{

ALTO HORNO.
Mendoza Manrquez Adriana
Lezo Salazar David
INTRODUCCION
El alto horno de hierro es sumamente importante en la economa de
un pas.
La importancia del alto horno lo ha convertido en objeto de
numerosos y detallados estudios. Pero a pesar de esto su
complejidad dificulta su comprensin Se han establecido los
mecanismos de las reacciones y la rapidez de ciertas etapas del
proceso (por ejemplo, la reduccin de xido de hierro), pero el
proceso global del alto horno no ha podido ser descrito
cuantitativamente.
Se han intentado varias descripciones cuantitativas, siendo la ms
exitosa la desarrollada por Rist y sus colaboradores, que se basa en
balances de masa y entalpa y en equilibrios de reaccin.
Desafortunadamente, las explicaciones de Rist no se han entendido
como se esperaba. Por otra parte, se generaron una serie de modelos
empricos basados en la optimizacin de la operacin del alto horno.
Sin embargo, en general estos modelos no ayudan a explicar el
comportamiento del alto horno.
El alto horno es una de las instalaciones mas tiles al hombre.
Proporciona las condiciones necesarias para reducir rpida y
eficientemente la mena de hierro y constituye prcticamente la base de
toda la produccin primaria de acero.

FUNCION ELEMENTAL
El alto horno consiste en una especie de deposito
tronco cnico en el cual se cargan desde arriba
(tragante) capas alternadas de mineral de hierro, coque
y fundente.
Un fuerte calentamiento del coque de las capas
inferiores (obtenidos mediante corriente de aire
caliente) provoca una absorcin del oxigeno del mineral
de hierro por parte del carbono.
La alta temperatura as obtenida da lugar a la fusin del
hierro, que es recogido, mezclado con grandes
cantidades de carbono (arrabio), por un orificio situado
en la parte baja del horno.
ALTO HORNO
PREPRACION DEL
MINERAL DE Fe:
LAVADO
QUEBRADO
CRIBADO


PREPRACION DEL
COQUE:
REFINADO
CALENTADO



PREPARACIONDEL
MINERAL:
LAVADAO
QUEBRADO
CRIBADO

TRANSPORTE DEL
MINERAL DE
HIERRO
EXTRACCION DEL
MINERAL DE
HIERRO
TRANSPORTE DEL

CARBON

EXTRACCION DEL
CARBON
TRANSPORTE DE
LA PIEDRA
CALIZA
EXPLOTACION
DE LA PEDRA
CALIZA
AIRE
ESCORIA
ARRABIO
{
OPERACIN
La operacin del alto horno consiste de la
alimentacin peridica de materiales slidos a
travs de la parte superior, del vaciado continuo o
peridico de productos lquidos a travs del fondo,
de la inyeccin continua del soplo caliente y de
algunos hidrocarburos a travs de las toberas y del
desalojo continuo de gases y polvos.
La mayora de las etapas de operacin (carga,
soplo e inyeccin de combustible) se llevan a cabo
mecnicamente y bajo control automtico.
Los altos hornos modernos estn equipados con
aparatos que verifican en forma continua las
variables del proceso.
Las variables de proceso que se
verifican de manera continua son:
La temperatura: del soplo, del agua de enfriamiento, de la pared
de la cuba, y del gas del tragante.
La presin: del soplo, a varios niveles en el interior del horno y en
el tragante.
La velocidad del flujo: del soplo (en cada tobera), de los aditivos
inyectados a travs de las toberas (en cada tobera), y del agua de
enfriamiento
xidos de hierro: el oxido mas usual es la hematita Fe2O3 y solo
ocasionalmente se llega a tener magnetita Fe3O4. En la
actualidad las adiciones de xidos de hierro se hacen en la forma
de pellets de 1-2cm de dimetro, trozos de material sinterizado de
1-3cm de tamao, y mena tamizada 1-5 cm la cual no ha sufrido
aglomeracin previa.
MATERIAS PRIMAS
Coque metalrgico: este material es el encargado de suministrar
la mayor parte del gas y del calor que se requieren para llevar a
cabo de reduccin y fusin de la mena. La resistencia del coque
es una propiedad necesaria para promover un flujo uniforme de
gas a travs de la carga a medida que esta se reblandece y funde
en la regin inferior del horno. El coque se carga al horno en
pedazos de 2-8cm.
Fundentes: CaO y MgO, estos materiales actuan como fundentes
de las impurezas, slice y alumina, que acompaan a la mena y al
coque, produciendo una escoria fundida de bajo punto de fusin.
La introduccin del CaO y del MgO se hace en forma de sinter
autofundente o en pedazos de 2-5cm de piedra caliza y dolomita;
ocasionalmente se introducen en forma de escoria de aceracin.
Soplo de aire caliente: el aire se precaliente a una
temperatura que varia entre 927-1327 C y en
algunos casos se enriquece con oxigeno para
producir un contenido de hasta 25% en volumen.
El soplo caliente causa que el coque
incandescente se queme frente a las toberas
proveyendo de esta manera el calor necesario
para llevar a cabo las reacciones de reduccin y
para el calentamiento y la fusin de la carga y de
los productos.
MATERIALES QUE SE
INTRODUCEN POR LAS TOBERAS
Hidrocarburos gaseosos, lquidos o slidos: la adicin de
hidrocarburos suministra cantidades adicionales de gases
reductores (CO y H2) al proceso. Los aditivos mas comnmente
empleados son el petrleo y el alquitrn. Aunque tambin se usan
el gas natural y el carbn
El principal producto del alto horno denominado arrabio se
extrae del horno a intervalos regulares de tiempo o de manera
continua en el caso de hornos muy grandes. El arrabio se
transporta en estado fundido a la planta de aceracin en donde
las impurezas habrn de ser reducidas a niveles deseables
mediante la refinacin con oxigeno.
PRODUCTOS
La escoria: el bajo contenido de oxido de hierro
en la escoria es indicativo de la excelente
eficiencia de reduccin del horno. La escoria
solidificada de alto horno se usa en la
manufactura comercial de concretos y agregados.
Gas: una composicin tpica en volumen, del gas
de tragante es aproximadamente: 23% de CO,
22% CO
2
, 3% H
2
, 3% H
2
O y 49% de N
2
, este gas
se quema en estufas auxiliares con el propsito
de calentar el aire de soplado del horno. El polvo
se aglomera por medio de sinterizado o
briqueteado y se vuelve a cargar al horno o se
apila para uso posterior
SUBPRODUCTOS
EL ALTO HORNO
ALTO HORNO
SISTEMA DE SOPLO DE AIRE
SISTEMA PURIFICADOR DE GAS
INSTALACIONES DEL ALTO
HORNO
El ALTO HORNO es una instalacin eficiente
para la produccin de grandes cantidades de
arrabio, listo para ser refinado y convertido en
acero.
Sus principales ventajas son su excepcional
estabilidad de operacin y su alta velocidad de
produccin de arrabio
Su nica desventaja es su gran tamao y
consecuentemente su alto costo de inversin
EL ALTO HORNO
Es de forma cilndrica y constituye la parte superior del
A. H., por esta zona ingresa el mineral, el combustible y el
fundente. El tragante se divide en dos tubos de salida por
donde salen los gases. Un dispositivo de doble vlvula
permite efectuar las cargas sin que se dispersen los gases
a la atmsfera ni se pierda calor, con el propsito de que
el horno no pierda rendimiento. La carga, asciende hasta
la boca del horno con la mezcla adecuada de mineral de
hierro y combustible y fundente.
Boca de carga o tragante
De forma troncocnica y su dimetro es mayor
en la parte inferior. Esta forma facilita el descenso
de la carga y su permanencia en la zona para
aprovechar mejor el calor. En la parte superior se
enangosta, ya que los gases tienen un menor
volumen especfico al disminuir la temperatura
en esa zona. La cuba se ensancha hacia su parte
inferior.
Cuba
Esta revestida en su parte interior por ladrillo refractario que
puede alcanzar hasta 1m de espesor y exteriormente por una
chapa metlica
Esta es la zona mas grande en donde las cargas se van secando y
comienza la reduccin de estas
Cuba
Zona donde se produce la unin con el etalaje. De
forma cilndrica, es de poca altura, en esta zona
comienza la fusin de la carga.
Vientre
Tambin de forma troncocnica. En esta parte del
horno se produce una notable disminucin del
volumen
de los materiales, como consecuencia de las
transformaciones qumicas que tienen lugar en l. La
zona
inferior es de menor dimetro, a causa de esta
disminucin de volumen y, tambin, por el hecho de
que la fusin de la carga hace que sta fluya sin dejar
espacios libres. En la parte inferior del etalaje, se
encuentran las toberas que introducen el aire necesario
para la combustin.
Etalaje
Es un cilindro, que recoge la fundicin lquida, as
como la escoria, que queda flotando en estado
lquido. En la parte inferior, posee, dos orificios,
uno para el colado del arrabio y el otro que est
un poco mas elevado, para la eliminacin de la
escoria, formada por slice, xido de calcio,
almina y algo de xido ferroso.
Crisol
ESQUEMA DE UNA
TOBERA
Mineral de Fe en estado slido : Fe 0,
puede ingresar en forma de Granza o Pellets, el
primero es un producto tradicional en las minas
al que se lo somete a un separado de ganga,
Ley = 63% Fe, Dimensiones, entre 10 y 30 mm.
El pellets que es material enriquecido, tiene una
Ley = 64% Fe, Dimensiones, entre 10 y 16 mm.
Ambos materiales, se cargan directamente en el
A. H.
COMPONENTES DE LA
CARGA DE UN ALTO
HORNO



La hulla se trata en los hornos para obtener el
Coque, tiene la funcin de elevar la temperatura
durante su combustin y tambin de actuar como
agente reductor. Al arder, libera monxido de
carbono, que se combina con los xidos de Fe y
los reduce a hierro metlico.

Combustible
Coque metalrgico: este material es el encargado de suministrar la
mayor parte del gas y del calor que se requieren para llevar a
cabo de reduccin y fusin de la mena. La resistencia del coque
es una propiedad necesaria para promover un flujo uniforme de
gas a travs de la carga a medida que esta se reblandece y funde
en la regin inferior del horno. El coque se carga al horno en
pedazos de 2-8cm.


HULLA
COQUE
Carbonato de Calcio C0 Ca.
Tiene por finalidad disminuir el punto de fusin de las
cenizas y la ganga, este sistema fluido tiene menor peso
especfico y sobrenada al material lquido. De esta manera
se elimina la escoria. La caliza de la carga del horno se
emplea como fuente adicional de monxido de carbono y
como sustancia fundente. Este material se combina con la
slice presente en el mineral (que no se funde a las
temperaturas del horno) para formar silicato de calcio, de
menor punto de fusin. Sin la caliza se formara silicato de
hierro, con lo que se perdera hierro metlico. El silicato de
calcio y otras impurezas forman una escoria que flota sobre
el metal fundido en la parte inferior del horno.

Fundente
CaO y MgO, estos materiales actan como
fundentes de las impurezas, slice y almina,
que acompaan a la mena y al coque,
produciendo una escoria fundida de bajo punto
de fusin. La introduccin del CaO y del MgO
se hace en forma de sinter autofundente o en
pedazos de 2-5cm de piedra caliza y dolomita;
ocasionalmente se introducen en forma de
escoria de aceracin.

Fundentes
Soplo de aire caliente: el aire se precaliente a una
temperatura que varia entre 927-1327 C y en
algunos casos se enriquece con oxigeno para
producir un contenido de hasta 25% en volumen.
El soplo caliente causa que el coque
incandescente se queme frente a las toberas
proveyendo de esta manera el calor necesario
para llevar a cabo las reacciones de reduccin y
para el calentamiento y la fusin de la carga y de
los productos.
MATERIALES QUE SE
INTRODUCEN POR LAS
TOBERAS
Hidrocarburos gaseosos, lquidos o slidos: la adicin de
hidrocarburos suministra cantidades adicionales de gases
reductores (CO y H
2
) al proceso. Los aditivos mas comnmente
empleados son el petrleo y el alquitrn. Aunque tambin se usan
el gas natural y el carbn
El principal producto del alto horno denominado arrabio se
extrae del horno a intervalos regulares de tiempo o de manera
continua en el caso de hornos muy grandes. El arrabio se
transporta en estado fundido a la planta de aceracin en donde
las impurezas habrn de ser reducidas a niveles deseables
mediante la refinacin con oxigeno.
PRODUCTOS
La escoria: el bajo contenido de oxido de hierro en
la escoria es indicativo de la excelente eficiencia
de reduccin del horno. La escoria solidificada
de alto horno se usa en la manufactura comercial
de concretos y agregados.
Gas: una composicin tpica en volumen, del gas
de tragante es aproximadamente: 23% de CO,
22% CO
2
, 3% H
2
, 3% H
2
O y 49% de N
2
, este gas
se quema en estufas auxiliares con el propsito
de calentar el aire de soplado del horno. El polvo
se aglomera por medio de sinterizado o
briqueteado y se vuelve a cargar al horno o se
apila para uso posterior
SUBPRODUCTOS
{
Procesos entre 150 a 400
(zona 1). .
Procesos entre 400 y 700
(zona 2).
Procesos entre 700 y 1350
(zona 3).
Procesos entre los 1350 y
1550 c (zona 4).
Procesos entre 1550 a 1800
c. Zona de combustin (zona
5).
Procesos entre 1300 a 1550
c. Separacin metal-escoria
(zona 6).
ZONAS DE
TEMPERATURAS
En la parte superior de la cuba las temperaturas de la carga pasan
de 200 a 800C aproximadamente cuando se encuentra con los
gases en ascenso.
Se realiza una parte de la reduccin indirecta del mineral por el
CO con formacin de FeO (oxido ferroso), casi sin consumo de
calor
FeO + CO = Fe + CO2
PROCESO Y REACCIN AL INGRESO
DE LA CARGA
C + O CO
CO + C 2 CO
Gas activo para la reduccin.
La carga (mineral, fundente y combustible) se
seca, va descendiendo y en contra corriente
ascienden los gases ricos en CO. En la parte
superior de la cuba reaccionan reduciendo al
mineral.
REACCIONES
REACCIONES
3Fe O (Hematita) + CO 2 FeO (Magnetita)+ CO
(-53740 joule)
Fe O (Magnetita) + CO 3 FeO (Wustite) + CO
(+36680 joule)
FeO (Wustite) + CO Fe + CO
(-16060 joule)

REDUCCION
INDIRECTA
REACCIONES DE REDUCCION
Por debajo de 983 solo el CO reduce el FeO; a temperaturas
superiores a 983 , el C reduce al FeO. Esencialmente, el CO
gaseoso a altas temperaturas tiene una mayor atraccin por el
oxgeno presente en el mineral de hierro (FeO) que el hierro
mismo, de modo que reaccionar con l para liberarlo.
Qumicamente entonces, el hierro se ha reducido en el mineral.
Fe O + 3 C0 2 Fe + 3 CO o
2 Fe O + 3 C 4 Fe + 3 CO

Fe O + CO Fe + CO o 2
Fe O + C 2 Fe + CO

REDUCCION DIRECTA :
Parte baja de la cuba
En la parte baja de la cuba, entre el cilindro y las
toberas, la temperatura de la carga aumentan
muy rpidamente desde 1000 a 1450 C
Esta zona de reaccin y de fusin se completa la
reduccin del mineral que aun no se habia dado.
Se produce entonces la reduccin directa con una
gran absorcin de calor
Se produce adems la fusin de las carga
generando as el arrabio y la escoria que va al
crisol
REDUCCIN DIRECTA
REACCIONES DE REDUCCION
La piedra caliza se disocia por el calor:
COCa CaO + CO los xidos de calcio y manganeso reaccionan
con la slice para formar la escoria. SiO + CaO SiOCa
SiO+ MnO SiOMn
En la zona del vientre, el hierro se encuentra en estado pastoso, en
el etalaje, se produce la fusin final y el hierro absorbe carbono.
Los altos hornos funcionan de forma continua. La materia prima que se
va a introducir en el horno se divide en un determinado nmero de
pequeas cargas que se introducen a intervalos de entre 10 y 15 minutos.
La escoria que flota sobre el metal fundido se retira una vez cada dos
horas, y el arrabio se sangra cinco veces al da. La produccin de arrabio
de un horno es de unas 1.500 a 3.000 Tn/da. Su trabajo es
ininterrumpido ya que de pararse, el refractario sufre graves daos y se
tendra que cambiar. Normalmente funciona durante 10 aos.
PROCESO DEL ALTO HORNO
Cuando el aire ingresa por las toberas a velocidades de 100-
150m/s, reacciona con est produciendo una reaccin incompleta
con formacin de CO: 2C + O2 = 2CO
Cabe la aclaracin que el aire que se inyecta es intencionalmente
insuficiente para asegurar el mayor % de CO formado
En esta zona de combustion, cerca a las toberas se alcanza
temperaturas de 1850 2200C
EL COQUE
Cuando el oxigeno entra y choca con el coque de los remolinos
de las toberas, reacciona inmediatamente y forma CO2
CO2 + C(coque) = 2CO
G = -142000J/(kg mol de CO2)
Es necesario sealar que en las cargas que se hacen al Alto Horno,
el costo del coque varia en trminos generales entre el 50 70%
del costo total de la carga dependiendo si el pais es productor o
no de coke
Como combustible proporciona el calor necesario para que el
mineral se funda y forme el arrabio y la escoria
Forma el CO, que es el reductor que transforma el mineral en
esponja de hierro y luego en arrabio
Acta como soporte de la carga
Garantiza la permeabilidad de las cargas al flujo gaseoso
COQUE: FUNCIONES
Cuando las cargas alcanzan temperaturas entre 1000 a 1350 C
comienza a formarse la escoria
Esta reacciona con parte del oxido ferroso que funde a muy baja
temperatura con la slice
Tambin la slice y el silicato de hierro que gotea a travs de las
cargas reaccionan con los xidos de manganeso y de calcio

FUSIN DE LA CARGA
REACCIONES DE LA
CARGA
Hay que tener en cuenta
las proporciones de cal
y slice de los minerales
y del coque.
Generalmente se desea
que la relacin CaO/SiO
sea ligeramente
superior a 1 para
favorecer la
desulfuracin y sea
relativamente baja su
temperatura de fusin
El hierro metlico obtenido es conocido como HIERRO ESPONJA
el cual posee una elevada temperatura de fusin (1537C)
Este en presencia del oxido de carbono se carbura y llega a
absorber de 1.5 a 3% de C bajando as su temperatura de fusin
del hierro esponja
Esta si puede ser fundido y comienza a gotear y durante el paso
por el coque absorbe mas C llegando al crisol con un 3 o 4% de C
CARBURACION DEL HIERRO
Las cargas fundidas van a
dar al crisol formado por
escoria y arrabio
Peridicamente se extraen
estos por unos agujeros
llamados piqueras situados
en la parte inferior del
horno
El ARRABIO producto
principal del Alto Horno
esta compuesto por 95% de
Hierro y 3.5% de carbono,
el resto se da en silicio,
manganeso, azufre y
fsforo
SEPARCION DEL ARRABIO Y LA
ESCORIA
Esta separacin se da en
el sifn de la ruta
principal a la piquera
Estas separaciones se
basan en la diferencia de
densidades
El cierre del alto horno
finalizada la colada se
realiza con pasta de
arcilla, que se introduce a
la piquera
La misin de la escoria es separar las impurezas
que contiene el hierro, absorber gran parte del
azufre, regular la temperatura del crisol y el
arrabio como tambin la composicin
Su composicin depende de los elementos
cargados as como su cantidad (slice, cal,
magnesia, alumina, xidos de hierro, xidos de
manganeso)
Las aplicaciones de este se da en la fabricacin de
aislantes trmicos, en la industria del cemento,
para rellenos de minas, etc.

LA ESCORIA
RECOGO DEL ARRABIO
Esta es llevada a unos
balancines los cuales
vaciaran el arrabio a los
torpedos que lo
transportaran a la aceria
Los torpedos son vagones
que van a permitir
conservar la temperatura
del arrabio
En una planta intermedia se
puede aadir polvos
compuestos de sodio o de
calcio para lograr disminuir
aun mas el % de azufre
Los gases que acompaan al mineral y coque son
arrastrados por las corrientes de viento que van
hacia el tragante, luego estos son separados de los
slidos que se pueden usar en el sinterizado
El CO depurado se almacena en un gasmetro
para su consumo posterior como combustible
Su poder calorfico es del orden de 750Kcal/m3 y
aunque no es muy alto se usa solo o mezclado con
gas de bateras
GASES Y POLVOS
FUNCIONES DEL GASOMETRO Y
COMPOSICION DEL GAS
Su produccin varia segn el tamao, puede trabajar durante 5 a
8 aos antes del desgaste del refractario
Cuando se paraliza este se embaca con una carga especial para
mantener la temperatura de este mientras se repara
Su produccin suele oscilar entre 1500Tn/dia a 10000Tn/da en los
mas grandes, si se hace mas grande no son rentables.
DETALLES DE UN ALTO HORNO
Esta formada por capas alternativas de mineral,
fundente y coque, mantenindose los granos en
estado slido
El fin de esta zona es lograr obtener granos
reblandecido por el calor
Para que se realice con xito la transferencia de
oxigeno a la carga y as como el calor es
necesario que haya el contacto suficiente entre
ellos
ZONA GRANULAR
Formada alternativamente por coque, masa semifundida muy
impermeable de mineral y fundentes
Esta zona es de importancia decisiva en la distribucin del gas
que fluye a travs de las capas de coque
Por ello la calidad del coque en esta zona es decisiva para el
funcionamiento estable del Alto Horno
ZONA COHESIVA
Formada exclusivamente por coque
El hierro y la escoria fundida gotean a travs
del coque hasta el crisol
La capa de coque se encuentra en rpido
movimiento descendente hacia las toberas
como consecuencia de la combustion de coque
con el viento soplado
ZONA ACTIVA DEL
COQUE
El coque esta prcticamente inactivo
aqu
Acta como drenaje a travs de la
cual fluye el hierro y escoria liquida
hacia el crisol
Un buen drenaje exige un coque
suficientemente permeable por eso su
importancia en todo el proceso
ZONA INACTIVA DEL COQUE
Espacio parcialmente vaci donde el coque quema con una
violenta agitacin debido a la energa cintica del viento de la
tobera
Cumple por lo tanto un papel de reactor que proporciona una
fuente continua de calor y gas reductor
Influye directamente en la configuracin de la zona de coque
activo y zona cohesiva
ZONA DE DARDO
En esta zona se da lugar a la acumulacin y separacin por
densidades de arrabio y de la escoria
Una deficiente programacin de la evacuacin de estos productos
lquidos origina una perdida de estabilidad de la marcha del alto
horno.
Por eso su geometra y productividad se debe cumplir con rigor
el intervalo de tiempo de coladas
ZONA DEL CRISOL
El viento que se inyecta en las toberas tienen que ser introducidos
en el Horno a una presin suficiente para que atraviese en pocos
segundos todo el horno (3 a 8 atm)
Si esta gran masa de aire se introdujera a la temperatura
ambiente, una gran cantidad de calor producido por la
combustion del coque se perdera al calentar el aire
SISTEMA DE SOPLO DE
AIRE
Calentamiento de las Estufas
Las estufas son de
funcionamiento
intermitente
Durante un cierto
tiempo esta en
calentamiento
quemado gases
El objetivo es calentar
el emparrillado de
ladrillos refractarios
Calentamiento del Aire
Cuando el emparrillado
esta a la temperatura
adecuada, se corta la
entrada de los gases de
combustion y se hace
circular en sentido inverso
el viento hasta que los
ladrillos ceden su calor y se
enfren
A continuacin se vuelve al
ciclo de calentamiento
Cada ciclo suele durar 20 a
30 min y un alto horno
dispone de 2 a 3 estufas
Emparrillado
Las estufas estn
constituidas por un
gran conducto vertical
o cmara de
combustion donde se
queman los gases y un
emparrillado de
ladrillos refractarios
que sirven para
almacenar y ceder
calor desprendido de
la combustion
Por la parte superior del horno se encuentran los pantalones, que
es por donde escapan los gases a temperaturas que varan entre
120 a 250C
A los gases de salida le acompaan polvos de mineral y de coque
por lo que es necesario limpiarlos y purificarlos antes de
almacenar el gas para el uso posterior como fuente de energa
DEPURACION DE
GASES
Composicin del Gas del Alto
Horno
El gas que entra a los
purificadores con
40g/m3 al final de la
depuracin sale con
un contenido entre
0.006g/m3 a 0.015g/m3
de partculas slidas
Su poder calorfico es
del orden de
750Kcal/m3
La salida de los gases esta formada por 4 grandes
tubos verticales llamados pantalones
Estos gases van a las cmaras de expansin y a
las instalaciones de refrigeracin y depuracin
La cmara de expansin son selectores de polvo,
donde los gases pierden velocidad y depositan al
fondo las impurezas
Las instalaciones de refrigeracin y depuracin
despus de pasar la cmara de expansin van a
duchas de agua donde el contenido de polvo
suele quedar inferior a 1g./m3
Pantalones
Colector de Polvo (Botelln)
Separador - Venturi
Refrigerador - Lavador
ENTRADA SALIDA
PELETS 1450 ARRABIO 1000
COQUE 450 ESCORIA 260
FUNDENTES 220 POLVO
20
PETROLEO 79 GAS DE AH 1305
ALQUITRAN 24 FINOS DE COK
15.3
ARENA 7 FINOS DE PELET 50
MASA APISONADA 1
MASA TAPAPIQ. 1
PROPANO 0.2
VAPOR 75
AIRE(proceso) 1250Nm3
AIRE(servicio) 0.07Nm3
AGUA 1m3

BALANCE POR TONELADA DE ARRABIO
La velocidad de produccin de arrabio en un alto
horno dado esta determinado por la rapidez a la
cual se sopla oxigeno dentro del horno ya sea el
contenido en el aire o como una mezcla de aire
con oxigeno puro.
Es tambin importante la temperatura a la que
sale el gas de las toberas, para ayudar a la
combustin del mineral.
La alta rapidez de soplado conduce a: una rpida
combustin del coque enfrente de las toberas,
una alta produccin de CO y consecuentemente
a una alta velocidad de reduccin de hierro
producido
OBSERVACIONES
MEJORAS EN LA
PRODUCTIVIDAD
Muchas de las mejoras en la productividad se han debido a la
construccin de hornos cada vez mas grandes y mejor diseado
(mejor maquinaria para la distribucin de la carga); tambin los
cambios en las caractersticas fsicas y qumicas en los materiales de
entrada as como el cambio en las condiciones internas del horno
han contribuido a las mejoras en la produccin.
El factor mas importante que ha contribuido a
incrementar la productividad del alto horno ha
sido el cambio de una mena sin control de
tamao a una mena de tamao controlado,
distribuida uniformemente, sinterizada y en
forma de pellets. Una carga uniforme permite
que los gases del horno pasen rpidamente a
travs de la carga sin propiciar acanalamiento y a
la vez permite que el horno pueda ser operado a
una velocidad de soplado mayor.
De hecho la antigua productividad de los hornos
se ha duplicado casi, por el uso d sinter y pellet
tamizado.
Un beneficio adicional de cargar con pellet tamizado y sinter, ha
sido la disminucin en la perdida de mena, que en forma de
polvo es acarreada por los gases.
La inyeccin de hidrocarburos lquidos, gaseosos o slidos a
travs de las toberas ha ayudado al mejoramiento de la
productividad del horno, dado que permite disminuir la cantidad
de coque en la carga slida.
El enriquecimiento del soplo de aire con oxigeno
puro tambin ha repercutido en el mejoramiento
de la operacin del alto horno. El oxigeno
reemplaza una porcin del aire requerido,
disminuyendo as, la cantidad de nitrgeno que
pasa por el horno. Esta eliminacin parcial del
nitrgeno produce los siguientes efectos:
1) incrementa la temperatura de flama en frente
de las toberas, permitiendo as aumentar la
adicin de hidrocarburos fros.
2) permite incrementar la rapidez de produccin
de CO y consecuentemente incrementar la
rapidez de reduccin de la mena sin que haya un
aumento en la velocidad total de gas a travs del
horno.
Otra mejora importante la constituye la elevacin de la presin en
el alto horno hasta un valor de 3 atmsferas manomtricas en la
parte superior del horno y actualmente muchos hornos operan de
esta manera. La operacin a presiones elevadas permite
incrementar la velocidad de flujo masivo de gas a travs de la
carga del alto horno sin aumentar la velocidad del gas. Esto a su
vez permite la produccin de mayor cantidad de gas reductor.
CONSTRUCCIN DEL ALTO HORNO Y SUS
INSTALACIONES AUXILIARES
Para cumplir las misiones complejas y que con absoluta
seguridad y regularidad debe realizar el alto horno, ste debe
tener una construccin apropiada, as como sus instalaciones
auxiliares que deben distinguirse por su robustez y amplitud.

Lo primero a determinar ser la produccin que se desea
obtener del alto horno en 24 horas.
La intensidad de produccin Tn/m
3
de capacidad til que se
puede admitir depende de la calidad del mineral, coque y caliza.
CLCULO DE LAS DIMENSIONES
Debemos fijar los siguientes datos:
1. Proporcin de los elementos que integran una carga para
obtener una tonelada de arrabio lquido (mineral, coque,
caliza)
2. Volumen ocupado por esta carga, conocida la densidad o
peso por m
3
de cada uno de ellos.
3. Volumen til o capacidad necesaria en el Alto horno para
alojar dicha carga en las proporciones fijadas.
4. Tiempo de permanencia en fraccin de un da de 24 horas,
o sea el tiempo necesario para su transformacin
completa, en un proceso completo.
5. Clculos proporcionales de alturas y dimetros.
PROPORCIN DE ELEMENTOS QUE INTEGRAN UN A CARGA
Es muy variable, depende de:
1. La calidad del mineral y su riqueza en fierro.
2. Si es material sinterizado, aglomerado (pellets)
3. La calidad del coque metalrgico.
Para fijar ideas consignamos las siguientes cifras promedio:
1,8 Tn mineral (50% Fe) por Tn de arrabio lquido.
0,9 Tn coque por Tn de arrabio lquido.
0,4 Tn de fundentes, caliza, por Tn de arrabio lquido.
NO OLVIDAR:

Lo primero a determinar ser la produccin
que se desea obtener del alto horno en 24
horas.


La intensidad de produccin Tn/m
3
de
capacidad til que se puede admitir depende
de la calidad del mineral, coque y caliza.
CLCULO DEL VOLUMEN TIL
Segn Pawloff:
2
u u
V K H D =
V
u
= Volumen til ocupado por la totalidad de las cargas en el
interior del horno, en m
3
.
D = Dimetro interior del Alto horno en la zona del vientre o base
de la cuba, en m.
H
u
= Altura total del Alto horno desde el agujero de colada hasta
el plano ms alto de la cuba, en m.
K = Constante cuyo valor oscila entre 0,5 0,54
Segn Mallol:
( )
3
u
P Tn
V
Tn
Ip
m
=
| |
|
\ .
Clculo, aplicando el tiempo de permanencia de las cargas,
segn BARGONE:
u = 8 horas para minerales de limonita.
u = 10 horas para hematitas rojas y materiales aglomerados.
u = 12 horas para la magnetita.
24
u
P V
V
u
=
P = produccin diaria de arrabio, cada 24
horas.
V = Volumen ocupado por la carga en m
3
por
Tn de arrabio
El valor de V, en la ecuacin anterior se deduce de la
carga estimada y de las densidades, cuyos valores
medios son:

Coque 450 550 kg/m
3
.
Mineral 2000 2200 kg/m
3
(carbonatos de Fe tostados)
Mineral 2800 30003 kg/m
3
(magnetita)
Mineral 1800 2000 kg/m
3
(hematitas rojas)
Caliza 1500 1600 kg/m
3
.
CLCULO EN FUNCIN DE LA INTENSIDAD
DE COMBUSTIN
1. El dimetro del crisol puede ser el punto de partida para el
clculo de las dimensiones proporcionales del Alto horno.
2. Los valores experimentales de la intensidad de combustin
se obtienen respecto al consumo de coque.
Consumo:
<400 Tn coque/24 horas (16,6 tn/h) I
C
=750 kg/m
2
. h
450 - 500 Tn coque /24 horas (18,75 tn/h) I
C
=775 kg/m
2
. h
>600 Tn coque/24 horas (25 tn/h) I
C
= 800 kg /m
2
. h
3.- La intensidad de combustin est dada en
funcin de la seccin transversal del crisol.
(m
2
)de seccin del crisol.
4.- Cuando se conoce la produccin diaria de
arrabio, se conoce el consumo diario de
coque y con la intensidad de combustin
obtenemos el dimetro del crisol.
5.- Conociendo el dimetro (d) del crisol los
dems valores u otras dimensiones del Alto
horno se pueden deducir.