anéis de vedação;

Superfícies dinamicamente carregadas;

Tampões em geral;

Parafusos altamente carregados;

Superfícies de deslizamento em que o perfil efetivo é periódico.

Vantagens:

É mais rígido na avaliação que o Ry, pois considera todo o comprimento de

avaliação e não apenas o comprimento de amostragem ; O parâmetro Rt tem o mesmo emprego do Ry, mas com maior rigidez, pois

considera o comprimento de amostra igual ao comprimento de avaliação; É mais fácil para obter o gráfico de superfície do que com o parâmetro Ry;

Tem todas as vantagens indicadas para o Ry.

Desvantagens:

Ema alguns casos, a rigidez de avaliação leva a resultados enganosos.

3.11.3 – Rugosidade de Profundidade Média (Rz)

Rzi rugosidade de profundidade é a distância vertical entre o pico mais alto e o mais profundo vale dentro de uma amostragem de comprimento. Rz Rugosidade de profundidade média é a média aritmética dos Rzi em amostragem consecutivas, ou seja, é a soma dos valores absolutos das ordenadas dos pontos de maior afastamento, acima e abaixo da linha média, existentes no cut off (comprimento de amostragem). Na representação gráfica do perfil, esse valor corresponde à altura entre os pontos máximo e mínimo do perfil, no comprimento de amostragem (le).

3.11.3 – Rugosidade de Profundidade Média (Rz) Rzi rugosidade de profundidade é a distância vertical entre

Figura 3.18 - Rugosidade de Profundidade Média

Aplicações da rugosidade de profundidade media:

Pontos isolados não influenciam na função da peça a ser controlada. Por :

superfícies de apoio e de deslizamento, ajustes prensados etc.; exemplo; Em superfícies onde o perfil é periódico e conhecido.

Vantagens:

Informa a distribuição média da superfície vertical;

É de fácil obtenção em equipamentos que fornecem gráficos;

Desvantagens:

Em perfis periódicos, define muito bem a superfície;

Riscos isolados serão considerados apenas parcialmente, de acordo com o

número de pontos isolados.

Pontos isolados não influenciam na função da peça a ser controlada. Por :

superfícies de apoio e de deslizamento, ajustes prensados etc.; exemplo; Em superfícies onde o perfil é periódico e conhecido.

3.11.4 – Rugosidade média do terceiro pico e vale (R 3 Z)

Consiste na média aritmética dos valores de rugosidade parcial (3Zi), correspondentes a cada um dos cinco módulos (cut off ). Em cada módulo foram traçadas as distâncias entre o terceiro pico mais alto e o terceiro vale mais fundo, em sentido paralelo à linha média.

∑ É de fácil obtenção em equipamentos que fornecem gráficos; Desvantagens: ∑ Em perfis periódicos, define

Figura 3.19 - Rugosidade de Profundidade Média

Aplicações:

Superfícies de peças sinterizadas;

Peças fundidas e porosas em geral.

Vantagens:

Desconsidera picos e vales que não sejam representativos da superfície.

Caracteriza muito bem uma superfície que mantém certa periodicidade do

perfil ranhurado. É de fácil obtenção com equipamento que forneça gráfico.

Desvantagens:

Não possibilita informação sobre a forma do perfil nem sobre a distância

entre ranhuras; Poucos equipamentos fornecem o parâmetro de forma direta.

  • 3.12 – Efeito Hall

  • 3.13 – Máquinas CNC

Basicamente as máquinas CNC são: FRESADORAS e TORNOS controlados

por computadores.

As máquinas CNC além de um computador possuem as seguintes partes:

  • 1. Fusos de esferas recirculantes - são eixos precisos sem folga nos mancais;

  • 2. Motores de CC - corrente contínua de potência;

  • 3. Tacogeradores (CC) - medem a velocidade angular dos motores;

  • 4. Encoders - medem o deslocamento angular dos eixos com muita precisão;

  • 5. Régua digital - substitui o encoder, medem o deslocamento linear dos eixos;

  • 6. Motor Drive - modulo de potência cuja saida é ligada aos motores de CC.

Recebem do CNC um sinal analógico de -10V 'a +10V que informa a velocidade e

direção do eixo. Recebe também o sinal de saída do Taco gerador, que fornece um feedback da velocidade do eixo, controlando o motor de forma a manter a velocidade, mesmo quando a carga varia;

  • 7. CNC, computador que a partir de um programa do usuário com os comandos

para a produção da peça, comanda todos os eixos ao mesmo tempo. As entradas são o programa e os sinais dos encoders (ou réguas digitais). As saídas são sinais

analógicos de -10V 'a +10V ligadas ao MOTOR DRIVE. O CNC vai gerando a posição dos eixos, ligados aos Motor Drives, que acionam os Motores CC, que giram os eixos, que giram os encoders (ou réguas), que fornecem ao CNC a posição real dos eixos.; 8. Fins de curso - quando a máquina é ligada, o CNC manda todos os eixos para uma posição de referência, até acionarem todos os fins de curso (um por eixo), a partir dai o CNC sabe onde está cada um dos eixos, existe um certo erro de décimos de milímetros, porque os fins de curso não são muito precisos. Portanto é necessário zerar manualmente todos os eixos. Mas uma referência razoável é obtida.

CNC são as iniciais de Computer Numeric Control ou em Português Controle Numérico Computarizado. É um controlador numérico que permite o controle de máquinas, é utilizado principalmente em Centros de Maquinagem. Permite o controle simultâneo de vários eixos, através de uma lista de movimentos escrita num código específico (código G). O CNC foi desenvolvido na década de 1940, e o mesmo é considerado uma evolução dos controladores numéricos. A utilização de CNC's permite a produção de peças complexas com grande precisão, especialmente quando associado a programas de CAD/CAM.

Vantagens A introdução do CNC na indústria mudou radicalmente os processos industriais. Curvas são facilmente cortadas, complexas estruturas com 3 dimensões tornam- se relativamente fáceis de produzir e o número de passos no processo com intervenção de operadores humanos é drasticamente reduzido. O CNC reduziu também o número de erros humanos (o que aumenta a qualidade dos produtos e diminui o re-trabalho e o desperdício), agilizou as linhas de montagens e tornou-as mais flexíveis, pois a mesma linha de montagens pode agora ser adaptada para produzir outro produto num tempo muito mais curto do que com os processos tradicionais de produção.

4 – MATERIAIS E MÉTODOS

  • 4.1 – Material

Madeira da espécie eucalipto citriodora;

Torno CNC (EMCO Compact 5);

Sistema para aquisição de dados National Instruments;

Medidor de Efeito Hall;

Software para tratamento de dados Labview;

Medidor de rugosidade Taylor Hobson.

  • 4.2 – Metodologia

Com o objetivo de analisar o efeito superficial da madeira usinada nas velocidades de avanço de 40 mm/mim, 70 mm/mim e 100 mm/mim, e nas velocidades de corte de 1200 rpm, 1400 rpm e 1600 rpm, bem como o consumo de energia para cada processo, foi utilizado um torno CNC compacto, de âmbito pedagógico, onde foi utilizado 18 amostras em formato cilíndrico de eucaliptos citriodora. Para cada nove amostras foi utilizado uma ferramenta diferente, onde foi utilizado dois bedames de aço rápido para os diferentes processos de torneamento da madeira. Para se obter o consumo de energia para cada processo foi utilizado um medidor de efeito hall devidamente ligado a uma interface de conversão de sinal para que esses sinais fossem transmitidos para um computador e gerassem gráficos para uma melhor analise do comportamento da potencia em cada momento da usinagem da madeira. Após a usinagem completa das peças foi utilizado um medidor de rugosidade com ponta de diamante da marca Taylor Hobson, onde para cada ponto usinado na devida velocidade de corte e de avanço formam feitas 6 medições em diferentes e aleatórios pontos da peça.

Com todos os dados medidos foram feitas as devidas comparações entre a qualidade da peça, o consumo de energia e as melhores velocidades de corte e de avanço.

  • 4.3 – Matéria prima

Para o experimento foi utilizado 18 corpos de prova de eucalipto citriodora cortados em forma cilíndrica , com um raio de 25 mm e comprimento de 250 mm conforme demonstrados na Figura 4.1.

  • 4.4 – Torno CNC

Com os corpos de prova devidamente dimensionados, foi utilizado um torno CNC da marca EMCO modelo compct 5, Figura 4.2, para usinagem de cada peça

na sua devida velocidade de avanço e velocidade de corte.

Com todos os dados medidos foram feitas as devidas comparações entre a qualidade da peça, o

Figura 4.2 – Torno CNC EMCO Compat 5

Com as peças devidamente cortadas nas dimensões corretas, foi fixado a peça à castanha do torno, Figura 4.3 e Figura 4.4, e foi escrito o programa a ser executado pelo torno CNC, Tabela 4.1 e Figura 4.5.

O bedame de corte da madeira foi fixado ao porta ferramenta do torno CNC a uma distancia 2500 mm da peça a ser usinada, Figura 4.6 e 4.7.

O bedame de corte da madeira foi fixado ao porta ferramenta do torno CNC a uma

Figura 4.3 - Castanha do torno (fonte: Stoeterau (2004)).

Peça fixada ao torno CNC pronta para ser usinada nas velocidades de 1200, 1400 e 1600 rpm para o corte e de 40, 70 e 100 mm/mim para o avanço da ferramenta, Figura 4.4.

Figura 4.4 – Peça presa a castanha do torno CNC Antes iniciar o processo de usinagem

Figura 4.4 – Peça presa a castanha do torno CNC

Antes iniciar o processo de usinagem e torneamento da peça de eucalipto citriodora foi fixado a ferramenta de corte o porta ferramenta do torno CNC, Figura

4.6.

Ferramentas utilizadas no processo de usinagem e torneamento das peças de eucalipto citriodora, Figura 4.7, para esse processo foram utilizadas dois bedames de aço rápido.

Figura 4.4 – Peça presa a castanha do torno CNC Antes iniciar o processo de usinagem

Figura 4.7 – Bedames de aço rápido