Justo a Tiempo

Administracin de operaciones

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Justo a Tiempo
La operacin Justo a Tiempo (JIT) incluye una serie integral de actividades que pretende alcanzar una produccin de gran volumen, empleando inventarios mnimos de materias primas, produccin en proceso y vienes terminados. Las piezas llegan a la siguiente estacin de trabajo Justo a Tiempo, donde son terminadas y pasan por la operacin velozmente. Esta sustentada en la idea de que no produciremos nada sino hasta que se necesite. La demanda real del producto crea la necesidad. Cuando un bien es vendido, el mercado jala otro bien, que est justo en el lugar anterior dentro del sistema, para reemplazarlo. Requiere que cada paso dentro del sistema tenga un alto grado de calidad, relaciones slidas con las compaas poveedoras y una demanda razonablemente previsible para el producto final

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Fabricacin de Toyota en Norte Amrica

DIEZ MILLONES DE VEHCULOS!
En 1986, nuestro primer automvil fabricado en Norteamrica sali de la lnea de fabricacin en California. Desde entonces, hemos logrado mucho porque en julio del 2002 fabricamos el vehculo nmero diez millones en Norteamrica. Actualmente tenemos nueve plantas de fabricacin en Norteamrica que fabrican vehculos y repuestos y dos plantas adicionales a inaugurar antes del 2004. Desde que comenzamos nuestras operaciones aqu, nuestra inversin total ha crecido hasta alcanzar ms de 13 mil millones y ahora ofrecemos empleo directamente a ms de 34.000 personas

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QU LOS DIFERENCIA?
El Sistema de Produccin de Toyota es la clave de todo lo que hacemos. Basado en el concepto de continua mejora, o kaizen, cada miembro del equipo de Toyota tiene la capacidad de mejorar su ambiente de trabajo. Esto incluye todo desde calidad y seguridad hasta productividad y el medio ambiente. Las mejoras y sugerencias de los miembros del equipo son el fundamento del xito de Toyota.
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Toyota Production System

En 1930, nuestro fundador Kiichiro Toyoda, articul nuestra filosofa: qu pasara si un fabricante se impusiera el objetivo de lograr que sus productos tuvieran "cero" defectos?
Y qu pasara, si l mismo inspirara a sus empleados a tener la misma filosofa y que la tomaran como propsito de superacin personal? En 1950, su hijo, Eiji Toyoda, junto con su genio de produccin Taiichi Ohno, tomaron esa filosofa y perfeccionaron lo que era conocido como Toyota Production System, despus de estudiar los mtodos existentes de produccin en masa y de buscar la forma de mejorarlos, revolucionaron el mundo de la fabricacin.

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Basado en dos filosofas

1) Eliminacin del desperdicio

2) Respeto por la gente

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El desperdicio
Definido por Fujio Cho de TOYOTA
Todo lo que sobrepasa la cantidad mnima de equipo, materiales, piezas y trabajadores (tiempo de trabajo) que sean absolutamente esenciales para la produccin

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Tipos de desperdicios que deben eliminarse

Desperdicio de la sobreproduccin Desperdicio del tiempo de espera Desperdicio de transporte Desperdicio de inventario Desperdicio de procesamiento Desperidicio de movimiento Desperdicio proveniente de los defectos del producto

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Siete elementos que tratan la eliminacin del desperdicio

1. Redes de trabajo definidas en la fbrica 2. Tecnologa de grupo 3. Calidad en la fuente 4. Produccin JIT 5. Carga uniforme de la planta 6. Sistema Kanban de control de produccin 7. Tiempos de preparacin minimizados
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1. Redes de Trabajo definidas en la fbrica

Pequeas plantas Pequeas plantas especializasas en un rango especializasas en un rango limitado de productos limitado de productos (algunas veces plantas (algunas veces plantas diseadas para un slo diseadas para un slo propsito) propsito) El grueso de las El grueso de las plantas plantas japonesas, unas japonesas, unas 60.000, tienen 60.000, tienen en 30 y 1000 en 30 y 1000 trabajadores trabajadores

Coordinacin Sistema de Integracin

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2. Las cuatro reglas del sistema de produccin de Toyota

1. 2.

3. 4.

Todo trabajo estar sumamente especificado respecto al contenido, secuencia, tiempo y resultados. Toda relacin entre cliente y proveedor debe ser directa y existir una va clara, de si o no, para enviar las solicitudes y recibir las respuestas. La ruta de cada producto o servicio debe ser simple y directa. Toda mejora se debe hacer de acuerdo con el mtodo cientfico, bajo la conduccin de un maestro, en el nivel ms bajo posible de la organizacin.

Todas estas reglas requieren que las actividades, las conexiones y las rutas Todas estas reglas requieren que las actividades, las conexiones y las rutas de flujo incluyan pruebas que avisen automaticamente de la presencia de de flujo incluyan pruebas que avisen automaticamente de la presencia de problemas. La respuesta permanente aalos problemas propicia que este problemas. La respuesta permanente los problemas propicia que este sistema aparentemente tan rgido sea flexible yyadaptable aalas sistema aparentemente tan rgido sea flexible adaptable las circunstancias cambiantes circunstancias cambiantes
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2. Tecnologa de Grupo (Multimodelo)

La Produccin Multi-Modelo es implementada en todas nuestras plantas dividiendo nuestros asociados en equipos de produccin. En cada equipo, los asociados son entrenados en las labores de los otros. Esto logra muchas cosas. La primera, le da a nuestros asociados conocimientos ms profundos que los ayudan a fortificar sus carreras; no trabajan miles de horas al ao haciendo lo mismo en el mismo puesto.
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2.Tecnologa de Grupo (Multimodelo) ...

Todos son profesionales de la tecnologa que tienen conocimientos ms amplios. Segundo, crea una fuerza de trabajo ms verstil; un trabajador que est entrenado para mltiples tareas puede reemplazar a cualquier compaero cuando sea necesario. Esta flexibilidad hace que el mtodo de obtencin de piezas "kanban" o "justo a tiempo" sea posible. Kanban significa que la fabricacin de cada pieza es realizada de acuerdo a la demanda de produccin (algunas veces es "al minuto"). Si la demanda de produccin baja, las piezas se van acumulando haciendo que el kanban sea imposible de cumplir.
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2.Tecnologa de Grupo (Multimodelo) ...

Pero el entrenamiento en varias reas hace que el kanban de precisin haga posible tener empleados que puedan reemplazar a otros, desarrollando otro tipo de trabajo. Finalmente, este tipo de entrenamiento logra una mejor camaradera. Los desafos aparecen -despus de todo, estamos fabricando instrumentos de precisin- y cuando uno de los empleados necesita ayuda, otro puede drsela. Todos ganan. En poco tiempo, los trabajadores de Toyota son individuos dentro de un equipo que se ayudan los unos a los otros para lograr el xito
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2. Tecnologa de Grupo (Part 1)

Note como las lneas de flujo son llevadas de aca para all Note como las lneas de flujo son llevadas de aca para all
Usando Departamentos Especializados para el Layout de planta Usando Departamentos Especializados para el Layout de planta puede causas que un lote tenga movimiento innecesario de puede causas que un lote tenga movimiento innecesario de material material
Sierra Sierra Sierra Esmerilado Esmerilado

Tratamiento termico

Torno

Torno

Torno

Prensa

Prensa

Prensa

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2. Tecnologa de Grupo (Part 2)

Se reduce el movimiento y mejora el flujo de producto Se reduce el movimiento y mejora el flujo de producto
Esmerilado Sierra Torno Tratamiento Trmico Esmerilado Sierra Torno

Torno

Prensa

Torno

Prensa

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3. Calidad en la fuente
Significa hacer las cosas bien desde el principio y, cuando algo sale mal, detener el proceso o la lnea de ensamble de inmediato. Los trabajadores se convierten en sus propios inspectores. Si un trabajador encuentra un problema de calidad o detecta un problema de seguridad debe presionar un botn y detener la lnea y encender una seal visual de alarma
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4. Produccin Justo a Tiempo

JIT producir lo que es necesario cuando es necesario y en la cantidad necesaria. Todo lo que sobrepase la cantidad mnima se considera desperdicio
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4. Produccin Just-In-Time
QUE ES Filosofa gerencial SistemaPull en toda la planta QUE HACER Ataca el desperdicio
Expone problemas y cuellos de botella Logra una produccin racionalizada

QUE REQUIERE

QUE SUPONE Ambiente estable

Participacin de los empleados

Ingeniera industrialfundamentos Mejoramiento continuo Control total de la calidad Lotes pequeos

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El Inventario Oculta problemas

Tiempo de Inactividad De una maquina Desperdicio Delitos del vendedor Cambio de rdenes Decesiones atrasadas

Inventario

Filas de trabajo en curso (bancos)

Redundancias del Diseo de ingeniera

Papeleo atrasado

Inpecciones atrasadas

Pedidos atrasados

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El Inventario Oculta problemas

Tiempo de Inactividad De una maquina Desperdicio Delitos del vendedor Cambio de rdenes Decesiones atrasadas

Inventario

Filas de trabajo en curso (bancos)

Redundancias del Diseo de ingeniera

Papeleo atrasado

Inpecciones atrasadas

Pedidos atrasados

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5. Carga uniforme de la planta

Suponga que operamos una planta de produccin de un solo Suponga que operamos una planta de produccin de un solo producto. La planeacin de produccin para este producto producto. La planeacin de produccin para este producto puede ser llevada a cabo usando cualquiera de los dos puede ser llevada a cabo usando cualquiera de los dos sistemas de planeacin sistemas de planeacin

No uniforme Ene. Unidades 1,200

Feb. Unidades

Mar. Unidades

Total 9,000

3,500 or

4,300

Uniforme

Ene. Unidades

Feb. Unidades

Mar. Unidades

Total 9,000

3,000

3,000

3,000

Cmo la carga uniforme ayuda a ahorrar costos? Cmo la carga uniforme ayuda a ahorrar costos?
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5. Carga uniforme de la planta

Hacer homogneo el flujo de produccin para suavizar las ondas de reaccin que ocurren normalmente como respuesta a las variaciones en el programa es lo que se llama carga uniforme de la planta
La forma de eliminarlo es hacer ajustes lo ms pequeos posibles fijando un plan de produccin mensual para la empresa en el cual se congele la tasa de produccin

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5. Carga uniforme de la planta

Se logra con:
Fabricando la misma combinacin de productos cada da pero en pequeas cantidades

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6. Sistema Kanban de Produccin

Kanban Retiro

Machine Center

Storage Part A

Storage Part A

Assembly Line

Kanban produccin
El proceso inicia por las personas de la lnea de ensable que halan a la Bodega A
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Material Flow Card (signal) Flow

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Determinaci del nmero de Kanbans necesarios

Determinar el nmero de tarjetas kanban ( o contenedores) necesarios Cada contenedor representa el tamao mnimo del lote de produccin que se debe suministrar Hacer un clculo preciso del tiempo necesario para producir un contenedor de piezas. Este tiempo de produccin es una funcin del tiempo de procesamiento del contenedor, el tiempo de espera durante el proceso de produccin y el tiempo requerido para transportar el material al usuario

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Determinacin el nmero de tarjetas kanban

K=
Demanda esperada durante el tiempo de proceso + existencias de seguridad Tamao del contenedor

k = Nmero de juegos de tarjetas kanban D = Nmero promedio de unidades pedidas durante un periodo determinado L = Tiempo del proceso de produccin para reponer una orden (expresado en las mismas unidades de demanda) S = Existencias de seguridad expresadas como porcentaje de la demanda durante el tiempo de proceso de produccin. (Esto puede basarse en un nivel de servicio y la variacin) C = Tamao del contenedor
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7. Tiempos de preparacin minimizados

Como los lotes son pequeos, las preparaciones de la mquina deben realizarse rpidamente para producir los modelos mixtos de lnea.

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7. Tiempos de preparacin minimizados

Las preparaciones se dividen en actividades internas y externas
La internas deben realizarse mientras la mquina est parada Las externas pueden realizarse mientras la mquina est funcionando

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Respeto por las personas

Mantener el nivel de las nminas Los sindicatos empresariales existen para promover una relacin cooperativa con la gerencia Redes de subcontratistas Estilo administrativo desde la base Crculos de calidad grupos de mejoramiento
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Mejoras continuas
En Japn lo llaman "kaizen", o mejoras continuas. Nos tomamos el tiempo de juntarnos con cada uno de nuestros equipos de produccin para sugerirles maneras de mejorar el proceso industrial. En otras palabras, le damos a nuestros asociados un poco de sentido de propiedad en el proceso.
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Poder de decisin
El secreto de la Calidad Toyota no slo es que contratamos a los mejores. Es que le damos a nuestros empleados, el poder de tomar decisiones sobre cmo un Toyota debera ser hecho. Dndole la mxima responsabilidad a aquellos que realmente construyen el vehculo, somos capaces de encontrar algn defecto, si lo hubiera, o alguna mejora necesaria, no slo antes de que el vehculo salga de la fbrica, sino antes de que est terminado.
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Como lograr una produccin JIT

1. Diseo del flujo del proceso:
Ligar las operaciones Equilibrar las capacidades de las estaciones de trabajo Redisear la distribucin pensando en el flujo Hacer enfasis en el mantenimiento preventivo Reducir el tamao de los lotes Reducir el tiempo de preparacin/cambio de maquinarias

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Como lograr una produccin JIT

2. Control total de la calidad
Responsabilidad de los trabajadores Medir SQC Control estadstico de calidad Reforzar el cumplimiento Mtodos contra fallas Inspeccin automtica

3. Estabilizar el programa
Programa por nivel Subutilizar la capacidad Establecer ventanas congeladas

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Como lograr una produccin JIT

4. Emplear el Kanban
Jalar segn la demanda Reflujo Reducir tamaos de lotes

5. Trabajo con compaas proveedoras

Reducir tiempos de entrega Entregas frecuentes Requerimientos con base en proyectos Expectativas con respecto a la calidad

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Como lograr una produccin JIT

6. Reducir inventarios an ms
Buscar otras reas Tiendas o almacenes Trnsito Carruceles Bandas

7. Mejorar el diseo de productos

Configuracin estandar de productos Estandarizar y reducir cantidad de partes Disear el proceso considerando el diseo del producto Expectativas de Calidad

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Como lograr una produccin JIT

8. Resolver problemas al mismo tiempo
Causa Raz Resolver permanentemente Enfoque de equipo Responsabilidad de lnea y de especialista Educacin continua

9. Medicin del desempeo

Hacer nfasis en mejoras Rastrear tendencias

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