SISTEMA SCADA PARA EL PROCESO DE PRODUCCIN DE AZCAR BASADO EN EL ESTNDAR ISA-88

Ibelsy Victoria Rondn M. Laboratorio de Sistemas Distribuidos y Automatizacin Industrial, Escuela de Ingeniera de Sistemas, Universidad de Los Andes, Mrida, Venezuela, karlaquintero@ula.ve. Karla Rossa Quintero G. Laboratorio de Sistemas Distribuidos y Automatizacin Industrial, Escuela de Ingeniera de Sistemas, Universidad de Los Andes, Mrida, Venezuela, ibelsy@ula.ve. Edgar Alfonso Chacn R. Laboratorio de Sistemas Distribuidos y Automatizacin Industrial, Escuela de Ingeniera de Sistemas, Universidad de Los Andes, Mrida, Venezuela, echacon@ula.ve. Oscar Amaury Rojas A. Grupo en Automtica Industrial, Departamento de Electrnica, Instrumentacin y Control, Universidad del Cauca, Popayn, Colombia, orojas@unicauca.edu.co

Resumen
En este artculo se presentan los resultados del diseo, especificacin y validacin del sistema SCADA para el proceso de produccin de azcar basado en el estndar ISA-88, ofreciendo una visin clara y concisa sobre como especificar las funciones, las caractersticas tcnicas y los componentes hardware y software de un Sistema de Adquisicin, Control y Supervisin para el proceso de produccin de azcar en un central azucarero a partir del modelo fsico, el modelo de control de procedimiento, el modelo de proceso y el modelo de actividades de control. El trabajo permite evidenciar cmo al acogerse a los estndares internacionales de integracin empresarial, las empresas del sector azucarero reducen el tiempo de especificacin del sistema SCADA y por tanto el tiempo de desarrollo de sus proyectos de ingeniera. Palabras Claves: Integracin de Sistemas Empresariales, Modelado de Sistemas de Produccin, Sistemas SCADA, ISA-88, Control de Procesos Batch.

1 - INTRODUCCIN
El uso de sistemas de supervisin, control y adquisicin de datos (SCADA, del ingls Supervisory Control and Data Acquisition) y de sistemas de control de procesos se hizo popular en la dcada de los 60 debido a la necesidad existente de obtener mayor eficiencia en el monitoreo, la supervisin y el control del estado de equipos remotos. Desde entonces, los sistemas SCADA han tenido numerosas aplicaciones, siendo la principal de ellas la automatizacin de procesos industriales. Durante la dcada pasada surgieron varias iniciativas con el propsito de proporcionar un criterio comn acerca del problema de la automatizacin de los procesos de produccin y que lograra una estandarizacin de los sistemas. Producto de estos esfuerzos se ha posicionado el desarrollo del estndar ISA-88 por parte de un comit de la Divisin de Prcticas y Estndares (comit SP88) de la Sociedad Internacional de Automatizacin, ISA (International Society of Automation). Aunque el propsito inicial de ISA-88, se fundament en proveer la terminologa y los modelos para aplicar prcticas apropiadas para en el diseo y especificacin de sistemas de control de procesos Batch, su constante desarrollo y actualizacin ha extendido su alcance para reportar beneficios a industrias con ambientes de produccin continua y discreta, lneas de empaquetado y otras aplicaciones de manufactura (ISA, 2009). A pesar de estos relevantes aportes, el diseo, la especificacin y la implementacin de los sistemas SCADA no se realiza acogindose a las buenas prcticas ofrecidas por los estndares internacionales, lo cual origina soluciones deficientes y limitadas que le impiden al sistema SCADA, y

por lo tanto a la solucin de automatizacin, cumplir a cabalidad su objetivo fundamental: la integracin y optimizacin de los procesos de produccin. En este artculo se presentan los resultados del diseo, especificacin y validacin de un sistema SCADA para el proceso de produccin de azcar basado en el estndar ISA-88. En la seccin 2 se presentan de manera general los conceptos y modelos del estndar ISA-88 aplicado al proceso de produccin del caso de estudio, en la seccin 3 se presenta la conceptualizacin de las funcionalidades del Sistema SCADA, en la seccin 4 se explica detalladamente el diseo y la especificacin de las caractersticas tcnicas y los componentes hardware y software del Sistema SCADA al caso de estudio y finalmente en la seccin 5 se incluyen las conclusiones del trabajo.

2 MODELOS DEL ESTANDAR ISA-88 APLICADOS AL PROCESO DE PRODUCCIN DEL CENTRAL AZUCARERO
Cuando se estudian los componentes de los sistemas de produccin se pueden evidenciar de manera general tres niveles principales, los cuales llevan a cabo funciones en un rea de accin especfica y de acuerdo un tipo de responsabilidades establecidas. Estos niveles corresponden al Sistema de Negocios & Logstica conformado por los componentes de las soluciones de planificacin de recursos empresariales, el nivel de Administracin de Operaciones de Manufactura, y el nivel de Control, Supervisin y transformacin de productos del proceso de produccin donde tienen impacto las soluciones de sistemas SCADA, tal como se muestra en la Figura 1.

Figura 1. Pirmide de Automatizacin Industrial En este marco conceptual, el estndar ISA-88 propone prcticas apropiadas que definen qu hacer, en trminos del modelado del proceso de produccin, ayudando a las empresas del sector industrial a mantener flexibilidad en la produccin, proporcionando modelos y terminologa para la estructuracin del proceso de produccin y para el control y uso eficiente de los recursos instalados en la empresa. De esta manera, la aplicacin del estndar ISA-88 tiene un impacto directo en las funciones que debe soportar el sistema SCADA y su interaccin con el nivel de Administracin de Actividades de Manufactura. Los modelos propuestos en el estndar ISA-88 corresponden al Modelo Fsico, el Modelo de Control de Procedimientos, el Modelo de Proceso y el Modelo de Actividades de Control. A continuacin se presenta el resultado de la aplicacin de estos modelos para obtener un esquema comn y consistente en el diseo y la operacin del proceso de produccin de azcar del central azucarero. Es de aclarar que no se detallar la forma y el procedimiento en la obtencin de dichos modelos debido a que no es el objetivo del presente artculo. Esta informacin detallada puede consultarse en (Chacn, et al. 2009).

2.1 Modelo Fsico

Uno de los aspectos ms crticos en un proyecto de automatizacin es la jerarquizacin del proceso y el grado de independencia que se logre entre sus actividades de procesamiento, lo cual convierte a la divisin fsica del sistema en una actividad compleja y altamente dependiente de los requerimientos del medio especfico donde se realiza el proceso de produccin. Es as como, una subdivisin inconsistente o inapropiada puede comprometer la efectividad de la implementacin modular de los procesos de produccin detallados en las recetas (Rojas, O. and Chacn, E., 2007). El principal objetivo del Modelo Fsico propuesto por el estndar ISA-88 es estructurar los activos fsicos de la empresa, incluyendo los equipos, el talento humano y el financiero. Esta subdivisin debe realizarse teniendo en cuenta las caractersticas y perfiles de los recursos que se requieren para desarrollar cada una de las operaciones y acciones del proceso de produccin, debindose identificar claramente la capacidad de procesamiento, almacenamiento y la funcin especfica que cumplen dentro de la cadena de valor. Para cumplir este objetivo, el modelo fsico del estndar ISA-88 define una jerarqua de equipos, especficamente utilizados en el proceso de produccin, agrupando los recursos de la empresa con referencia a siete niveles. Los tres niveles superiores (Empresa, Sitio y rea) se encuentran fuera del enfoque del estndar ISA-88 debido a que son los encargados de soportar las decisiones corporativas de la empresa. Por lo tanto, en el estndar se jerarquizan los equipos de la empresa en trminos de clulas, unidades, mdulos de equipo y mdulos de control (ISA-88, 1995). En el nivel de abstraccin utilizado para modelar el proceso de produccin del central azucarero se ha considerado el conjunto de activos fsicos asociados a toda la cadena de valor como una sola clula y a partir de esta, se clasifican todos los dems componentes fsicos hasta llegar a identificar los recursos ms elementales, definindose de esta manera los mdulos de control. Este enfoque, permite estructurar los recursos de la empresa de forma completa, evitando un nfasis exagerado y poco til en la definicin de detalles mnimos asociados a los niveles inferiores de la jerarqua de equipos. Es as como se obtiene el modelo fsico del central azucarero que se muestra en la Figura 3.

Figura 3. Modelo Fsico ISA-88 aplicado al central azucarero. Con la identificacin general de la clula de proceso mostrada en la figura 3, se procede a realizar la identificacin de cada una de las cuatro (4) unidades que la componen, para obtener la jerarqua dada

por los mdulos de equipo y los mdulos de control. A manera de ejemplo, en la figura 4 se presenta el modelo fsico de la Unidad B correspondiente a la obtencin del Jugo de Caa.

Figura 4. Modelo Fsico de la unidad de obtencin de jugo de caa en el central azucarero.

2.2 Modelo de Control de Procedimiento

Mediante el Modelo de Control de Procedimiento del estndar ISA-88 se especifican las acciones que se deben ejecutar en los equipos a travs de secuencias ordenadas, las cuales permiten llevar a cabo una accin orientada al proceso para la obtencin de un producto. Estas acciones se agrupan en estructuras que permiten modelar y especificar de manera adecuada una receta, la cual ser ejecutada sobre el conjunto de equipos definidos en el modelo fsico (Rojas, O. and Chacn, E, 2007). Las acciones de control estn estructuradas en niveles jerrquicos dependiendo de su complejidad, por tanto este modelo est compuesto de: Procedimientos, que constituyen el nivel mas alto de la jerarqua; Procedimientos de unidad, correspondiente a las actividades que se ejecutan completamente dentro de una unidad; Operaciones, que relaciona el orden especfico de fases que define una secuencia de proceso especializado; y Fases, que corresponden al componente mas bajo de la jerarqua y se encargan de la ejecucin del control bsico (ISA-88, 1995). A manera de ejemplo, en la figura 5 se presenta el modelo de control de procedimiento de una de las unidades que componen el proceso de produccin del central azucarero.

Figura 5. Modelo de Control de Procedimiento de la unidad de obtencin de jugo de caa.

2.3 Modelo de Proceso

El modelo de proceso del estndar ISA-88 tiene como objetivo especificar las actividades que se llevarn a cabo en la planta y el orden en que se realizarn, asociando a cada una de estas, los equipos necesarios, ya contenidos en el modelo fsico de la empresa (ISA-88, 1995). En funcin de estos activos fsicos, se realizan los ajustes necesarios en el modelo control de procedimiento de manera que se obtenga el mximo aprovechamiento de los recursos de la empresa, en aras de obtener el producto deseado con la calidad requerida. A manera de ejemplo, en la figura 6 se presenta la estructura del modelo de proceso correspondiente a una parte del procedimiento de la Unidad B, en la que se realiza la obtencin del Jugo de Caa.

Figura 6. Componente del Modelo de Proceso de la unidad de jugo de caa.

2.4 Modelo de Actividades de Control

El modelo de actividades de control de ISA-88 define las funciones, la informacin y los tipos de control que deben estar disponibles para obtener una adecuada administracin del proceso de produccin, aunque el estndar permite agregar actividades realizando modificaciones para obtener un modelo personalizado para cada proyecto de ingeniera. El modelo de las actividades de control, que se presenta en la figura 7, combina seis actividades que estn directamente relacionadas mediante la informacin que fluye entre ellas, estas actividades son: Administracin de recetas, Planeacin y Programacin del Batch, Administracin de informacin de produccin, Administracin de Procesos, Supervisin de Unidad y Control de procesos. Adicionalmente, el modelo incluye la actividad de control Proteccin de personal y Seguridad Industrial para enfatizar la importancia de estos tipos de sistemas en los procesos industriales, pero esta actividad no est contemplada en el desarrollo del estndar (ISA-88, 1995).

Figura 7. Modelo de Actividades de Control del Estndar ISA-88. Un Sistema Administrador de Procesos Batch debe soportar el modelo de actividades de control definido en el estndar ISA-88, de modo que tenga como consecuencia un impacto en las acciones de control ejecutadas sobre el proceso, partiendo de una estrategia de produccin definida en el nivel de administracin de operaciones de manufactura de la empresa (Wonderware, 2004). Por lo tanto, el Sistema Administrador de Procesos Batch ejecuta actividades que permiten establecer las acciones para administrar, supervisar y controlar un proceso de produccin Batch buscando garantizar la sinergia entre el sistema MES y el SCADA, conformando la estructura mostrada en la figura 8.

Figura 8. Sistema Administrador de Procesos Batch en la Pirmide de Automatizacin.

En la Figura 8 se puede evidenciar que las actividades de supervisin y control llevadas a cabo por los componentes del sistema SCADA son consecuencia de rdenes delegadas desde un alto nivel de la empresa. Por lo tanto, el Sistema Administrador de Procesos Batch es el encargado de controlar las actividades llevadas a cabo en el proceso productivo desde ese alto nivel, definiendo las actividades llevadas a cabo en planta y los recursos usados para la obtencin del producto. Con base en estas actividades, las rutinas de control y supervisin son generadas por el sistema SCADA para garantizar el cumplimiento de los objetivos trazados por el Administrador de Procesos Batch. Por lo tanto, se aprecia claramente la existencia de una alta interaccin entre el sistema Administrador de Procesos Batch y el sistema SCADA que no puede ser pasada por alto. Estos dos sistemas trabajan en conjunto para garantizar que todas las actividades que deban ser llevadas a cabo para el cumplimiento de los objetivos de la empresa se ejecuten de manera eficiente y ptima.

3 CONCEPTUALIZACIN DE FUNCIONALIDADES DEL SISTEMA SCADA

La supervisin y el control en los procesos industriales es un elemento crtico para alcanzar los objetivos de produccin, constituyendo el 40 o 60% de los esfuerzos en el diseo e implementacin de un proyecto de automatizacin industrial. Algunos ejemplos de fallas y anomalas que se pueden presentar en el proceso pueden ser asociados a equipos que no responden a las acciones de control, una fase del proceso que no comienza segn lo esperado despus de que se han agregado los insumos, una receta que requiere un recurso compartido que est ocupado, una unidad que no esta lista para cargar cuando el producto espera ser transferido, o una parada de emergencia que debe ser realizada debido a una situacin potencialmente peligrosa. Por tanto, el correcto manejo de este tipo situaciones es un elemento clave en la seguridad del sistema, optimizar el tiempo de respuesta ante perturbaciones, mejorar la calidad de los productos y reducir de los costos de produccin. La supervisin de un proceso consiste en el conjunto de acciones desempeadas con el propsito de asegurar el correcto funcionamiento del proceso incluso en condiciones anmalas siendo necesario cumplir con una fase previa, el monitoreo, que permite conocer el comportamiento actual del sistema para determinar si ste corresponde al comportamiento deseado. La finalidad inicial de realizar supervisin sobre un sistema era dar al operario el mximo soporte para la toma de decisiones ya que es el quin a travs del anlisis de la informacin presentada del proceso ejecuta las acciones de control necesarias. En este marco de trminos, el sistema SCADA se conceptualiza como el conjunto de componentes y tecnologas hardware y software encargadas de implementar las funciones del sistema de supervisin tales como adquirir los datos del proceso por medio de dispositivos que se encuentran en planta, realizar el monitoreo remoto del proceso de produccin, razonar acerca del comportamiento del proceso para proponer y ejecutar acciones apropiadas para mantener las condiciones de operacin normal en caso de fallas. En la arquitectura hardware del sistema SCADA existen esencialmente cinco (5) componentes fundamentales, los cuales corresponden a la instrumentacin del nivel de planta y dispositivos de control, los terminales remotos o RTU, los sistema de comunicacin, la estacin maestra o RTU y las estaciones de los operadores que se encuentran en el centro remoto de control y en el departamento de procesamiento de datos (Bailey, D. and Wright, E., 2003). En el sistema SCADA, el software de supervisin corresponde a una aplicacin informtica diseada para la generacin de aplicaciones de Interfaz Hombre Mquina (HMI, Human Machine Interface) para realizar el monitoreo, la supervisin, y el control de procesos, sub-procesos, equipos o sistemas completos. A travs del software de supervisin se registra la evolucin del proceso, se analizan las desviaciones en las variables, se generan alarmas, se presentan tendencias y reportes e histricos, as como se almacena la informacin del proceso en una base de datos y permite la visualizacin grfica dinmica del comportamiento del proceso de produccin.

4 ESPECIFICACIN Y DISEO DEL SISTEMA SCADA PARA EL CASO DE ESTUDIO

Con base en las caractersticas y funcionalidades que debe soportar el sistema SCADA y tenindose como referencia los resultados en la aplicacin de los modelos definidos por el estndar ISA-88, a continuacin se presentan los criterios de especificacin y diseo de los componentes fundamentales del sistema SCADA para el proceso de produccin de azcar llevado a cabo en el central azucarero.

4.1 Instrumentacin
Tomando como referencia los resultados del modelo fsico aplicado en el caso de estudio, las seales presentes en el proceso de produccin fueron clasificadas de acuerdo a dos (2) criterios que corresponden a la naturaleza de las seales y a la ubicacin fsica de estas variables de proceso. El primer criterio conlleva a identificar la naturaleza y caractersticas tcnicas de las seales de entrada y salida analgicas y las seales de entrada y salida discretas. El segundo criterio indica la distribucin fsica y permite cuantificar las seales presentes en cada mdulo de equipo, en cada unidad de proceso y, por ende, las seales presentes en la clula de Proceso. De esta manera, abordar esta caracterizacin del proceso, que previamente ha sido modelado con el estndar ISA-88, hace mucho ms fcil y ordenada la deteccin y la clasificacin de las seales necesarias para la adquisicin, el control y la supervisin del proceso de produccin. La tabla 1 permite apreciar el nmero de seales presentes en el proceso clasificadas de acuerdo a los dos criterios explicados con anterioridad, y en su ltima columna se encuentra el nmero de nodos presentes en el proceso clasificados por cada mdulo de equipo obtenido con el estndar ISA-88. Los nodos son el resultado de las conexiones necesarias a realizar para la obtencin de seales e informacin de una actividad o tarea especifica dentro del proceso de produccin de azcar. Unidad Mdulo de Entradas Salidas Entradas Salidas Equipo Analgicas Analgicas Discretas Discretas A 3 2 1 1 B.1 31 20 10 10 B.2 6 2 5 5 C.1 8 4 6 6 C.2 12 1 11 11 C.3 5 1 5 5 D.1 24 3 25 25 D.2 8 1 11 11 D.3 36 13 10 10 E.1 15 6 12 12 E.2 21 9 15 15 E.3 24 12 18 18 Tabla 1. Seales presentes en el proceso de produccin. Nodos 6 59 13 18 24 11 52 20 59 33 48 54

B C

Estas seales del proceso se adquieren con ayuda de la instrumentacin de campo presente en el proceso, a travs de los cuales se miden, registran, y totaliza la informacin de las variables del proceso en unidades de ingeniera. Los instrumentos presentes en el caso de estudio incluyen desde vlvulas de control, transductores y transmisores hasta sensores y actuadores necesarios para la adecuada adquisicin de las variables de campo del proceso de produccin de azcar en planta, los cuales se encuentran debidamente configurados y en funcionamiento.

4.2 Estaciones Remotas

El criterio tomado en cuenta para la escogencia del nmero y las caractersticas de las estaciones remotas que se encontrarn presentes en el proceso productivo fue la complejidad del control que habra de ser llevado a cabo en cada una de las secciones del proceso, la cual es fcilmente identificable a travs de la informacin entregada en la jerarqua del modelo de control de procedimiento y el modelo de proceso del estndar ISA-88 aplicado al caso de estudio. Por lo tanto, se establece la existencia de una estacin remota para que se encargue del control de las tareas llevadas a cabo por cada unidad presente en la clula, dado que cada uno de los equipos presentes en las unidades guarda una relacin en cuanto a las operaciones y fases que debe llevar a cabo para satisfacer el modelo de proceso. Esta estrategia de especificacin de las estaciones remotas, establece un criterio estndar a la hora de ubicar los controladores en planta, lo cual permite que, de presentarse situaciones donde se requiera la expansin de una parte del proceso, la ubicacin de las estaciones remotas se mantenga de forma ordenada facilitando las actividades de mantenimiento, y el ordenamiento y la clasificacin de las seales obtenidas y el desarrollo de nuevas interfaces HMI. De igual manera, al definir una

estacin remota para cada unidad de proceso permite que las rutinas de control, por ser similares para cada equipo dentro de dicha unidad, sean ejecutadas en tiempos menores y de forma ms eficaz. En el modelo fsico del proceso de produccin permite identificar que el modulo de equipo A, posee muy pocas seales que deban ser controladas y monitoreadas, esto debido a la naturaleza de las actividades que son llevados a cabo en esa fase del proceso. Por lo tanto, se determin que la estacin remota encargada de las funciones de control en la unidad B est en capacidad de ejecutar las fases y operaciones del modulo de equipo A dada la proximidad en la distribucin fsica de las seales. De esta manera, se evidencia la flexibilidad que ofrece el estndar ISA-88 al tener absoluta claridad de los recursos y actividades que se realizan en el proceso de produccin. Para el caso de estudio se ha establecido que las estaciones remotas del sistema SCADA estarn compuestas por Controladores Lgicos Programables (PLCs) Allen-Bradley de Rockwell Automation, por lo tanto la unidad B y el mdulo de equipo A sern controlados y monitoreados por un PLC ControlLogix, la unidad C estar a cargo un PLC CompactLogix, un ControlLogix adicional que corresponde a la unidad D y para la unidad E se usar un PLC FlexLogix. Para detallar las caractersticas tcnicas de las estaciones remotas es necesario abordar el diseo de la solucin de comunicaciones industriales del sistema SCADA, debido a que esta solucin conlleva a implicaciones en los requerimientos de memoria y velocidad del procesador de los controladores.

4.3 Sistemas de Comunicaciones

Para especificar el protocolo de comunicaciones y los componentes hardware en la interconexin de los instrumentos de campo en el proceso de produccin, es necesario recurrir al anlisis del modelo fsico para identificar las seales a monitorear, supervisar y controlar en cada sector de la planta. De esta forma, fcilmente se determina el nmero de nodos que se localiza en cada uno de estos segmentos del proceso, y se calcula la cantidad de nodos por cada unidad de proceso y el total de nodos existentes en la clula de proceso del proceso productivo en el central azucarero. El anlisis de esta informacin permite estimar el nmero de segmentos necesarios en el protocolo de red de dispositivos requeridos por cada unidad de proceso, de esta manera para el caso de estudio se establece que la Unidad B requiere dos segmentos, la Unidad C requiere solo un segmento y las Unidades D y E tres segmentos de red. Por su parte, dado que el mdulo de equipo A ser monitoreado por la estacin remota correspondiente a la unidad B, requiere de un segmento de red, sin embargo, el nmero de seales presentes en este mdulo de equipo son mnimas y el uso de un segmento de red solo se traduce en subutilizacin de recursos y en un costo innecesario. Con esta consideracin especial, se procede a usar el segmento de red del mdulo de equipo dos (M.E.2) de la unidad B y extenderla para que las nodos del mdulo de equipo A formen parte de ella. La determinacin del nmero y distribucin de las estaciones remotas, nodos y redes de comunicacin presentes en el proceso se rige por medio del modelado obtenido una vez aplicado el estndar ISA-88, aunque la flexibilidad que ofrece el estndar permite aplicar criterios adicionales de eficiencia en el diseo. Esta situacin se refleja al unir dos mdulos de equipo diferentes en un solo segmento de red y al usar un solo segmento de red en la unidad de proceso C an cuando la misma presenta tres mdulos de equipo. De igual manera, el modelo fsico del proceso de produccin y el diagrama de procesos e instrumentos (P&ID) ofrecido por el estndar ISA S5.1 permite abordar el anlisis de las distancias a las cuales se encuentran los nodos a ser conectados en la red. De esta forma, se determina si las caractersticas tcnicas de los protocolos de comunicaciones a ser instalados satisfacen o no los compromisos de velocidad de comunicacin y cobertura. En la solucin de comunicaciones de dispositivos de campo, es necesario el uso de mdulos de interconexin que permita la interoperabilidad entre las estaciones remotas y los segmentos de red de dispositivos especificados en el proceso de produccin. Adicionalmente, estos mdulos de comunicacin permiten satisfacer la funcin de monitoreo de cada uno de los dispositivos presentes en la red al cual est permitiendo la comunicacin. En la tabla 2 se presentan los resultados en la especificacin de los mdulos de comunicacin que sern usados en cada estacin remota del sistema SCADA en el caso de estudio.

Especificaciones por Escner Escner 1 Escner 2 Escner 3 Escner 4 Escner 5 Escner 6

Estacin Remota ControlLogix 1 ControlLogix 1 CompactLogix ControlLogix 2 ControlLogix 2 ControlLogix 2

Unidad y/o Mdulo de Equipo a Monitorear Unidad B (MEB1) Unidad B (MEB2) y M.E.A Unidad C Unidad D (MED1) Unidad D (MED2) Unidad D (MED3)

Nmero de Nodos 59 19 53 52 20 59

Escner 7 FlexLogix Unidad E (MEE1) 33 Escner 8 FlexLogix Unidad E (MEE2) 48 Escner 9 FlexLogix Unidad E (MEE3) 54 Tabla 2. Mdulos de interconexin para las estaciones remotas del sistema SCADA. Posteriormente, se proceden a especificar las caractersticas tcnicas de los controladores de las estaciones remotas que conforman el sistema SCADA del proceso de produccin, las cuales se presentan en la tabla 3. La escogencia del controlador a usar depende de la cantidad de los puntos de entrada y salida discretos y analgicos, las instrucciones de alarmas y los mdulos de comunicacin que se requieren en el proceso. Estacin Remota Unidad Asignada 4000 bytes Variables Discretas 400 Variables Analgicas 2600 Mdulos Red de Dispositivos Mdulos Red de Control Mdulos Ethernet Instrucciones de Alarma 1000 Memoria Total (Bytes) ControlLogix Unidad B + M.E.A. 4000 16 6400 62 161200 2 1 1 34 34000 213600 CompactLogix Unidad C 4000 19 7600 34 88400 1 1 1 15 15000 121000 ControlLogix Unidad D 4000 46 18400 85 221000 3 1 1 58 58000 311400 FlexLogix Unidad E 4000 45 18000 90 234000 3 1 1 36 36000 302000

Controlador 1756-L61 1769-L35CR 1756-L61 1794-L34 Tabla 3. Caractersticas Tcnicas de las estaciones remotas del sistema SCADA. Dada la complejidad del proceso de produccin y las tareas que se llevan a cabo en l, surge la necesidad de interoperabilidad entre cada una de las estaciones remotas que se encuentran distribuidos en la planta. De ocurrir algn fallo en algn equipo, la unidad remota encargada de su monitoreo puede informar del estado del proceso de forma directa a las dems estaciones y tomar las acciones de control requeridas. La solucin de comunicaciones en el nivel de control del sistema SCADA en el caso de estudio corresponde al protocolo ControlNet de Rockwell Automation, requiriendo para ello un mdulo de comunicaciones que permiten la conexin del PLC a la red.

4.4 Estacin Maestra

Las soluciones para la estacin maestra de un sistema SCADA puede estar compuesta por un PLC que coordine las acciones de control del sistema, o una o varias estaciones de trabajo donde se ejecuten aplicaciones de control y supervisin del proceso. Debido al gran volumen de informacin que deben ser procesados constantemente en la estacin maestra se decidi hacer uso de un conjunto de estaciones de trabajo que se encargue de la recepcin de dichos datos, su procesamiento y en los cuales se ejecuten las funciones de supervisin y control remoto del proceso de produccin.

En esta arquitectura de la estacin maestra en el diseo del sistema SCADA para el proceso productivo del central azucarero se les otorga igual capacidad de procesamiento a cada una de las estaciones remotas y se reduce el impacto directo de un control centralizado. As mismo, en esta configuracin se evita el uso de un PLC adicional para la coordinacin de las estaciones remotas, asignando las funciones de coordinacin al servidor de datos donde se realizar la supervisin del sistema SCADA por medio del software de supervisin. Para garantizar la interoperabilidad entre las estaciones remotas y las estaciones de trabajo en el sistema SCADA del central azucarero se usar el protocolo de comunicacin Ethernet/IP que recurre a los protocolos TCP/IP para servicios de intercambio de mensajera e intercambio de datos no determinsticos y UDP/IP para servicios de mensajera de las seales de entrada y salida para las aplicaciones de control. Esta combinacin de protocolos provee la funcionalidad requerida para soportar intercambio de informacin y aplicaciones de control en la red.

4.5 Ventanas de Supervisin del Proceso de Produccin

La presentacin detallada de la informacin obtenida del proceso se realizar por medio de la interfaz de hombre mquina (HMI, Human Machine Interface) permitiendo al operador monitorizar, visualizar, supervisar y controlar todas las actividades y tareas llevadas a cabo por el proceso de produccin. Para realizar el diseo de las interfases de supervisin en el proceso de produccin del caso de estudio, se recurre a la informacin establecida en el modelo de control de procedimiento y en el modelo de proceso que permiten identificar la informacin necesaria en las actividades que se llevarn a cabo en la planta y el orden en que se realizarn, asociando a cada una de estas, los equipos necesarios que se han especificado en el modelo fsico de la empresa. De igual manera, a travs del modelo de actividades de control del estndar ISA-88 se identifican las funciones, la informacin y los tipos de control que deben estar disponibles para obtener una adecuada administracin del proceso de produccin de azcar en el central azucarero. Para el sistema SCADA del proceso de produccin de azcar en el central azucarero se desarrollaron las interfases de inicio de sesin con el objetivo de implementar los niveles de seguridad en el acceso a la informacin de visualizacin, control y configuracin en las acciones de control del proceso segn el perfil del usuarios y las funciones que cumple en la empresa. Los niveles de seguridad corresponden a Supervisor, Operario, Tcnico y Visitante, los cuales se presentan en la figura 9.

Figura 9. Perfiles de usuario para el sistema SCADA.

Posteriormente se procedi al diseo y validacin de las interfases grficas que permiten la visualizacin dinmica del comportamiento del proceso de produccin, las cuales son acordes a la informacin y los tipos de control identificados a travs de los modelos del estndar ISA-88. A manera de ejemplo en las figuras 10 y 11 se presentan algunas interfaces grficas de visualizacin del proceso desarrolladas para el sistema SCADA del proceso de produccin de azcar en el central azucarero utilizando el software de supervisin InTouch de Wonderware.

Figura 10. Interfaz del Mdulo de equipo B.1: Molienda, perteneciente a la unidad B.

Figura 11. Interfaz Picadoras, perteneciente al mdulo de equipo B.1 De igual manera, con base en el modelado del proceso con el estndar ISA-88 se disearon y validaron las interfases de tendencias de las variables relevantes, la configuracin de las alarmas con sus respectivos niveles de impacto sobre el proceso y la interfaz de reportes del sistema SCADA, las

cuales permiten desplegar y facilitar el intercambio de informacin con el sistema Administrador de Procesos Batch para el desarrollo de las dems actividades definidas en el modelo de actividades de control del estndar. En la figura 12 se presentan las interfases de tendencias, alarmas y reportes del sistema SCADA.

Figura 12. Interfases de Tendencias, Alarmas y Reportes del Sistema SCADA. Con el objetivo de satisfacer la interaccin entre el sistema Administrador de Procesos Batch y el sistema SCADA, y garantizar que todas las actividades que deban ser llevadas a cabo para el cumplimiento de los objetivos de la empresa se ejecuten de manera eficiente y ptima, en la figura 13 se presenta la interfaz de supervisin que permite acceder a la receta del proceso de produccin creada en el Administrador Batch. Esta puede considerarse una de las ventanas de principal importancia en el sistema SCADA ya que a travs de ella se accede en detalle las actividades que deben ejecutarse en la planta y los equipos en los cuales deben implementarse las mismas para llevar a cabo la produccin de azcar.

Figura 13. Interfaz de Supervisin de Ejecucin de Receta de Produccin

La interfaz mostrada en la Figura 14 presenta el estado de los principales equipos en planta. Los bits de estados corresponden al modelo de estados establecido en el estndar ISA-88 e indican si un equipo est listo para ejecutar una actividad o tarea (Ready), si est ejecutando una tarea (Run), si ya ejecut la tarea seala (Done) o si el equipo fue puesto en estado de espera (Held). Por medio de la activacin y desactivacin de los bits de estado y bits de control el sistema SCADA y el sistema Administrador de Procesos Batch interactan supervisando, coordinando y gestionando la ejecucin de las actividades a ser realizadas en cada uno de los equipos en planta.

Figura 14. Interfaz de Supervisin de Ejecucin de Estado de los Equipos

5 - CONCLUSIONES
En el trabajo se han presentado los resultados del diseo, especificacin y validacin de un sistema de supervisin, control y adquisicin de datos (SCADA) para el proceso de produccin de azcar basado en el estndar ISA-88, ofreciendo una visin clara y concisa sobre como especificar sus funciones, sus caractersticas tcnicas y sus componentes hardware y software. Al tenerse la informacin estructurada de los activos fsicos de la empresa a travs del modelo fsico del central azucarero, la especificacin de las variables, la caracterizacin de las seales y la definicin de las caractersticas tcnicas y funcionales de los componentes hardware del sistema SCADA se realiza de una forma intuitiva; reducindose significativamente los esfuerzos y costos del proyecto de ingeniera. De igual manera, la especificacin del nmero y distribucin de las estaciones remotas, las caractersticas de los nodos y las soluciones de protocolos de redes de comunicacin presentes en el proceso se rigen por medio del modelado obtenido en la aplicacin del estndar ISA-88. En este aspecto es importante resaltar la flexibilidad que ofrece el estndar, que permite aplicar criterios adicionales de eficiencia en el diseo, lo cual se refleja al unir dos mdulos de equipo diferentes en un solo segmento de red y al usar un solo segmento de red en la unidad de proceso C an cuando la misma presenta tres mdulos de equipo. Para realizar el diseo de las interfases de supervisin del sistema SCADA para el proceso de produccin, se recurre a los resultados obtenidos en el modelo de control de procedimiento y en el modelo de proceso del estndar ISA-88, los cuales permiten identificar las funciones, la informacin relevante y los tipos de control que requieren los operadores para monitorizar, visualizar, supervisar y controlar todas las actividades y tareas llevadas a cabo en el proceso de produccin. El modelo de actividades de control del estndar ISA-88 permite garantizar que todas las actividades que deban ser llevadas a cabo para administrar, supervisar y controlar el proceso de produccin se ejecuten de manera eficiente y ptima a travs de la interaccin entre el sistema Administrador de Procesos Batch y el sistema SCADA.

La implementacin de los sistemas SCADA basados en el estndar ISA-88 permite garantizar el flujo constante de la informacin necesaria, fidedigna y en tiempo real, en el proceso productivo para el soporte de las actividades de los sistemas de toma de decisiones en la empresa. El procesamiento apropiado de la informacin y con el contenido adecuado causa un impacto positivo en los niveles superiores de la empresa permitiendo que la capacidad de respuesta de esta mejore y se aumenten sus indicadores de calidad y desempeo. Al acogerse a las buenas prcticas ofrecidas por los estndares internacionales, se obtienen soluciones eficientes y flexibles que le permiten al sistema SCADA, y por lo tanto a la solucin de automatizacin, cumplir a cabalidad con la integracin y la optimizacin de los procesos de produccin.

REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS
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