Que es la siderurgia ?

: Se denomina siderurgia o siderurgia integral a una planta industrial dedicada al proceso completo de producir acero a partir del mineral de hierro, mientras que se denomina acera a una planta industrial dedicada exclusivamente a la produccin y elaboracin de acero partiendo de otro acero o de hierro.

Historia Temprana
No se conservan piezas muy antiguas (corrosin del hierro) que sirvan para localizar a los primeros fundidores que supieron explotar los primeros minerales ferrosos.

Los minerales ferrosos son mucho mas abundantes en la Tierra que el hierro meterico; sin embargo las tcnicas para aprovecharlos son mucho mas complicadas.
Es probable que de manera accidental los antiguos descubrieran pequeos trozos de hierro en residuos de fogatas donde se quemo lea en abundancia en contacto con rocas de alto contenido frrico. La accin del monxido de carbono producido durante la combustin de la lea pudo haber servido para retirar el oxgeno de los xidos de hierro. Por este mecanismo, las rocas se convertiran en piezas de hierro poroso, lo que actualmente se conoce como hierro esponja. Cuando el hierro esponja se encuentra al rojo vivo en contacto con las brasas, en los poros se acumula una escoria lquida que los antiguos eliminaban martillando al hierro esponja en un yunque (forja). Como producto se obtena un hierro forjado bastante puro. Hasta aqu los antiguos tenan hierro, pero no acero!

Fe2O3

C (lea) + O2 (aire) = CO2 C (lea) +CO2 = CO

=
Fe

EVOLUCIN HISTRICA DE LA SIDERURGIA

6000 a. C. se funden objetos de cobre. 3000 a. C. bronce fundido al alear cobre y estao. 1500 a. C. Los hititas (Turqua) utilizan el hierro. Se encuentra en forma de mineral, y as no tiene utilidad. Hay que separar la mena y la ganga; descubierto este proceso su utilizacin aumenta: ms abundante que el cobre, se encuentra en la corteza terrestre, es ms duro y resistente.

1200 a. C. empieza la Edad de Hierro y se propaga por Oriente Medio.

600 a. C. comienza Edad Hierro en China y Europa. s. I los romanos dominan el mundo, organizan la produccin de acero y la fabricacin de armas: Damasco, Espaa, Italia, son centros productores de hierro. 700 Aparece la forja catalana, un tipo de horno con cuba de mampostera provista de tobera lateral para mantener el carbn a mayor T. 1300 Primer Horno Alto, horno de gran capacidad, recibe aire de un fuelle, hierro en contacto con el carbn y disminuye el punto de fusin, se obtiene el hierro colado.

 1709-1735 horno de coque, Abraham Darby sustituye el carbn vegetal por coque, ms rico en C, ms limpio y menos contaminante.

1740 acero al crisol. Benjamn Huntsman produce el primer acero al crisol. Acero de muy buena calidad.
1784 Horno de pudelar de Cort, el hierro colado procedente al horno alto se refunda en un horno de reverbero, y se obtena un hierro forjado de gran calidad. 1820-1828 Inyeccin de aire, Neilson mejora la eficacia del alto horno haciendo pasar aire a travs de una tubera al rojo vivo. 1855 Bessemer, inventa el afinado por aire, preparacin de acero sin fuego. 1860 Cowper, inventa el recuperador de calor. 1864 Emile y Pierre Martin funden los primeros aceros con adicin de chatarra.

 1878, Thomas, inventa el revestimiento del convertidor que permite la desfosforacin del hierro.
1880 Siemens inventa la fabricacin de acero por va electrotrmica. 1884 1er Horno alto en Espaa

1902 Heroult, patenta el horno elctrico de arco.

1904 1er Horno elctrico en Espaa 1930 Colada continua.

1948, fabricacin de acero con convertidores soplados con oxgeno (procedimiento LD).
1960 instalacin es Espaa de la colada continua. 1978, en Alemania se pone en marcha el horno elctrico por induccin

Qu es el ACERO?

El ACERO es un invento del hombre, No esta la naturaleza como tal.

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Qu es el ACERO?
El ACERO es una aleacin de hierro y carbono. Adems ,el acero contiene pequeas cantidades de otros elementos metlicos y no

metlicos que mejora notablemente

sus propiedades.

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Qu es el Acero? El Acero es bsicamente una aleacin o combinacin de hierro y carbono (alrededor de 0,05% hasta menos de un 2%). Algunas veces otros elementos de aleacin especficos tales como el Cr (Cromo) o Ni (Nquel) se agregan con propsitos determinados. Ya que el acero es bsicamente hierro altamente refinado (ms de un 98%), su fabricacin comienza con la reduccin de hierro (produccin de arrabio) el cual se convierte ms tarde en acero. El hierro puro es uno de los elementos del acero, por lo tanto consiste solamente de un tipo de tomos. No se encuentra libre en la naturaleza ya que qumicamente reacciona con facilidad con el oxgeno del aire para formar xido de hierro - herrumbre. El xido se encuentra en cantidades significativas en el mineral de hierro, el cual es una concentracin de xido de hierro con impurezas y materiales trreos.

Qu es el ACERO?
Un pas, una sociedad o un particular que tiene ms acero involucrado en su estilo de vida usualmente es el ms rico y poderoso.

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FUENTES PRINCIPALES DEL HIERRO - Chatarra (98% de Fe).

- Mineral Pellets pre reducidos (0.85% de Fe). - Minerales de Hierro (0.55 0.65% de Fe).

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En qu cosas se utiliza el ACERO?

El ACERO est presente en muchas cosas de nuestra vida diaria. El ACERO es uno de los materiales ms utilizados por sus excelentes caractersticas. Veamos:

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En qu cosas se utiliza el ACERO?

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- Angulos , Canales: ASTM A36. ASTM A572. - Cuadrados, Tees y Platinas:

ASTM A36.
ISO 1035/4.

ISO 657/V.
DIN 1024.
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GRUPO DE ALAMBRONES

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- Redondos mayores que 1:

SAE 1022.

- Redondos y Hexgonos Calibrados: 1213. SAE 1016. SAE 1022.

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BARRAS PARA FORJA

SAE 1020

SAE 1045
SAE 1022

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BARRAS DE CONSTRUCCION

ASTM A615 Grado 60. ASTM A706, de baja aleacin soldable.

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TORRE EIFFEL 300 METROS

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TORRE DE TOKIO JAPN

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Se instalan en menor tiempo

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.-

DIAGRAMA DE FASES Fe-Fe3C : ACEROS

En el Diagrama Fe-Fe3C es un diagrama meta-estable por la cementita. La cementita no es una fase de equilibrio en el diagrama El eje de ordenadas representa las temperaturas de transformacin de fases El eje de abscisas inferior, representa las proporciones en peso del carbono y hierro El eje de abscisas superior, representa el porcentaje atmico El punto de fusin de Fe es 1539C El punto de fusin de la cementita es 1250C El punto de fusin de C es 3500C La lnea continua representa al diagrama meta-estable Las lneas punteadas representan el diagrama de equilibrio La lnea de lquidos esta representada por: A, B, C, D La lnea de slidos esta representada por las letras A, H, J, G, C, F, D

BRAZIL

Las reservas de Brasil arrojan un 53% en porcentaje promedio de hierro. A pesar de esto las minas producen mineral con ms de un 65% de pureza. Est constituido el mineral prcticamente de hematita, principalmente en Carajs, con un porcentaje que vara entre 60 y 68% de hierro hemattico, en Minas Gerais con porcentajes de variacin entre 50 y 60% de hierro. Las principales reservas son estimadas en 50 billones de toneladas y se encuentran especficamente en este estado y en el de Par

MXICO
La produccin de mineral de hierro, plets y granzas de Mxico es para consumo domstico exclusivamente. La produccin de plets se da en Monclava de propiedad de AHMSA, Pea Colorada, Alzada y Lzaro Crdenas de Villacero,. La empresa minera ms grande de Mxico es GAN (Grupo Acerero del Norte), que adquiri los derechos de AHMSA para la explotacin de sus operaciones en 1991. Estos incluyen las minas de La Perla y Hrcules, ambas conectadas a travs de tuberas que llegan a las plantas de snter y de plets de AHMSA en Monclava.

COLOMBIA

Los principales yacimientos se encuentran cerca de Paz del Ro en Boyac a 220 km al noroeste de Bogot. El mineral es del tipo de mina asociado con sedimentos con un porcentaje promedio de 44% de Fe, 11% de Slice y 1% de fsforo. Sus reservas fueron estimadas en 73 Mt el ao 1990. Su produccin bordea las 600.000 toneladas.

BOLIVIA

Pequeo productor de mineral de hierro a pesar de contar con grandes recursos. Los principales depsitos se ubican en el Cerro El Mutn al sudeste de este pas. Importante cantidad de ste se exporta a Argentina. El mineral en forma de finos de snter posee entre un 63 y 66% de Ley de Fe y es enviado a Paraguay pasando antes por puertos de Brasil. Este mineral consiste en hematita.

VENEZUELA

En Venezuela el mineral de hierro es extrado de las minas y comercializado exclusivamente por la Corporacin Venezolana de Guayana (CVG) y Ferrominera del Orinoco (FMO), las minas se encuentran en la regin de Guayana. Las reservas de mineral de hierro que poseen CVG y FMO estn estimadas en alrededor de 1,7 billones de toneladas de reservas comprobadas y 13 billones de reservas totales que incluyen los estimados de los depsitos probables y posibles. Venezuela puede suplir la demanda futura de metlicos por ms de un siglo, basndose en la demanda actual y en las reservas comprobadas.

CHILE
En Chile se encuentra la "Franja Ferrfera" que se ubica entre la 2da. y 4ta. Regin donde CMP (empresa CAP) tiene sus principales instalaciones de extraccin de Mineral de Hierro entre las cuales destacan Minas El Romeral, Los Colorados y la Mina El Algarrobo, en la cual la extraccin est en sus ltimas etapas. El Mineral de Hierro existe en casi todo el mundo y muchos pases son grandes productores. Las reservas mundiales de este mineral muestran a Rusia, Brasil e India como los pases con importantes reservas.

PERU

El hierro es una sustancia relativamente abundante en este pas; sin embargo, sus depsitos no fueron explotados en la poca incaica, ni durante la Colonia. La explotacin de hierro en el Per se inicia en 1953 con los trabajos emprendidos en el depsito Marcona. A la fecha es la nica mina de hierro en produccin, con un promedio anual, en el perodo 1968 - 1972, del orden de 10 millones de toneladas mtricas.

UBICACIN

El centro de operaciones Minero-

Metalrgicas de SHOUGANG HIERRO PERU se encuentra en el distrito de San Juan de Marcona, Provincia de Nazca, Departamento de Ica. Est ubicado en la costa peruana a 530 km al sur de Lima y comprende las bahas de San Nicols, de San Juan y el rea de Marcona, ocupada por la mina a 14 km. al este del litoral.

SHOUGANG HIERRO PERU S.A.A. es una empresa privada, dedicada a la extraccin y procesamiento de mineral de hierro. Es una compaa minera de hierro poseda enteramente por el GRUPO chino de SHOUGANG desde el 1 de enero de 1993, que asumi el control de la gerencia y las operaciones de la explotacin minera.

Sus principales productos son: Concentrado para Sinterizacin (High grade Sinter feed) Concentrado para Peletizacin (Pellet feed) Pellets

PRODUCTOS

PELETS ALTO HORNO

PELETS CHIPS

PELETS BAJA SILICE

SINTER ESPECIAL KN

SINTER CALIBRADO

TORTA EXPORTACION

MINERALES
Zona Oxidada.-

Parte superficial, formada principalmente de hematitas, limonita, martita, xidos de cobre y otros. superficial., contiene hematita, magnetita, martita e impurezas, tales como pirita, dolomita y otros.

Zona Transicional.- Formada por elementos lixiviados de la zona

Zona Primaria.-

Es la zona ms profunda y la ms abundante, compuesta principalmente por magnetita con presencia de pirita, algo de chalcopirita y pirrotita.
Molienda Gruesa (CG). Molienda fina (FG). Refractario (FR).

El hierro se encuentra presente en la naturaleza en diferentes formas

xidos

Hidrxidos

Carbonato s

Magneti Siderita ta Estos minerales se encuentran combinados en rocas, las cuales contienen elementos indeseados denominados gangas.

Hemati ta

Limoni ta

MAGNETITA (Fe3O4): Mineral ms rico en hierro que existe en la naturaleza (riqueza terica de Fe: 72,4%). La presencia de ganga, disminuye su riqueza hasta 20 50% Fe. Denominacin qumica: xido ferroso-frrico y su frmula Fe3O4 o FeO.Fe2O3. Caractersticas: mineral muy duro, color pardo (casi negro), posee brillo ligeramente metlico y cristaliza en el sistema cbico. Tiene propiedades magnticas. Es el mineral de hierro ms difcil de reducir. (Requiere un proceso de calcinacin oxidante) Los yacimientos ms importantes se encuentran en Suecia, Norteamrica, Argelia y en el territorio correspondiente a la antigua Rusia. HEMATITA (Fe2O3): Ms abundante de los minerales de hierro. Contiene 70% Fe (riqueza terica). En la prctica contiene de 50 a 68% Fe. Denominacin qumica: xido frrico y su frmula Fe2O3. No contiene agua combinada como la hematita parda ni anhdrido carbnico como la siderita. De color rojizo. Relativamente fcil de reducir, es generalmente de ganga siliciosa y de bajo contenido en fsforo.

LIMONITA O HEMATITA PARDA (2Fe2O3.3H2O): Denominacin qumica: xido frrico hidratado. Frmula general: Fe2O3 + mH2O. Su contenido de hierro terico vara de 52,3 a 66.2% de Fe. Su variedad ms importante es la limonita 2Fe2O3.3H2O, que contiene 60%Fe (terica). En la prctica el %Fe vara de 30 a 56%. Es relativamente blanda, mancha los dedos y es de color pardo amarillento. SIDERITA (Fe2CO3): Contiene tericamente 48,2% Fe y 37,9% de anhdrido carbnico. En la prctica su %Fe vara de 30 a 45%. Denominacin qumica: carbonato de hierro y su frmula Fe2CO3. Se presenta mezclado con cantidades variables de carbonato de manganeso, de cal y de magnesia, entre otros. Requiere ser calcinado antes de su utilizacin. Una vez calcinado, es fcil su reduccin. PIRITA (FeS2): Su aplicacin en siderurgia es muy poca debido a que resulta difcil eliminar la importante cantidad de azufre (2%), que es perjudicial para los aceros. En ocasiones, tambin contiene arsnico. Cuando se emplean se introducen en la carga en baja proporcin

magnetita: 75% de pureza

hematites, pureza: 70%.

limonita, pureza: 60%

siderita, pureza: 50%

El metal ms importante y ms usado es el Hierro. El tonelaje producido en el mundo es aproximadamente cincuenta veces ms que el de cualquier otro metal y es probablemente diez o veinte veces ms que el de todos los no ferrosos juntos. El hierro es el segundo metal ms abundante en la corteza terrestre (el primero es el aluminio) y sus depsitos comerciales son mayores que los de cualquier otro metal. Los factores que lo llevan a esa posicin relevante son: 1. Existencia de enormes depsitos de mineral de Hierro de alta ley 2. Minerales de hierro son comparativamente fciles de reducir. 3. Por consiguiente, el hierro es barato de producir. 4. El hierro se combina con el carbono dando lugar a una serie de aleaciones tiles. 5. El hierro posee propiedades magnticas nicas. Para la mayora de los usos de ingeniera una aleacin de hierro (acero, fundicin, acero especial) es la primera opcin, y a menudo es el nico material lgico de usar. Una gran cantidad de metales no-ferrosos se consumen en la industria del hierro y el acero como ser: Mn, Al y Si como desoxidante; Cr, Ni, W, V, Mo y muchos otros como elementos de aleacin; Zn, Cd, Cr, Sn y otros en capas protectoras.

El hierro no es totalmente el metal universal y hay algunas aplicaciones donde el metal ms caro no-ferroso y sus aleaciones deben ser usados. Las desventajas son: 1. El hierro tiene una alta densidad de 7.87gr/cm3 y sus aleaciones son aproximadamente tan pesadas como el hierro puro; para muchos casos donde el peso es importante es desplazado por el aluminio, titanio y magnesio. 2. El hierro y sus aleaciones se corroen cuando son expuestas a la atmsfera. Muchos otros metales tales como el aluminio y titanio son mucho ms reactivos y se oxidan ms fcilmente que el hierro, pero forman una capa de xido compacta que protege al metal de ataque posterior. El Fe altamente aleado como acero inoxidable (18% Cromo y 8% Nquel) tienen una resistencia a la corrosin mucho mayor, con el consiguiente mayor costo. 3. A veces al ser magntico es un inconveniente. 4. El hierro es relativamente mal conductor del calor y electricidad y para tales propsitos se prefiere aluminio o cobre.

PROCESO PRODUCTIVO
Plantas de Beneficio CHANCADO MOLIENDA SEPARACION MAGNTICA FLOTACIN PLANTA FILTROS PLANTA PELLETS TORTA STOCK PUERTO

EMBARQUE

EL PROCESO PRODUCTIVO Mina Las operaciones se inician en la mina, en donde se utiliza el Sistema de Explotacin de Minado a Suelo Abierto (Open Pit). Las etapas principales en esta operacin son: Perforacin Voladura Carguo Acarreo Chancado: Primario y Secundario Transporte por Fajas a San Nicols.

Plantas de Beneficio En las Plantas de Beneficio, las operaciones son: Chancado Terciario Molienda Primaria Separacin Magntica Molienda Secundaria Separacin Magntica Final Clasificacin por Tamao Flotacin Filtracin Peletizacin Transferencia Embarque de Productos El proceso en las Plantas de Beneficio es por va hmeda, usando como medio el agua de mar. Casi el 33% del mineral tratado es separado como relaves, los que son evacuados actualmente por bombeo a una depresin natural llamada Pampa Chocln.

Los productos elaborados son:

Concentrado para Sinterizacin (High grade Sinter feed) Concentrado para Peletizacin (Pellet feed) Pelets Sinter Calibrado La actual capacidad de produccin es: (Ao 2006) Plets 2.73 Millones TM / ao Torta 1.73 Millones TM / ao Sinter Especial 1.42 Milones TM / ao Sinter Marcona 0.39 Milones TM / ao Sinter Calibrado 1.00 Millones TM / ao TOTAL 7.27 Millones Ton/Ao El plan de produccin programado para el ao 2006 fue: Plets 2.80 Millones TM / ao Torta 1.73 Millones TM / ao Sinter Especial 1.31 Milones TM / ao Sinter Marcona 0.32 Milones TM / ao Sinter Calibrado 0.61 Millones TM / ao TOTAL 6.77 Millones Ton/Ao

Chancado Luego que el mineral es transportado en camiones a las plantas de chancado, este es vaciado en las tolvas para su trituracin de un tamao original de la mina a 4. Las plantas de trituracin son dos, la llamada planta N 1 es de quijada marca BIRDSBORE BUCHANAN de 66 x 94 con capacidad de 1000 ton/hr y la planta N 2 es del tipo trompo giratorio marca ALLIS CHALMER con capacidad de 2000 ton/hr. Sistema DRY COBBING Dada la necesidad de recuperar gran cantidad de mineral beneficiable de las canchas de baja ley, se desarroll el proyecto llamado DRY COBBING, el que luego de una serie de pruebas experimentales, entr en operacin para produccin el 27 de febrero de 1990. Luego de la reduccin de tamao si el mineral es de ley de Fe > 50%, este es depositado en un stock segn el tipo de clasificacin (CG / FG), para luego ser transportado a San Nicols. Si el material que llega a las plantas de chancado son de baja ley (%Fe = 40 50%) estas son llevadas por intermedio de unas fajas transportadoras hacia el sistema de DRY COBBING (separacin en seco) que tiene una capacidad de 2000 TLH con poleas de 48 dimetro x 60 ancho (Eriez Magnetics), donde es depositado en una tolva o chute con 2 compuertas de descarga. De cada compuerta se descarga el mineral hacia una faja colectora, la que a su vez transfiere el concentrado al stock de la planta de chancado N 2. Las colas o desmonte provenientes de cada polea se dirigen hacia una faja transportadora que a su vez los transfiere a una tolva, de donde se carga a los camiones para finalmente ser depositados en las canchas de desmonte.

PLANTAS DE BENEFICIO
PLANTA CHANCADORA

Es el proceso en el cual el mineral (PO, OX, Qz.) es reducido de tamao de acuerdo a especificaciones segn el tipo de mineral, para ser usado en el proceso de beneficio (Pta. Magntica). Las instalaciones de planta chancadora comprende: Stock de crudos, Planta de Chancado N 1 (Trabaja en circuito abierto y/o cerrado) y Planta de chancado N 2 (Trabaja en circuito abierto) Stock de Crudos De acuerdo a requerimiento de produccin en productos, se programa el envo de mineral proveniente del rea Mina. El rea mina enva el mineral mediante sistemas de fajas (Mina San Nicols) el cual es distribuido en el Stock de crudos, segn el tipo de mineral (se realiza mediante un stacker movible). El Stock de crudos comprende 22 chutes, el cual esta agrupado en dos partes: Chutes del 01 al 11 trabajan con Planta de Chancado N 1, en el cual se deposita mineral Qz, Resp , CG, CGdc, FGdc y OX. Chutes del 12 al 22 trabajan con Planta de Chancado N 2, en el cual se deposita mineral OX, CG, CGdc, FG, FGdc y Rnormal. Planta Chancado L 1 Esta lnea puede procesar mineral primario(Resp, CG, CGdc, FGdc), oxidado (OX) y cuarcita (Qz). Chancado de Mineral CG, CGdc, FGdc : El mineral alimentado al proceso de chancado es a razn de 500 - 600 TMH. El mineral es transportado del chute del Stock hacia la etapa de clasificacin (zaranda 211 - 140). La zaranda 211 140 (Metso 6ft. x 14 ft.) consta de 2 pisos con paos de abertura 1 (1 piso) y 5/8 (2 piso) . Realizada la clasificacin el material grueso (+ 5/8) es alimentada a la chancadora 022 050 (Metso HP400 set 1 - 1) y el material fino (- 5/8) se une con la descarga de la chancadora, el cual es transportado hacia las zarandas 211 024/025 (Nordberg 5ft.x12 ft.) donde el material es clasificado con paos de y 5/8 . El material fino de las zarandas 211 024/025 (- 5/8) se envan directamente hacia la faja final 021 059, en tanto los gruesos (+ 5/8) son transportados hacia la chancadora 022 042 (Nordberg 7ft. - set 7/16 ). La descarga de la chancadora va hacia la faja final 021 059. El producto final es alimentado a los silos de almacenamiento : 1, 2, 3, 4, 7 y 8 . (Alimento a Planta Magntica) La granulometra tpica del producto chancado es: Malla % + 1 + 3/4 + 5/8 + 1/2 + 3/8 +1/4 -1/4 Acum. (+) 5.0 5.0 10.0 20.0 15.0 45.0

5.0 10.0 20.0 40.0 55.0

PLANTA CONCENTRADORA Circuito de Produccin Sinter Especial

Este circuito est diseado para producir anualmente 1500,000 TMS de concentrado para sinterizacin. Consta de 3 lneas de molienda (lneas 2, 3 y 4) a razn de 150 - 160 TMH por cada lnea. El mineral acumulado en los silos ingresa a los molinos de barras (RM 082/083/084: 10 8 Diam. x 16 de largo y 700 HP) operando en circuito cerrado (C.C.) con un hidrocicln D-26 inclinado en 42 cada uno . El O/F C.C. lnea 4 es enviado a 2 separadores magnticos cobber de 2 tambores (tambor 36 Diam. x 96 largo) y el concentrado de la separacin cobber se une con el O/F del C.C. lnea 2 y 3 para ser clasificado mediante ciclones D 15. El U/F de los ciclones van a 9 separadores magnticos finisher de 3 tambores ( tambor 30 Diam. x 76 largo), mientras el O/F de los ciclones van a 5 separadores magnticos de 1 tambor. El concentrado de los separadores de 1 tambor van al circuito de molienda fina. El concentrado de los separadores finisher es enviado a bancos de flotacin de 2 etapas (4 bancos de flotacin por etapa). Los Bcos Flotacin son marca Galigher Agitair de una capacidad 32 ft3 (6 bancos flotacin) y 75 ft3 (2 bancos de flotacin). Los reactivos de flotacin usados son: Z 6 al 5 % (colector) y DF 1012 (espumante). El concentrado de flotacin es clasificado mediante una batera de hidrociclones D - 15. La fraccin gruesa (U/F) es enviada a las zarandas desaguadoras (Hewitt Robins 6 ft. x 12 ft., Total 6 zarandas), el sobre tamao (O/S) que es el producto final (Fe> 66 %, S< 0.400%) es transportado mediante fajas hacia el stock de Sinter Especial. (Stock Planta Capacidad: 350,000 TMS) La fraccin fina de las zarandas desaguadoras (U/S), es nuevamente clasificada mediante hidrociclones, la fraccin gruesa (U/F) va hacia las zarandas, en tanto la fraccin fina (O/F) es derivada hacia el circuito de molienda fina. El material fino generado en el circuito de Sinter Especial son colectados en un grupo de sumideros llamado 4 vas , el cual alimenta a un molinos de bolas (BM 202: 108 dimetro x 22 5 y potencia de 1250 HP). El molino de bolas operan en circuito cerrado con una batera de 3 hidrociclones D-15 para generar un producto 65% -325M, el O/F de los ciclones se une con otros circuitos de molienda fina, para las subsiguientes etapas (separacin magntica flotacin).

Circuito de Produccin Torta para Exportacin Este circuito est diseado para producir anualmente 1500,000 TMS de concentrado fino para peletizacin. Consta de una lnea de molienda (lnea 1) a razn de 170 180 TMH. El mineral acumulado en el silo ingresa a un molino de barras (RM 081: 10 8 Diam. x 16 largo y 700 HP) ,La descarga del molino de barras (100% -10M) es enviado a 02 separadores magnticos cobber de 2 tambores (tambor 36 Diam. x 96 largo). El concentrado magntico se distribuye en el alimento a un molino de bolas grande (BM 201:14 Diam. x 411 largo) y un molino de bolas chico de (BM 202: 108 Diam. x 225 largo), los cuales entregan un producto (O/F) de 65% -325M. El mineral clasificado (O/F) es bombeado a un grupo de 11 separadores magnticos finisher de 3 tambores (tambor 30 Diam. x 72 largo). El concentrado de la separacin magntica finisher, es enviado a 3 bancos de flotacin (Galigher Agitair 75 ft3 cada uno). Los reactivos de flotacin usados son: Z 6 al 5 % (colector) y DF 1012 (espumante). El concentrado de los bancos de flotacin son enviados por las bombas de transferencia para su procesamiento en Planta Filtros y su posterior traslado al Stock. El producto final tiene como caracterstica promedio : Fe = 70%, S = 0.150%, SiO2 = 1.20%.

Circuito de Produccin Filter Cake para Peletizacin Este circuito consta de 4 lneas de molienda : Lneas 5 y 6 (mineral oxidado), Lineas 7 y 8 (mineral primario). Circuito de mineral primario (Lneas 7 y 8): El mineral es alimentado a razn de 160 180 TMH x lnea. El mineral acumulado en los silos ingresa a dos molino de barras (RM 087/088: 10 8 Diam. x 16 largo y 700 HP c/u) , la descarga de los molinos de barras (100% -10M) es enviado a 04 separadores magnticos cobber de 2 tambores (tambor 36 Diam. x 96 largo). El concentrado magntico es el alimento a un molino de bolas grande (BM 207:14 Diam. x 411 largo) , el cul entrega un producto de 42 45% -325M. El producto del molino bolas grande es enviado a 8 grupos de separadores magnticos de 3 tambores (tambor 30 Diam. x 72 largo), el concentrado de separacin magntica es enviado a 6 bancos de flotacin (Tipo RCS de 1000 pies3 cada uno). Los reactivos de flotacin usados son: Z 6 al 5 % (colector) y DF 1012 (espumante). El concentrado de flotacin es enviado a una batera de hidrociclones D-15 para su clasificacin. La fraccin gruesa (U/F) es alimentada al molino de bolas para su remolienda (BM 208:14 Diam. x 411 largo) , en tanto la fraccin fina (O/F) se une con la descarga del molino la misma que va a una segunda etapa de flotacin. La segunda etapa de flotacin cuenta con 3 bancos de flotacin (Galigher Agitair 75 ft3 cada uno). Los reactivos de flotacin usados son: Z 6 al 5 % (colector) y DF 1012 (espumante). El producto final del circuito es enviado a las bombas de transferencia. Circuito de mineral oxidado (Lneas 5 y 6): El mineral es alimentado a razn de 160 170 TMH x lnea. El mineral acumulado en los silos ingresa a dos molino de barras (RM 085/086: 10 8 Diam. x 16 largo y 700 HP c/u), los cuales operan en circuito cerrado (C.C.) con un hidrocicln D-26 inclinado en 42 . El O/F del C.C. de ambas lneas es enviado a 04 separadores magnticos cobber de 2 tambores (tambor 36 Diam. x 96 largo). El concentrado magntico alimenta a dos molinos de bolas grandes (BM 205/206:14 Diam. x 411 largo c/u), mientras que las colas son recuperadas. Las colas de los separadores cobber son clasificadas mediante dos hidrociclones D 26, siendo los finos (O/F) enviados hacia el canal de colas, mientras que el mineral grueso (U/F) es enviado a los molinos de bolas chicos (BM 203/204: 108 Diam. x 22 5 largo). Los molinos de bolas chicos trabajan en circuito cerrado (C.C.) . El O/F del C.C. de los bolas chicos es enviado hacia las zarandas rotatorias (Trommel). El mineral grueso (O/S) es enviado hacia el canal de colas y el mineral fino (U/S) hacia el sistema SLON (separadores magnticos de alta intensidad) el cual trabajan con campos magnticos de 2500 3000 gauss. El concentrado del Slon ingresa al circuito cerrado del Molino de Bolas grandes conjuntamente con el concentrado cobber magntico. Los molinos de bolas grandes trabajan en circuito cerrado (C.C.). El O/F de los molinos bolas grandes es enviado a 2 bancos de flotacin (Galigher Agitair 75 ft3 cada uno). Los reactivos de flotacin usados son: mezcla de colectores especficos para mineral de hematita y espumante DF 1012. El producto final del circuito es enviado a las bombas de transferencia.

CHANCADO
Planta de Chancado: Lnea 1

Planta de Chancado: Lnea 2

PLANTA MAGNTICA
Circuito de produccin: Sinter Especial KN

Circuito de produccin: Torta para Exportacin

Circuito de produccin: Filter Cake para Peletizacion Mineral Oxidado

Circuito de produccin: Filter Cake para Peletizacion Mineral Primario

SEPARADOR MAGNTICO
La separacin magntica de menas de hierro ha sido

utilizada por casi 200 aos, empleando para ello, una amplia variedad de equipos Los materiales se clasifican en dos amplios grupos, segn los atraiga o los repela un magneto : paramagnticos y diamagnticos. Los paramagnticos son atrados a lo largo de las lneas de fuerza magntica hasta los puntos de mayor intensidad del campo. Los materiales paramagnticos se pueden concentrar en los separadores magnticos de alta intensidad.

Ejemplo de minerales paramagnticos que se separan en los separadores magnticos comerciales: ilmenita, rutilo, wolframita, monacita, siderita, pirrotita, cromita, hematita y los minerales de manganeso.

INTENSIDAD MAGNTICA REQUERIDA EN LA SEPARACIN MAGNTICA DE DIFERENTES MINERALES

Intensidad magntica requerida para la separacin (Gauss)
500 5.000

Mineral

Fuertemente magnticos Magnetita, franklinita, leucita, slice, pirrotita Moderadamente magnticos Ilmenita, biotita, granate, wolframita Dbilmente magnticos Hematita, columbita, limonita, pirolusita, rodocrosita, siderita, manganita Pobremente magnticos Rutilo, rodonita, dolomita, tantalita, cerusita, epdota, monacita, fergusonita, zircn, ceragirita, argentita, pirita, esfalerita, molibdenita, bornita, wilimita, tetraedrita, scheelita

5.000 10.000

10.000 18.000

18.000 23.000

CLASIFICACIN DE SEPARADORES MAGNTICOS

Los

separadores magnticos que trabajan como concentradores se clasifican por el tipo de Magneto utilizado : Separadores con magnto de intensidad magntica fija. Son utilizados en etapas de va hmeda en planta magntica para molienda gruesa y molienda fina . Separadores con magnto de intensidad magntica regulable ,utilizados en va seca y va hmeda ( Los de va seca son utilizados en la mina y en San Nicols para minerales de granulometria gruesa, los de va hmeda son utilizadas en San nicolas para mineral de hematita ).

SEPARADORES MAGNTICOS POR VA HMEDA

Los separadores de tambor por va hmeda son

equipos utilizados como unidades de recuperacin en plantas de medios densos, en la concentracin de minerales de hierro ferromagnticos y, los separadores de alta intensidad se aplican en la separacin de minerales dbilmente magnticos. Los separadores de alta intensidad por va hmeda son aplicados para la separacin de materiales dbilmente magnticos de los slidos contenidos en suspensin lquida.

Los separadores de tambor son los equipos ms comnmente usados. Consisten, fundamentalmente, de un tambor rotatorio no magntico que contiene tres a seis magnetos estacionarios de polaridad alternada.

SEPARADOR DE TAMBOR TIPO CONCURRENTE

El separador de tambor del tipo concurrente se caracteriza

porque el concentrado se lleva hacia adelante por el tambor y pasa a travs de una abertura donde se comprime y desagua antes de dejar el separador. Este diseo es ms efectivo para producir un concentrado magntico extremadamente limpio a partir de materiales relativamente gruesos. Se usa ampliamente en los sistemas de recuperacin de medios densos.

SEPARADOR MAGNTICO TIPO CONTRAROTACIN

El separador magntico del tipo contra-rotacin se caracteriza

porque la alimentacin fluye en direccin opuesta a la rotacin. Este tipo de separador se usa en operaciones primarias, donde ocasionalmente se deben manejar variaciones en la alimentacin.

SEPARADORES MAGNTICO DE ALTA INTENSIDAD EN HMEDO: SLON

Las partculas magnticas son retiradas por la matriz, mientras

que las no magnticas son arrastradas a travs del volumen magnetizado dirigindose a los chutes de coleccin y descarga. Las partculas magnticas, por el giro del rotor, dejan la zona magnetizada promovindose un lavado con agua para la coleccin en el chute apropiado.

SEPARADORES MAGNTICO EN SECO: SISTEMA DRY COBBING

FLOTACIN

PLANTA DE PELETIZACION El concentrado filtrado que se encuentra en la tolva se subdivide en 2 salidas para alimentar por separado a cada lnea de produccin (Lnea 1 a razn de 140 TMH, Lnea 2 a razon de 320 TMH Nominal), para ambas lneas de produccin se le adiciona aglomerante Bentonita en un rango de 8 a 12 Lb. bentonita/TM filter cake, siendo dispersada en todo el concentrado, mediante mezcladores. El concentrado mezclado es alimentado a tolvas de almacenamiento: Lnea 1 cuenta con 3 tolvas de 300 TM de capacidad (c/u) y Lnea 2 con 6 tolvas de 20 TM de capacidad (c/u). Las tolvas de concentrado alimenta a los discos peletizadores, mediante sistema de fajas en la parte central superior izquierda del disco.

Los discos peletizadores tienen un dimetro de 6m, y un ngulo de inclinacin de 45. Los discos tienen una velocidad que oscila de 5 a 7.0 r.p.m., dependiendo de la calidad del concentrado (granulometra, humedad) para la formacin de las bolas (conocido como Pelets verdes). Para regular el tamao de los Pelets y su tiempo de residencia se cuenta con cuchillas, los cuales le dan la direccin en el traslado del grano a travs de la cama hasta la formacin del Pelets. Lnea 1 cuenta con 5 discos Peletizadores, mientras que lnea 2 cuenta con 6 discos Peletizadores. En operacin normal Lnea 1 trabaja con 3 discos y Lnea 2 con 5 discos. Los pelets formados tienen una distribucin de tamaos que oscila: -5/8" + 3/8" : 90 - 95 % 5/8 + : 45 50 % Los pelets verdes son llevados al horno horizontal de Parrilla Mvil ( Lnea 1: LURGI, Lnea 2 DRAVO LURGI) por medio de carros con una parrilla con aberturas de 3/8" (barrotes), encima una cama de pelets quemados de tamao 2 1/2"(proteccin de parrilla). Los pelets verdes pasan por un sistema de clasificacin (extraccin de Pelets pequeos:>1/4" y grandes : <3/4") antes de ingresar a los carros. Al ingresar al carro, los pelets forman una cama homognea.

Proceso de Secado y Endurecimiento del Pelets dentro del Horno (PIRO- CONSOLIDACION). Secado: De acuerdo a la direccin del flujo de gases se clasifica en ascendente o descendente. Mediante el paso de gases calientes recuperados se realiza la transferencia de calor, con la consiguiente remocin de la humedad. Para remover la humedad a travs de toda la cama del pelets, se realiza primero el secado ascendente , luego el descendente. La temperatura de los gases de secado est alrededor de 250 - 330C, dependiendo de las caractersticas del horno. El aire hmedo generado es retirado de la cmara mediante un ventilador extractor.

Endurecimiento de Pelets:
Etapa Pre -Quemado: Generalmente donde culmina el secado de los pelets verdes y empieza la transformacin de los minerales constituyentes del pelets. Cuenta con quemadores ubicados en la parte lateral del horno, los cuales aportan el calor necesario para poder efectuarse la reaccin. Las reacciones principales son la transformacin de la magnetita a hematita con desprendimiento de calor (reaccin exotrmica). Esto se da a partir de los 800 C hasta los 1000 - 1100C , dependiendo de la mezcla magnetita - hematita del mineral. Etapa de Quemado: En esta etapa se concluye las reacciones de transformacin del pelets (magnetita a hematita), asimismo se da la consolidacin de la estructura del pelets (formacin de cristales y fusin de la ganga), los cuales le dan mejores propiedades mecnicas al pelets. Las temperaturas alcanzadas en el horno pueden alcanzar hasta 1340 C. Los cuales son proporcionados por quemadores.

Etapa de Pos - Quemado:

Esta etapa consiste en la estabilizacin total de toda la cama de los pelets verdes dentro del carro (zona media e inferior), para consolidar la estructura del pelets. Etapa de Enfriamiento: Esta etapa consiste en reducir la temperatura de los pelets quemados , hacia la descarga; asimismo el gas caliente generado por el paso del aire fro a travs de los pelets es utilizado nuevamente en el proceso. Los pelets en la descarga llegan a una temperatura de 110 - 130C en promedio.

= Entalpa de formacin Hf Fe2O3 (s) = - 198.5 Kcal /mol Hf Fe3O4 (s) = - 266.9 Kcal /mol Si determinamos la entalpa de la reaccin , esta ser la siguiente: HR = H f (productos) H f (reaccionantes) HR = 6 mol-g (-198.5 Kcal / mol-g) 4 mol-g (-266.9 Kcal / mol-g) HR = - 123.4 Kcal. HR = - 30.85 Kcal / mol g Fe3O4 4 Fe3O4 (s) + O2 (g) 6 Fe2O3 (s)

Hf

MUCHAS GRACIAS