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FMEA

Fehler-Mglichkeits- und Einflu-Analyse


Design- und Proze-FMEA

Literaturangaben
Potential Failure Mode and Effect Analysis Reference-Handbuch (Third Edition, Juli 2001)
VDA 4.2 (1996) APQP & CP Referenz-Handbuch (1994) APQP Status Reporting Process (Ford, Checklisten) PPAP Third Edition (09 1999)

FMEA
Definition (allgemein, nach QS-9000)
Die FMEA ist eine systematische Folge von Aktivitten mit der folgendes beabsichtigt wird:
1. Mgliche Fehler eines Produktes/ Prozesses und deren Folgen zu erkennen und zu bewerten. 2. Manahmen auszuweisen, die das Auftreten von mglichen Fehlern vermeiden oder reduzieren und 3. dieses Verfahren zu dokumentieren.

Arten von FMEAs


(DaimlerChrysler/ QZ 5/2002)
Hybrid-FMEA
Produkt und Proze oder Proze und Produkt
kompatible Daten in Konstruktions- und Prozeplanungsphase verwerten systematische Rckkopplung zwischen beiden Planungsphasen anstreben bessere Vermeidung eines Fehlers durch konstruktiven Ansatz sichern

Arten von FMEAs


PPAP: Third Edition Sept. 1999
Schttgter-FMEA oder FMEA fr verfahrenstechnische Gter
Besonderheit: spezielle Bewertungen (B,A,E) Design- und Proze-FMEA starke Auswirkung von den Merkmalen der gelieferten Produkte auf Kundenprodukte und prozesse Produkte: Farben, le, Kunststoffe, ...

Arten von FMEAs


Ford Motor Company (03.2001)
Maschinen-FMEA
Bewertungen (Auswahl)
Verletzungsgefahr bei Bedienpersonal und Einrichter Auflagen des Gesetzgebers Reparaturdauer und Stillstandszeit defekte Teile Prozefhigkeit Zeitraum zwischen den Ausfllen (MTBF: Mean Time between Failure)

Arten von FMEAs


Ford Motor Company (03.2001)
Umwelt-FMEA
Bewertungen (Auswahl)
Verletzung von Kundenstandards Verletzung von Auflagen des Gesetzgebers Energieverbrauch und Recycling Qualitt der Luft im Fahrzeug Allergien auslsende Stoffe Gewicht des Fahrzeugs (Verbrauch)

Arten von FMEAs


Ford Motor Company (APQP)
Logistik-FMEA
Bewertungen (Auswahl)
Auflagen des Gesetzgebers Transportzeiten und -strecken be- und entladen von Gefahrgtern Verpackungen

Arten von FMEAs


Konzept-FMEA
Definition (Ford):
Konzept-FMEAs dienen der Analyse von Systemen und Subsystemen und ihren Wechselbeziehungen in den frhen Entwicklungsphasen. mgliche Fehler werden im Zusammenhang mit geplanten Funktionen und Design-Entscheidungen betrachtet.

Bewertungstabelle fr Design-FMEA
Fehlerrate (VDA)
500.000 ppm

Bedeutung
Sicherheitsrisiko, da die Folgen eines mgl. Fehlers die Sicherheit des Fahrzeugs beeinflussen und/ oder zur Verletzung behrdl. Vorschriften fhren. Ohne Warnung! Sicherheitsrisiko, da die Folgen eines mgl. Fehlers die Sicherheit des Fahrzeugs beeinflussen und/ oder zur Verletzung behrdl. Vorschriften fhren. Mit Warnung! Sehr hoch, Fahrzeug oder Teil ist nicht funktionsfhig. (Verlust der Hauptfunktion). Hoch, Fahrzeug oder Teil ist mit Einschrnkungen funktionsfhig. Der Kunde ist sehr unzufrieden.

Auftreten
Sehr hoch, Andauernde Fehler

Fehlerrate (Ford/ AIAG)


100 von 1.000 100.000 ppm 50 von 1.000 50.000 ppm 20 von 1.000 20.000 ppm 10 von 1.000 10.000 ppm

Entdecken
Absolut unwahrscheinlich Sehr unwahrscheinlich unwahrscheinlich Sehr gering

Sicherheit (VDA)
90%

Faktor
10

100.000 ppm

90%

Hoch, hufige Fehler

50.000 ppm

98%

10.000 ppm

98%

Mig, Fahrzeug oder Teil ist funktionsfhig, aber Teil(e) mit Bezug auf Komfort oder Bequemlichkeit sind nicht funktionsfhig. Der Kunde ist unzufrieden.
Leicht, Fahrzeug oder Teil ist funktionsfhig, aber Teil(e) mit Bezug auf Komfort oder Bequemlichkeit arbeiten mit zu niedriger Leistung. Der Kunde ist etwas unzufrieden. Sehr leicht, Ausstattung, uerliche Ausfhrung bzw. Quietsch- & Klapperverh. entsprechen nicht d. Forderungen. Der Fehler wird von den meisten Kunden (>75%) bemerkt.

Mig, gelegentliche Fehler

5.000 ppm

5 von 1.000 5.000 ppm

Niedrig

99,7%

1.000 ppm

2 von 1.000 2.000 ppm 1 von 1.000 1.000 ppm

Mig

99,7%

500 ppm

Mig hoch

99,7%

Gering, Ausstattung, uerliche Ausfhrung bzw. Quietsch- & Klapperverhalten entsprechen nicht den Forderungen. Der Fehler wird von 50% der Kunden wahrgenommen.
Sehr gering, Ausstattung, uerliche Ausfhrung bzw. Quietsch- & Klapperverh. entsprechen nicht d. Forderungen. Fehler wird von wenigen Kunden (<25%) wahrgenommen.

Niedrig, relativ wenige Fehler

100 ppm

0,5 von 1.000 500 ppm

Hoch

99,9%

50 ppm

0,1 von 1.000 100 ppm

Sehr hoch

99,9%

Keine erkennbaren Folgen

Minimal, Fehler unwahrscheinlich

1 ppm

10 ppm

Mit Sicherheit

99,99%
HNUHN_QMS

Bewertungstabelle fr Proze-FMEA
Fehlerrate (VDA)
100.000 ppm

Handout

Bedeutung
Sicherheitsrisiko ohne Vorwarnung, Nichteinhaltung gesetzlicher Vorschriften, Werkersicherheit, Liegenbleiber (VDA) Sicherheitsrisiko mit Vorwarnung, Nichteinhaltung gesetzlicher Vorschriften, Werkersicherheit, Liegenbleiber (VDA) Sehr hoch erhebliche Produktionsstrung, Fahrzeug nicht einsatzfhig, Verlust der Primrfunktion Hoch leichte Produktionsstrung, Verschrotten m. Aussuchen Fahrzeug ist einsatzfhig bei verminderter Leistung

Auftreten
Sehr hoch Fehler ist nahezu unvermeidbar

Fehlerrate
(Ford/ AIAG)
100 von 1.000 100.000 ppm 50 von 1.000 50.000 ppm 20 von 1.000 20.000 ppm 10 von 1.000 10.000 ppm

Cpk
< 0,33

Entdecken
Praktisch unmglich Sehr unwahrscheinlich Unwahrscheinlich Sehr gering

Sicherheit (VDA)
90%

Faktor
10

50.000 ppm

0,33

90%

Hoch Fehler trat bei vergleichbaren Prozessen hufig auf

20.000 ppm

0,51

98%

10.000 ppm

0,67

98%

Mig leichte Produktionsstrung, Verschrotten ohne Aussuchen, Ausfall von Komfortelementen


Leicht leichte Produktionsstrung, mglicherweise Nacharbeit (100%), Beeintrchtigung von Komfortelementen Sehr leicht leichte Produktionsstrung, mgl. Nacharbeit (< 100%), Passung, Aussehen niO., Klapper-, Quietschgerusche

Mig Fehler trat bei frheren Prozessen gelegentlich auf

5.000 ppm

5 von 1.000 5.000 ppm


2 von 1.000 2.000 ppm 1 von 1.000 1.000 ppm

0,83

Gering

99,7%

2.000 ppm

1,00

Gering

99,7%

1.000 ppm

1,17

Gering

99,7%

Gering leichte Produktionsstrung, mgl. Nacharbeit whrend der Fertigung, Passung, Aussehen niO., Klapper-, Quietschgerusch, normaler Kunde bemerkt den Fehler
Sehr gering leichteste Produktionsstrung, mgl. Nacharbeit, Fehler wird nur von kritischen Kunden bemerkt

Gering vereinzelte Fehler bei hnlichen Prozessen


Sehr gering vereinzelte Fehler bei fast gleichen Prozessen

100 ppm

0,5 von 1.000 500 ppm

1,33

Hoch

99,9%

50 ppm

0,1 von 1.000 100 ppm

1,50

Sehr hoch

99,9%

Keine Folgen

Unwahrscheinlich

1 ppm

10 ppm

1,67

Praktisch sicher

99,99%
HNUHN_QMS

Bewertungstabelle fr Proze-FMEA
Fehlerrate
(Ford/ AIAG)
100 von 1.000 100.000 ppm 50 von 1.000 50.000 ppm Hoch Fehler trat bei vergleichbaren Prozessen hufig auf 20 von 1.000 20.000 ppm 10 von 1.000 10.000 ppm

Handout

Bedeutung (B), Produktion/ Montage


Sicherheitsrisiko, der Fehler kann den Werker (an der Maschine oder in der Montage) gefhrden. Der Fehler tritt ohne Vorwarnung auf. Sicherheitsrisiko, der Fehler kann den Werker (an der Maschine oder in der Montage) gefhrden. Der Fehler tritt mit Vorwarnung auf. Sehr hoch, 100% der gefertigten Produkte mssen mglicherweise verschrottet werden oder das Fahrzeug mu im Rep.-Bereich lnger als 1Std. repariert werden. Hoch, die gefertigten Produkte mssen mglicherweise ausgesucht und teilweise verschrottet werden oder das Fahrzeug mu im Rep.-Bereich 30 - 60 Minuten repariert werden.

Auftreten (A)
Sehr hoch Fehler ist nahezu unvermeidbar

Cpk
< 0,33

Entdecken (E)
Praktisch unmglich Sehr unwahrscheinlich Unwahrscheinlich Sehr gering

Entdeckunsmethoden
Fehlervorb.Prfmittel Man.-Prfg. kann/wird nicht geprft indirekte/ gelegentl. Prfung Sichtprfung zweifache Sichtprfung Charts (SPC) 100% Gut/Schl.Lehre Fehlerent- Einricht-/ deckung i. ErstteilFolgestat. Prfung Charts (SPC)

Faktor
10

0,33

0,51

0,67

Mig, ein Teil der gefertigten Produkte (weniger als 100%) mu mglicherweise verschrottet werden (ohne Aussuchen) oder das Fahrzeug mu weniger als 30 Min. i.d. Rep.-Ber.
Leicht, 100% der gefertigtenTeile mssen mglicherweise nachgearbeitet werden oder das Fahrzeug mu repariert werden, mu aber dazu nicht in den Reparatur-Bereich. Sehr leicht, die gefertigten Produkte mssen mglicherweise ausgesucht und teilweise (weniger als 100%) nachgearbeitet (nicht verschrottet) werden.

Mig Fehler trat bei frheren Prozessen gelegentlich auf

5 von 1.000 5.000 ppm


2 von 1.000 2.000 ppm 1 von 1.000 1.000 ppm

0,83

Gering

1,00

Mig

1,17

Mig hoch

Gering, ein Teil der gefertigten Produkte (weniger als 100%) mu mglicherweise im Gleichschritt mit der Fertigung, aber abseits des Operationsbereichs, nachgearb. w.
Sehr gering, ein Teil der gefertigten Produkte (weniger als 100%) mu mglicherweise im Operationsbereich, im Gleichschritt mit der Fertigung, nachgearbeitet werden.

Gering vereinzelte Fehler bei hnlichen Prozessen


Sehr gering vereinzelte Fehler bei fast gleichen Prozessen

0,5 von 1.000 500 ppm

1,33

Hoch

mehrere Akzept.ebenen
autom. Entdeck. StopFunktion Fehler unmgl.

Auswahl Install. Verifiz.


n.i.O Teil kann nicht akzeptiert werden
HNUHN_QMS

0,1 von 1.000 100 ppm

1,50

Sehr hoch

Keine Folgen, leichte Strung fr Operation oder Werker.

Unwahrscheinlich

10 ppm

1,67

Prakt. sicher

Bewertungstabelle fr Proze-FMEA
Auftr. (A) (PPM)
100.000

Bedeutung (B), Endverbraucher


Sicherheitsrisiko, der Fehler beeintrchtigt die Fahrzeugsicherheit und/ oder die Nichteinhaltung gesetzlicher Vorschriften. Der Fehler tritt ohne Vorwarnung auf. Sicherheitsrisiko, der Fehler beeintrchtigt die Fahrzeugsicherheit und/ oder die Nichteinhaltung gesetzlicher Vorschriften. Der Fehler tritt mit Vorwarnung auf. Sehr hoch, das Fahrzeug oder Produkt ist nicht einsatzfhig, Verlust der Primrfunktion. Hoch, das Fahrzeug oder Produkt ist einsatzfhig, aber mit verminderter Leistung. Der Kunde ist sehr unzufrieden.

Bedeutung (B), Produktion/ Montage


Sicherheitsrisiko, der Fehler kann den Werker (an der Maschine oder in der Montage) gefhrden. Der Fehler tritt ohne Vorwarnung auf. Sicherheitsrisiko, der Fehler kann den Werker (an der Maschine oder in der Montage) gefhrden. Der Fehler tritt mit Vorwarnung auf. Sehr hoch, 100% der gefertigten Produkte mssen mglicherweise verschrottet werden oder das Fahrzeug mu im Rep.-Bereich lnger als 1Std. repariert werden. Hoch, die gefertigten Produkte mssen mglicherweise ausgesucht und teilweise verschrottet werden oder das Fahrzeug mu im Rep.-Bereich 30 - 60 Minuten repariert werden.

Entdecken (E)
Prfmittel Man.-Prfg. kann/wird nicht geprft indirekte/ gelegentl. Prfung Sichtprfung zweifache Sichtprfung Charts (SPC) 100% Gut/Schl.Lehre Fehlerent- Einricht-/ deckung i. ErstteilFolgestat. Prfung Charts (SPC)

Faktor
10

50.000

20.000

10.000

Mig, das Fahrzeug oder Produkt ist einsatzfhig, jedoch mit Ausfall einiger Komfortelemente. Der Kunde ist unzufrieden.
Leicht, das Fahrzeug oder Produkt ist einsatzfhig, jedoch ist die Leistung einiger Komfortelemente beeintrchtigt. Der Kunde ist etwas unzufrieden. Sehr leicht, Passung oder Aussehen ist nicht korrekt und/ oder es treten Klapper-/ Quietschgerusche auf. Der Fehler wird von den meisten Kunden (mehr als 75%) bemerkt.

Mig, ein Teil der gefertigten Produkte (weniger als 100%) mu mglicherweise verschrottet werden (ohne Aussuchen) oder das Fahrzeug mu weniger als 30 Min. i.d. Rep.-Ber.
Leicht, 100% der gefertigtenTeile mssen mglicherweise nachgearbeitet werden oder das Fahrzeug mu repariert werden, mu aber dazu nicht in den Reparatur-Bereich. Sehr leicht, die gefertigten Produkte mssen mglicherweise ausgesucht und teilweise (weniger als 100%) nachgearbeitet (nicht verschrottet) werden.

5.000

2.000

1.000

Gering, Passung oder Aussehen ist nicht korrekt und/ oder es treten Klapper-/ Quietschgerusche auf. Der Fehler wird von 50% der Kunden bemerkt.
Sehr gering, Passung oder Aussehen ist nicht korrekt und/ oder es treten Klapper-/ Quietschgerusche auf. Der Fehler wird nur von kritischen Kunden (<25%) bemerkt.

Gering, ein Teil der gefertigten Produkte (weniger als 100%) mu mglicherweise im Gleichschritt mit der Fertigung, aber abseits des Operationsbereichs, nachgearb. w.
Sehr gering, ein Teil der gefertigten Produkte (weniger als 100%) mu mglicherweise im Operationsbereich, im Gleichschritt mit der Fertigung, nachgearbeitet werden.

500

mehrere Akzept.ebenen
autom. Entdeck. StopFunktion Fehler unmgl.

Auswahl Install. Verifiz.


n.i.O Teil kann nicht akzeptiert werden
HNUHN_QMS

100

Keine erkennbaren Folgen.

Keine Folgen, leichte Strung fr Operation oder Werker.

10

Besondere Merkmale D-FMEA


Klassifizierung YC Hinweis Bewertung Steuerung Kontrolle n.a. potentielles CC in der P-FMEA potentielles SC in der P-FMEA kein CC oder SC B: 9 oder 10

YS

B: 5 bis 8 A: 4 bis 10 B: < 5

n.a.

keine

n.a.

Besondere Merkmale P-FMEA


Klassifizierung CC Hinweis Bewertung Steuerung Kontrolle

CC kritisches Merkmal SC signifikantes Merkmal High Impact (fhige Prozesse)

B: 9 oder 10

Kontrollplan

SC

B: 5 bis 8; A: 4 bis 10 B: 5 bis 8; A: 4 bis 10

Kontrollplan

HI

besondere Sorgfalt

Besondere Merkmale P-FMEA


Klassifizierung OS Hinweis Bewertung Steuerung Kontrolle

Operator Safety Sicherheit der Mitarbeiter kein CC oder SC HI oder OS

B: 9 oder 10

Freigabe durch Arbeitssicherheit


n.a.

keine

sonstige Bewertungen

Besondere Merkmale
Hinweis:
erst nach Abschlu von D-FMEA und P-FMEA werden Besondere Merkmale besttigt Rcksprache mit dem Kunden kann notwendig sein (QS-9000, VDA 6.1, ....) Kontrollplan mu unterschrieben sein (Ford: CC, bei allen Sicherheitsteilen ())

Design-FMEA
Definition (VDA 4.2):
Eine Design-FMEA (System-FMEA Produkt) betrachtet mgliche Fehlfunktionen von Produktsystemen als mgliche Fehler Die Fehleranalysen gehen dabei, wo erforderlich, stufenweise bis in die Auslegungsfehler einzelner Bauteile

Proze-FMEA
Definition (VDA 4.2):
Eine Proze-FMEA (System-FMEA Proze) betrachtet die mglichen Fehlfunktionen eines Produktionsprozesses (z.B. Fertigungs-, Montage-, Logistik- oder Transportablufe) als mgliche Fehler.

FMEA Abschlu
Konzept-FMEA:
vor Festlegung der Funktionen des Designs

Design-FMEA:
vor Freigabe der Konstruktion zur Produktion

Proze-FMEA:
bevor alle Operationen untersucht und die besonderen Merkmale in den Kontroll-Plan eingearbeitet sind

FMEA berarbeitung
vergleiche PPAP (Auswahl)
neue Gesetze oder Zulassungsbedingungen neue Anforderungen an das Produkt oder neuer Anwendungsbereich genderte Prozesse neue Standorte fr die Produktion im Rahmen der 8D-Disziplinen bei Reklamationen

Ergnzende APQP-Elemente
Design-Prfungen
Designverfizierungsplan Prototypen-Kontrollplan Fludiagramm zum Fertigungsproze Vorserien-Kontrollplan Produktions-Kontrollplan Arbeitsanweisungen fr der Prod.-Proze

Zeitpunkt festlegen
FMEAs erstellen vor der
Festlegung von Systemen

Prototypenphase
Auswahl von Materialien Auswahl von Prozessen Entwicklung von Verpackung Entscheidung ber Logistik

Optimierung
Ziel
Robust Design Fhige Prozesse Reduzierung von Bedeutung (nur D-FMEA) und Auftreten von Fehlern (Ford: Kritikalitt = B x A)
Fehlervermeidung

Reduzierung der RPZ = B x A x E


Fehlerentdeckung