Disusun Oleh :

1. Angga Riski Yanto 2. Reni Astuti 3. M.Aldi Riyando 4. M.Tri Mahardika 5. Diana Mutia Pratiwi 6. Andri Saputra 7. Irma Tirta Sari

Alkilasi merupakan penambahan jumlah atom dalam molekul menjadi molekul yang lebih panjang dan bercabang. Dalam proses ini menggunakan katalis asam kuat seperti H2SO4, HCl, AlCl3 (suatu asam kuat Lewis). Reaksi secara umum adalah sebagai berikut: RH + CH2=CRR R-CH2-CHRR

Penambahan gugus alkil untuk senyawa apapun merupakan reaksi alkilasi tetapi dalam terminologi penyulingan minyak bumi istilah alkilasi digunakan untuk reaksi dari olefin dengan berat molekul rendah dengan isoparaffin membentuk isoparafin dengan berat molekul yang lebih besar.
Meskipun alkilasi dapat berlangsung pada suhu dan tekanan tinggi tanpa katalis, hanya proses yang kepentingannya komersial melibatkan alkilasi bertekanan rendah yang dilakukan dengan adanya baik sulfurik atau asamhydrofluorik

Dalam proses alkilasi menggunakan asam hydrofluoric atau asam sulfat sebagai katalis, hanya isopafaffins dengan atom karbon tersier, seperti isobutana atau isopentana, bereaksi dengan olefin. Proses yang menggunakan asam sulfat sebagai katalis jauh lebih sensitif terhadap temperatur dibandingkan dalam proses asam hidrofluoric. Dengan asam sulfat maka perlu untuk melakukan reaksi pada 40 sampai 70 F (5 sampai 21 C) atau lebih rendah, untuk meminimalkan reaksi oksidasi reduksi yang menghasilkan pembentukan ter dan evolusi dari belerang dioksida. Ketika asam fluorida anhidrat merupakan katalis, temperatur biasanya dibatasi sampai 100 F (38 C)

Efisiensi agitasi untuk meningkatkan kontak antara asam dan tahapan hidrokarbon sangat penting untuk hasil dan kualitas produk yang tinggi. waktu kontak dari 10 sampai 40 menit umumnya digunakan. hasil, volatilitas, dan angka oktan produk diatur dengan menyesuaikan suhu, rasio asam / hidrokarbon, dan isoparaffin / rasio olefin. Pada kondisi operasi yang sama, produk dari proses alkilasi asam hidrofluoric dan sulfat sangat mirip

1.

2.
3. 4.

Reaksi Suhu Kekuatan Asam konsentrasi isobutana olefin spaced velocity

Perubahan variabel-variabel mempengaruhi baik kualitas produk dan hasil. Suhu reaksi memiliki efek lebih besar dalam proses asam sulfat dari pada yang menggunakan asam fluorida. Suhu rendah berarti kualitas yang lebih tinggi dan pengaruh perubahan suhu reaktor asam suhu 2555 F (4 sampai 13 ? C) adalah dengan menurunkan oktan beroktan dari satu sampai tiga angka tergantung pada efisiensi pencampuran dalam reaktor. Dalam reaksi alkilasi asam fluorida, untuk meningkatkan suhu suhu 60-125 F (16 sampai 52 C) menurunkan kualitas Alkylate sekitar tiga angka oktan.

Olefin space velocity adalah salah satu cara untuk mengekspresikan waktu reaksi, yang lain adalah dengan menggunakan waktu kontak.

Waktu kontak didefinisikan sebagai waktu tinggal umpan segar dan isobutana eksternal daur ulang dalam reaktor. waktu kontak untuk range alkilasi asam fluorida dari 5 sampai 25 menit dan untuk alkilasi asam sulfat dari 5 sampai 40 menit [9]. Meskipun hubungan hanya perkiraan, Mrstik, Smith, dan Pinkerton [13] mengembangkan menghubungkan faktor, F, yang berguna dalam memprediksi tren dalam kualitas Alkylate dimana variabel operasional berubah.

Semakin tinggi nilai F, semakin baik kualitas Alkylate. Nilai F yang normal berkisar dari 10 sampai 40.

Olefin dan isobutana digunakan sebagai bahan baku satuan alkilasi. Sumber utama olefin adalah catalytic cracking dan coking operation. Butena dan propena adalah olefin yang paling umum digunakan, tetapi pentena (amylenes) termasuk dalam beberapa kasus. Beberapa kilang termasuk pentena dalam unit umpan alkilasi untuk menurunkan FCC tekanan uap bensin dan mengurangi jumlah bromin dalam campuran akhir gasoline. Alkilasi pentena juga dianggap sebagai suatu cara untuk mengurangi kandungan olefin C5 dari campuran gasoline akhir dan mengurangi dampaknya pada pengurangan ozon dan polusi visual di atmosfer. Olefin dapat diproduksi dengan dehidrogenasi dari parafin, dan isobutana di rengkahkan komersial untuk menyediakan satuan alkilasi umpan.

Sebagai tambahan untuk aliran Alkylate, produk meninggalkan unit alkilasi termasuk propana dan normal butana yang masuk dengan aliran umpan jenuh dan tak jenuh serta sejumlah kecil tar dihasilkan oleh reaksi polimerisasi.

Aliran Produk yang meninggalkan unit alkilasi adalah : 1. LPG grade propane liquid 2. Normal butane liquid 3. C5_ alkylate 4. Tar

Asam sulfat dan fluorida Konsentrat adalah katalis yang hanya digunakan secara komersial saat ini untuk produksi gasoline alkilat beroktan tinggi tapi katalis lain digunakan untuk memproduksi etilbenzena, kumena, dan rantai panjang (C12 ke C16) mengalkilasi benzenes

Proses alkilasi paling diinginkan untuk kilang yang diberikan dikendalikan oleh ekonomi. Secara khusus lokasi kilang sehubungan dengan suplai asam dan pembuangannya sangat penting. Jika kilang berada pada jarak jauh baik dari supplier asam sulfat atau pengguna asam sulfat yang digunakan, biaya transportasi asam baru dan / atau biaya membuang sejumlah besar asam menghabiskan dapat membuat penggunaan asam sulfat secara ekonomis tidak menarik. Hanya sejumlah kecil makeup asam fluorida dibutuhkan untuk proses HF, sebagai fasilitas yang disediakan untuk menggantikan asam fluorida dihabiskan. Akibatnya, biaya transportasi asam fluorida dari pemasok terpencil tidak merupakan biaya besar.

1.

2.
3. 4. 5. 6. 7. 8. 9.

Total biaya operasional biaya modal awal. kualitas Alkylate. fleksibilitas operasi tersedianya reaktan. hasil dan konversi reaktan. masalah pemeliharaan keamanan; pengalaman dengan suatu proses paten, pengaturan perizinan, dan royalti yang memungkinkan.

Polimerisasi adalah proses penggabungan molekul-molekul kecil menjadi molekul besar. Reaksi umumnya adalah sebagai berikut : M CnH2n Cm+nH2(m+n)

Propena dan butena dapat dipolimerisasi untuk membentuk high octane produk boiling dalam kisaran gasoline boiling. Produk ini adalah olefin yang memiliki angka oktan tanpa timbal 97 RON dan 83 MON.
Reduksi dalam penggunaan timah pada bensin dan meningkatnya proporsi permintaan pasar untuk bensin yang bebas timbal menciptakan kebutuhan untuk proses biaya rendah untuk memproduksi komponen campuran gasolin beroktan tinggi.

polimerisasi menghasilkan sekitar 0,7 barel gasoline polimer per barrel dari umpan olefin dibandingkan dengan sekitar 1,5 barel Alkylate dengan alkilasi, dan produk ini juga memiliki sensitivitas oktan yang tinggi, tetapi modal dan biaya operasional jauh lebih rendah daripada untuk alkilasi. Akibatnya, proses polimerisasi selalu ditambahkan ke beberapa kilang. Reaksi polimerisasi khas ditunjukkan pada Tabel 11,7 tapi sementara iC4H8 bereaksi untuk menghasilkan terutama diisobutylene, propena menghasilkan sebagian besar trimer dan dimer dengan konversi hanya sekitar 10% menjadi dimer

Katalis yang paling banyak digunakan adalah asam fosfat pada pendukung inertnya. ini bisa di bentuk asam fosfat dicampur dengan kieselguhr (tanah liat alam) atau film dari asam fosfat cair pada hancuran kwarsa. Belerang di umpan mengotori katalis dan bahan-bahan dasar menetralisir asam dan meningkatkan konsumsi katalis

Reaksi polimerisasi yang sangat eksotermis dan temperatur dikendalikanbaik dengan menyuntikkan quench propana dingin atau dengan menghasilkan uap. propana dan butana bertindak sebagai umpan sebagai pengencer dan penyerap panas untuk membantu mengendalikan laju reaksi dan laju pelepasan panas. Propane juga didaur ulang untuk membantu mengontrol suhu.