estandarizacion

AIZEN

22/02/2013

LISTA DE ASISTENCIA
NOMBRE DEL CURSO:

X
22/02/2013

OBJETIVO DEL CURSO: FECHA DEL CURSO: HORARIO: DURACION EN HORAS: A: NOMBRE DEL INSTRUCTOR: ) FIRMA DEL INSTRUCTOR:

DE:
EXTERNO ( )

A:
INSTRUCTOR: INTERNO (

DE:

INSTITUCIN CAPACITADORA: TEMAS DEL CURSO:

REA Y/O DEPTO:

ASISTENCIA Nmero NOMBRE COMPLETO DIA DIA DIA DIA DEPARTAMENTO/UNIDAD DE NEGOCIO FIRMA

OBSERVACIONES:

Rev. 4

FCA-02

TARJETIN

VIP

Del 11 al 15 de febrero del 2008 en el WAR ROOM

TARJETIN TARJETIN

AIZEN

Workshop estandarizacin de enderezado

Workshop estandarizacin de Workshop enderezado estandarizacin de AIZEN enderezado AIZEN

CUPONES VALIDOS POR: LUN LUN LUN MAR MIE JUE

VIE

Valida del 11 al 15 de febrero 2008

NOTA: SI PIERDES ESTE PASE VIP FAVOR DE TRAER TU PROPIA COMIDA

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Valida del 11 al 15 de febrero

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Lder del equipo

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Samuel

AIZEN

LA CAMISETA

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Lean
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VISUALIZACIN

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Velocidad de salida (Cash to Cash)

Lean Manufacturing Es la eliminacin de todo tipo de desperdicio.

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Desperdicios
1) Defectos 2) Esperas 3) Retrabajos 4) Sobreproduccin 5) Transporte 6) Inventario 7) Movimientos 8) Talento
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Desperdicio
Es todo lo que no agrega valor

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Valor
Es aquello por lo que el cliente est dispuesto a pagar.

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Estandarizacin
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Estndar
Compromiso documentado utilizado en comn y repetidas veces por todas las personas involucradas. Al trabajar bajo un proceso estandar se minimizan los errores humanos por inconsistencias. M. umeda

Estndar
Documento obtenido por consenso con el objetivo de unificar y simplificar, de tal manera que sea conveniente y benfico para las personas involucradas. JISHandbook Quality Control
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TRABAJO ESTANDARIZADO
SIN TRABAJO ESTANDARIZADO

CON TRABAJO ESTANDARIZADO

Proposito : Establece una base repetible, previsible para la mejora continua e involucra al operador en las mejoras iniciales y en curso para alcanzar los niveles ms altos de la seguridad, de la calidad y de la productividad.

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BENEFICIOS DE OPERACIONES ESTANDARIZADAS

Organizacion del lugar de trabajo:
Mejora la productividad: las maquinas limpias tienen mejor desempeo. Apoya la limpieza de las partes y mejora la calidad. optimiza el flujo dentro del lugar de trabajo y recupera el espacio desperdiciado. mejora el desempeo de los empleados, su actitud y enfoque hacia la calidad. refuerza el compromiso de la organizacin hacia la satisfaccin del cliente. Es el proceso para estandarizar reas de trabajo y llevar hacia la eliminacin del desperdicio. Provee la base para la mejora continua, ya que hace evidente el desperdicio. es el mtodo usado para crear un lugar de trabajo seguro y bien organizado. se debe mantener y debe mejorarse continuamente hasta el final del proceso.
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Factores importantes para garantizar el cumplimiento de los estndares

Las jefaturas se enfocan al desarrollo de: Educacin Entrenamiento Delegacin Liderazgo Empowerment

Los usuarios de los estndares participan en la actualizacin de los mismos, haciendo sugerencias de mejoramiento e informando sobre 18 las22/02/2013 anomalas.

OBSERVACION DE LA OPERACION DIAGRAMA DE ESPAGUETI DIAGRAMA DE PROCESO

ESTABLECER UN OBJETIVO

SEGUIR 1 PIEZA TOMA DE TIEMPOS

REDUCIR MUDAS DIAG. HOMBRE -MAQ. ERGONOMA BALANCEO TIEMPO TAKT HERRAMIENTAS LEAN

ADM. VISUAL
DOCUMENTAR

IMPLEMENTAR FORMATOS
EVALUAR 22/02/2013

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OBSERVACION
Es un mtodo de indagacin y como tal nos va a permitir recabar informacin a cerca de los gustos y necesidades del usuario. Informacin que tiene especial inters al inicio del proyecto y que nos va a ayudar a generar ideas para la mejora el diseo.

Recomendaciones Evitar escuchar opiniones antes de la observacin. Ser invisibles a los ojos de los observados. Preguntar slo en casos estrictamente necesarios. Estar atentos a los comentarios. Tomar fotografas. Establecer un objetivo.
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Diagrama de espagueti

Su finalidad es dar a conocer el recorrido del proceso de forma visual como un mapa.

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Mapeo del flujo del procesos

1. Definir Nm. de parte a seguir 2. Mapear el flujo del proceso 3. Analizar los datos

4. Determinar el flujo del proceso ideal

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Diagrama de proceso
INGENIERIA INDUSTRIAL
DIAGRAMA DE FLUJO DE PROCESO: Tratamientos Trmicos

No
PROPUESTO

METODO:

ACTUAL
Hra Inicio Obser.

UBICACIN: TRATAMIENTOS TERMICOS FECHA ELABORACION:

Resumen Valor Agregado Valor No Agregado Valor No Agregado necesario
EVENTO

04:38 a.m.

Hra, Final

21:29

09/11/2006 Minutos 741.0522 266.42 147.17

SIMBOLO

1
Horas 12:21`03 4:26`25 2:27`10 % 64.18% 23.07% 12.75%
TIEMPO min ACUMULADO TIEMPO min DIST. Mts Valor No Valor Valor No Agregado Agregado Agregado necesario

DE

No. De carga 84982 No. De carga Sist. Nuevo 24505

RECOMENDACIN DE METODO

Trasladar a lavadora Lavado Secado Traslado a mesa Espera a ser trasladado a horno Transfer 1 Entrada a H. Carburizado. Carburizado Traslado a transfer Transfer 2 Entrada a revenido Revenido Transfer 1 Enfriamiento Traspaleo a carro Llenado de carro Trasladar a enderezado Banco de enderezado Enderezado. Traslado a maquina A559. Recocido en maquina 559 Enfriamiento y Traslado a A503. Recocido en maquina 503. Traslado a carro. Colocar pion en carro. Lleando de carro. Traslado a banco de cardado Banco de cardado Trasladar a cardado Cardado dientes Cardado boton Carga de carro Traslado para vender. Recoger material por expeditador TOTAL

50.59 3.44 0.57 38.75 38.10 1.45 25.48 560.00 1.30 0.44 32.36 143.00 0.49 34.58 0.04 2.00 1.07 30.00 0.11 13.29 0.32 22.44 0.32 3.30 0.02 12.52 3.26 123.20 1.00 0.23 0.15 10.46 0.36

50.59 54.03 54.60 93.35 131.45

7.27 1.72 1.04 2.54 0 3.44 0.57

50.59

Hr de registro en sistema 4:36 hrs.

38.75 38.10 1.45 25.48 Entrada al horno de carburizado 6:08`45a.m. Hr del observador. El horno se abre C/16 min con capacidad de 35 cargas 33600

132.90 10.44 158.39 2.84

718.39 19.86 560.00 719.69 720.13 752.49 895.49 895.97 930.55 930.59 932.59 3.84 3.66 2.76 0 0 4.6 0 0 143.00 0.49 34.58 0.04 2.00 1.07 30.00 0.11 13.29 0.32 22.44 0.32 3.30 0.02 12.52 3.26 123.20 1.00 0.23 0.15 10.46 0.36 120.00 1.30 0.44 32.36

El horno abre C/11 min con capacidad de 13 cargas 8580

933.67 70.26 963.67 963.78 977.07 977.39 999.83 1000.15 1003.45 1003.46 1015.98 0 2.5 4.34 0 9.18 0 2.55 0 0

Este diagrama muestra la secuencia cronolgica de todas las operaciones de taller o en mquinas, inspecciones, mrgenes de tiempo y materiales a utilizar en un proceso de fabricacin o administrativo, desde la llegada de la materia prima hasta el empaque o arreglo final del producto terminado. Seala la entrada de todos los componentes y subconjuntos al ensamble con el conjunto principal. Se toma una pieza y se le da seguimiento durante su proceso considerando las demoras.

1019.24 0.206 1142.44 1143.44 1143.67 1143.82 1154.28 1154.64 0 13.4 1.1 1.72 0 4

Incluye llenado de tarjeta de identificacin.

19:14`38

Hr

169.8 m

ELABORO

REVISO

APROBO

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Simbolos para diagramas de proceso

Almacenami Materia prima a granel, producto terminado, ento archivos o documentos Inspeccion Examinar Calidad o Cantidad, Lectura de niveles o informacion en forma impresa Esperar elevador, materia a ser procesado y documentacion para ser archivado Martillar, Mezclar, taladrar o barrenar

Demora

Operacin

Transporte

Mover material en vehiculo, banda o cragar

Convinacion se realiza una inspeccion junto con una operacin.

Se crea un registro.

Se agrega informacion a un registro.

Se toma una decisin.

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una operacin y un transporte se realiza al mismo tiempo

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5S

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Qu son las 5 S?
Son un grupo de palabras japonesas que comienzan con la letra S y que sealan una accin a seguir.

Seiri
Seiton Seiso Seiketsu Shitsuke
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En Espaol las 5S se conocen como:

S O L E D
S eleccionar O rdenar L impiar E standarizar D isciplina

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OLED
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1raS SELECCIN
Significa elegir o escoger de entre todos los objetos del rea de trabajo, solo lo necesario para realizar efectivamente nuestras labores.
Separar lo que sirve de lo que no sirve Aprovechar lo que se puede usar.

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EJEMPLO

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APROVECHAR LO QUE SE PUEDE USAR

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Mtodo de lo innecesario
Cmo distinguir lo innecesario? Por lo desgastado, lo deteriorado o lo que no se usa Cosas que existen de ms Decidir que se har con lo innecesario. Identificarlo e indicar el estado en el que se encuentra (usar tarjeta roja). Ordenarlo. Desechar lo que es basura. Colocarlo en el almacn temporal. Lo que nadie aproveche ver que se reubique, se tire o se guarde.
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S
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LED
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2da S ORDENAR
Clasificar los elementos por:
Uso. Distribucin. Identificacin. Cada Disminuir CHAVETA DE Como: 3/32 x .5cosa
82928316
LFEC 1C13C3
Etiqueta de identificacin
Lnea de ensamble Ubicacin en almacn Nmero de parte Descripcin

Facilidad de colocar. Ayudas visuales. Delinear reas.

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Smbolos Hojas de instruccin Indicadores de mximos y mnimos Esfuerzo En su visibles Tiempo serbsqueda Deben de lugar
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SO
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ED
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Al limpiar identificamos

Reparar/reponer piezas deterioradas y/o daadas.

Lugares difciles de limpiar

Eliminar fuentes de suciedad.

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Las tres etapas de la limpieza son:

reas comunes.

reas individuales.

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reas no asignadas.

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SOL
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D
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4taS ESTANDARIZAR
Documentar e implementar los procedimientos de la normas que contenga:
Evidencia de las nuevas condiciones de trabajo.
Ubicacin de las reas, mobiliario y equipo.

Descripcin de cada rea y mobiliario.

Identificacin de documentos y reportes.

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APLICACIN
rea de trabajo. Reportes y documentos. Descripcin de actividades de limpieza.

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SOLE
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5taS DISCIPLINA
Todos deben de aplicar SOLED, actuando en consecuencia:
A la formacin continua del trabajador. Desarrollo y mantenimiento de hbitos. Conscientizacin de todo el personal.
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Disciplina:
Usar los estndares establecidos. Entender las razones de los dems. Compartir lo aprendido. Trabajo en equipo.

Compromiso:
Demostrar persistencia en el logro de los fines. Entusiasmo mediante el ejemplo. Diferenciar un ambiente aparentemente favorable de uno realmente optimo.
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Imagen
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Transporte?

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SMED

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SMED

Es SMED es acrnimo de Single Minute Exchange Die y se refiere a las tcnicas de cambio rpido de herramentales. Se define como la teora y tcnicas para realizar las operaciones de cambio en menos de 10 minutos, medidos desde la ltima pieza buena de un montaje, hasta la primera pieza buena del siguiente.

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UNA RECOMENDACIN
Se pueden lograr reducciones del tiempo de cambio de modelo hasta un 90%.

Por otro lado no siempre es posible esta reduccin.

No siempre es necesario aplicar el SMED . Ejemplo: Cambiar un neumtico de tu auto en 15 minutos es un tiempo aceptable. En una competencia de Formula 1 deben ser solo 7 segundos.

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LA IMPORTANCIA DEL SMED

Permite satisfacer con menos desperdicios las necesidades de los clientes respecto a: Variedad de productos Cantidades limitadas de cada producto Precio Bajo Calidad Entrega rpida Produciendo artculos en pequeas cantidades.

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DESVENTAJAS DE LOTES GRANDES

Muchas empresas producen artculos en lotes de tamao grande porque los costos de preparacin de las mquinas hacen demasiado costoso cambiar frecuentemente los productos. Las desventajas son: Desperdicios en inventario Retrasos Daos y obsolescencia (calidad)

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BENEFICIO DEL SMED PARA LAS EMPRESAS Y LOS EMPLEADOS

Flexibilidad: Satisfacer demanda de pequeas cantidades.

Entregas rpidas: Plazos de fabricacin cortos y menos tiempo de espera Productividad ms elevada: Menos tiempo de paro de mquinas y mayor productividad (menos desperdicio) Mayor seguridad en las preparaciones de las mquinas. Menos estrs fsico y menos riesgos de accidentes Menos aglomeracin de objetos en los lugares de trabajo Manejo de menos elementos al estandarizar herramientas, tiles y plantillas en los cambios
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ANTECEDENTES

Shigeo Shingo en 1950 al estudiar el tiempo cambio de modelo de una prensa de 800 toneladas en la fbrica de Toyo Kogyo descubri que haba dos tipos de operaciones.
Internas.Que deben realizarse con la mquina parada. Externas Que pueden realizarse con la mquina andando.

Haba nacido el SMED

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ESTRATEGIAS DEL PASADO

Estrategias relacionadas con el tamao del lote de produccin, tales como la bsqueda de grandes lotes de produccin para repartir el efecto del tiempo de cambio diluyndolo entre una mayor produccin.

Estrategias relacionadas con el lote econmico, basadas en la hiptesis de que el tiempo de cambio es fijo

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ETAPAS CONCEPTUALES
El SMED consta de 4 etapas: Etapa preliminar o etapa cero Estudio de la operacin del cambio Primera etapa Separar las tareas internas y externas

Segunda Etapa Convertir tareas internas en externas Tercera Etapa Perfeccionar las tareas internas y externas
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ETAPA PRELIMINAR O ETAPA CERO

Lo que no se conoce no se puede mejorar

Registrar los tiempos reales de cambio 1. Conocer su medida y su variabilidad 2. Escribir las causas de variabilidad y estudiarlas Estudiar las condiciones actuales de cambio 1. Anlisis con cronmetro. 2. Entrevistas con operarios y preparador. 3. Grabar en video y mostrar al equipo de trabajo

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REDUCCIN DE TIEMPOS DE PREPARACIN: SMED

Cualquier preparacin de una mquina, es un desperdicio

Para reducir el tiempo de preparacin se deben seguir las siguientes tres etapas

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1. ELIMINACIN DE DESPERDICIOS

Buscar, encontrar, ordenar y trasladar los medios para el cambio de tiles. Esperas relacionadas especialmente con artculos omitidos. Bsqueda de pernos, tuercas y arandelas para fijar herramentales. Bsqueda de carros y esperas por gras disponibles. Bsqueda de herramentales. Bsqueda de bloques calibrados. Bsqueda de medios de inspeccin. Bsqueda de trapos limpios. Verificacin de los dibujos tcnicos o especificaciones de fabricacin. Verificar notas personales sobre los valores de calibres. Bsqueda de contenedores o tarimas. Bsqueda de equipos para transportar. Etc.
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VENTANA DEL VALOR

Agrega Valor? Si No

Optimizarla Es Necesario? Si

Reducirlas

No

Vender $

Eliminar X

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2. FASES DE UN PROCESO

Almacenaje

Transporte Operaciones esenciales: Trabajos que agregan valor a los materiales. Operaciones de preparacin Preparacin y ajustes realizados antes y despus de cada lotes

Proceso

Demora

Inspeccin
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3. OPERACIONES DE PREPARACIN Set Up Interno Todas aquellas operaciones que slo pueden ser realizadas cuando la mquina est detenida; por ejemplo, montar y desmontar herramentales, cuchillas, etc. Set Up Externo Aquellas operaciones que se pueden realizar mientras la mquina est en operacin. Por ejemplo, transportar la herramienta a usar para el cambio, etc.

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OPERACIONES DE UNA PREPARACIN

1) Ajustes posteriores al proceso y verificacin de materiales y herramientas

2) Montaje y desmontaje de cuchillas, tiles y piezas

3) Mediciones, montajes y calibraciones

4) Serie de pruebas y ajustes

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AJUSTES POSTERIORES AL PROCESO Y VERIFICACIN DE MATERIALES Y HERRAMIENTAS

En este paso se asegura que todas las piezas, plantillas y herramientas estn en su correcta localizacin y en condiciones adecuadas de funcionamiento. Incluye el perodo posterior al proceso en que los elementos se retiran y se almacenan en su lugar, la mquina se limpia, etc.

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MONTAJE Y DESMONTAJE DE CUCHILLAS, TILES Y PIEZAS

Este paso incluye la retirada de cuchillas, tiles y piezas despus de procesar un lote y el montaje correspondiente para el siguiente lote.

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MEDICIONES, MONTAJES Y CALIBRACIONES

Este paso incluye todas las mediciones y calibraciones necesarias para hacer una operacin de produccin tales como: Centrado, dimensionado, humedad, etc. medicin de temperatura, presin,

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SERIES DE PRUEBAS Y AJUSTES

Este proceso se hace al final de una preparacin tradicional, los ajustes se llevan a cabo despus de fabricar una o dos piezas de prueba, la duracin de la etapa de ajuste est en funcin de la calidad de la etapa anterior.

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PRIMERA ETAPA
Separar las tareas internas de las externas y asegurarse de que las operaciones externas se realizan con la mquina funcionando. Se sabe que la preparacin de piezas, herramientas y tiles no deben hacerse con mquina paradapero se hace.

Es el paso ms importante, se pueden obtener reducciones del 40 al 50% y no cuestan dinero

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SEGUNDA ETAPA

Convertir la mayor cantidad posible de tareas internas en externas. (La reduccin conseguida en la primera etapa no es suficiente).

Comprende dos etapas importantes:

Reevaluar para asegurarse de que ninguna tarea externa est considerada errneamente como interna. Pre arreglo de herramientas. Buscar forma de convertir algunas tareas internas en externas.

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ESTANDARIZACIN DE FUNCIONES

La estandarizacinmantener iguales determinados parmetros y condiciones de una operacin a otra, ayuda a reducir las tareas de preparacin interna.
Se requieren de dos pasos: 1. Observar cuidadosamente cada funcin individual del proceso de preparacin y decidir qu funciones pueden estandarizarse.

2. Observar de nuevo las funciones y pensar sobre cmo puede aumentarse la eficiencia reemplazando el menor nmero de elementos posibles.
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OPERACIONES EN PARALELO

Las operaciones en paralelo dividen las tareas de preparacin entre dos personas, una a cada extremo de la mquina.
Cuando la preparacin se hace usando operaciones paralelas, es importante mantener unas operaciones fiables y seguras y minimizar los tiempos de espera. Para ayudar a refinar las operaciones en paralelo, los trabajadores desarrollan y siguen cuadros de procedimientos de cada preparacin.

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22/02/2013

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TERCERA ETAPA

Perfeccionar todos los aspectos de la operacin de preparacin. Perfeccionar todas y cada una de las operaciones elementales. Tareas internas y tareas externas

Aunque se recomienda siempre ser sistemtico en algunos casos esta etapa puede hacerse simultnea con la segunda.

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SMED
Conceptos Bsicos
Corrida A
1 Inico: Definicin de actividades internas y externas 2 Convertir actividades internas a externas 3 Normalizar todos los aspectos de la operacin 4 Reduccin 90% Reduccin 75% Reduccin 50% Corrida B

Tiempo de Cambio

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TECNICAS PARA APLICAR SMED

Montajes Mecanizados

Operaciones Paralelas
Usar herramienta Suplementaria Usar sujecin rpida Estandarizar partes de equipo Estandarizar actividades externas
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Identificar y eliminar desperdicios

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LA PREPARACIN COMIENZA Y TERMINA CON LAS 5 S

Recordar: Las 5 Ss son el fundamento de la mejora en el cambio de tiles y las ms importantes son la organizacin (seiri) y el orden (seiton).

Descartar: Deshacerse de todo lo que no se necesita.

Indicar: poner seales que muestren donde colocar herramientas, plantillas, inventario en proceso, etc. Codificar: Colores para facilitar la identificacin. Consolidacin y eliminacin: De herramientas y tiles para simplificar el control. Especializacin: Desarrollar carros, herramientas y otros equipos que mejoren la eficiencia en el cambio de tiles.
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REDUCIR EL TIEMPO DE MAQUINA PARADA

Analizar: Detalladamente las operaciones de preparacin actuales. Preguntar: Porqu? Una y otra vez. Cambiar: Operaciones de preparacin interna a preparacin externa

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SI TIENE QUE USAR LAS MANOS NO MUEVA LOS PIES

Eliminar: El movimiento excesivo del personal durante las maniobras. Especializar: Carros y equipos de manejo en general.

Mantener: Los interruptores cerca de la mano.

Establecer: Operaciones paralelas.

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ELIMINAR EL AJUSTE FINO

Eliminar: El ajuste fino (Una de las operaciones obsoletas ms frecuentemente arraigadas en las operaciones de cambio es que siempre se requerir un ajuste fino y que es necesario un experto para hacerlo.

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LOS ESTANDARES NO SON FLEXIBLES

No considerar: que los estndares pueden flexibilizarse un poco, esto acaba por llevarnos al ajuste fino.

Evitar: Tener que hacer ajustes de posicin.

Evitar: Tener que hacer ajustes de altura.

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ESTANDARIZE TODAS LAS OPERACIONES DE CAMBIO

Mitos comunes entre los trabajadores:

Las operaciones de cambio son un tipo especial de trabajo en que cada trabajador muestra su Know How y habilidad. Hacer las mejoras sin demora.

No gastar dinero en mejoras

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Estudio de tiempos
El estudio de tiempos es un tcnica de medicin de trabajo para registrar los tiempos y el ritmo de trabajo para los elementos de una tarea especfica Es necesario que el observador tenga un conocimiento pleno del trabajo antes de evaluarlo Existen dos mtodos de medicin: El mtodo de tiempos continuo: En este mtodo el analista lee el reloj en el punto terminal de cada elemento y el tiempo sigue corriendo. Se recomienda usar para estudios de ciclos cortos.

El mtodo de regreso a cero: En este mtodo despus de leer cronometro en el punto terminal de cada elemento se restablece en cero. El restablecer el cronometro puede tardar hasta 0.04 min
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Determinar numero de ciclo

Formula Se puede estandarizar atravs de la estadstica. Como el estudio de tiempos es un procedimiento de muestreo, se puede suponer la observacin Tabla Sin embargo los estudios de tiempo involucran solo muestras pequeas (n<30) de una poblacin Por lo tanto debe usarse una distribucin t.

Tabla
Tiempos ciclos en minutos Numero recomendados de ciclos

Formula
ts n k x
2

0.1
0.25 0.5 0.75 1 2 2-5 5-10 10-20 22/02/2013 20-40 40 o ms

200
100 60 40 30 20 15 10 8 5 3

n = Nmero de Ciclos s = Desviacin Tpica o Estndar t = Puntos de porcentaje de distribucin t k= Probabilidad de error n-1 X= Media

Fuente tomada de Time study manual de los Eries vorks en General Electric company

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Cuando se realiza un estudio de tiempos, es necesario efectuarlo con trabajadores calificados, para obtener la confiabilidad de tiempos. El trabajador calificado es aquel que reconoce que tiene las actitudes fsicas necesarias, destreza y conocimientos necesaria para efectuar el trabajo. Al calificar por velocidad, 100 % generalmente se considera ritmo normal. De manera que una calificacin de 110% indicara que el operario acta a una velocidad 10 % mayor que la normal, y una calificacin del 90 %, significa que acta con una velocidad de 90 % de la normal.
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TN= TO x (C/100)

Tiempo estndar
Es el tiempo requerido para una operacin a un paso normal y realizando un esfuerzo. TS= TN x (1+ Suplementos)

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Asignacin de suplementos
Existen tres clases de interrupciones: 1- Personales: Como ir al bao, bebederos 2.-Fatiga. 3.-Demoras: Estos son los inevitables como herramientas que se rompen, interrupciones del supervisor, problemas con la herramienta y variaciones de material
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Sistema de suplementos por descanso en Porcentaje de los tiempos Bsicos

Suplementos Constantes A. Necesidades Personales B. Bsico por Fatiga Hombres 5 4 9 Mujeres 7 4 11 Suplementos Variables E. Calidad del Aire - Buena ventilacin o aire libre - Mala Ventilacin, pero sin emanaciones txicas ni nocivas - Proximidad de hornos, etc. F. Tensin Visual - Trabajos de cierta precisin - Trabajos de precisin - Trabajos de gran precisin Hombres 0 5 5 - 15 0 2 5 Mujeres 0 5 0 - 15 0 2 5

SUPLEMENTOS VARIABLES

A. Por Trabajar de Pie B. Por Postura Anormal - Ligeramente incomoda - Incomoda (inclinado) - Muy incomoda (hechado- Esturado)

2 0 2 7

4 1 3 7 G. Tensin Auditiva - Sonido Continuo - Intermitente y fuerte - Intermitente y muy fuerte - Estridente y fuerte H. Tensin Mental - Proceso bastante complejo - Proceso complejo o atencin muy dividida - Muy Compleja I. Monotona mental - Trabajo algo montono - Trabajo bastante montono - Trabajo muy montono 0 2 5 5 0 2 5 5

C. Levantamiento de pesos y uso de fuerza 2.5 -------------------------5.0 -------------------------7.5 -------------------------10 -------------------------12.5 -------------------------15 -------------------------17.5 -------------------------20 -------------------------22.5 -------------------------25 -------------------------30 -------------------------40 -------------------------50 -------------------------D. Intensidad de la Luz - Ligeramente por debajo de lo - recomendado - Bastante por debajo - Absolutamente insuficiente

0 1 2 3 4 6 8 10 12 14 19 33 58

1 2 3 4 6 9 12 15 18 -

1 4 8 0 1 4

1 4 8 0 1 4

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0 2 5

0 2 5

J. Monotona fsica - Trabajo algo aburrido - Trabajo aburrido - Trabajo muy aburrido

0 2 5

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0 2 5

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DIAGRAMA DE PROCESO HOMBRE MAQUINA Se define como la representacin grafica de la secuencia de los elementos que componen a las operaciones en que intervienen los hombres y las mquinas. Con base en este conocimiento se puede determinar la eficiencia de los hombres y de las mquinas con el fin de aprovecharlos al mximo.

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EJERCICIO Un operario tiene a su cargo 2 taladros. ro tiene una sola broca El 1 El 2do es de doble broca. La actividad que desarrolla el operario es:

a)
b) c) d)

Carga y descarga taladro #1 0.53 min. Carga y descarga taladro #2 0.78 min. Caminar del taladro 1 al 2 o viceversa 0.07 min. Limpiar pieza antes de colocarla en el taladro 0.10 min.

El taladro 1 barrena en 0.5 min. El taladro 2 barrena en 0.63 min.

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ciclo

Ciclo= 1.4

Piezas por hora= 60min /1.4min = 42.85 43

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Ergonoma
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Ergonoma
Es la adecuacin de los productos, sistemas y entornos, artificiales a las caractersticas, limitaciones y necesidades de los usuarios, para optimizar su eficiencia, seguridad y confort

International ergonomics association

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ENFOQUES Y CRITERIOS DE LA ERGONOMA

inters por mejorar la calidad de vida del operario. Incrementar el bienestar del trabajo La eficiencia de la organizacin. Inters por reducir lo negativo de una situacin en el trabajo, como: Demandas sindicales Altos ndices de rotacin. Alto ndice de ausentismo. Conflictos en el trabajo Baja calidad del producto.

Comportamiento proyectivo
REACTIVA Comportamiento reactivo ERGONOMA

PREVENTIVA

Se basa en el hecho de establecer anticipadamente que las condiciones del medio en el que se desempea el individuo, renan los criterios que le permitan preservar la salud.
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FACTORES DE LA ERGONOMA
ERGONOMA

FACTOR HUMANO

FACTOR AMBIENTAL
Iluminacin Ruido Vibraciones Ventilacin Higiene y seguridad Colores Distribucin de maquinaria Distribucin de rea de trabajo

FACTOR MECNICO

Fisiologa Antropologa Antropologa fsica Psicologa industrial Sociologa Medicina del trabajo Nutricin.

reas industriales Clasificacin de maquinaria Elementos y mecanismos Controles Altura de trabajo rea de trabajo rea de visin.

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Definicin de Antropometra:

Es la disciplina que describe las diferencias cuantitativas de las medidas del cuerpo humano, estudia las dimensiones tomando como referencia distintas estructuras anatmicas, y sirve de herramienta a la ergonoma con objeto de adaptar el entorno a las personas Es el estudio y medicin de las dimensiones fsicas y funcionales del cuerpo humano.

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CONSECUENCIA DE LAS INADECUACIONES

LUMBALGIAS CERVICALGIAS

SINDROME DEL TUNEL CARPIANO

TENDINITIS

SINDROME DEL FN DE LA JORNADA

TRAUMA ACUMULADO

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BENEFICIOS DE LA ERGONOMA

Incrementa la productividad Reduce errores Reduce entrenamiento Incrementa la seguridad Mejora la moral y relaciones con los trabajadores.

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Tiempo takt

Es el ritmo de la demanda del cliente. Sincroniza el ritmo de produccin. Es el corazn de cualquier sistema de "Lean". La sincronizacin entre el tiempo ciclo y el tiempo takt es el pilar principal del sistema JIT.
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TIEMPO TAKT:

Tiempo total disponible de produccin Requerimie ntos totales de produccin

TIEMPO TOTAL DISPONIBLE:

Tiempo Volumen

Tiempo del turno Menos descansos

8 * 60 480min - 20

Tiempo total disponible 460 min/ turno

Nota: Turnos de 8.5 horas con 20 min para comida.

CALCULO DE VOLUMEN:.

9,200 Unides/me s; 20 das habiles al mes 460 unidades/da (1 turno) Tiempo Takt 460 min / 460 1 unidad por minuto
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FLUJO

Nmero de Operadores
Tiempo ciclo total
60 s

PROVEEDOR

5s

72 s

65 s

CLIENTE

A (1)
MAQUINADO

B
PULIDO

C (2)
ENSAMBLE

D (1)
EMPAQUE EMBARQUE

Su cadena de valor

Tiempo Ciclo Total (202) 3.36 operadores Tiempo Takt (60 seg)
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Balanceo de Lnea

65

60

65
60

54

54

54

36

36

5
0 Tiempo Ciclo Total = 202 S

0
Tiempo ciclo Total 162 s

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Manufactura de clase global /Empresa Lean

E D U C A C I O N
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MANTENIMINETO PRODUCTIVO TOTAL

CELDA DE MANUFACTURA TIEMPO TAKT ELIMINACION DE PERDIDAS

ALMACENAR EN PUNTO DE USO / POUS

SMED / CAMBIOS DE DADOS EN MINUTOS FLUJO-UNA PIEZA MEJORAMIENTO CONTINUO

ANDON
POKA YOKE / PREVENIR VS DETECTAR PULL / JALAR (KANBAN) TRABAJO ESTANDARIZADO VSM

5S ORGANIZACION DEL AREA DE TRABAJO

ADMINISTRACIN VISUAL

CONFIANZA MUTUA

RESPETO MUTUO

A D I E S T R A M I E N T O
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OPERACIONES ESTANDARIZADAS
ORGANIZACION DEL LUGAR DE TRABAJO (5S)
Un ambiente de trabajo limpio y bien organizado.

TRABAJO ESTANDARIZADO (SOS)

Cuales son los pasos importantes, en cuanto tiempo deben llevarse a cabo?

INSTRUCCIONES DEL OPERADOR (JES)

Pasos detallados en Que, Como y Porque.

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ELIMINACION DEL DESPERDICIO

Es responsabilidad de cada uno de nosotros promover y participar en una cultura de mejora continua dentro de nuestras actividades. La mejora continua es un proceso continuo Este no tiene fin y nosotros siempre podemos mejorarlo. Incluso cuando un proceso es estable y un plan de negocios ha sido cumplido, nosotros debemos, buscar mas maneras para mejorarlo. . . . Can you see the next objective!

Only if you climb to the summit. ..

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Desperdicio obvio

El desperdicio es tangible Identifica muchas pequenas oportunidades Mejora continua

DESPERDICIO ESCONDIDO

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Un Lugar de trabajo bien organizado es el mejor lugar para visualizar tu Trabajo estandarizado Flujo de Trabajo, Movimiento de operadores, tiempo, etc. FLOOR LAYOUT
Antes
Insp

(Ejemplo)

Despues
LATHE
FIRE EXT.

Dept. 816
LATHE

Back up CNC Back up Broach

R000987654 F1234567890

RAW

Insp

FIN
BROACH

SCRAP

4 3

BROACH

CNC

CNC

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Dept. 816
FIRE EXT.

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TRABAJO ESTANDARIZADO
Trabajo Estandarizado es usado cuando hay un proceso definido, repetible.

Produccion

Reparaciones

Materiales

Algunos proveedores pueden referirse al trabajo estandarizado como : Instrucciones de trabajo, Instrucciones de operacion, Hoja de Metodos, LBS & Pad sheets
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HOJA DE ELEMENTO DE TRABAJO (JES)

Definicion: Un documento amigable que provee informacion detallada sobre un elemento especifico de trabajo para asegurar la ejecucion exitosa del elemento. Proposito: Proveer informacion detallada para nuevos operarios. Puentear el gap entre la informacion de Ingenieria y el conocimiento del piso de trabajo. Proveer un historia escrita de un elemento. Provee una base para auditorias, solucion de problemas, mejora continua, rebalanceo del trabajo y la transferencia de la documentacion
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LOS 4 PASOS DEL ENTRENAMIENTO AL OPERADOR

Cuales son los 4 pasos de las instrucciones de trabajo? -- Paso 1 Preparar al miembro del equipo Paso 2 Demostracin Paso 3 Poner a prueba el desempeo Paso 4 Seguimiento Recuerda, El buen entrenamiento es la llave de nuestro xito ! Toma tu tiempo para preparar y entrenar de manera
correcta a la primera vez !
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