FACULTAD DE INGENIERA UNIVERSIDAD DE ATACAMA

TCNICAS DE PRIORIZACIN

Relator: Rodrigo Huenumn Rojas

Tabla de Contenidos
El concepto de Confiabilidad Operacional

El Diamante de Mejoramiento de la Confiabilidad - RID

Herramientas para establecer prioridades

Los dos parmetros de la disponibilidad

MTBF Disponibilidad MTBF MTTR
MTBF = Mean Time Between Failures
Tiempo medio entre fallas (CONFIABILIDAD)

MTTR = Mean Time To Repair

Tiempo medio para efectuar reparaciones (MANTENIBILIDAD)

Mejor desempeo a travs de la Confiabilidad Operacional

CONFIABILIDAD HUMANA Involucramiento Capacitacin Relaciones

CONFIABILIDAD EN PROCESO
Operacion entre parametros Entendimiento Procesos y Procedimientos

CONFIABILIDAD OPERACIONAL

MANTENIBILIDAD EQUIPOS
Fase de diseo Calidad del Trabajo Equipos Trabajo Disminuir MTTR

CONFIABILIDAD EQUIPOS
Estrategias Mantenimiento Efectividad de Mant. Extender MTBF

Hay que tender a esto

Adaptado de The Woodhouse Partnership Ltd.

Buscar aumentos en el MTBF a travs de:

Benchmarking interno y externo (fijacin de metas) Establecimiento de un sistema para evaluar las prcticas de gestin de

mantencin de los activos (planificacin, MPs, mantencin predictiva, administracin de contratos, administracin de garantas, etc.) anualmente.
Establecimiento de las prioridades de mantencin (Pareto, dispersin

logartmica)
Eliminacin de la causa raz de las detenciones imprevistas Anlisis

de las polticas y frecuencias de las mantenciones e inspecciones aplicadas actualmente (FMECA - RCM)

Estudios para mejorar la confiabilidad de componentes (anlisis Weibull)

Buscar disminuciones en el MTTR a travs de:

Benchmarking interno y externo (fijacin de metas) Desarrollo de pautas de trabajo, que incluyan estndares de

calidad y tiempo (y costos), listas de tareas, herramientas, etc. Eliminacin de tareas poco productivas (RCM en Reversa) Evaluacin del uso de contratistas especializados Planes auditables de mantenimiento

El Modelo RID (Reliability Improvement Diamond)

PRIORIZACIN Uso de datos de Mantencin (Costos, TFS)
Pareto / Disp. Logartmica / Diagramas de flujo de procesos

5 por qus Diagramas de causa efecto (ej. espinas de pescado)

Esfuerzo requerido

HAZOP
y

Modos de mayor impacto

RCFA (Anlisis de la Causa Raz)

rboles de Falla Teora de conjuntos Anlisis Weibull Entrevistas estructuradas (impactos ms severos)

FMECA

Determinar e Implementar ACCIONES DE OPTIMIZACIN

Revisin de pautas de MP

Reliatec 2002

El Modelo RID (Reliability Improvement Diamond)

PRIORIZACIN Uso de datos de Mantencin (Costos, TFS)
Pareto / Disp. Logartmica / Diagramas de flujo de procesos

5 por qus Diagramas de causa efecto (ej. espinas de pescado)

Esfuerzo requerido

HAZOP
y

Modos de mayor impacto

RCFA (Anlisis de la Causa Raz)

rboles de Falla Teora de conjuntos Anlisis Weibull Entrevistas estructuradas (impactos ms severos)

FMECA

Determinar e Implementar ACCIONES DE OPTIMIZACIN

Revisin de pautas de MP

Reliatec 2002

Tcnicas de Priorizacin

A. ANLISIS PARETO

Curso Optimizacin de Estrategias de Mantenimiento de Equipos

Anlisis de Pareto

Horas Fuera de Servicio

10 12 14 16 18 20 0 2 4 6 8

Picarrocas Desalineamiento CV002 Polines CV002 Sensor flujo reductor CV02 Falla drive CV02 Sistema lubricacin Demora espera elctricos Chancador Belt rip Sensor desalineamiento Sensor stock pile Sensor presin Sensor altura feeder Sensor altura de carga Sensor snico Sensor nuclear Sensor ptico split
0% 10% 20% 30% 40% 50% 60% 70% 80% 90% 100%

Detenciones Imprevistas para un chancador primario

% Acumulado

Ej. Anlisis Pareto Chancador Primario

Prioridades por Pareto

Cdigo 7 3 25 1 15 5 4 16 9 10 12 13 17 19 11 21 22 6 14 8 26 Descripcin TFS Frecuencia Picarrocas 18.39 18 Cncavas 16.45 2 Desalineamiento CV002 12.71 41 Corazas excntricas 11.83 1 Polines CV002 5.5 10 Sensor Bajo-bajo FE016 4.77 2 Sensor flujo reductor CV02 3.78 1 Guarderas CV002 3.74 7 Falla drive CV02 2.17 3 Correa CV02 2.1 3 Sistema lubricacin 1.86 3 Otros instrumentacin 1.71 3 Demora espera elctricos 1.5 3 Motor de chancador 1.28 3 Chancador 1.28 2 Polines FE016 1.16 3 Belt rip 1.13 3 Trioblock 1.13 1 Sensor desalineamiento 1.11 2 Cmara compensacin 1 1 Sensor stock pile 0.78 3 % TFS 18.5% 35.0% 47.8% 59.7% 65.3% 70.0% 73.9% 77.6% 79.8% 81.9% 83.8% 85.5% 87.0% 88.3% 89.6% 90.7% 91.9% 93.0% 94.1% 95.1% 95.9%

Variable de anlisis

Deficiencias Pareto

Tcnicas de Priorizacin

B. GRFICOS DE DISPERSIN LOGARTMICA

Curso Optimizacin de Estrategias de Mantenimiento de Equipos

Indisponibilidad (Di)

Indisponibilidad (Di)

Riesgo

Malla de toma de decisiones

Estudio de caso: Pala

Diagrama de dispersin de tiempos

Anlisis de tendencias

Diagrama de dispersin de tiempos

Modo de falla i

Costo global por unidad de tiempo

Diagrama de dispersin de costos 2D

Diagrama dispersin de costos 3D

Diagrama Jack Knife + costos

Seleccin slo por costos de intervencin

Commodity baja su precio 4 veces

Comparacin DDC vs Jack Knife

Tcnicas de Priorizacin

C. DIAGRAMAS DE FLUJO DE PROCESOS

Curso Optimizacin de Estrategias de Mantenimiento de Equipos

Ejemplo: Diagrama de flujo del proceso de extraccin minera

Botadero Perforacin Estril (6 equipos) Carguo Explosivos Tronadura Estril Bancos de Mineral Estril Tronado Tpromedio =24 hrs Carguo de Estril por Palas (4 equipos) Transpor te de Estril (21 equipos) Bancos de Mineral Expuesto Tpromedio= 24 hrs

Perforac in Mineral (2 equipos)

Carguo Explosivos Tronadura

Bancos de Mineral Expuesto Tpromedio =24 hrs

Carguo de Mineral por Palas (2 equipos)

Transporte (12 equipos)

Equipos Crticos
Planta

Chancador Primario (1 equipos)

Stock Mineral Baja Ley (1 Pala)

Pila de Acopio de Mineral Tpromedio = 36 hrs

Buffers (amortiguadores)

Ejercicio en clases (Nota 1):

Dado los datos de la Pala adjuntos, construir usando excel diagrama de dispersin de tiempo y de costos.
i 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 Inspecciones elctricas Cable feeder daado Cambio de subestacin Inspeccin/reparacin acoplamiento Cortes de corriente a subestacin Rope limit protection Motores auxiliares Motores principales Sistema de iluminacin Relay de sobrecarga Sobretemperatura motor Tierra Otros Sistema de control Compresor de aire Controles operador Sobrecorriente cf (usd/hora-f.s.) i anual Frecuencia TFS total Costo interv. Factor (1/mes) (min/mes) USD/interv Costo de falla 30 1015 80 0 15 785 30 0 27 690 50 1 15 225 50 0 21 395 40 1 10 277 50 1 13 600 30 1 12 555 400 1 26 240 500 1 23 685 2000 1 36 745 800 1 7 575 50 1 9 115 100 1 7 165 600 1 8 355 700 1 5 155 200 1 6 220 400 1 4200 15%