INTRODUCCION El propsito que se persigue con este trabajo, es ampliar y tener un mayor conocimiento sobre los metales y el curso

que estos siguen al ser fundidos a altas temperaturas. A pesar de que el conocimiento se adquiere con la practica basndose muchas veces en teoras a travs del tiempo, es importante leer y conocer, ampliar nuestra capacidad cerebral y obtener beneficios que en un maana nos servir para resolver conflictos y persuasiones de nuestra vida. Esperamos que este material resumido en importantes fragmentos sirva de provecho y que las conclusiones sean las mas atinadas. INDICE 1. Fundicin 2. Requisitos principales de un metal fundido antes del vaciado 3. Clasificacin de hornos usados para la fusin 4. Hornos para la fusin de metales. 5. Tipos de Hornos usados en fundicin 6. Convertidores 7. Punto de fusin aproximado de metales 8. Herramientas, equipos y medios auxiliares para la fundicin 9. Vaciado de lingotes Vaciado de lingotes de acero Tipos de lingotes de acero Defectos del lingote de acero 10. Vaciado en arena 11. Otros procesos de vaciado 12. Arena y Mezcla para moldeo 13. Formacin granulomtrica y clasificacin de yacimientos 14. Moldeo para fundicin a) Materiales para moldeo b) Tipos y clasificacin de los moldes c) Maquinas centrifugas de arenas

Tipos

15. Sistema de alimentacin Elementos

 Tipos 16. Escoriadores o separadores de escorias Tipos 17. Fundicin de Hierro Colado. FUNDICION Productos carburados presentados o que se pueden presentar, despus de la solidificacin, eutctica (eutctica de cementita en las fundiciones blancas y eutctica con grafito laminar en los grises). En ausencia de otros elementos distintos del carbono, este corresponde a c>1,7%. Este contenido limite varia con los dems elementos, pero puede ser definido en funcin del anlisis qumico como la red de eutctica de cementita (o las plaquitas de grafito) se oponen a las deformaciones plsticas, estos productos son pocos o nada maleables. Es en esencia una aleacin hierro carbono que contiene eutctica. En las etapas iniciales de la manufactura del hierro y del acero, la fusin del metal no constitua una parte integral de proceso. El mineral se reduca qumicamente empleando carbn vegetal y la masa esponjosa. Resultante se forjaba para darle una consistencia compacta. La tcnica de la produccin de las altas temperaturas no haba avanzado lo suficientemente en una poca para hacer posible la fusin del hierro en una escala industrial, aun hoy en da, algunos metales como por ejemplo: el tungsteno, que tienen punto de fusin muy elevados, se producen mas convenientemente por mtodos de metalrgica de polvo. Sin embargo, en el grueso de la produccin metalrgica, la fusin y vaciado constituyen los pasos primarios de los procesos de manufactura. La introduccin de metales tales como el titanio en la esfera de las operaciones metalrgica, trajo consigo nuevas dificultades a resolver. El titanio fundido reacciona no solamente con la mayor parte de los gases, sino que tambin ataca a todos los refractarios artodoxos empleados en los hornos. El mtodo un tanto nuevo de fundir el titanio, por medio de un arco elctrico en un crisol de cobre enfriado por agua, es el que se emplea actualmente. REQUISITOS PRINCIPALES DE UN METAL FUNDIDO ANTES DEL VACIADO SON: Que su composicin qumica y pureza se haya mantenido durante la fusin. Que se encuentre a la temperatura de vaciado correcta. La obtencin de temperatura de vaciado correcta es sumamente importante si se vaca el metal o la aleacin a una temperatura demasiado baja puede no fluir adecuadamente y no llenar todas las regiones del molde y en el mejor de los casos se puede resultar un vaciado con numerosas rechupes. El uso de una temperatura de vaciado innecesariamente alta por otra parte puede conducir a una fusin gaseosa y la formacin de burbujas en el vaciado resultante. Durante la fusin pueden ocurrir cambios en la composicin de la carga, es probable que esto suceda cuando uno de los ingredientes es voltil a la temperatura de vaciado de la aleacin. La fuente mas comn de impurezas durante un proceso de fusin es el combustible o los productos de la combustin. Segn (Ballay) podemos clasificar en cuatro grupos una serie de fundiciones especiales que respondan a necesidades muy variadas: Fundicin grises y metlicas Fundicin blancas especiales Fundiciones refractarias Fundiciones resistentes a la corrosin. CLASIFICACION DE LOS HORNOS usado para la fusin:

Los hornos que se usan para fundir metales y sus aleaciones varan mucho en capacidad y diseo. Varan desde los pequeos hornos de crisol que contienen unos cuantos kilogramos de metal a hornos de hogar abierto hasta 200 toneladas de capacidad. El tipo de horno usado para un proceso de fundicin queda determinada por los siguientes factores: Necesidades de fundir la aleacin tan rpidamente como sea posible y elevarla a la temperatura de vaciado requerida. La necesidad de mantener tanto la pureza de la carga, como precisin de su composicin. La produccin requerida del horno. El costo de operacin del horno. LOS HORNOS PARA FUSION DE METALES: Pueden clasificarse convenientemente en cuatro grupos principales, segn el grado de contacto que tenga lugar entre la carga y combustible o sus productos de combustibles. Hornos en los cuales la carga se encuentra en contacto intimo con el combustible y los productos de combustin. El horno mas importante en este grupo es el de cubilote. Hornos en los que la carga esta aislada del combustible pero en contacto con los productos de la combustin. Este tipo de hornos es el horno hogar abierto para la fabricacin de acero. Hornos en que la carga se encuentra aislada tanto del combustible como de los productos de la combustin. El principal es el horno que se emplea un crisol que puede calentarse ya sea por coque, gas o petrleo. Hornos elctricos. Pueden ser de tipo de acero o de induccin. TIPOS DE HORNOS USADOS EN FUNDICION: El cubilote de fundicin. Los hornos de reversos. Hornos rotatorios. Hornos de crisol. Hornos de crisol de tipo sosa. Hornos basculantes. Hornos de aire. Hornos elctricos. Pueden ser de acero o de induccin. Convertidores: no es fundamentalmente un horno de fusin, aun cuando se use en la produccin de acero para manufactura de vaciado. PUNTO DE FUSION APROX. DE LOS METALES: Los metales se funden a diferentes temperaturas. La tabla siguiente muestra los puntos de fusin de los metales mas comunes. METALES Estao Plomo PUNTO DE FUSION 240C (450F) 340C (650F)

Cinc Aluminio Bronce Latn Plata Cobre Hierro fundido Metal monel Acero de alto carbono Acero medio para carbono Acero inoxidable Nquel Acero de bajo carbono Hierro forjado Tungsteno

420C (787F) 620-650C (1150-1200F) 880-920C (1620-1680F) 930-980C (1700-1800F) 960C (1760F) 1050C (1980F) 1220C (2250F) 1340C (2450F) 1370C (2500F) 1430C (2600F) 1430C (2600F) 1450C (2640F) 1510C (2750F) 1593C (2900F) 3396C (6170F)

HERRAMIENTAS, EQUIPOS Y MEDIOS AUXILIARES PARA LA FUNDICION: Durante la ejecucin de los diversos trabajos que el obrero moldeador o fundidor realiza en la fabrica, sean artesanales o con algn desarrollo, es necesario utilizar distintos tipos de herramientas manuales para formar los moldes. Tipos de herramientas:

palas picos y horquillas reglas agujas de ventilar paletas de alisar alisadores esptulas puntas o extractores de moldeo martillos y macetas mordaza o presillas

EQUIPOS DE MOLDEO Bajo el nombre de equipos de moldeo se designan a todos los tipos de herramientas y medios que dispone el taller de moldeo, fundicin o fabrica para realizar diferentes trabajos.

pisones o atacadores pisones neumticos.

Medios auxiliares:

cribas atomices pulverizadores fuelle de mano estuches para herramientas.

VACIADOS DE LINGOTES Cuando debe producirse un metal en forma forjado?, primero se vaca como un lingote de forma y tamao adecuados para su proceso en la planta de que se disponga. Aun cuando el acero se vaca en lingotes de seccin aproximadamente cuadrada las aleaciones no ferrosas frecuentemente se vacan como placas planas, que se lamina para formar cinta o laminas, barras para la produccin de alambre, y bilets cilindros para extruir secciones. Vaciado de lingotes de acero: cuando la carga de un horno productor esta lista se vaca en una cuchara llenadora que ha sido llevada a la plataforma de llenado por medio de una gra viajera elctrica. la cuchara es un recipiente de acero cubierto con refractario y equipada con un mun en cada lado, que sirven para levantarla con el objeto de que la escoria que flota en la superficie del acero fundido no entre a los lingotes , la carga vaca por el fondo de la cuchara. Cuando ha sido vertido el acero fundido en la cuchara puede dosificarse con ferromagnesio, ferrosilicio o aluminio, entonces se le permite reposar por un tiempo para que la escoria y otros materiales no metlicos floten en la superficie, despus de lo cual es vaciado a moldes para lingotes. Tipos de lingotes de acero:

colmado semicolmado efervescente.

Defectos de los lingotes de acero: Los defectos que comnmente se encuentran en los lingotes de acero se pueden clasificar en dos grupos principales: los que ocurren interiormente los que se manifiestan sobre o muy cerca de la superficie. Otras fallas son el resultado de una mala operacin y pueden ser eliminadas completamente corrigiendo errores en los procesos de fundido o de vaciado. VACIADOS EN ARENA A parte de los metales metalrgicos formados por mtodos en que interviene la metalurgia de polvos, los metales y las aleaciones se funden primero y luego se vacan en un molde de forma predeterminada. En algunos casos, el molde puede ser de forma simple obtenindose lingote que subsecuentemente se forma plsticamente por forjado, laminado o extrusin. Pasos bsicos en un proceso de vaciado de arena: Requiere primero del moldeo en arena de fundicin, alrededor de un patrn adecuado de tal manera que este pueda retirarse, dejando un cavidad de la forma requerida en arena. Para facilitar este procedimiento, el molde de arena se divide en dos o mas partes. En vaciados de formas simples, puede usarse un molde de dos partes, en el que cada mitad esta contenida en un marco en forma de caja.

Defectos en los vaciados de arena: Los defectos pueden presentarse por fallas tcnicas que se pueden clasificar bajo los siguientes encabezados: Mala practica en la fusin. Mala practica en el vertido. Moldeo pobre. Diseo incorrecto del moldeo, composicin incorrecta del metal. Si un vaciado tiene cargadores inadecuados los efectos de fechupe se pueden manifestar como porosidad interna, cavidades, o bien, en la forma de depresiones en la superficie del vaciado, como se ha indicado antes.

las burbujas las inclusiones los pliegues fros roturas en calientes.

Otros procesos de vaciado: Existen muchos procesos de vaciado de aplicacin comparativamente especializada, en este caso mencionaremos los tres mas importantes: Vaciado centrifugo Vaciado semicentrifugo Centrifugo. ARENA Y MEZCLA PARA MOLDEO La arena es el material bsico que emplea el moldeador para confeccionar sus moldes, para los diversos tipos de metales y aleaciones que usualmente se producen en los talleres y fabricas de produccin. La planta centralizadora de arena ubicada en un taller o fabrica suministra arenas ya preparadas mediante un sistema de cintas transportadoras a las distintas secciones del moldeo, a travs de los depsitos y tolvas de almacenaje, situados en mayor altura y que reciben continuamente la arena usada para acondicionarla nuevamente. Distintos tipos de arenas para moldeo:

Arena Verde: es una arena hmeda, es decir, que se ha secado. Arena seca: es aquella a la que se le ha eliminado toda la humedad antes de efectuar la colada, mediante el secado de enfurtas. Arenas de revestimiento o de contacto: es la que se apisona contra la cara del moldeo y una vez extrado este, formar la capa interna del molde. Arena de relleno: procede de los moldes ya colados y vuelve nuevamente a utilizarse despus de preparada para rellenar el molde durante el moldeado.

Otros tipos de arena son:

Arena negra Arena sinttica Arena naturales Arena para machos Arena al aceite.

FORMACION GRANULO METRICA Y CLASIFICACION DE YACIMIENTOS Las cuencas para la fundicin estn constituidas en general por granos de cuarzo asociados a alguna clase de arcilla y es frecuente que contengan otros minerales en pequeas cantidades como el feldespato. La naturaleza de estos minerales depende de la roca de la que se origino la arena. El color de las arenas varia entre el blanco puro y el rojo oscuro o pardo segn las impurezas que contengan. De acuerdo con los criterios manejados podemos dar a las arenas una clasificacin atendiendo al agente principal que influyo en su formacin en los depsitos que actualmente se conoce. Arenas arrastradas por el viento. Arenas de ros o fluviales. Arenas de lagos. Arenas de desembocaduras. Arenas de playas. Arenas de glaciares. MOLDEO PARA FUNDICION . Materiales para moldeo: Para la confeccin de modelos se emplean materiales muy variados como son:

maderas los metales blandos las aleaciones de aluminio el hierro el latn el yeyo los plsticos, la goma y otros compuestos.

Cada material tiene caractersticas especiales que deben tenerse en cuenta al emplearse en un modelo.-

Tipos y clasificacin de los modelos: Los modelos como su nombre lo indica son la representacin genrica de las piezas y estn destinados a reproducir en negativo su forma en el molde de arena, para luego ser llenado con aleacin liquida y obtener la representacin real de una pieza o perfil deseado.

Modelos enterizos sencillos. Modelos enterizos complejos. Modelos divididos o partidos. Modelos divididos complejos. Modelos internos o caja de macho.

Maquina centrifugadoras de arena: Se basan todas en el mismo principio; lanzar al espacio por un mecanismo cualquiera la arena que se quiera desmenuzar, de modo que tal partes gruesas se desintegran por la accin de la resistencia. Tipos: Desintegrado centrifugo. Centrifugador de cinta. SISTEMA DE ALIMENTACION El llenado de un molde con metal o aleacin liquida es una operacin importante y cuidadosa para obtener piezas sanas con buena estructura. Para llevar el metal o aleacin liquida al interior de un molde es preciso dotarlo con los correspondiente conductos de colada que unidos entre si contribuyen a que este fluya a la cavidad interna. Elementos del sistema de alimentacin: Se llama sistema de alimentacin al conjunto de tazas de colada, canales, respiraderos y mazarotes que unidos entre si conducen el metal o aleacin liquida a la cavidad interna del moldeo. Tipos de elementos que integran el sistema de alimentacin para un molde de arena cualquiera: Taza de colada Taza de colada cnica tradicional Taza en forma de tacn de escorias Taza de colada con fondo plano Taza de colada anulares Taza de colada de doble comunicacin externa. Escoriadores o separadores de escorias: Es el canal distribuidor intermedio de seccin generalmente trapezoidal que une el orificio de bajada con los canales de admisin a la pieza.

Tipos: Escoriador en zigzag Escoriador con cambio de direccin Separador de escoria con macho filtro Escoria con trampa angular. FUSION DE HIERRO COLADO En esta fusin el cubilote se emplea en mayores escala que cualquier clase de horno. El tamao del cubilote generalmente se expresa en funcin del dimetro interno al nivel de las toberas. Esa dimensin rige al rea transversal de la zona de fusin y el ritmo de fusin en toneladas por hora. La carga metlica al cubilote consiste de hierro, en lingote, pedacera de la fundicin, pedacera de hierro fundido comprando algunas veces pedecera de hierro. El hierro lingote de alto horno se vaca, ahora generalmente dentro de moldes metlicos en maquinarias adecuadas. El coque usado como combustible en el cbilo debe ser de una variedad dura y densa con un contenido de cenizas no superior al 10% y un contenido de azufre de 10% como mximo. Una vez fundido la primera carga de metal , la altura de la cama de coque reducir en unos 15 cm. este coque quemado de la cama debe ser sustituido por una carga de coque o capa que sigue a la carga de metal. Algunas veces se agregan pequeas cantidades de feldespato con a caliza. Este es un mineral qumicamente neutro, que se funde a bajas temperaturas y ayuda as a producir una escoria mas fluida en el cubilote. BIBLIOGRAFIA Ingeniera Metalrgica Tomo II Por: Raymundo A. Higgins. Tecnologa de moldeo de fundicin Por: Luis A. Olivia. Metalrgica Por: Luigi Losana. CONCLUSION Al completar este material hemos llegado a la conclusin de que tan importante es tener conocimiento, de que tan importante es para la humanidad saber el proceso qumico, fisiolgico y biolgico de las cosas que nos rodean. Este proceso de fundicin de metales es considerado como uno entre tantos procesos que sirven de evolucin a la humanidad y cambian el curso de nuestras vidas. En realidad es un soporte mundial para todos los seres humanos, este procedimiento de fundicin.

FUNDICION

Proceso de produccin de piezas metlicas a travs del vertido de metal fundido sobre un molde hueco, por lo general hecho de arena. El principio de fundicin es simple: se funde el metal, se vaca en un molde y se deja enfriar, existen todava muchos factores y variables que se deben considerar para lograr una operacin exitosa de fundicin. La fundicin es un antiguo arte que todava se emplea en la actualidad, aunque ha sido sustituido en cierta medida por otros mtodos como el fundido a presin (mtodo para producir piezas fundidas de metal no ferroso, en el que el metal fundido se inyecta a presin en un molde o troquel de acero), la forja (proceso de deformacin en el cual se comprime el material de trabajo entre dos dados usando impacto o presin para formar la parte), la extrusin (es un proceso de formado por compresin en el cual el metal de trabajo es forzado a fluir a travs de la abertura de un dado para darle forma a su seccin transversal), el mecanizado y el laminado (es un proceso de deformacin en el cual el espesor del material de trabajo se reduce mediante fuerzas de compresin ejercidas por dos rodillos opuestos). Procesos de Fundicin Los procesos de fundicin comienzan con la fusin del metal para verterlo en los moldes. Para fundir el metal se utilizan hornos de manga, elctricos, de arco, de induccin, de solera (de reverberacin) y de crisol.

El horno de manga (patentado en 1749) es el tipo de horno ms antiguo usando en la industria de la fundicin y todava se usa para producir hierro fundido. Es un horno de cuba cilndrica fija, en el cual se cargan por la parte superior capas alternadas de chatarra y ferro aleaciones, junto con coque y piedra caliza o dolomita. El metal es fundido mediante contacto directo con un flujo a contracorriente de gases calientes provenientes de la combustin del coque. El metal fundido se acumula en el pozo donde es descargado mediante recolecciones intermitentes o mediante un flujo continuo. Los hornos de manga convencionales estn revestidos con material refractario para proteger a la cscara de la abrasin, el calor y la oxidacin. El espesor del revestimiento va de 4.5 a 12 pulgadas. El revestimiento usado ms comnmente es arcilla, ladrillos o bloques refractarios. A medida que el calor aumenta, el revestimiento refractario en la zona de fusin se fluidifica por la alta temperatura y la atmsfera oxidante y se convierte en parte de la escoria del horno. El horno de manga generalmente est equipado con un sistema de control de emisiones. Los dos tipos ms comunes de recoleccin de emisiones son los lavadores hmedos de gas de alta energa y la cmara de bolsas seca. Como combustible se utiliza coque de alta calidad para fundicin. La cantidad de coque en la carga generalmente est dentro del rango de 8 a 16% de la carga de metal. La combustin del coque se intensifica suministrando aire enriquecido con oxgeno a travs de toberas. Los hornos elctricos son usados principalmente por grandes fundiciones y plantas siderrgicas. Se suministra calor mediante un arco elctrico formado en base a tres electrodos de carbn o grafito. El horno es revestido con refractarios que se deterioran durante el proceso de fusin, lo que genera escoria. Se forman capas de escoria protectora en el horno mediante la adicin intencional de slice y cal. Puede aadirse fundentes como fluoruro de calcio para hacer que la escoria sea ms fluida y ms fcil de retirar. La escoria protege al metal derretido del aire y extrae ciertas impurezas. La escoria retirada puede ser peligrosa, dependiendo de las aleaciones que se han fundido.

Se aaden a la carga del horno residuos de metal, devoluciones de los talleres (como tubos verticales, puertas y escoria de fundicin), escoria rica en carbono y cal o piedra caliza. El equipo de recoleccin de polvo y humos controla las emisiones al aire del horno de arco elctrico.

Los hornos de induccin se han convertido gradualmente en los hornos ms usados para la fundicin de hierro y, crecientemente, para aleaciones no ferrosas. Estos hornos tienen un excelente control metalrgico y estn relati- vamente libres de contaminacin. Los hornos de induccin estn disponibles en capacidades que van desde unas cuantas libras hasta 75 toneladas. Los hornos de induccin sin ncleo tienen una capacidad tpica de 5 toneladas a 10 toneladas. En un horno sin ncleo, el crisol est completamente rodeado por una bobina de cobre refrigerada con agua. En los hornos de canal, la bobina rodea a un inductor. Algunas unidades de canal grandes tienen capacidades por encima de las 200 toneladas. Los hornos de induccin de canal se usan comnmente como hornos de conservacin.

Los hornos de induccin son hornos elctricos de corriente alterna. El conductor principal es una bobina, que genera una corriente secundaria mediante induccin electromagntica. La slice (SiO2), que est clasificada como un cido, la almina (Al2O3), clasificada como neutra y la magnesia (MgO), clasificada como material bsico, se usan generalmente como refractarios. La slice se usa frecuentemente en la fundicin de hierro debido a su bajo costo y porque no reacciona fcilmente con la escoria cida producida cuando se funde hierro con alto contenido de silicio.

Los hornos de reverbero y de crisol son usados ampliamente para la fundicin en lotes de metales no ferrosos como aluminio, cobre, zinc y magnesio. En un horno de crisol, el metal fundido es mantenido en una estructura con forma de marmita (crisol). Los calentadores elctricos o a combustible fuera de esta estructura generan el calor que pasa a travs de ella hasta el metal fundido. En muchas operaciones de fundicin de metal, se acumula escoria en el revestimiento de la superficie metlica, mientras que en el fondo se acumulan lodo pesado no fundido. Ambos reducen la vida til del crisol y deben ser retirados para ser reciclados o tratados como residuos.

La realizacin empieza lgicamente con el molde. La cavidad de este debe disearse de forma y tamao ligeramente sobredimensionado, esto permitir la contraccin del metal durante la solidificacin y enfriamiento. Cada metal sufre diferente porcentaje de contraccin, por lo tanto si la presin dimensional es crtica la cavidad debe disearse para el metal particular que se va a fundir. Los moldes se hacen de varios materiales que incluyen arena, yeso, cermica y metal. Los procesos de fundicin se clasifican de acuerdo a los diferentes tipos de moldes. Proceso: Se calienta primero el metal a una temperatura lo suficientemente alta para transformarlo completamente al estado lquido, despus se vierte directamente en la cavidad del molde. En un molde abierto, el metal liquido se vaca simplemente hasta llenar la cavidad abierta. En un molde cerrado existe una va de paso llamada sistema de vaciado que permite el flujo del metal fundido desde afuera del molde hasta la cavidad, este es el ms importante en operaciones de fundicin. Cuando el material fundido en el molde empieza a enfriarse hasta la temperatura suficiente para el punto de congelacin de un metal puro, empieza la solidificacin que involucra un cambio de fase del metal. Se requiere tiempo para completar este cambio de fase porque es necesario disipar una considerable cantidad de calor. El metal adopta la forma de cavidad del molde y se establecen muchas de las propiedades y caractersticas de la fundicin. Al enfriarse la fundicin se remueve del molde; para ello pueden necesitarse procesamientos posteriores dependiendo del mtodo de fundicin y del metal que se usa. Entre ellos tenemos: El desbaste del metal excedente de la fundicin. L limpieza de la superficie. Tratamiento trmico para mejorar sus propiedades. Pueden requerir maquinado para lograr tolerancias estrechas en ciertas partes de la pieza y para remover la superficie fundida y la microestructura metalrgica asociada. CLASIFICACIN DEL PROCESO DE FUNDICIN: Segn el tipo de modelo: Modelos removibles El primer paso en la hechura de un molde es el de colocar el modelo en el tablero de moldear, que coincide con la caja de moldeo. Enseguida se coloca la tapa sobre el tablero con los pernos dirigidos hacia abajo. Luego se criba sobre el modelo para que lo vaya cubriendo; la arena deber compactarse con los dedos en torno al modelo, terminando de llenar completamente la tapa. Para moldes pequeos, la arena se compacta firmemente con apisonadores manuales. El apisonado mecnico se usa para moldes muy grandes y para moldeo de gran produccin. El grado de apisonado necesario solo se determina por la experiencia. Si el molde no ha sido lo suficientemente apisonado, no se mantendr en su posicin al moverlo o cuando el metal fundido choque con l. Por otra parte, si el apisonado es muy duro no permitir que escape el vapor y el gas cuando penetre el metal fundido al molde. Despus que se ha terminado de apisonar, se quita el exceso de arena arrasndola con una barra recta llamada rasera. Para asegurar el escape de gases cuando se vierta el metal, se hacen pequeos agujeros a travs de la arena, que llegan hasta unos cuantos milmetros antes del modelo. Se voltea la mitad inferior del molde, de tal manera que la tapa se puede colocar en su posicin y se termina el moldeo. Antes de voltearlo se esparce un poco de arena sobre el molde y se coloca en la parte superior un tablero inferior de moldeo. Este tablero deber moverse hacia atrs y hacia delante varias veces para asegurar un apoyo uniforme sobre el molde. Entonces la caja inferior se voltea y se retira la tabla de moldeo quedando expuesto el moldeo. La superficie de la arena es alisada con una cuchara de moldeador y se cubre con una capa fina seca de arena de separacin. La arena de separacin es una arena de slice de granos finos y sin consistencia. Con ella se evita que se pegue la arena de la tapa sobre la arena de la base. Enseguida se coloca la tapa sobre la base, los pernos mantienen la posicin correcta en ambos lados. Para proporcionar un conducto por donde entra el metal al molde, se coloca un mango aguzado conocido como clavija de colada y es colocada aproximadamente a 25 mm de un lado del modelo, las operaciones de llenado, apisonado y agujerado para escape de gases, se llevan a cabo en la misma forma que la base. Con esto, el molde ha quedado completo excepto que falta quitar el modelo y la clavija de colada. Primero se extrae esta, abocardndose el conducto por la parte superior, de manera que se tenga una gran apertura por donde verter el metal. La mitad de la caja correspondiente a la mitad superior es levantada a continuacin y se coloca a un lado. Antes de que

sea extrado el modelo, se humedece con un pincel la arena alrededor de los bordes del modelo, de modo que la orilla del molde se mantenga firme al extraerlo. Para aflojar el modelo, se encaja en el una alcayata y se golpea ligeramente en todas direcciones. Enseguida se puede extraer el modelo levantndolo de la alcayata. Antes de cerrar el molde, debe cortarse un pequeo conducto conocido como alimentador, entre la cada del molde hecho por el modelo y la abertura de la colada. Este conducto se estrecha en el molde de tal forma que despus que el metal ha sido vertido el mismo en el alimentador se puede romper muy cerca de la pieza. Para prever la contraccin del metal, algunas veces se hace un agujero en la tapa, el cual provee un suministro de metal caliente a medida que la pieza fundida se va enfriando, esta aventura es llamada rebosadero. La superficie del molde se debe rociar, juntar o espolvorear con un material preparado para recubrimiento, dichos recubrimientos contienen por lo general polvo de slice y grafito. La capa de recubrimiento del molde mejora el acabado de la superficie de colado y reduce los posibles defectos en las superficies. Antes que el metal sea vaciado en el molde, deber colocarse un peso sobre la tapa para evitar que el metal liquido salga fuera del molde en la lnea de particin. Modelos desechables En la fabricacin de moldes con modelos desechables, el modelo, que es usualmente de una pieza, es colocado en el tablero y la base de la caja se moldea en la forma convencional. Se agregan unos agujeros para ventilacin y la base se voltea completamente para el moldeo de la tapa. Casi siempre la arena en verde es el material comn ms usado, aunque pueden usarse arenas especiales para otros propsitos, como arena de cara que se utiliza de inmediato alrededor del modelo. La arena en la lnea de particin no se aplica en la tapa de la caja y la base no puede ser separada hasta que la fundicin es removida. En cambio, la tapa es llenada con arena y se apisona. En cualquiera de los casos la colada es cortada en el sistema de alimentacin o ambas, como usualmente sucede, esta es una parte del modelo desechable. Se hacen los agujeros para ventilacin y se coloca algo de peso para oprimir la tapa. Los modelos de poliestireno, incluyen la alimentacin y el sistema de colado. La colada es vaciada rpidamente en la pieza moldeada; el poliestireno se vaporiza; y el metal llena el resto de la cabida. Despus de enfriado la fundicin es eliminada del molde y limpiada. El metal es vaciado lo suficientemente rpido para prevenir la combustin del poliestireno, con el resultado de residuos carbonosos. En cambio, los gases, debido a la vaporizacin del material, son manejados hacia fuera a travs de la arena permeable y los agujeros de ventilacin. Un recubrimiento refractario se aplica comnmente al modelo para asegurar un mejor acabado superficial para la fundicin y le agrega resistencia al modelo. Es obligatorio a veces que los pesos para oprimir los moldes sean parejos en todos los lados para combatir la alta presin relativa en el interior del molde. Las ventajas de este proceso incluyen los siguientes aspectos:: Para una pieza no moldeada en maquina, el proceso requiere menos tiempo. No requieren que hagan tolerancias especiales para ayudar a extraer el modelo de la arena y se requiere menor cantidad de metal. El acabado es uniforme y razonablemente liso. No se requiere de modelos complejos de madera con partes sueltas. No se requiere caja de corazn y corazones. El modelo se simplifica grandemente. Las desventajas de este proceso incluyen los siguientes aspectos: El modelo es destruido en el proceso. Los modelos son ms delicados de manejar. El proceso no puede ser usado con equipos de moldeo mecnico. No puede ser revisado oportunamente el modelo de la cavidad. Fundicin a la arena:

Existen dos mtodos diferentes por los cuales la fundicin a la arena se puede producir. Se clasifica en funcin de tipo de modelo usado, ellos son: modelo removible y modelo desechables. En el mtodo empleando modelo removible, la arena comprimida alrededor del modelo el cual se extrae ms tarde de la arena. La cavidad producida se alimenta con metal fundido para crear la fundicin. Los modelos desechables son hechos de poliestireno y en vez de extraer el modelo de la arena, se vaporiza cuando el metal fundido es vaciado en el molde. Para entender el proceso de fundicin, es necesario conocer como se hace un molde y que factores son importantes para producir una buena fundicin. Los principales factores son: Procedimiento de moldeo Modelo Arena Corazones Equipo metlico Metal Vaciado y limpieza Procedimiento de moldeo: Los moldes se clasifican segn los materiales usados. Moldes de arena en verde. Es el mtodo ms comn que consiste en la formacin del molde con arena hmeda, usada en ambos procedimientos. La llamada arena verde es simplemente arena que no se ha curado, es decir, que no se ha endurecido por horneado. El color natural de la arena va desde el blanco hasta el canela claro, pero con el uso se va ennegreciendo. La arena no tiene suficiente resistencia para conservar su forma, por ello se mezcla con un aglutinante para darle resistencia; luego se agrega un poco de agua para que se adhiera. Esta arena se puede volver a emplear solo aadiendo una cantidad determinada de aglutinante cuando se considere necesario. Moldes con capa seca. Dos mtodos son generalmente usados en la preparacin de moldes con capa seca. En uno la arena alrededor del modelo a una profundidad aproximada de 10 mm se mezcla con un compuesto de tal manera que se seca y se obtiene una superficie dura en el molde. El otro mtodo es hacer el molde entero de arena verde y luego cubrir su superficie con un rociador de tal manera que se endurezca la arena cuando el calor es aplicado. Los rociadores usados para este propsito contienen aceite de linaza, agua de melaza, almidn gelatinizado y soluciones liquidas similares. En ambos mtodos el molde debe secarse de dos maneras: por aire o por una antorcha para endurecer la superficie y eliminar el exceso de humedad. Moldes con arena seca. Estos moldes son hechos enteramente de arena comn de moldeo mezclada con un material aditivo similar al que se emplea en el mtodo anterior. Los moldes deben ser cocados totalmente antes de usarse, siendo las cajas de metal. Los moldes de arena seca mantienen esta forma cuando son vaciados y estn libres de turbulencias de gas debidas a la humedad. Moldes de arcilla. Los moldes de arcilla se usan para trabajos grandes. Primero se construye el molde con ladrillo o grandes partes de hierro. Luego, todas estas partes se emplastecen con una capa de mortero de arcilla, la forma del molde se empieza a obtener con una terraja o esqueleto del modelo. Luego se permite que el molde se seque completamente de tal manera que pueda resistir la presin completa del metal vaciado. Estos moldes requieren de mucho tiempo para hacerse y su uso no es muy extenso. Moldes furnico. el proceso es bueno para la fabricacin de moldes usando modelos y corazones desechables. La arena seca de grano agudo se mezcla con cido fosfrico el cual acta como un acelerador. La resina furnica es agregada y se mezcla de forma continua el tiempo suficiente para distribuir la resina. El material de arena empieza a endurecerse casi de inmediato al aire, pero el tiempo demora lo suficiente para permitir el moldeo. El material usualmente se endurece de una a dos horas, tiempo suficiente para permitir alojar los corazones y que puedan ser removidos en el molde. En uso con modelos desechables la arena de resina furnica puede ser empleada como una pared o cscara alrededor del modelo que estar soportado con arena de grano agudo o en verde o puede ser usada como el material completo del molde.

Moldes de CO2. En este proceso la arena limpia se mezcla con silicato de sodio y es apisonada alrededor del modelo. Cuando el gas de CO2 es alimentado a presin en el molde, la arena mezclada se endurece. Piezas de fundicin lisas y de forma intrincada se pueden obtener por este mtodo, aunque el proceso fue desarrollado originalmente para la fabricacin de corazones. Moldes de metal. Los moldes de metal se usan principalmente en fundicin en matriz de aleaciones de bajo punto de fusin. Las piezas de fundicin se obtienen de formas exactas con una superficie fina, esto elimina mucho trabajo de maquinado. Moldes especiales. Plstico, cemento, papel, yeso, madera y hule todos estos son materiales usados en moldes para aplicaciones particulares. El molde debe poseer las siguientes caractersticas:

Debe ser lo suficientemente fuerte para sostener el peso del metal. Debe resistir la accin de la erosin del metal que fluye con rapidez durante la colada. Debe generar una cantidad mnima de gas cuando se llena con el metal fundido. Los gases contaminan el metal y pueden alterar el molde. Debe construirse de modo que cualquier gas que se forme pueda pasar a travs del cuerpo del molde mismo, ms bien que penetrar el metal. Debe ser suficientemente refractario para soportar la alta temperatura del metal y poderse desprender con limpieza del colado despus del enfriamiento. El corazn debe ceder lo suficiente para permitir la contraccin del colado despus de la solidificacin.

Maquinas para moldeo: Estas mquinas ofrecen velocidades mas altas de produccin y mejor calidad de los colados adems de mano de obra ligera y costos ms bajos. Mquinas de moldeo por sacudida y compresin: consta bsicamente de una mesa accionada por dos pistones en cilindros de aire, uno dentro del otro. El molde en la mesa se sacude por la accin del pistn inferior que eleva la mesa en forma repetida y la deja caer bruscamente en un colchn de rebote. Las sacudidas empacan la arena en las partes inferiores de la caja de moldeo pero no en la parte superior. El cilindro ms grande empuja hacia arriba la mesa para comprimir la arena en el molde contra el cabezal de compresin en la parte superior. La opresin comprime las capas superiores de la arena en el molde pero algunas veces no penetra en forma efectiva todas las reas del modelo. Maquinas de sacudida y vuelco con retiro del modelo: en esta mquina una caja de modelo se coloca sobre un modelo en una mesa, se llena con arena y se sacude. El exceso de arena se enrasa y se engrapa un tablero inferior a la caja de moldeo. La mquina eleva el molde y lo desliza en una mesa o transportador. La caja se libera de la mquina, el modelo se vibra, se saca del molde y se regresa a la posicin de carga. Mquinas similares comprimen y tambin sacuden. Mquina lanzadora de arena: esta mquina logra un empaque consistente y un efecto de apisonado lanzando arena con alta velocidad al modelo. La arena de una tolva se alimenta mediante una banda a un impulsor de alta velocidad en el cabezal. Una disposicin comn es suspender la lanzadora con contrapesos y moverla para dirigir la corriente de arena con ventaja dentro de un molde. La dureza del molde se puede controlar mediante el operador cambiando la velocidad del impulsor y moviendo la cabeza impulsora. Su principal utilidad es para apisonar grandes moldes y su nica funcin es empacar la arena en los moldes. Generalmente trabaja con el equipo de retiro del modelo. Los procesos de moldes en fundicin comercialmente ordinaria pueden ser clasificados como: Moldeo en banco: Este tipo de moldeo es para trabajos pequeos, y se hace en un banco de una altura conveniente para el moldeador. En estos tipos de moldeo se producen grandes cantidades, tambin se utilizan placas correlativas que son modelos especiales metlicos de una sola pieza al igual que las cajas de tableros de soporte que permiten sacar con facilidad el modelo del molde de arena, el cual se puede volver a utilizar. Moldeo en piso: Cuando las piezas de fundicin aumentan de tamao, resulta difcil su manejo, por consiguiente, el trabajo es hecho en el piso. Este tipo de moldeo se usa prcticamente todas las piezas medianas y de gran tamao.

Suelen ser muy costosos, tienen el mismo procedimiento que el moldeo en banco salvo las caractersticas ya mencionadas. Moldeo en fosa: Las piezas de fundicin extremadamente grandes son moldeadas en una fosa en vez de moldear en cajas. La fosa acta como la base de la caja, y se usa una capa separadora encima de l. Los lados de la fosa son una lnea de ladrillos y en el fondo hay una capa gruesa de carbn con tubos de ventilacin conectados a nivel del piso. Entonces los moldes de fosa pueden resistir las presiones que se desarrollan por el calor de los gases, esta practica ahorra mucho en moldes costosos. Molde en maquina: Las maquinas han sido construidas para hacer un numero de operaciones que el moldeador hace ordinariamente a mano, tales como apisonar la arena, voltear el molde completo, formar la alimentacin y sacar el modelo; todas estas operaciones pueden hacerse con la maquina mucho mejor y ms eficiente que a mano. Sistema de alimentacin del molde. Los conductos que llevan el metal vaciado a la cavidad de molde son llamados sistema de alimentacin, generalmente estn constituidos por una vasija de vaciado, comunicando a un canal de bajada o conducto vertical conocido como bebedero, y a un canal a travs del cual el metal fluye desde la base del bebedero a la cavidad del molde. En piezas grandes, de fundicin puede usarse un corredor el cual toma el metal desde la base del bebedero y lo distribuye en varios canales localizados alrededor de la cavidad. El propsito de este sistema es, primeramente colocar el metal dentro de la cavidad. Como quiere que sea el diseo del sistema de alimentacin es importante e involucra un nmero de factores. El metal debe entrar a la cavidad con el mnimo de turbulencia, y cerca del fondo de la cavidad en los casos de fundiciones pequeas. La erosin de los conductos o superficie de la cavidad deben ser evitadas con una regulacin apropiada del flujo del metal o por el uso de arena seca de corazones. El metal debe entrar en la cavidad as como proporcionar una solidificacin direccional. La solidificacin debe progresar desde la superficie del molde a la parte del metal mas caliente compensando as la contraccin. Se debe prever que no entre la escoria u otras partculas extraas a la cavidad del molde. La vasija de vaciado, debe estar prxima a la parte superior al agujero del bebedero, facilitando el vaciado y eliminado la escoria. El metal debe ser vaciado de tal manera que la vasija de vaciado y el agujero del bebedero estn llenos todo el tiempo. Los rebosaderos que se obtienen proporcionan en los moldes la alimentacin del metal liquido a la cavidad principal de la pieza para compensar las contracciones. Estas pueden ser tan grandes en seccin, as como el resto del metal liquido, tan grande como sea posible, y puede localizarse cerca de las secciones grandes que pueden estar sujetas a una gran contraccin. Si estas se colocan en la parte superior de la seccin, la gravedad puede ayudar a la alimentacin del metal en la propia pieza fundida. Los rebosaderos ciegos son como rebosaderos con cpula, se localizan en la mitad de la tapa de la caja, los cuales no tienen la altura completa de la tapa. Estos estn por lo normal colocados directamente sobre el canal, donde el metal alimenta dentro de la cavidad del molde y entonces complementa el metal caliente cuando el vaciado esta completndose. Tipos de Arena: Arena Slica (SiO2) se encuentra en muchos depsitos naturales, y es adecuada para propsitos de moldeo por que puede resistir altas temperaturas sin descomponerse. Esta arena es de bajo costo, tiene gran duracin y se consigue en una gran variedad de tamao y formas de grano. Por otra parte, tiene una alta relacin de expansin cuando esta sometida al calor y tiene cierta tendencia a fusionarse con el metal. La arena slica pura no es conveniente por si misma para el trabajo de moldeo puesto que adolece de propiedades aglomerantes. Las propiedades aglomerantes se pueden obtener por adicin de 8 a 16% de arcilla. Los tres tipos de arcilla comnmente usados son, la Caolinita, Ilita y Bentonita. Esta ultima, usadas con mas frecuencia, proviene de cenizas volcnicas. Arenas naturales (semisintticas): estas se han formado por la erosin de las rocas gneas; se mezclan adecuadamente con arcillas al extraerlos en las canteras y solo se requiere agregarles agua para obtener una arena conveniente para moldeos de piezas fundidas de hierro y metales no ferrosos. La gran cantidad de materia orgnica encontrada en las arenas naturales impiden que sean lo suficientemente refractarias para usos en temperaturas elevadas, tal y como en el modelo de metales y aleaciones con alto punto de fusin.

Las arenas de moldeo sintticas se componen de Slice lava de granos agudos, a lo que se aade 3 a 5% de arcilla. Con las arenas sintticas se generan menos gas ya que se requiere menos del 5% de humedad para que desarrolle su resistencia adecuada. A medida que aumente el tamao de las piezas a fundir conviene elegir tambin arena con granos ms gruesa, de mayor resistencia y refraccin. La arena ideal, seria aquella que se adaptara perfectamente bien para moldes destinados a distintos trabajos. Para la fundicin de piezas cuya superficie deben presentar buen aspecto sin trabajos posteriores a la fundicin, se hace necesario el empleo de moldes de arena fija. Este tipo de arena es recomendable ya que gracias a su contenido es posible obtener mayor permeabilidad, lo que conlleva a una disminucin de los defectos de la pieza. Tipos de arena y la forma de empleo para construir moldes de fundicin, segn la naturaleza de cada metal. Los moldes para el cobre se hace de arena verde mojada, muy poroso, para permitir el libre escape de los gases. Los latones requieren arenas especiales, no muy grasosas pero de buena cohesin. Para que la superficie de las piezas fundidas resulte lisa y de buen aspecto, se aplicar arena de granos mas bien finos y con una cierta cantidad de arcilla, sin olvidar, por otro lado que esta ultima ha de estar limitada, para que no impida la salida de los gases. Para los bronces se pueden aplicar moldes de arena verde o los llamados desecados. Los primeros se adaptan mejor para la fundicin de piezas pequeas, mientras que los segundos se usan para piezas de mayor tamao. Para el aluminio y sus aleaciones, se usa arena que no ha de ser ni muy grasosa ni demasiado fina, con un contenido de arcilla de 10 a 15% y de 7 a 8% de agua; a esta arena se le agrega un poco aceite de lino, melaza, polvo de carbono o resina para aumentar la cohesin. Para las aleaciones de magnesio se aplica, por lo general, los mismos moldes que para la fundicin del aluminio, pero con una diferencia solamente, que consiste en agregar a la arena de 3 a 10% de azufre y de 0.25 a 1% de cido brico. Esta 2 sustancia tienen por objeto, formar gases durante la fundicin para impedir quemaduras en la superficie del metal o agujeros. Calidad de las arenas: Para determinar la calidad esencial de la arena de fundicin se hace necesaria algunas pruebas peridicas. Las propiedades cambian por contaminacin con materiales estaos, por la accin del lavado en el recocido, por el cambio gradual y la distribucin de los tamaos de grano y por la continua exposicin de esta a altas temperaturas. Las pruebas pueden ser tanto qumicas como mecnicas, pero a aparte de la determinacin de los elementos indeseables en la arena, las pruebas qumicas son de poco uso. Las mayoras de las pruebas mecnicas son simples y no requieren equipos elaborados. Varias de las pruebas estn diseadas para determinar las siguientes propiedades de la arena de moldeo: Permeabilidad. La porosidad de la arena que permite el escape de los gases y vapores formados en el molde. Resistencia. La arena debe ser cohesiva hasta el grado de que tenga suficiente ligazn, tanto el contenido de agua como el de arcilla, afecta la propiedad de la cohesin. Resistencia en seco: es la resistencia necesaria en la arena para mantener la forma de la cavidad del molde cuando este seca. Resistencia en verde: es la capacidad de la arena para formar grumos para retener la forma necesaria. Refractariedad: La arena debe resistir las altas temperaturas sin fundirse. Resistencia en caliente: Esta resistencia hace que la arena no se deteriore ni cambie sus dimensiones. Una vez que el metal se solidifica y seca las orillas del molde, la arena se calentar mucho; pero en ese momento se solidific el metal y no es crtico el estado de la arena. Desprendimiento: Es la facilidad de la arena para sacudirla o sacarla despus que solidific la pieza. Si la arena tiene mucho aglutinante se endurece mucho al secarlas y se hace difcil separarla de la pieza fundida.

Tamao y forma del grano. La arena debe tener un tamao de grano dependiente de la superficie que se trate de producir, y los granos deben ser irregulares hasta tal grado que mantenga suficiente cohesin. Equipo para el acondicionamiento de la arena. Propiamente la arena bien acondicionada es un factor importante en la obtencin de una buena pieza fundida. Las arenas nuevas as como las usadas preparadas adecuadamente, contienen los siguientes resultados: El aglutinante esta distribuido mas uniformemente en los granos de arena. El contenido de humedad esta controlado y adems la superficie particular esta humedecidas. Las partculas extraas estn eliminadas de la arena. La arena se ventila de tal manera que no se compacta y est en condiciones propias para el moldeo. Por razn de que acondicionar la arena a mano es difcil la mayora de las fundiciones tienen equipos apropiados para esta operacin.

Tiene dos rodillos en los cuales esta montado una combinacin de rastras y muelas trituradoras. Las dos muelas trituradoras estn dispuestas de tal manera que la arena pueda ser procesadas de forma continua. Las muelas trituradoras proporcionan una accin intensa de frotamiento y amasado. El resultado es una distribucin a travs de los granos de arena con el material aglutinado. La arena en verdad y la de corazones ambas pueden ser preparadas en esta manera. Pruebas de la arena Son pruebas que se realizan continuamente para verificar que cumpla con los requisitos necesarios para poder soportar el proceso, ya que es normal que despus del uso prolongado de estas se deterioren sus propiedades aglutinantes. El contenido de humedad se mide con un medidor de humedad el cual enva aire caliente a travs de una muestra de arena a un volumen constante. El volumen de humedad se determina por el tiempo necesario para secar la muestra. Las resistencias se miden con una probadora universal: se toma una muestra de arena y se somete a pruebas de traccin, compresin, esfuerzo cortante y de carga. El nmero de veces que cae el peso muerto y apisona la arena, determina la resistencia del ncleo. La permeabilidad se mide con un aparato especial que registra el tiempo necesario para hacer pasar una cantidad determinada de aire a travs de una muestra de arena. La arena poco permeable dejar pasar menos aire que otra ms porosa. Corazones. Cuando una pieza de fundicin debe tener una cavidad o hueco, tal y como un agujero para un tornillo, debe introducirse al molde alguna forma de corazn. Un corazn se define algunas veces como cualquier proyeccin de arena dentro del

molde. Esta proyeccin puede quedar formada por el molde mismo o puede ser hecha en otra parte e introducido en el molde despus de extraer el modelo. Se pueden formar superficies tanto internas como externas en una pieza de fundicin mediante los corazones. Los corazones se clasifican como corazones de arena verde y corazones de arena seca. Los de arena verde son aquellos formados por el mismo modelo y se hacen en la misma arena del molde. Los corazones de arena seca son los que se forman separadamente para insertarse despus que se ha retirado el modelo y antes de cerrar el molde. En general deben usarse los corazones de arena verde, siempre que sea posible para mantener el costo de los modelos y de las piezas de fundicin en un mnimo. Naturalmente los corazones separados aumentan el costo de produccin. Un corazn debe ser:

Permeable: capacidad de la arena para permitir que escapen los vapores. Refractario: capacidad de soportar altas temperaturas. Facilidad de colapso: habilidad para disminuir el tamao conforme se enfra el colado y se contrae. Resistencia en seco: para que no se erosione y sea arrastrado o cambie de tamao cuando est rodeado del metal fundido. Friabilidad: facilidad para desmoronarse y eliminarse con facilidad del colado. Debe tener una tendencia mnima a generar gas.

Colada (vaciado)
En talleres y fundiciones de produccin pequea, los moldes se alinean en el piso conforme se van haciendo y el metal es tomado entonces en pequeas cucharas de vaciado. Cuando se requiere mas metal o si un metal mas pesado es vaciado, se han diseado cucharas para ser usadas, por dos hombres. En fundiciones grandes, estn comprometidas en la produccin en masa de piezas fundidas, el problema de manejo de moldes y vaciado de metal se resuelve colocando los moldes sobre transportadores y hacindolos pasar lentamente por una estacin de vaciado. La estacin de vaciado puede ser localizada permanentemente cerca del horno o el metal puede ser trado a ciertos puntos por equipo de manejo areo. Los transportadores sirven como un almacn de lugar para los moldes, los cuales son transportados a un cuarto de limpieza. El rechupe, debido a la falta de alimentacin de la pieza. Las superficies internas de esta cavidad estn cubiertas con cristales dendrticos y no estn oxidadas.

EL COLADO. La colada o vaciado es el proceso que da forma a un objeto al hacer entrar material liquido en un agujero o cavidad formado que se llama molde y dejar que se solidifique el liquido. Cuando el material se solidifica en la cavidad retiene la forma deseada. Despus, se retira el molde y queda el objeto slido conformado. Los procesos se clasifican, primero, por la forma en la cual se hacen entrar los materiales a la cavidad del molde. Los sistemas bsicos se realizan por gravedad y a presin. La segunda clasificacin de los procesos de colada es segn el material del molde. Este se puede hacer con arena y se destruye despus de sacar el objeto o moldes fijos (indestructibles). CLASIFICACION DE LOS PROCESOS DE COLADO, VACIADO, Y MODEADO.

Categora G R A V E D A D P R

Procesos Cera perdida Moldeado en foso Moldeado en piso Moldeado en banco Moldeado en cascara Moldeado de cermica Moldeado centrifugo Colado

Material del producto Metales Hierro y acero Hierro y acero Hierro y acero, metales no ferroso Metales ferrosos y no ferrosos Metales ferrosos y no ferrosos Plstico, concreto y metales Concreto Metales no ferroso. Cermica Plstico, metal

Material del molde Clase de molde Arena o yeso Arena verde Arena verde Arena verde Arena curada Arena curada Metal Acero o madera Hierro y acero Yeso Permanente Metal Yeso Arena Unitario o permanente Unitario Permanente Permanente Permanente Permanente Permanente Permanente Hierro y acero Permanente Permanente Metal Ninguno Ninguno Permanente Unitario Unitario Unitario Unitario Unitario Unitario Unitario Permanente Unitario o permanente Permanente

PRODUCTO TIPICO Estatuas, partes de turbina, Parte de maquinas, turbinas Equipo industrial mediano a grande; bombas Partes de motores, placas, herrajes. Piezas de semipresin, engranes, parte de motores. Partes de presin, troqueles aspas de rotor Tubos, recipientes para basura, pelotas, juguetes. Construccin, tubos bloques peldaos Juguetes, figuras pequeas, estatuas Jarrones, platos Mango aslate para herramientas, globos de juguetes. Joyas de fantasa, partes intrincadas de maquinas. Tubos Partes pequeas. Cabezas de maquinas de coser, manijas carburadores, Mangos de caucho moldeados, ornamentos para autos Recipientes de vidrio y de plstico Alambres, varillas de

E S I O N Molde fro a la colada Moldeo por inmersin Resvestimiento, centrifugo Arena Centrifugo Fundicin a presin Moldeo por inyeccin Moldeo por soplado Continua Moldeo por compresion Moldeo por trans-ferencia Moldeo por capas Formacin al vaco Moldeado con

Y Arena Caucho Hierro y acero Metal Metal Metal Hierro y acero Metal Metales no ferroso, vidrio Plstico, caucho Plstico, vidrio. Hierro y acero Metales (acero, cobre y aleaciones de aluminio) Plstico termocedurecible Plstico termocedurecible Plstico con fibra de vidrio. Termoplstico Ninguno o gua de grafito. Hierro y acero

formas intrincadas. Partes elctricas, engranajes, Bases de transistores. Cascos de lanchas, cajas de maquinas. Blisters para empaque Taladros. Tapicera para vehculos. Bvedas para aviones y claraboyas SISTEMAS DE COLADA. Los sistemas de coladas son dispositivos necesarios para conducir el metal liquido a la cavidad del molde. Los elementos bsicos del sistema de colada, pueden apreciarse en el siguiente esquema donde se destaca: COLADA O BEBEDERO : Conductor vertical a travs del cual el metal entra en el canal. POZO DE COLADA : seccin usualmente redondeada al final del bebedero, utilizando para ayudar a controlar el flujo de metal que entra en la canal. CANAL: seccin comnmente horizontal a travs de la cual el metal fluye o es distribuido mediante entradas a la cavidad del molde. PORTADAS O ENTRADAS: Canales secundarios variables en nmero de acuerdo al diseo de la pieza a travs de las cuales el metal deja el canal para penetrar en la cavidad del molde. CAVIDAD DE COLADA: Seccin colocada en muchas ocasiones en la parte superior del bebedero de manera de darle facilidad al operador para mantener el metal dentro y permitir el flujo continuo, as mismo minimiza o evita la turbulencia y promueve la entrada al bebedero solo de metal limpio para ello usualmente emplean filtros. FILTROS: Pequeos dispositivos empleados en la cavidad de colada en coacciones en el pozo de colada, de manera de separar la escoria del metal y de esta forma permitir un flujo de metal limpio. OBJETIVOS DEL SISTEMA DE COLADA. Los elementos del sistema de colada antes mencionados permiten ejercer las siguientes funciones:

presin directa Soplado libre

Termoplstico Termoplstico

Llevar el metal lquido al molde de forma de llenar la cavidad. Regular la velocidad de entrada del metal a la cavidad del molde. Conducir los gases al exterior. Introducir el metal liquido en el molde con la mnima turbulencia (erosin y absorcin)

Establecer los mejores gradientes de temperatura. TIPOS DE SISTEMAS DE COLADA.

DIRECTO : Este sistema se emplea para las piezas muy pequeas, su principal ventaja es la economa y la sencillez para su realizacin. En l se eliminan ciertos elementos bsicos de los ya citados. POR LA LINEA DE PARTICIN: Permite colocar el sistema de colada en las placas-moldeo y se puede provocar la solidificacin direccional, colocando un cargador (alimentador de la pieza) entre el canal y la pieza. Su principal desventaja consiste en un sistema menos econmico. POR EL FONDO: En los cuales encontramos dos tipos el primero es en la lnea de particin y el segundo por debajo de la lnea de particin. Este sistema presenta desventajas por ser difcil de moldear y el metal de menor temperatura queda en la parte superior y no existe la mezcla requerida. Por lo general el sistema por debajo de la lnea de particin se utiliza para poleas de masa muy grande. SISTEMAS DE ALIMENTACIN. El sistema de alimentacin est formado por los cargadores o motajes y su utilizacin tiene como finalidad prevenir no slo a formacin de cavidades o rechupes, debido a la contraccin del metal durante la solidificacin sino tambin evitar diseos con exceso de metal y altos costos de limpieza. Un buen sistema de alimentacin debe poseer suficiente metal u volumen para la compensar la contraccin de solidificacin, promover una solidificacin direccional hacia el cargador, es decir, ste debe solidificar de ltimo de manera de llevar progresivamente la solidificacin desde el interior del metal colado hasta una reserva de metal exterior a la pieza suministrada por el cargador. Debe ser econmico o sea la relacin en peso de la pieza con el sistema de alimentacin debe ser satisfactoria, es decir, el peso de la pieza es directamente proporcional a la suma del peso de la pieza, el peso del sistema del colado y el peso del sistema de alimentacin. Ejemplo: supngase que va a fundir una barra de acero de ochenta centmetros de largo por cinco de ancho. Se observa que cuando se aumenta las dimensiones del montaje se producirn cavidades en un extremo, pues el acero en la otra parte solidificara al mismo tiempo que en donde se producen las cavidades. Por lo tanto se deber usar montajes adicionales.

TIPOS DE SISTEMAS DE ALIMENTACION. Cimeros: Se caracterizan por estar ubicados sobre la pieza. Ejemplo:

El cargador esta siendo utilizado tambin como un sistema de colada, ste es un mtodo econmico, muy utilizado en piezas pequeas, la parte ms caliente de metal quedar de ultimo evitando la formacin de rechupes. Se utiliza un sistema de colada para vaciar el metal en el molde, la solidificacin sigue hacia el cargador.
LATERALES: Son colocados generalmente entre la pieza y el sistema de colada. Ejemplo:

La solidificacin es promovida hacia cargador ya que primero solidificar la pieza y luego el cargador. En cuanto a los dos ltimos se observa que el cargador solidificar antes que la pieza y no podr suplir el metal lquido cuando la pieza lo necesite al iniciar la contratacin de solidificacin, originndose rechupes con poros dentro de la misma.
3. - CIEGOS: estn introducidos dentro de la arena son s siempre del tipo lateral. Ejemplo: TEMPLADERAS. Son unas series de sistemas para que la solidificacin ocurra en la direccin deseada, bien sea hacia el cargador empleando los siguientes mecanismos:

Externas: Generalmente se utilizan en los canales de entradas o bocas; en las partes ms delgadas de las piezas y en los puntos ms alejados de las partes ms compactas de las mismas. La siguiente figura muestra el corte de una caja de fundicin de una brida, donde se observan los enfriadores internos, es decir, clavos de

hierro con cabezas de dimensiones adecuadas, recocidos, desoxidados y estaados, dispuestos de modo que queden incorporados a la parte compacta de la pieza.

POLVOS EXOTERICOS: Generalmente se aaden al cargador. Uno de los ms usados es la mezcla -aluminio trmico (aluminio y xido de hierro), la reaccin que se produce desprende calor y mantiene el cargador caliente, lo cual permite que solidifique de ultimo; la reaccin que se produce es la siguiente:

Fe2O3 -----------------Al2O3 + Fe + calor EL PROCESO DE COLADO. Una vez dispuestos en el molde los elementos de colada, son necesarias ciertas operaciones de acabado de molde previamente al vaciado del metal, de igual forma a posterior sern necesarias operaciones de desmoldeo, limpieza y acabado, antes de la obtencin de las piezas de fundicin.

EL ACABADO DEL MOLDE.

Este proceso no es ms que la recomposicin de la forma del mismo. Tratndose de cajas de moldeo pequeas la operacin es fcil y rpida, se colocan en las portadas las almas, fijndolas eventualmente con puntas o con apoyos, se limpian las cavidades con un cincel suave soplando con un fuelle o con un chorro de aire; se comprueba visualmente o con un calibre o una regla, la correcta disposicin de cada parte y guindose con las espigas de las cajas se superpone las superiores procediendo con cuidado; luego se sujetan con tirantes o grampas. Se cargan con lingotes y finalmente se produce a la colada. VACIADO DEL METAL. La practica comn consiste en dejar correr el metal fundido del cubilete o del horno, hasta un cucharn receptor grande. El metal se distribuye, desde aqu, a cucharones para colar de dimensiones menores. Estos varan de tamao desde los que puede manejar un solo hombre hasta los enormes cucharones movidos por gra que contienen ciento de toneladas de material. Los fondos de los cucharones y los costados de los mismos grandes estn revestidos de ladrillo refractario. El fondo y los lados de un cucharn estn forrados por un revestimiento interior de arena y arcilla refractaria endurecidas por horneado. En talleres de produccin y fundicin pequeas, los moldes se alinean en el piso conforme se va haciendo, y el metal es tomado entonces en pequeas cucharas de vaciado. Cuando se requiere mas metal, o si un metal mas pesado es vaciado, se han diseado cucharas para ser usadas por dos hombres. En fundiciones grandes que estn comprometidas en la produccin en masa de piezas fundidas, el problema del manejo de moldes y de vaciado de metal se resuelve colocando los moldes sobre transportadores y hacindolos pasar lentamente por una estacin de vaciado. La estacin de vaciado puede ser localizada permanentemente cerca del horno o el metal puede ser trado a ciertos puntos por equipos de manejo areo. Los transportadores sirven como un almacn de lugar para los moldes, los cuales son transportados a un cuarto de limpieza. DESMOLDEO. Despus que la pieza de fundicin se ha solidificado y enfriado a una temperatura deseable para su manejo se procede al desmoldeo, que consiste en abrir el molde y quitar las piezas. Si el molde es de coquilla, para las pequeas piezas en aleaciones de aluminio, de cobre o de cinc, las varias partes son montadas sobre guas de modo que actuando sobre palancas adecuadas a mono o adecuadamente, la coquilla se habr y la pieza puede ser extrada. Si el moldeo es en cajas, es preciso antes que nada librar a estas de los pesos de los cuales han sido cargadas y aflojar los tirantes y tornillos que las unen slidamente; luego, abiertas las cajas a mono o con la gra se extraen la pieza desprendida de la arena. LIMPIEZA Y ACABADO. Libres de las partes antes mencionadas, es decir, portadas, canales, bebederos y cargadores, las piezas pueden ser acabadas totalmente, es decir, limpiadas a mano con cepillo, con el chorro de arena u oro mtodo ms severo y luego rebanadas. Para limpiar las piezas de fundicin se utilizan mtodos severos, dependiendo del tamao, gnero y formas de las piezas. El equipo ms comnmente usando es el rotatorio, molino cilndrico de cada. Las piezas se limpian por la accin de la cada de unas sobre otras cuando el molino esta rotando, generalmente los equipos limpian de 30 a 45 kilogramos de pieza fundicin gris y maleable en un tiempo de 5 a 8 minutos. Mquinas grandes de este tipo tienen capacidades por encina de una tonelada por carga. La mquina consiste en un barril de limpiado formado por un transportador de cortina

contino. El trabajo consiste en que debajo de la cada se localiza la unidad de soplado justo alrededor de la carga y un tiro metlico es soplado sobre las piezas de fundicin. Despus que se golpea la carga, el tiro cae a travs de los agujeros en el transportador y es llevado con toda la carga a un separador y al almacn de tolva. Desde all stas son alimentadas a la unidad de soplado. La unidad es descargada por el movimiento en reversa del transportador de cortina. Un colector de impurezas es instalado con la mquina par eliminar polvos que originen un riesgo. Las unidades de soplado se pueden usar separadamente para la limpieza de fundicin. Si los objetos son pequeos y mazisos se introducen al momento despus del desmoldeo en cubas o cedazos junto con estrellas de puntas de fundicin dura; despus de unos minutos de rotacin se paran las cubas y se descargan las piezas y completamente limpias. A las piezas medias y grandes con oquedades, es preciso quitarles la arena de los machos. Esto se hace a mano con cinceles, o puntas o barras vibratorias. Si la pieza es grande y pesada se deposita en un banco de parrilla, a ser posible con aspiracin; aqu frecuentemente la pieza es cepillada con cepillos metlicos. La arena para las limpiadoras de chorro de arena debe ser cuarzosa de gramo conveniente y sin polvo; la presin de aire debe ser cerca de 6 Kg/cm2. La lanza de chorro de arena puede ser manejada tambin mecnicamente. En las piezas de fundicin que van a ser planteadas o galvanizadas frecuentemente se hace la limpieza de stas, en una solucin de cido diluido y luego se enjuagan en agua caliente. En complemento de estos procesos de limpieza muchas piezas de fundicin requieren de un rebanado, el cual puede ser ejecutado con cinceles de mano o neumticos, con limadoras, o con esmeril para eliminar la tez de fundicin y cortar algunos defectos. INSPECCION DE LA PIEZA Y PROCESO DE ACABADO. INSPECCIN. Durante el curso de la limpieza y especialidades en el acabado del proceso se requiere la inspeccin de la pieza de manera de comprobar que el nivel de calidad de diseo se ha logrado y mantenido a travs de todas las etapas del proceso de fabricacin. La inspeccin entonces, comprender el conjunto de operaciones necesarias para chequear o comprobar la calidad de las piezas fundidas. Los procedimientos de inspeccin pueden ser clasificados de la siguiente manera:

Examen visual. Control dimensional. Control de especificaciones: el cual a su vez comprende:

a.- anlisis qumico. b.- Evaluacin metalogrfica. c.- Ensayos mecnicos. d.- Ensayos no destructivos.

El examen visual sirve para detectar ciertos tipos de defectos de fundicin son inmediatamente descubiertos bajo una simple inspeccin ocular de las piezas tales como:

Faltas de unidad.

Deformaciones. Superficies rugosas. Rechupes. Grietas. Sopladuras extendidas al exterior y muchas ms.

Indudablemente que el mtodo de inspeccin visual es ms sencillo y ms empleado de todos los mtodos existentes, pero su confiabilidad depende exclusivamente de la experiencia y habilidad del operario inspector. En cuanto al control dimensional de fundiciones incluye las principales mediciones tal como se realiza en cualquier elemento de mquina. Calibradores, galgas de altura y de profundidad, calibradores pasa - no - pasa; niveles y en fin todos los instrumentos de mediciones dimensionales pueden ser utilizados en la comprobacin de las medidas de las piezas fundidas. Algunas piezas se eligen a menudo segn los procedimientos de control de la industria, con el fin de medir estas piezas deben de ser seccionadas.

El control de especificaciones : incluye una serie de pruebas y ensayos variables de acuerdo a las piezas en fabricacin y su nivel de calidad.
En los aspectos que incluye este proceso tenemos que los mtodos de:

Anlisis qumicos Evaluacin metalogrfica Ensayos Mecnicos Ensayos no destructivo

Pruebas de presin: Indispensables para piezas destinadas a contener lquidos, vapores o gases a presin. L a prueba se realiza de ordinario con lquido, usualmente agua por ser ms econmico, sin embargo, el petrleo y la bencina se emplean a veces para revelar porosidades y grietas pequeas. Se somete la pieza a una presin hidrulica predeterminada segn las especificaciones del material y se comprueba su resistencia en la misma. Inspeccin radiogrfica: Sistema que permite poner de manifiesto defectos slidos ocultos, internos sin destruir la pieza. Se basa en la percusin por los electrones emitidos por un filamento fijado al ctodo capaz de atravesar cuerpos opacos y de impresionar una laca fotogrfica. Interponiendo la pieza a explorar entre la ampolla y un diafragma de platinocianuro de bario el cual se hace fluorescente, se ver proyectada sobre el diafragma la imagen de la pieza y las eventuales inclusiones o soluciones de continuidad sern reveladas por manchas. Examen magntico: Revela tambin grietas y soluciones de continuidad por pequeas que sean. Se somete la pieza trabajada con la maquina - herramienta a un campo magntico y se roca las zonas sospechosas con una suspensin de limaduras de hierro y aceite, cuando coinciden con un defecto, las lneas magnticas se desvan y se condensan en el aceite, donde la limadura se agruma y revela por un trozo ms oscuro el defecto. Ultrasonido: Se vale de un transmisor de ondas ultrasonoras, de un receptor y de un contador de los intervalos entre emisin y recepcin. Las exploraciones pueden ser hechas por mtodos de sombras o por mtodos de ecos. En el primer caso el transmisor trasmite la onda ultrasonora y el receptor dispuesto bajo la pieza, la revela profundamente atenuada. DEFECTOS DE FUNDICIN. Todo taller o industria se preocupa por producir este porcentaje que representa una perdida de tiempo, material y de dinero. Por ello es importante:

Diagnosticar los defectos. Eliminar las causas que los provoco

Evaluarlos en peso y en porcentaje respecto a la produccin total y reguistrarlos en el estado estadstico de la produccin.

El diagnostico de los defectos es una labor muy ardua que requiere una gran experiencia en el arte de la fundicin y de colados, ya que stos son numerosos y cada uno de ellos puede ser provocado por muchas causas entre ellos tenemos los:

Atribuibles al modelo. Estos bienes dados por.

Las superficies rugosas o speras: Este defecto en las piezas en seco resulta que la arena es poco refractaria o su grano es demasiado grueso o ha sido incompletamente secada o de que el negro humo es malo. Penetraciones: Son causadas por un metal fluido que va ha llenar los intersticios entre los grnulos de la arena de moldeo sin separarlos. Para evitar este defecto es preciso revisar el diseo de la pieza, el modelo, la caja, el molde, los elementos de colada, etc., a fin de evitar concentraciones de calor sobre las partes delgadas del molde y del macho, de la misma forma asegurar un atacado uniforme y de acuerdo de la arena en todo punto del molde. Piezas corridas o machos levantados: Las piezas corridas se producen generalmente cuando las placas modelo estn mal confeccionadas o las cajas estn mal niveladas; en el caso de machos es por su mala colocacin, por soportes insuficientes o por una arena defectuosa la cual puede reventarse y producir hueco. Grietas o rajaduras: Se verifican especialmente en las nervaduras, en los radios, en las piezas delgadas - huecas, etc. Depende del modo particular del diseo de las piezas, de la composicin del metal, de la rigidez del molde de los elementos de colada etc.

Defectos atribuibles al metal liquido o practica de fusin: Entre los defectos atribuidos tenemos:

Piezas incompletas o con costuras: Estas piezas surgen cuando el metal no llena por completo el molde o con costuras por interrupciones parciales; se debe fundamentalmente a la falta de fluidez del metal, muchas veces por temperaturas bajas, en ocasiones puede producirse por salida de aire y gases influyentes, composicin qumica, equivocada, etc. Sopladuras: Se trata de burbujas esfricas o aplanadas de superficie lisa, provocadas por gases disueltos en el metal que se escapan en el acto de la solidificacin, o en gases o vapores que se forman en el molde o al contacto de ste con el metal y que, a causa de la escasa permeabilidad del molde tratan de encontrar un paso a travs del metal lquido donde queda aprisionado en el acto de la solidifacin. A menudo las sopladuras son provocadas por machos rodeados por gran cantidad de metal y por eso, aunque permeables con escasa posibilidad de dirigir todos los gases. Inclusiones de escoria: Se producen cuando cuerpos extraos son arrastrados por el metal durante la colada o arrancados de molde y permanecen aprisionados en el mismo metal seguidamente a la solidificacin de la pieza. De ordinario las inclusiones dado el menor peso especifico del material que la forma, se encuentra en la superficie superior de las piezas. Rechupes: Son cavidades con paredes recortadas por la presencia de dentritas formadas durante la solidificacin. Fundamentalmente se debe a la mala ubicacin de los cargadores, o a un dimensionado incorrecto de los mismos. LA COLADA DE LOS METALES Y ALEACIONES CONFORMACIONES DE LAS ALEACIONES.

Por colada del metal liquido y molde, lo cual constituye la fundicin o moldeo. Por conformacin de polvos slidos mdiate compresin y calentamiento. Por tratamiento mecnico en estado slido (forja y en laminacin de los lingotes obtenidos por colado).

La colada es una operacin de gran importancia porque representa el nacimiento del estado slido del metal. Las aleaciones se preparan de los siguientes las siguientes formas:

a.- Por elaboracin directa : Este es el caso de la fundicin (aleacin del hierro y el carbono), de los aceros al carbono y de ciertas aleaciones del nquel y el cobre (monel). b.- Por adiccin en ciertos elementos del metal base en estado de fusin. Hay que considerar que la preparacin de una aleacin constituye una verdadera reaccin qumica. El hecho de mezclar dos metales fundidos, a la misma temperatura, provoca una variacin de temperatura que puede ser algunas veces de algunos centenares de grados.
SOLIDIFICACIN. La solidificacin presenta una gran variedad de posibilidades para su realizacin pudiendo mencionar como las ms relevantes:

Generalidades: Es el mecanismo de solidificacin de los lingotes o piezas moldeadas da lugar a la aparicin de ciertas particularidades en las caractersticas del metal. A causa de la anisotropa inevitable del enfriamiento puede surgir:

a.- una orientacin de los cristales, es decir, la textura de orientacin. b.- una heterogeneidad de composicin qumica, es decir, su textura. c.- Una distribucin particular de las impurezas no solubles en el slido.

Aparicin de los grmenes : La solidificacin de un metal o de una aleacin se realiza por una aparicin de grmenes cristalinos y el crecimiento de estos grmenes en el seno del liquido. La textura de la solidificacin depende a la vez del numero de estos centros de cristalizacin de una de las formas como han podido desarrollarse. Aspectos en los cristales que se desarrollan en un liquido Se observan dos tipos de crecimiento:

a.- Crecimiento dentritico : Se produce cuando existe una sobre fusin delante del frente de la solidificacin. Los cristales dentriticos sern observables en ciertos casos:
- Cuando es primaria, es interrumpida por la solidificacin de un eutectico. Es por ese motivo que se pueden observar contorno dentriticos en la aleacin de aluminio y silicio y en la fundicin. - Cuando la solucin es slida no es suficientemente lenta para que produzca una uniformizaron de las concentraciones, los edificios detritos tienen una concentracin variable desde el eje de las ramificaciones hasta la periferia.

Textura de solidificacin : Esta conformada por la orientacin y dimensiones de los cristales siendo la germanizacin heterognea, la dimensin de los cristales, que esta relacionada con l numero de centros de cristalizacin, depender de la pureza del metal y de la presencia de inclusiones o de burbujas gaseosas, pero hay otros factores que tambin influyen en los tamaos de los granos:

a.- La temperatura alcanzada y la duracin del calentamiento en estado liquido que tienden a disminuir los grmenes susceptibles. b.- La repeticin de las funciones que actan en un mismo sentido. c.- La presencia de impureza, que acrecienta l numero de grmenes y puede incluso modificar las formas de los granos, es por este motivo que las adiciones realizadas en las fundiciones pueden orientar la cristalizacin del grafito hacia formas nodulares. d.- La agitacin del liquido durante la cristalizacin. e.- La no-agitacin del liquido en la cristalizacin. - La temperatura es aproximadamente en toda la masa, se trata de una solidificacin isotrmica con un gradiente de temperatura nulo o muy pequeos. Los cristales nacen simultneamente en toda la extensin, sin orientacin privilegiada y crecen uniformemente en todas las direcciones.

- Cuando los enfriamientos se realizan muy rpidamente a partir de una nica pared, existe un gradiente de temperatura importante en sentido perpendicular a dicha pared. Otro aspecto que involucra la textura es el de heterogeneidad que son aleaciones utilizadas industrialmente. Durante la solidificaron, la composicin del slido es distinta de la del liquido. Esta heterogeneidad subsistir ya que en los tiempos dedicados al enfriamiento nunca sern suficientemente largos para obtener una homogeneizacin del slido.

Texturas de impurezas : Son rechazadas hacas las ultimas zonas que solidifican las fases oxidadas (escorias), las fases semi-metalizadas (sulfuros) insolubles en l liquido que en el estado slido. Tambin se distingue:
* Una segregacin menor o dendritica: las impurezas refluyen hacia el contorno de los granos. * Una segregacin mayor en el mbito de la pieza: impurezas y los gases se renen en las ultimas partes que se solidifican. LA COLADA DE LOS LINGOTES. Para, lograr tener un mayor conocimiento del proceso de colado, estudiaremos detalladamente las coladas de lingotes, que no son mas que aleaciones distinadas a tratamientos mecnicos que se realizan siempre en lagoteras, las cuales tiene doma tronco piramidal de base cuadrada, con una pendiente de 2 a 3 %. Las lingoteras son de metal si la aleacin es fcilmente fusible y de acero recubierto interiormente con refractario silico-aluminoso si la aleacin funde a temperatura elevada. El peso de los lingotes es extraordinariamente variable, entre 5 y 70 toneladas. Los lingotes tienen cierta particularidad que sern estudiadas a continuacin: RECHUPES. El origen del rechupe esta en la variacin de volumen que se produce en la solidificacin. Para todos los materiales y aleaciones, excepto para el bismuto, esta variacin de volumen consiste en una contraccin. Hay que advertir que en el caso de las fundiciones grises, es decir, aquellas que contienen grafito, esta variacin de volumen es positiva causa de la cementita. Fe3 C 3Fe + C El enfriamiento de los lingotes se realiza de una manera heterognea. La evaluacin del calor es mucho ms rpida a travs de las paredes laterales y de la parte inferior; como consecuencia, el liquido tiende a descender en la lingotera a medida que avanza la solidificacin, crendose en la parte superior una deflexin de la superficie. Esta deflexin da lugar a un rechupe al final de la solidificacin. La cavidad de rechupe puede no ser visible desde el exterior, puesto que el metal puede haberse solidificado en la superficie. La ventaja de la lingotera tronconica es de rechazar la cavidad del rechupe hacia la parte superior y hace que salga al exterior, con una lingotera de forma inversa, el rechupe tendra tendencia a quedar encerrado dentro del lingote. La formacin del rechupe se debe al hecho de que las isotermas son sensiblemente paralelas a la superficie exterior del lingote. Si se somete el lingote a un enfriamiento unilateral por ejemplo un enfriamiento energtico por medio de una placa de cobre enfriada por agua en la base del lingote, las isotermas quedan rectificadas y no aparece el rechupe. Los especialistas han buscado formas de eliminar el rechupe, puesto que cuando se produce obliga a desperdiciar la parte superior de lingote en un tercio aproximadamente de su longitud. Se ha propuesto varias soluciones:

Actuar sobre la alimentacin, es decir, alimentar el lingote durante la solidificacin. Mantener caliente la cabeza de los lingotes durante la solidificacin, sea por medio de una mazarota calefactora colocada encima de la parte superior, sea provocado un recalentamiento por medio de un cartucho de aluminio trmico, untado de soplete, un arco elctrico o calentamiento de las altas frecuencias. TEXTURA.

El ataque microgrfico de un corte transversal del lingote revela generalmente tres zonas distintas: a.- La piel que es una zona muy delgada que se solidifica rpidamente en contacto con la pared fra de la lingotera. Siendo muy numerosos centros de cristalizacin, el crecimiento de los cristales pronto queda detenido; los cristales formados son equiaxiales y muy pequeos y tienen una orientacin cualquiera.

b.- La zona balstica es el resultado del crecimiento preferente de ciertos cristales. El dimetro de ciertos cristales crece generalmente desde la periferia hacia el centro, a consecuencia de la eliminacin de los cristales orientados menos favorables. Este fenmeno esta relacionado con la velocidad de desplazamiento de la isoterma de la solidificacin en el propio lingote. En un instante dado, las distintas isotermas de la solidificacin en el propio lingote son sensiblemente paralelas a la superficie exterior. c.- La zona central de solidificacin equiaxial puede considerarse como el resultado de la existencia de la sobrefusin constitucional y uniformizacin de la temperatura en el corazn del lingote al final de la solidificacin. En efecto, a medida que la inter-caras, solido-lquido se desplazan a partir de dos partes opuestas del molde, las dos regiones de sobrevino constitucional se acercan y acaban de superponerse. Al mismo tiempo, el gradiente de la temperatura se hace dbil. Por consiguiente, el liquido que queda alcanza un grado de sobrefusin tal, que la germanizacin vuelve a producirse. Los grmenes que entonces aparecen, crecen de forma uniforme en todas direcciones puesto que la solidificacin es prcticamente isotrmica. En estos cristales flotan en el seno del liquido, siendo arrastrados por los movimientos de conveccin; se desarrollan hasta que se encuentran uno con otros y, cuando la solidificacin se ha completado, la orientacin de estos cristales es totalmente al azar. En la zona central se reunirn las impurezas y los gases. Por eso la zona prxima al rechupe es muy rica en escorias y presenta un importante numero de burbujas gaseosas. Este fenmeno de segregacin tendr las mismas soluciones que hemos sealado a propsito de la eliminacin del rechupe. Otros defectos que presenta el lingote son:

Defecto interno debido a la separacin de ciertas fases (licuacin) Defectos externos; grietas, oquedades, gotas fras, trozos de refractario, especialmente en la base del lingote.

Los lingotes pueden ser examinados por rayos X, por radiografa con rayos gamma y por sondeo ultrasonido, el cual descubre las grietas internas. COLADA CONTINUA Y SEMICONTINUA. Estas tcnicas se han ideado para la obtencin de desbastes que no deban ser forzosamente enfriados antes de ser tratados mecnicamente. La colada continua o semi-continua da al lingote una estructura particular de acuerdo con la disposicin de las isotermas y estos cristales se encuentran sobre un eje situado en la mitad del lingote. Esta fuente de textura de orientacin va acompaada de una textura de impurezas y de una textura de la colada. MOLDEO. El moldeado es similar a la colada o vaciado. Se utiliza un molde para producir la conformacin. Pero el material no es liquido, sino que esta en estado reblandecido o plstico. Dicho material se introduce en un molde a presin y se deja solidificar. Despus, se abre el molde para extraer el objeto formado. Los moldes tambin se caracterizan segn si son permanentes o se destruyen al sacar el objeto moldeado. Ambos tipos de procesos tienen mucho uso en la industria. Cuando se considera que el molde es permanente, a veces se llama matriz. Cuando el molde es una unidad que se destruye despus de retirar el objeto, se llama molde. Los moldes permanentes se suelen hacer con materiales durables, como hierro y acero. Los que se destinan para plstico se pueden fabricar con metales ms blandos y fciles de trabajar, como aluminio y latn. Los procesos de moldeo tambin se utilizan en la produccin de las formas en la industria de la construccin. El concreto, por ejemplo es un material que se debe formar con un molde o forma. Los moldes para concreto se pueden armar en el sitio para formar stanos, cimientos, soportes, pasillos y componentes similares. Se utilizan moldes permanentes para colar productos estndar de concretos, como vigas precoladas para la construccin. Una tercera forma para moldear el concreto se llama colado en moldes deslizables, y su uso tpico se da en la construccin de pavimentos y alcantarillas para el drenaje. Una maquina llamada maquina formadora cuela el concreto y lo alisa a la forma deseada una vez colado. Es algo as como un proceso de formacin continua, el cual se mueve o desliza el molde deja de ella una seccin de concreto ya formado. Mientras la maquina trabaja, va colando una franja continua y lisa de pavimento o de alcantarillado. La fundicin o moldeo es la colada de los metales o aleaciones realizadas con el fin de obtener en su forma definitiva y con sus cotas exactas o casi exactas.

Las aleaciones de moldeo y colabilidad : Hay que hacer destacar que la operacin de fundicin requieren un llenado perfecto de los moldes, de manera

Que se escogen los metales o las aleaciones segn su aptitud para llenar los moldes, o sea, segn su colabilidad. La colabilidad de una aleacin depende de su composicin, que fija el intervalo de solidificacin y de la temperatura de la colada que fija la fluidez. Esta colabilidad se determina mediante un ensayo tecnolgico que consiste en medir la penetracin del metal dentro de una cavidad en forma de espiral durante la colada.

Moldeo en arena : En este tipo de moldeo se solidifica en una cavidad limitada por arena comprimida: las partes huecas se obtienen colocando noyas. En el moldeo en la arena se caracteriza por un enfriamiento de las piezas muy lento, especialmente para piezas de gran tamao. La seccin de una pieza presenta una zona balsaltica muy estrecha en la superficie, donde el enfriamiento ha sido bastante rpido, seguida hacia el interior por una zona equiaxial muy extensa. Colada en la coquilla : La coquilla es un molde metlico que tiene exactamente forma de la pieza que se desea obtener. En la coquilla el enfriamiento es rpido y el metal colado por este procedimiento tiene un aspecto caracterstico, con una estructura basltica que va desde los bordes de la pieza hasta el centro o muy cerca del mismo. Moldeo Especiales : Se han tenido nuevas tcnicas de moldeo, como la colada centrifuga para la obtencin de tubos, e incluso para la realizacin de piezas de forma completa. Existe tambin el moldeo a presin, en el cual el metal se inyecta, en estado liquido o pastoso, en un molde metlico fro o calentado ligeramente; este procedimiento permite la obtencin de piezas pequeas en series muy numerosas; se utilizan especialmente para las aleaciones bastante fusibles basndose en plomo, cinc, aluminio, estao e incluso a veces para los latones. El moldeo a presin ha sido aplicado a la obtencin de piezas de material plstico.
CONSTRUCCION DE LOS MOLDES.

a.- Composicin de elementos.

Por lo general los moldes no se hacen en una sola pieza, ya que esto traera inconvenientes tales como deformaciones, mayor costo, pesados y difciles de fabricar. Si son voluminosos y han de hacerse de madera, se construye un armazn que se recubre con tablas. Igualmente si por su pequeo tamao, el moldeo no puede ser vaciado, la composicin en elementos resultara oportuna para evitar deformaciones y grietas. Tambin los modelos de piezas sencillas acostumbran construirse en varias partes unidas entre s por razones de economa de material y de mano de obra y para obtener una solidez, estabilidad y duracin mayor.

b.- Uniones.
Los elementos de un moldeo merecen una atencin especial y pueden ser:

Uniones estables: Se consiguen por medio de la cola, los clavos, las clavijas, las lengetas de maderas, las grapas metlicas onduladas, las ensambladuras, etc. Uniones deformables: Se consiguen con tornillos de madera, pernos, varillas fileteadas y ensambles de cola de milano.

c.- Descomposicin.
Algunas de las uniones deben ser deformables para lograr:

Disponer una parte del modelo sobre el tablero de moldear. Extraer del molde las partes que presentan contrasalida. Extraer sucesivamente las partes del modelo que por sus caractersticas pudieran deteriorar el molde. MATERIALES USADOS EN LA CONSTRUCCION DE LOS MOLDEO.

Siendo el moldeo una replica de la pieza que se desea fabricar, es necesario que el mismo rena una serie de propiedades tales como: Durabilidad, precisin y funcionabilidad. Para poder obtener un modelo de estas caractersticas es indispensables utilizar en su fabricacin materiales de calidad. El material mas empleado en la construccin de modelos es la madera, sin embargo existen otros tipos de materiales utilizados tales como:

Metales. Yeso. Polmeros. Materiales descartables.

Madera: Es la parte slida de los arboles, la cual se encuentra inmediatamente despus de la corteza.

Las ms utilizadas son:

Maderas duras: resistentes al desgaste, al rayado y a la penetracin, tales como el bano, acacia, nogal americano, fresno, olmo, robles, etc. Maderas blandas: Aquellas de fcil mecanizado, por tanto disminuyen los costos del trabajo. Comnmente se usan en partes que deben quedar a la vista, previamente son trabajadas, a maquina y despus pulimentadas y barnizadas. Dentro de este grupo se encuentran el pino, el ciprs, el roble, el lamo, etc. MODELAJE.

1.- OBJETIVOS DEL MODELAJE

La operacin de fabricacin de modelos se llama Modelaje y puede generar dos aspectos: Modelo y caja de Machos: los principales objetivos del modelaje son: 1.- Reproducir la calidad del molde. 2.- Moldear el sistema de colada (cavidades, entradas y canales por donde debe pasar el metal pata llenar el molde). 3.- Establecer la lnea de particin. (Lnea donde el modelo se debe partir para poder moldear). 4.- Establecer las portadas para machos 5.- Establecer los puntos de referencia para el control dimensional. 6.- Minimizar los defectos de fundicin atribuibles al modelo. 7.- Procurar un sistema de moldeo econmico basado en el nmero de piezas a producir y en el equipo con el cuya se cuenta.

2.- TIPOS DE MODELOS.

Modelo externo o modelo parcialmente dichos. Modelos internos o cajas de macho.

Modelos externos o modelos parcialmente dichos: Estos modelos sirven para reproducir la forma exterior de las piezas que se desean fabricar y puede ser clasificado de loa siguiente forma:
nico: Sirven para reproducir pocas piezas, normalmente son bastante econmicos, siendo en la mayora de los casos utilizados para el moldeo a mano. Pueden ser de dos tipos:

a) Enteros: Bsicamente son un duplicado de la pieza a colar, su modelo es simple y de bajo costo de fabricacin. Pueden considerarse como el tipo ms empleado en las empresas poco desarrolladas. b) Partidos: Son ms practico que los anteriores ya que para obtener el molde no hace falta preparar una falsa caja que sostenga el modelo, sino que basta apoyar una parte del mismo modelo sobre un tablero. Son de amplio uso cuando debe producirse cantidades moderadas de piezas ya que dividiendo el modelo en dos secciones a lo largo de un plano que responde al plano divisorio del molde (lnea de particin) se acelera el proceso. El siguiente grfico nos muestra un modelo partido a la mitad del mismo para formar la cavidad de la parte inferior o semicaja inferior del molde y la otra mitad realiza la misma funcin para la parte superior o semicaja superior. Espigas cubicas ubicadas en la semicaja superior del modelo encajan en los agujeros correspondientes de la mitad inferior de modo de mantener las dos mitades en posicin mientras se llena la semicaja superior con arena.
PLACAS MODELO. Se emplean para la produccin en serie, justificndose su uso cuando se pueden amortizar los costos de su fabricacin. Con ellas se logra obviar el manejo repetido de los modelos y por ende acelerar la produccin. . TIPOS DE PLACAS MODELOS. a) Sencillas: El modelo se encuentra completo sobre la placa. b) Reversibles: Las dos mitades del modelo se encuentran colocadas una en cada cara de la placa. Se utilizan para piezas pequeas de gran produccin. c) Doble Placa: Formada por dos placas cada una de las cuales contiene una parte del modelo. Son utilizadas para grandes series por ser un proceso muy mecanizado y de productividad elevada.

Aparejos Especiales :
Se utilizan cuando es necesario producir piezas de gran complejidad. Dentro del grupo de aparejos especiales, uno de los ms utilizados es la terraja. Las Terrajas se usan generalmente cuando la forma a moldear puede generarse por la rotacin de un elemento de lnea curva alrededor de un eje. El eje de una terraja simple elimina la necesidad de construir un modelo tridimensional voluminoso y caro.

Modelos Partidos:
Son aquellos que quedan destruidos en el acto mismo de la colada, debido a que estn hechos de materiales fusibles o combustibles. El material ms utilizado para estos modelos es la cera, originando incluso un mtodo particular de moldeo denominado moldeo de cera partida. El uso ms comn de los modelos perdidos es la fundicin de piezas de precisin y de piezas artsticas, ya que si s emplearse otro tipo de modelo en la fabricacin de la misma fuese muy difcil la extraccin de dicho modelo sin deformar la cavidad. MODELOS EXTERNOS O CAJAS DE MACHO. Las cajas de machos tienen las mismas exigencias que los modelos externos o propiamente dichos. Los machos o corazones reciben su forma por medio de la caja de machos, casi siempre pueden abrirse para extraer el macho y sern agujeradas al menos por un lado para ser rellenados de arenas. En las cajas de machos en dos o ms partes de acoplamiento se asegura con clavijas metlicas, colocadas de manera de evitar desajuste en las partes. Tambin las cajas de machos pueden tener partes desmontables, en madera dura o en metal, ya sea para resolver las contrasalidas para evitar deterioros durante el desmoldeo. TOLERANCIAS DE LOS MODELOS. Generalmente los modelos presentan pequeas diferencias con las formas y dimensiones de la pieza a producir. Estas diferencias internacionales incorporadas a los modelos se llaman tolerancias de los modelos y se pueden clasificar en la forma siguiente:

Tolerancia de castracin :

A medida que un metal se solidifica y enfra, se encoge y se contrae. Por lo tanto el metal al reproducir la forma del molde en cual ha sido colado tendr unas dimensiones algo menores entonces, deben proveer restas contracciones por tanto sus dimensiones deben ser algo mayores; esta variacin en las dimensiones va a depender de la aleacin o del metal que se ha de utilizar en la fundicin.

Tolerancia de mecanizado :
Generalmente las piezas fundidas presentan una superficie dura e irregular (superficie rugosa) de modo que para obtener una superficie lisa tiene que ser mecanizadas y por lo tanto debe compensar la cantidad de material que se desprende del mecanizado. Este exceso de material depender de la clase de metal empleado, de la forma en la cual se funde la pieza y tambin de los mtodos de limpieza 3. Tolerancia de salida del modelo o facilidad de desmoldeo El modelo debe ser de fcil extraccin de molde ya que la friccin del modelo contra la arena unido al menor movimiento efectuado transversal a la direccin en la cual se va sacando dicho modelo, haran que se desprendiera partculas de arena del molde y por consiguiente este se danzara. Es por ello que comnmente a los modelos se les da una forma ligeramente cnica, afn de evitar este problema.

Tolerancia de deformacin
Existen ciertos tipos de piezas que son propensas a la deformacin cuando se produce la solidificacin ocasionando tensiones internas en el material. Un ejemplo comn es el de las secciones en forma de U (Fig. 2.12), en el cual la base de la U tiene libertad para contraerse mientras que las ramas estn restringidas por el molde; inclinndose hacia fuera de la base. Como era distorsin depende de la forma y de las condiciones particulares involucradas, el moldeador debe poner de manifiesto su experiencia y su capacidad de juicio para determinar la tolerancia por deformacin necesaria.

Tolerancia dimensional :
Se refiere a la construccin en s del modelo, de manera tal que la pieza salga dentro de las especificaciones requeridas por el cliente. Generalmente las dimensiones tienen una tolerancia de no ms de la mitad de la tolerancia de contraccin.

Metales: Se utiliza metal cuando se desea obtener un gran nmero de vaciados por medio de un modelo o cuando las condiciones de trabajo son demasiado severas para los modelos de madera. Usando modelos metlicos se evita tambin las deformaciones del modelo durante el almacenamiento. Yesos: Cuando se requiere fabricar piezas de poca precisin y se dispone de buenos moldes originales (Por ejemplo Metlicos) se utiliza generalmente modelos de yeso mate o yeso de Pars. Sin embargo el yeso es quebradizo y no es adecuado para moldear un gran nmero de vaciados de arena; se utiliza principalmente modelos sueltos y placas modelo para el moldeo a maquina'; es practica usual recubrir estos modelos con resinas fenlicas o epxicas para aumentar su durabilidad. Polmeros: Las resinas y las mezclas a base de ellas (fenlicas, acetlicas, polivinlicas) son muy poco usadas en la construccin de modelos, a pesar de que su costo y duracin ocupa un lugar intermedio entre el metal y la madera.

Materiales descartables:
Son utilizados en fundiciones artsticas y microfunciones en donde es posible sacar el modelo del molde. Los materiales ms empleados son: a) Cera. b) Plstico Celular espumoso.