SISTEMAS DE FLUJO

Para determinar los requerimientos del diseo de planta , 3 consideraciones importantes son:
1. Flujo depende de produccin, sistemas de manipulacin, tamao de unidad de carga, etc 2. Relacin entre las actividades las relaciones entre mquinas y departamentos sirven para medir el flujo 3. Espacio - Es una funcin del tamao de lotes, sistemas de almacenamiento, equipos de produccin, equipos para manipulacin de material, etc

SISTEMAS DE FLUJO Flujo: movimiento de materiales, energa, informacin y personas

1. Procesos con flujo discreto un nmero finito o infinito contable de tems se mueven a travs del flujo de procesos. 2. Procesos de flujo continuo - productos se mueve de forma continua a lo largo de diferentes estados de produccin. Ejemplo: flujo de energa elctrica, flujo de qumicos a travs de una planta industrial, petrleo fluyendo por una tubera.

Un Proceso de Flujo puede ser descrito en trminos de:

1. Objeto de estudio tem que va a ser procesado

2. Los recursos necesarios instalaciones de produccin y transporte requeridas para conseguir el flujo deseado

3. Las comunicaciones que coordinan los recursos incluyen los procedimientos que facilitan el manejo del flujo de proceso

Los Flujos para procesos de partes discretas se categorizan en:

Sistemas de manejo de materiales Sistemas de flujo de material Sistemas de distribucin fsica

SISTEMA LOGISTICO

Esquema del Sistema Logstico

Sistema de Manejo de Materiales (flujo de materiales hacia las instalaciones de manufactura)

Objeto de Flujo Pronsticos de Produccin Control de Produccin Requisicin de Stock Departamento de Compra Ordenes de Compra Orden de Pago Vendedores Rcords de Inventario Recursos Comunicaciones

Orden de Reparto
Transportacin Orden de Reparto Departamento de Recepcin Puertos de Recepcin

Departamento de Contabilidad

Tickets de Movimiento Manipuleo de Materiales Tickets de Movimiento Tiendas de Departamento

Sistema de Flujo de Materiales

Objeto de Flujo Programa de Produccin Recursos Comunicaciones

Control de Produccin
Orden de Trabajo Almacenes Tickets de Movimiento Rcords de Bodega Manipuleo de Material
Tickets Mov. Hoja de Ruta

Departamento de Manufactura
Tickets de Movimiento Diagrama de Ensamble

Departamento de Ensamble Tickets de Movimiento Bodega

Sistema de Distribucin Fsica

Cliente Ordenes de Ventas Departamento de Ventas Lista de Picking Bodega Liberacin de Embarques Manipuleo de Material
Orden de Reparto Reporte de Embarque

Objeto de Flujo Recursos Comunicaciones

Pago

Factura

Contabilidad

Transportacin
Orden de Reparto

Distribuidores
Orden de Reparto

Transportacin

SISTEMA DE FLUJO DE MATERIALES

El principio de minimizar el flujo total se refiere al enfoque de simplificacin del trabajo e incluye:

Eliminar flujo planificando entregas de materiales, informacin o personas directamente al destino final Eliminar pasos intermedios!
Minimizar flujos mltiples planificando que el flujo entre dos puntos consecutivos se haga en el menor nmero de movimientos posibles, preferiblemente 1. Combinar flujos y operaciones cundo sea posible

El principio de minimizar el costo del flujo puede ser visto desde las siguientes perspectivas:
Eliminar movimientos innecesarios de material reduciendo el nmeros de pasos en el proceso de manufactura Minimizar la manipulacin humana minimizando las distancias recorridas

Eliminar manipulacin humana automatizando el flujo

Minimizar la manipulacin de materiales reduciendo la densidad de flujo a travs del uso de contenedores.

Flujo dentro del Departamento de Producto

Sigue uno de los siguientes patrones:
1 operador trabaja en cada estacin de trabajo

Principio a fin (end to end) incluye todos los sub-procesos y actividades requeridas para conseguir el producto deseado. Back to back Flujo con angulo

1 operador trabaja en dos estaciones de trabajo

Frente a frente

1 operador trabaja en ms de 2 estaciones de trabajo

Circular

Flujo dentro del Departamento de Proceso

Se agrupan mquina similares o idnticas Un flujo mnimo debe ocurrir entre las estaciones de trabajo dentro del departamento El flujo por lo general ocurre entre las estaciones de trabajo y los pasillos Los patrones de flujo se determinan por la orientacin de las estaciones de trabajo hacia los pasillos La seleccin del patrn depende de a) Interaccin entre estaciones de trabajo b) Espacio disponible c) Tamao del material a manipular

Flujo dentro de un Departamento de Producto y de Proceso Considerando Principio de Manipuleo de Material

Por lo general se presentan 4 patrones: 1. Flujo en Lnea Flujo tpico encontrado en la industria automotriz Variantes: flujo en I. Flujo en U, Flujo en S, Flujo en W y Flujo en O

2. Flujo de Espina Se caracteriza por la presencia de dispositivos uni o bidireccionales para manipuleo de material que se sitan en la espina central

3. Flujo en forma de lazo (loop) Se caracteriza por la presencia de una lazo que sirve a las estaciones de trabajo a su alrededor

4. Flujo en rbol Estn unidos por un dispositivo de manipuleo de material Por lo general se encuentra cuando se utiliza robots para mover partes entre estaciones de trabajo

Flujo Entre Departamentos

Se utiliza como criterio para evaluar el flujo general en una planta Una consideracin importante es la ubicacin de las estaciones de recepcin y despacho de cada departamento
PUNTOS DE ENTRADA Y SALIDA EN LA MISMA UBICACION

PUNTOS DE ENTRADA Y SALIDA EN LADOS ADYACENTES

PUNTOS DE ENTRADA Y SALIDA EN ELMISMO LADO

PUNTOS DE ENTRADA Y SALIDA EN LADOS OPUESTOS

 Flujo efectivo dentro de una planta incluye el movimiento progresivo de materiales, informacin o personas entre departamentos. La planeacin efectiva del flujo es un proceso jerrquico

Flujo efectivo entre departamentos

Flujo efectivo dentro de departamentos

Flujo efectivo entre estaciones de trabajo

Principios para Obtener Flujo Efectivo

a) Maximizar el recorrido de flujos directos Flujo ininterrumpido que pasa directo desde el origen hasta el destino. No se intercepta con otros recorridos. No hay retrocesos (backtracking) b) Minimizar el flujo total c) Minimizar los costos del flujo

PLANEACION DEPARTAMENTAL
Involucra las reas de produccin, administracin, soporte y servicio La planeacin de departamentos se determina combinando estaciones de trabajo que realicen operaciones similares Dependiendo del volumen-variedad del producto, la planeacin de produccin puede clasificarse en:
Alto Departamento de planeacin de producto Layout de Producto

Volumen

Medio Layout de Ubicacin Fija Departamento de planeacin de ubicaciones fijas de material

Departamento de planeacin de familias de producto Layout de Tecnologa de Grupo Layout de Proceso Departamento de planeacin de proceso

Bajo

Bajo

Medio

Alto

Variedad

Tipos de Layouts Basados en el Flujo de Material

LAYOUT PRODUCCION EN LINEA

LAYOUT UBICACIN FIJA

LAYOUT FAMILIAS DE PRODUCTO

LAYOUT PROCESOS

Departamento de Familia de Productos

Se agrupa partes en familias basndose en operaciones de manufactura similares atributos de diseos afines Las mquinas requeridas para producir la familia de producto, se agrupan para formar una celda de manufactura. Para implementar exitosamente las celdas de manufactura se requiere trabajar en: Seleccin: identificacin de mquinas y partes para la celda Diseo: layout y requerimientos de produccin y manipuleo de material Operacin: determinacin del lote de produccin, programacin, nmero de operadores, tipo de control de produccin Control: mtodo utilizados para medir el desempeo de la celda Enfoques para analizar temas de celdas de manufactura: Clasificacin: agrupar partes en familias basndose en atributos de diseo Codificacin: representacin de estos atributos asignndoles nmeros o smbolos Anlisis del Flujo de Produccin: procedimiento para formar familias analizando la secuencia de operaciones y la ruta de produccin que sigue un componente a travs de la planta. Metodologas e agrupamiento: se utiliza para agrupar partes para que stas puedan ser procesadas cmo familias. Uso de modelos matemticos

DCA (Direct Clustering Algorithm Chang and Milner)

Se basa en una matriz mquina-parte 1 indica que la parte requiere ser procesada por la mquina blanco la mquina no se utiliza para esa parte La metodologa consiste en los siguientes pasos: 1. Ordene las filas y las columnas. Sume todos los 1s por fila y columna de la matriz. Ordene las filas (de arriba abajo) en forma descendente, y las columnas (de izquierda a derecha) en forma ascendente. Si hay empate, entonces utilice la secuencia numrica descendente para desempatar. 2. Clasifique las columnas. Comience con la primera fila de la matriz, desplace hacia la izquierda todas las columnas que tengan 1 en la primera fila. Contine el proceso fila por fila hasta que no se puedan desplazar ms las columnas 3. Clasifique las filas. Columna por columna, empezando por la columna de la izquierda. Desplace la fila hacia arriba cuando exista posibilidad de formar bloques de 1s. 4. Forme celdas. Mire oportunidades para formar celdas de tal manera que todo el procesamiento de cada parte ocurra en una sola celda.