Desde sus inicios, Toyota ha sido una empresa que promueve

entre sus empleados un espritu de colaboracin fomentando

que continuamente sugieran mejoras para su trabajo. A
principios del siglo pasado, Sakichi Toyoda, acu la frase
Buenos pensamientos. Buenos productos; la cual se convirti
en el detonante de lo que ahora conocemos como el Sistema de
Produccin de Toyota.

Un poco de historia

Si bien se considera que muchas personas han contribuido a la
construccin del SPT, Taiichi Ohno es considerado como el
primero en organizar y documentar un cuerpo de conocimiento
de las diversas prcticas que se tenan.

Muchas fueron las ideas desde las cules los creadores del SPT
obtuvieron inspiracin para crear su propio sistema de trabajo.
Entre ellas sobresalen las lneas de produccin de Henry Ford y
los supermercados norteamericanos. Por ejemplo, en 1956
Ohno, se inspir en los supermercados para crear lo que hoy
conocemos como Justo a Tiempo.

Desde sus inicios, el principal objetivo del Sistema de
Produccin Toyota ha sido el incrementar la productividad y
reducir los costos a travs de una incansable y sistemtica
eliminacin del desperdicio.

En SPT cuando hablamos de desperdicio no nos referimos
exclusivamente a la basura en general; si no que tambin todas
aquellas actividades que incrementan los costos pero no
agregan valor.

Objetivo del SPT





Ohno (1988), nos habla de 7 tipos de desperdicios:







El SPT busca reducir el tiempo que transcurre entre el pedido
del cliente y el cobro por la entrega del producto o servicio
identificando y eliminando todos los desperdicios, lo cual
permite dedicar los recursos de la organizacin exclusivamente
a las actividades que generan valor para el cliente. Esto
grficamente se puede ilustrar de la siguiente manera:




1. Mtodo justo a tiempo
El mtodo Justo a Tiempo (JAT), tambin conocido como Just in
Time (JIT) es un sistema de jalar en el que los pedidos de los
consumidores se traducen en solicitudes de produccin a la
fbrica. Al llegar el pedido, cada uno de los procesos fabrica
exclusivamente la cantidad de piezas necesarias para satisfacer el
pedido.

Fundamentos del SPT




La idea de que los pedidos jalen la produccin de la fbrica
es el opuesto de los mtodos tradicionales conocidos como de
empuje; donde se produce con base a un pronostico de
ventas y posteriormente el producto terminado se almacena
para que el rea de ventas lo empuje al mercado.





El mtodo Justo a Tiempo permite:

Incrementar la productividad
Reducir del costo de la gestin
Prevenir la sobreproduccin
Evitar el desperdicio de mantener volmenes de inventario
innecesarios







Operativamente, la herramienta que permite funcionar al JAT
es conocida como Kanban; un conjunto de tarjetas plsticas que
permite a los operarios comunicar entre ellos los
requerimientos de materia prima para su trabajo.










2. Jidoka
La idea central de Jidoka es que la calidad debe estar integrada
dentro del proceso de manufactura (Toyota, 2010). Para lograr
esto se otorga a las mquinas de produccin la capacidad de
detenerse cuando ha terminado su trabajo (por ejemplo al
terminar de procesar un lote de materia prima) o bien cuando
existe un problema.







Un complemento operativo de Jidoka son las seales Andon o
alarmas. Cuando un equipo se detiene o un operario encuentra
un problema se dispara una alarma que seala el lugar del
problema y la lnea de produccin se detiene, permitiendo a los
operarios y supervisores acudir inmediatamente para atender
la anomala.






Otra herramienta de Jidoka son los conocidos como Poka-yokes
o sistemas a prueba de errores. La esencia de Poka-yoke es
disear los productos y procesos de tal manera que sea muy
difcil o imposible equivocarse.






La importancia de Jidoka radica en que ayuda a eliminar 2 tipos
de desperdicios:

La maquina se detiene cuando termina su trabajo, evitando la
sobre produccin.
La maquina se detiene cuando detecta un problema, evitando
la elaboracin de productos o partes defectuosas.







3. Kaizn
La palabra Kaizn es normalmente traducida como mejora. Imai
(1986) define Kaizn como mejora continua, que involucra tanto
a trabajadores como administradores. En SPT el trmino Kaizn
es utilizado para nombrar un mtodo de mejora continua que
permite a la organizacin eficientar sus operaciones gracias a la
colaboracin de todos sus miembros quienes constantemente
revisan, evalan y mejoran la forma en la que realizan su trabajo.







El xito del mtodo Kaizn radica en que las mejoras
encontradas son comunicadas al resto de la organizacin y
estandarizadas para transformarse en la nueva forma normal
de trabajo evitando as regresar a la antigua (y menos eficiente)
forma de trabajar.







Para Imai (1986), Kaizn es el principio que engloba todas las
tcnicas y herramientas de mejora continua, por lo que podemos
decir que incluye todas las herramientas de mejora, tal como las
listadas abajo:

Control total de Calidad
Crculos de Calidad
Kanban
Justo a Tiempo
Cero defectos
Mantenimiento preventivo total







4. Heijunka
Cuando hablamos de flujo en SPT nos referimos principalmente a
dos tipos de flujo: El flujo del producto a lo largo del proceso
productivo y el orden en el que se elaboran los productos. El flujo
del producto siendo manufacturado debe ser:
Continuo
Evitando los tiempos de espera
A travs de las rutas ms cortas posibles







Tradicionalmente, los productos pasaban de una estacin de
trabajo a otra en lotes causando que hubiera una gran cantidad
de producto sin terminar en cada estacin de trabajo. En SPT,
fluye un producto a la vez a travs de la lnea de produccin de
inicio a fin.







En una planta que maneja SPT, todo se encuentra organizado
para procesar pequeos lotes o incluso una pieza a la vez.
Debido a esto resulta imprctico programar la produccin en
grandes corridas como en el mtodo tradicional. Por ste
motivo las plantas que manejan SPT procuran nivelar la
carga repartiendo la cantidad de productos a fabricar como en
el siguiente ejemplo:






Suponga que es necesario fabricar 800 piezas del producto A y
480 del producto B cada mes, trabajando 20 das al mes en 8
horas por turno. Esto quiere decir que cada da debe elaborar
40 piezas de A y 24 piezas de B. As mismo, cada hora debo
elaborar 5 piezas de A y 3 de B.

Esto permite a cada proceso ir reponiendo la materia prima que
los procesos siguientes requerirn sin desequilibrarlos o dejarlos
completamente sin inventario.






En el enfoque tradicional de procesamiento por lotes,
esperaramos ver los productos elaborados en el siguiente
orden:
A A A A A B B B A A A A A B B B A A A A A B B B

Sin embargo, en una fbrica que maneja Manufactura Esbelta
los productos seran fabricados ms o menos en el siguiente
orden:
A B A A B A A B A B A A B A A B A B A A B A A B







Esto otorga una flexibilidad sin precedentes y permite a las
fbricas reaccionar a las fluctuaciones del mercado
rpidamente, procurando as una mayor satisfaccin del cliente
y evitando la fabricacin de productos que quiz deban
venderse con descuento.






5. Estandarizacin

La estandarizacin es el cimiento sobre el cul se erige el SPT y es
aplicada tanto a las formas de trabajo como los estndares de
calidad aceptada de productos y componentes, otorgando as,
uniformidad y predictibilidad a los procesos.

Un importante beneficio de la estandarizacin de los mtodos de
trabajo es que los operarios pueden ser capacitados ms
rpidamente y en un mayor nmero de actividades, desarrollando
as una capacidad de produccin ms flexible.







Posiblemente los beneficios ms importantes de la estandarizacin
son los que relacionados con las mejoras, pues el contar con
estandarizacin permite:

Comunicar rpida y efectivamente al resto de la organizacin
como ejecutar el trabajo usando un nuevo mtodo ms
productivo que el anterior.







Coloca una cua en la forma de hacer las cosas, evitando
recaer en formas menos efectivas de hacer el trabajo.
Otorga una base documentada de cada proceso, lo que hace
ms sencillo analizarlos para buscar mejoras.








Visto de esta manera la estandarizacin no significa
documentar los procesos para dejarlos fijos sino que se
convierte en la plataforma sobre la cual se plasma y enriquece
el aprendizaje de la organizacin.

Algunas de las herramientas ms utilizadas para implementar
la estandarizacin en las organizaciones son las hojas de trabajo
estandarizado y el mtodo conocido como 5Ss.


SMED es el acrnimo de Single-Minute Exchange of Die: cambio
de herramienta en un solo dgito de minutos. Este concepto
introduce la idea de que en general cualquier cambio de
mquina o inicializacin de proceso debera durar no ms de 10
minutos, de ah la frase single minute. Se entiende por cambio
de herramientas el tiempo transcurrido desde la fabricacin de
la ltima pieza vlida de una serie hasta la obtencin de la
primera pieza correcta de la serie siguiente; no nicamente el
tiempo del cambio y ajustes fsicos de la maquinaria.

Mantenimiento productivo total (del ingls de total productive
maintenance, TPM) es una filosofa originaria de Japn, el cual
se enfoca en la eliminacin de prdidas asociadas con
paros, calidad y costes en los procesos de produccin
industrial. Las siglas TPM fueron registradas por
el JIPM ("Instituto Japons de Mantenimiento de Planta").