Mdulo IV de VI

P. Reyes
1

CUARTA SESIN: Dispositivos a Prueba de Error o Poka Yokes Objetivo: Prevenir o detectar la ocurrencia de errores y defectos principalmente humanos

Naturaleza de los errores humanos Dispositivos a Prueba de Error o Poka Yokes

Poka Yokes como dispositivos de inspeccin al 100% Poka Yokes tipo A de paro total Poka Yokes tipo B de aviso Calidad cero

Es bueno hacer las cosas bien la primera vez. Es an mejor hacer que sea imposible hacerlas mal desde la primera vez.

Por qu suceden los errores humanos y qu se puede hacer para evitar riesgos y peligros?

Poka Yoke o A Prueba de Error

Hacer que sea imposible el cometer errores En Japn: Poka - Yoke de Shigeo Shingo

Yokeru (evitar) Poka (errores inadvertidos)

Una tcnica para eliminar los errores humanos y de operacin

Tcnicas simples y efectivas para eliminar o al menos reducir los defectos y los errores que los producen para alcanzar calidad cero defectos Mecanismo usado para evitar la ocurrencia de defectos o errores

Oportunidades para error

Causas de los errores

Procedimientos incorrectos

Variacin excesiva en el proceso y Materias primas

Dispositivos de medicin inexactos Procesos no claros o no documentados Especificaciones o procedimientos no claras Errores humanos mal intencionados

Cansancio, distraccin, etc.

Falla de memoria o confianza 7

Diferentes tipos de Errores

ERRORES

Accin Intencional
Tipos de Error Bsicos Violacin
Equivocacin

Accin No Intencional

Olvido

Distraccin

En las reglas No se siguen Aplicacin equivocada En el conocimiento Diferentes formas A la Rutina A la excepciones Actos de sabotaje

Falta de atencin Omisin En el Orden En el tiempo Fallas en la memoria Omisin de planes Intenciones olvidadas

Fuente: Human Error (Errores Humanos), James Reason, 1990 Cambridge Univ. Press

Deteccin de Errores
Enfoque tradicional . . .
RETROALIMENTACIN
Paso 1 Paso 2 Paso 3 Paso 4

Inspeccin

A Prueba de Errores proporciona retroalimentacin inmediata, de tal forma que se pueden tomar acciones
RETROALIMENTACIN RETROALIMENTACIN RETROALIMENTACIN

Paso 1

Paso 2

Paso 3

Paso 4

Tcnicas Poka Yoke - A Prueba de Errores

Tcnica CESE O SUSPENSIN DE ACTIVIDADES CONTROL

Prediccin
Cuando un error est por ocurrir Los errores son imposibles Cuando algo est a punto de fallar

Deteccin
Cuando un error o defecto ya ha ocurrido Los artculos defectuosos no pueden moverse a la siguiente operacin Inmediatamente cuando algo est fallando

ADVERTENCIA

10

Funciones bsicas de un Poka Yoke

Paro (Tipo A):
Cuando ocurren anormalidades mayores, evitan cierre de la mquina, interrumpen la operacin. En algunos casos el operador tiene disponibles interruptores que paran el proceso total, si detecta errores mayores

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Cese o Suspensin de Actividades: Prevencin y Deteccin

Prevencin:

Algunas cmaras no funcionan cuando no hay luz suficiente para tomar fotos

Deteccin:

Algunas lavadoras de ropa, se apagan cuando se sobrecalientan

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Ejemplos de Poka Yokes

Contactos elctricos a prueba de errores, para asegurar una polaridad apropiada.

Pasadores Gua
Cada gua tiene su propio pasador gua nico.

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Funciones bsicas de un Poka Yoke

Advertencia (Tipo B):
Cuando ocurren anormalidades menores. Indican con luces o alarmas para llamar la atencin del personal. Es necesario regular intensidad, tono y volumen. Los defectos continan ocurriendo hasta que se atienden. Algunos separan el producto defectuoso. 14

Advertencia: Prevencin y Deteccin

Prevencin: Muchos autos tienen un sistema de alarma para alertar al conductor de que no se ha abrochado el cinturn de seguridad.

Deteccin: Los detectores de humo alertan cuando se detecta humo y es posible que se haya iniciado un fuego. 15

Mecanismos de deteccin usados en Poka Yokes o A Prueba de Error

Mtodos de contacto (microswithches)

Mtodos sin contacto (sensores)

Mtodos de valor fijo de movimientos (contadores) Mtodos de movimientos predeterminados 16

17

Cuando no se pueda realizar A Prueba de Errores

Use colores y cdigos de color
Vouchers de tarjeta de crdito (el cliente retiene la copia amarilla, el comerciante la blanca) Use formas Guarde diferentes tipos de partes en diferentes recipientes de moldes

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Cuando no se pueda realizar A Prueba de Errores

Autodeteccin
Revisin de ortografa en la computadora

Haga que sea ms fcil hacer bien las cosas

Listas de verificacin Formatos efectivos para recopilacin de datos Smbolos 19

Jerarqua en la Prueba de Error

Diseo
Eliminar la posibilidad de errores 1

Hacer obvio que un error

ocurrir

INSPECCION

Hacer obvio que un error ha ocurrido

3 20

Metodologa de desarrollo de Poka Yokes

1.Describir el defecto Mostrar la tasa de defectos; Formar un equipo de trabajo 2. Identificar el lugar donde: Se descubren los defectos; Se producen los defectos 3. Detalle de los procedimientos y estndares de la operacin donde se producen los defectos

21

Metodologa de desarrollo de Poka Yokes

4. Identificar los errores o desviaciones de los estndares en la operacin donde se producen los defectos 5. Identificar las condiciones donde se ocurren los defectos (investigar) 6. Identificar el tipo de dispositivo Poka Yoke requerido para prevenir el error o defecto 7. Desarrollar un dispositivo Poka Yoke 22

Ejemplo de Poka Yokes A Prueba de error

instalacin de Rotmetros, se redujeron los rechazos en partes plsticas en un 50% del nivel anterior, que ya era desperdicio normal del proceso a

23

24

24

Control Estadstico del Proceso

El Control estadstico del proceso permite identificar situaciones anormales en el proceso y tomar acciones, no previene defectos en el 100% de los productos Las cartas de control : Permiten diferenciar la Variabilidad normal del proceso (del sistema) y la Variabilidad por causas asignables ( Fuera de LCS o LCI o patrones anormales causados por las 5 Ms) 25

Patrones de anormalidad en la carta de control

Escuche la Voz del Proceso
M E D I D A S C A L I D A D

Regin de control, captura la variacin natural del proceso original

LSC

LIC

Tendencia del proceso Causa Especial

identifcada

El proceso ha cambiado
TIEMPO

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CONTROL PLAN
Page Prototype Control Plan Number Part Number/Latest Change Level Core Team Customer Engineering Approval/Date (if Req'd.) Pre- launc h Produc tion Key Contac /Phone Date (Orig.) Date (Rev.) of

Part Name/Desc ription

Supplier/Plant Approval/Date

Customer Quality Approval/Date (if Req'd.)

Supplier/Plant

Supplier Code

Other Approval/Date (if Req'd.)

Other Approval/Date (if Req'd.)

Part / Proc ess Number

Proc ess Name / Operation Desc ription

Mac hine, Devic e, Jig, Tools For Mfg. No.

Charac teristic s

Spec ial Char.

Methods

Produc t

Proc ess

Class.

Produc t/Proc ess Spec ific ation/ Toleranc e

Evaluation/ Measurement Tec hnique Size

Sample Freq.

Control Method

Reac tion Plan

Todas las reas - Todas las Operaciones - Todas las Mquinas

-

Hoja de Instruccin
No de Producto Nombre del producto Caracteristica Descripcin Especificacin & Tolerancia Dibujo No. Nivel Criterio Operacin No. Instrumento Maquna Elabor Tamao Frecuenc. Mtodo de dmuestra Registro

calidad
Aprob Plan de Reaccin

Una Mquina Un rea Para los Operadores Operaciones Limitadas

Ayuda Visual Operador Instrucciones:

Distribucin

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Paquete estadstico Minitab

28

Paquete estadstico Minitab

I Chart of pH by Fecha
14 12 10 8 04/11/2002 05/11/2002 06/11/2002 UCL=12.370 _ X=8.981 LCL=5.592
6:15 19 8:00 20 10:00 12:00 14:00 21 18 20

Individual Value

6
Hora V Cl V

14 12 10 8 6
Hora V Cl V

07/11/2002

08/11/2002
1

UCL=12.843 _ X=9.128 LCL=5.413

29

Paquete estadstico Minitab

Gage R&R (ANOVA) for Medicion
Gage name: Date of study :
Components of Variation
80
Percent
% Contribution % Study Var % Tolerance

Reported by : Tolerance: M isc:

Medicion by Pieza
18

40

12

6 Gage R&R Repeat Reprod Part-to-Part

6 Pieza

10

R Chart by Operario
1
Sample Range

Medicion by Operario
UCL=5.257 18

4 2 0 _ R=2.042 LCL=0 12

Xbar Chart by Operario

1 15.0
Sample Mean Average

2 Operario

3 15.0 UCL=13.383 _ _ X=11.293 LCL=9.204 1 2 12.5 10.0

Operario * Pieza Interaction

Operario 1 2 3

12.5 10.0

5 6 Pieza

10

30

31

Teora del camin y el tnel

El tnel (especificacin) tiene 9' de ancho. El camin (variacin del proceso) tiene 10 y el chofer es perfecto. Pasara el camin? NO, la variabilidad del proceso es mayor a la especificacin.
El proceso debe estar en control, tener capacidad y estar centrado

Ancho 9 Nigels Trucking Co.

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Clculo de la capacidad del proceso

Habilidad o capacidad potencial

Cp = (LSE - LIE )/6

Debe ser 1 para tener el potencial de cumplir con especificaciones (LIE, LSE) Habilidad o capacidad real

Cpk = Menor | ZI y ZS |/3

El Cpk debe ser 1 para que el proceso cumpla especificaciones 33

Paquete estadstico Minitab

Process Capability of Peso
LSL
P rocess Data LS L 3.08750 Target * USL 3.41250 S ample M ean 3.24312 S ample N 200 S tDev (Within) 0.02136 S tDev (O v erall) 0.02917

USL Within Overall

P otential (Within) C apability Cp 2.54 C PL 2.43 C PU 2.64 C pk 2.43 C C pk 2.54 O v erall C apability Pp PPL PPU P pk C pm 1.86 1.78 1.94 1.78 *

3.10
O bserv ed P erformance P P M < LS L 0.00 P P M > U S L 0.00 P P M Total 0.00

3.15

3.20

3.25

3.30

3.35

3.40

Exp. Within P erformance P P M < LS L 0.00 P P M > U S L 0.00 P P M Total 0.00

Exp. O v erall P erformance P P M < LS L 0.05 P P M > U S L 0.00 P P M Total 0.05

34

por qu se presentan y qu hacer para evitar situaciones como las que se presentan a continuacin?

35

Por qu pasa y qu hacer para evitar esta situacin?

a)- De repente se rompi el engrane de la maquinaria ocasionando paro de equipo. Mantenimiento tard 60 minutos para recuperarla.

36

Por qu pasa y qu hacer para evitar esta situacin?

b)-Se rompi el filo de la herramienta de corte, no detectndola el sensor de filo, pues se encontraba daado, dejando de fabricar 30 unidades.

37

Por qu pasa y qu hacer para evitar esta situacin?

c)- Un equipo se par repentinamente mientras trabajaba. Se encontr la lmpara de bajo nivel de aceite de tanque hidrulico encendida.

38

Por qu pasa y qu hacer para evitar esta situacin?

d)- Una mquina se tardaba 3 minutos para maquinar, a pesar de que el tiempo estndar es de 2 min. Slo se fabricaron 28 piezas en vez de 40 programadas.

39

Por qu pasa y qu hacer para evitar esta situacin?

e)- Durante el turno se present varias veces falla de la puerta de seguridad de la mquina, cada vez que suceda, con la mano se mova el Limit Switch de confirmacin ya que as se lograba hacerla funcionar.

40

Por qu pasa y qu hacer para evitar esta situacin?

f)- El personal que ingres la semana pasada; no domina la operacin de la mquina, por lo que se ocasionaron retrasos en la produccin posterior.

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TERCERA SESIN: Mantenimiento Productivo Total (TPM) Objetivo: Mantener la disponibilidad de los equipos en el mximo nivel posible

El TPM implementado con la participacin de un equipo

perdidas por Fallas; por Cambio de Modelo y Ajustes; por giro en Vaco y Paros Cortos; por Velocidad reducida; por Defectos de Procesos; por Arranque

Las 6 grandes prdidas que minimiza el TPM:

El Mantenimiento Autnomo por los operadores

42

Incremento en automatizacin de maquinaria

Mayor complejidad en mecanismos y controles

TENDENCIA S EN LOS PROCESOS

Cada vez hay ms aspectos que afectan el rendimiento de la maquinaria

Cada vez ms problemas de calidad se originan en la maquinaria 4343

TPM Requiere un Cambio de Paradigma

Actitud de TPM

Actitud Anterior Yo opero, t arreglas Yo arreglo, t diseas Yo diseo, t operas

Quin es el responsable aqu? EL !

Todos nosotros somos responsables de nuestra maquinaria equipo

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DISEO DE LOS ROLES

MANTENIMIENTO AL EQUIPO 100% MANTTO. NORMAL MANTTO. ESPECIALIZADO

80%

20%

80%

20%

80%

20%

OPERADOR

TECNICO MANTTO.

ESPECIALISTA

FABRICANTE

45

Ciclo Tpico de Vida del Equipo

100%
Vida productiva til corta

Promedio de fallas

0%

Elevado costo de operacin

Uso Inicial Uso Diario Desgastado

Tiempo
46

46

Ciclo de Vida del Equipo Bajo TPM

100%
La vida productiva del equipo se extiende en forma considerable Promedio de fallas

0%

Uso Inicial
Tiempo

Uso Diario
47

47

QUE GANAMOS?
Metas Generales...
CERO TIEMPO MUERTO NO PLANEADO CERO PRDIDAS POR BAJA VELOCIDAD MNIMO COSTO DEL CICLO DE VIDA

CERO DEFECTOS

CERO ACCIDENTES

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QUE GANAMOS?

Establecimiento del Principio Cero Fallas

Exponga los defectos ocultos y prevenga las fallas funcionales y de calidad antes de que stas ocurran
Una falla es la punta del iceberg!

FALLAS
Desgaste, juego, holgura, fugas, polvo, suciedad, corrosion, deformacion, adherencias de materias primas, danos superficiales, grietas, sobrecalentamiento, vibracion, ruido y otras anormalidades
Defectos Ocultos

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Prdidas por equipos reducidas por el TPM

Tiempos Muertos: Fallas, arranques, ajustes y cambios de tipo Prdidas de velocidad: Paros menores, velocidad reducida por desgaste de partes

Defectos: Mala calidad, rendimiento reducido hasta la aceptacin de partes 50

Elementos del Mantenimiento Productivo Total (TPM)

Mantenimiento correctivo programado

Mantenimiento preventivo (incluye predictivo por proveedores: termografa infrarroja, anlisis de vibraciones y aceites) Mantenimiento productivo autnomo por operadores (limpieza, lubricacin, etc.) Mantenimiento proactivo por Ingeneira (rediseo, Mantenabilidad, confiabilidad, Poka Yokes) 51

Ejemplo de TPM
Velocidad de avance de mquina muy abajo de tiempo

Concepto de perdida

Falla de equipo

Paros cortos

Caida de velocidad

Cambio de modelo y ajuste

Hta. De corte

Arranque

Reparacin de defecto

Error humano

Tiempo total

Tiempo

75 min.

10 min.

28 min.

50 min.

40 min.

3 min.

30 min.

30 min.

266min.

Un equipo Kaizen aplic TPM logrando reducir en ms del 50% el tiempo perdido por actividades y operaciones que no agregan valor.

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Fase

Paso
1.- La alta direccin anuncia inicio TPM 2.- Programa de educacin y campaa

Detalles
Conferencia sobre TPM al personal
Directores: seminarios. General: presentaciones Crear comits en cada nivel para promocin, asignar staff

3.- Crear organizaciones/ promocin

4.- Establecer polticas bsicas y metas 5.- Formular plan maestro

Evaluar condiciones actuales, metas Preparar planes detallados de actividades. Invitar clientes, gente importante
Seleccionar equipo modelo. Formar equipo de proyecto.
Promover los 7 pasos, fabricar tiles de diagnstico y establecer proc. de certificacin de los trabajadores Incluye mantto. peridico, y predictivo, gestin de repuestos, herramientas, dibujos y programas Entrenar a los lderes, estos comunican informacin con los miembros del grupo.

Implantacin 6.- Organizar acto de lanzamiento preliminar

Implantacin

7.Mejorar la efectividad de cada equipo

8.- Programa de mantenimiento autnomo

9. Programa de mantenimiento para Equipos nuevos por mantenimiento. 10. Dirigir el entrenamiento para mejorar operacin y capacidad de mantenimiento 11. Programa actualizacin de los equipos antiguos

Reconstruccin y mantenimiento preventivo

Evaluacin para el premio PM, fijar objetivos mas elevados

Estabilizacin 12. Perfeccionar y mejorar el TPM

Pasos para implantar el mantenimiento productivo total

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7 pasos para desarrollar el mantenimiento autnomo

LOS PASOS
LAS ACTIVIDADES
Limpiar para eliminar polvo y suciedad, principalmente en el cuerpo del equipo; lubricar y apretar pernos, descubrir problemas Prevenir la causa del polvo, suciedad y difusin de esquirlas, mejorar partes que son difciles de limpiar y lubricar, reducir el tiempo requerido para limpiar y lubricar Establecer estndares que reduzcan el tiempo gastado limpiando, lubricando y apretando ( especficamente tareas diarias y peridicas Con la inspeccin manual se genera instruccin los miembros de crculos descubren y corrigen defectos menores del equipo Desarrollar y emplear listas de chequeo para inspeccin autnoma

1.- Limpieza Inicial (5Ss)

2.- Acciones en la fuente de los problemas 3.- Estndares de limpieza y lubricacin

4.- Inspeccin General

5.- Inspeccin autnoma 6.- Organizacin y orden

7.- Mantenimiento autnomo pleno

Estandarizar categoras de control de lugares de trabajo indivi duales; sistematizar a fondo el control del mantenimiento: estndares de inspeccin, limpieza y lub., registro datos y matto Desarrollos adicionales de polticas y metas compaa, incre mentar regularidad de actividades mejora. Registrar resultados anlisis MTBF y disear contramedidas en concordancia

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55

56

57

58

Resultados esperados del TPM

Eliminacin de fugas de aceite Disminucin dramtica de tiempos muertos Incremento en la eficiencia de los equipos Reduccin de paros no programados Reduccin de rechazos en producto intermedio y producto final Disminucin de consumo de energa

Reduccin de horas hombre mantenimiento correctivo Reduccin costo por contratistas Reduccin de costo por partes de repuesto Menor polvo ambiental Menor ruido Menos conflictos produccin / mantenimiento 59

Fin de la Cuarta Sesin

Muchas gracias

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60