Administracin del Mantenimiento Profesor Jorge Prez Tamara Castro Contreras

Semestre 01-2013

Qu es el TPM?

TPM

Total productive maintenance

Mantenimiento productivo total

Es un sistema de gestin adoptado por la mayora de las empresas para implementar la filosofa de MEJORAMIENTO CONTNUO.

TPM es mantenimiento productivo total que implica participacin total Seiichi Nakajima el TPM es una mejora permanente de los equipos con el compromiso activo de los operadores Edward H. Hartmann

Dnde surgi?

Surgi en Japn, a raz de las prdidas en su riqueza nacional e industrial que sufri despus de la Segunda Guerra Mundial.
Japn import teoras sobre mantenimiento desde los norteamericanos, para luego mejorarlas

Se implant el TPM para gestionar a los equipos y medios de produccin en las empresas, el encargado de fiscalizar esta implementacin fue JIPM (Japan Institute of Plant Maintenance).

1971, Nippon Denso

Objetivos

Cero averas, cero defectos y cero accidentes

Overall Equipment Effectiveness o Eficiencia General de los Equipos

OEE = disponibilidad x calidad x rendimiento

Las 6 grandes prdidas

Prdidas por averas Prdidas por preparacin y reajuste Prdidas por tiempos muertos y paradas pequeas Prdidas por velocidad reducida Defectos de calidad y trabajos rectificacin Prdidas de arranque

Este sistema habla de una continua implicacin del operador o trabajador en el cuidado, limpieza y mantenimientos preventivos, logrando que hayan menos averas, accidentes y defectos.

Metodologa Top-Down

Busca integrar todas las reas del sistema, desde el nivel ms bajo hasta la gerencia y puestos administrativos

* Aprobacin por el JIPM

TPM

Este mtodo nace en Japn, alrededor de los aos 60s.

Denominado as, por la primera letra del nombre en japons de cada una de sus 5 fases.

Objetivo Lograr entornos de trabajos ms organizados y limpios de forma permanente, para poder generar mayor productividad y mejor entorno laboral.

SEIRI o clasificacin: esta etapa est vinculada a eliminar todo aquello que no sirva en el lugar de trabajo

SEITON u orden: esta etapa tiene como objetivo el mantener o buscarle un lugar a cada cosa que exista. Como dice el nombre, mantener todo en orden SEISO o limpieza: esta etapa mejora la limpieza de la empresa, y as previniendo un estado de desorden y suciedad, creando un mejor ambiente de trabajo.

SEIKETSU o normalizacin: esta fase, tiene como objetivo que todas las fases anteriores se transformen en un habito para toda la empresa.

Dentro de esta etapa se puede distinguir una tcnica llamada gestin de colores (colour management)

SHITSUKE o autodisciplina: esta fase consiste en trabajar constantemente con las normas ya establecidas, para as crear un hbito y una mejora continua dentro de la empresa.

Esta fase est destinada, principalmente a los trabajadores, ya que si ellos no ayudan a cumplir las metas de la empresa, todas estas etapas seran intiles.

Despus de tener implementado el mtodo de las 5S dentro de la empresa, que todas sus etapas sean ya un hbito para cada uno de los trabajadores, desde lo de ms alto a los de ms bajo rango, se puede comenzar a poner los pilares del TPM.

Pilares a) b) c) d) e) f) g) h) Mejoras focalizadas (Kobetzu Kaizen) Mantenimiento autnomo (Jishu Hozen) Mantenimiento planificado Mantenimiento de calidad (Hinshitsu Hozen) Control inicial Mantenimiento en reas administrativas Entrenamiento y desarrollo de habilidades de operacin Seguridad, salud y medio ambiente

Mejoras focalizadas (Kobetzu Kaizen): este pilar tiene como fin ver los problemas e identificar la raz de ellos, reconocer la meta y estimar en cuanto tiempo se podra lograr.

Mantenimiento autnomo (Jishu Hozen): este pilar, tiene como objetivo el vincular de una manera ms profunda al operario y al equipo, para as prevenir el deterioro del activo y componentes del mismo.

Mantenimiento planificado: el objetivo de este mantenimiento es el de eliminar los problemas del equipamiento a travs de acciones de mejoras, prevencin y prediccin

Mantenimiento de calidad (Hinshitsu Hozen): este tipo de mantenimiento tiene como objetivo o propsito el mejorar la calidad del producto mediante el control de la condicin de los componentes del equipo

Control inicial: son aquellas actividades que se realizan durante la fase de diseo, construccin y puesta en marcha de los equipos. Estas actividades se denominan de mejora, ya que su objetivo principal es el aminorar el costo de mantenimiento

Mantenimiento en reas administrativas: su objetivo es facilitar y ofrecer apoyo para que el proceso productivo funcione de una forma eficiente, aminorando costos y con la ms alta calidad.

Entrenamiento y desarrollo de habilidades de operacin: esta etapa tiene como fin el interpretar correctamente y actuar de acuerdo a las condiciones establecidas para el buen funcionamiento de los procesos dentro de la empresa Seguridad, salud y medio ambiente: Su filosofa es cero accidentes y cero contaminacin. Se enfocan en buscar que el ambiente de trabajo sea confortable y seguro

Casos de implementacin del TPM

a)SKF/MRC Bearing: esta empresa productora de motores y bombas industrials redujo su tiempo de mantenimiento correctivo no planeado en un 98% en un departamento y en otro alcanz un 99% en un solo ao de su implementacin.
b)Harley-Davidson: esta famosa empresa fabricante de motocicletas estima haber obtenido un ROI (retorno de la inversin) de 10:1 sobre los costos de implementacin del TPM. c)3M: esta empresa redujo su costo de mantenimiento en un 60% al implementar TPM en un periodo de tiempo de tres aos. d)Texas Instruments: esta empresa norteamericana economiz ms de seis millones de dlares (US$6.000.000) en inversiones de capital en solo un ao con la aplicacin de TPM en su planta de produccin. e)Samsung Electronics: la empresa ms importante y mundialmente reconocida por sus procesos de fabricacin y expansin sin lmite, utiliza esta herramienta para reducir costos y cuidar el entorno. Actualmente est implantando a nivel mundial el PRO 3M como herramienta que impacta positivamente en la manufactura y sus productos, que son de su nica autora.