SISTEMA DE INVENTARIO

CON DEMANDA
INDEPENDIENTE
DEFINICIONES
Inventario es un conjunto de artculos acumulados o almacenados en
espera de una posterior utilizacin, es decir, de una posterior
demanda.

La principal funcin del mismo es adecuar un flujo de produccin y un
flujo de demanda de diferente frecuencia temporal.

TIPOS DE INVENTARIO
SEGN SU NATURALEZA
Productos terminados
Materias primas
Productos en curso o Semiterminados
Material de envasado y embalaje
SEGN SU CATEGORIA FUNCIONAL
Inventarios de ciclo
Stocks de seguridad
Inventarios estacionales
Inventarios en trnsito
VENTAJAS E INCONVENIENTES DEL
INVENTARIO
VENTAJAS INCONVENIENTES
Reduccin tiempos de entrega. Incremento del coste de almacenamiento.
Incremento de la flexibilidad. Incremento del coste financiero.
Reduccin de los costes de pedido Posible obsolescencia de lo almacenado.
Reduccin de los costes de ruptura de
stocks.
Ocultacin de problemas.

Reduccin de los costes de adquisicin y
produccin.
Mejora de la calidad.
NATURALEZA DE LOS INVENTARIOS
FACTORES
NATURALEZA DE DEMANDA
TIEMPO DE SUMINISTRO
COSTE DE INVENTARIOS
COSTE DE INVETARIOS
COSTE DE ADQUISICION (Ca)
COSTE DE EMISION O RENOVACION
COSTE DE ALMACENAMIENTO (Cp)
COSTE DE RUPTURA (Cr)
Cantidad Econmica e
pedido
MODELOS DE CANTIDAD
FIJA DE PEDIDO
MODELOS DE LA CANTIDAD ECONOMICA DE PEDIDO
SIMPLE
MODELO DE CANTIDAD ECONMICA DE PEDIDO CON
SUMINISTRO GRADUAL
MODELO DE LA CANTIDAD ECONOMICA DE PEDIDO CON
DESCUENTOS
MODELO DE LA CANTIDAD ECONOMICA DE PEDIDO CON
POSIBILIDAD DE RUPTURA
SISTEMA DE INVENTARIO
CON DEMANDA
DEPENDIENTE
Muchos de los materiales que forman parte del inventario de
cualquier empresa poseen una demanda dependiente, es decir,
su demanda depender del nmero de productos finales a
fabricar en cada periodo de tiempo
INTRODUCIN
cada coche requiere 5 ruedas (incluyendo la de
repuesto) para su fabricacin, por lo que, si la
demanda de coches de un determinado
fabricante es de 1.000 unidades
podremos calcular con una simple multiplicacin la demanda
de ruedas de dicho fabricante en 5.000
Explosin de necesidades
Dentro de los sistemas de gestin de inventarios de artculos
con demanda dependiente de otros artculos, el ms utilizado
es el sistema MRP (sistema de planificacin de las
necesidades de materiales)
INTRODUCCIN
analizaremos con detalle la importancia que el sistema MRP
tiene en la moderna gestin empresarial
SISTEMA MRP
Analizar su funcionamiento, describiendo los distintos pasos
necesarios para realizar la explosin de necesidades.
Analizar el problema del dimensionamiento del lote de pedido
y su importancia a la hora de mejorar la eficiencia del sistema
Analizar la evolucin experimentada por los sistemas MRP
desde sus orgenes hasta llegar a los modernos sistemas
integrados de gestin o de planificacin de las necesidades de
la organizacin (ERP)
PLANIFICACIN DE LAS NECESIDADES DE
MATERIALES (MRP)

La meta fundamental de la gestin de stocks es asegurar la
disponibilidad de la cantidad deseada
Es necesario estar en contacto directo con los proveedores,
evitando as ruptura de stocks del cliente
Para lograr este objetivo es necesario manejar una
gran cantidad de datos con complejas interrelaciones
entre ellos
con la finalidad de manejar esos datos surge el
denominado MRP o Planificacin de las
necesidades materiales
El MRP nace como una tcnica informatizada de gestin de stocks y
de programacin de la produccin que, partiendo del programa
maestro de produccin (PMP), calcula la cantidad requerida de las
distintas materias primas y componentes necesarios en cada
semana del horizonte de planificacin
PLANIFICACIN DE LAS NECESIDADES DE
MATERIALES (MRP)

principales ventajas de la implantacin de un
sistema MRP

Mejora del servicio al cliente: Al permitir reducciones en los
tiempos de entrega y facilitar el cumplimiento de los plazos de
entrega prometidos.
Reduccin de los niveles de inventario: Dado que el
sistema pretende que la recepcin de cada materia
prima o componente se produzca justo en el momento
en que dicho material o componente va a necesitarse
para la fabricacin del producto final
Mejora de le eficiencia operativa: Al disminuir las rupturas de
stocks y los retrasos en las entregas sin necesidad de
incrementar la plantilla de la empresa, reducir el nmero de
errores de montaje de productos y lograr un mejor
aprovechamiento de la capacidad disponible en cada centro de
trabajo.
principales ventajas de la implantacin de un
sistema MRP

ELEMENTOS DEL SISTEMA MRP

entradas del sistema son:
-El programa maestro de produccin (PMP)
-Lista de materiales (LM)
-Inventario disponible
salidas u output:
-El inventario previsto
-Plan de rdenes de fabricacin
y pedido
-Informes secundarios
ENTRADAS DEL SISTEMA MRP

Programa Maestro de Produccin (PMP)
El plan maestro de produccin nos indica la cantidad de cada artculo
que debemos fabricar en funcin de las necesidades del mercado para
un horizonte de tiempo de varias semanas.
Lista de materiales o estructura de fabricacin
Indica los distintos materiales y componentes que integran
cada producto final, su secuencia de montaje y las cantidades
necesarias de cada uno de ellos.
El archivo que contiene la lista de materiales se denomina en
ocasiones rbol del producto, ya que nos indica la forma en
que el producto se ensambla. De la exactitud y actualizacin
de esta lista de materiales depender el correcto
funcionamiento del sistema MRP
SOFWARE MRP

A partir de la informacin contenida en el PMP se determinan las cantidades
necesarias de cada artculo en cada periodo de tiempo. A continuacin se
realiza la explosin de necesidades brutas de los distintos materiales y
componentes requeridos para fabricar cada artculo en funcin de la
informacin contenida en la lista de materiales.
Necesidades Netas=Necesidades brutas-(Inventario disponible
+Recepciones programadas-stock seguridadcantidades
comprometidas)
SALIDAS DEL SISTEMA MRP

Previsin de inventario
El estado de inventario se actualiza en funcin de los pedidos emitidos
y las recepciones planificadas de los mismos, resultado de la explosin
de necesidades.
Plan de rdenes de fabricacin
Indica la cantidad de cada material que se va a pedir en cada
periodo de tiempo, siendo la base utilizada por el departamento de
compras para emitir las correspondientes rdenes de pedido a
cada proveedor, y por el departamento de produccin para lanzar
las correspondientes rdenes de fabricacin a cada centro de
trabajo.
SALIDAS DEL SISTEMA MRP

Informes secundarios
Como complemento de las anteriores salidas, los sistemas MRP
tambin proporcionan una serie de informes secundarios muy tiles
para la toma de decisiones.
Informe de excepcin: Avisan a la direccin de posibles
problemas en el cumplimiento del plan de fabricacin, indicando
rdenes retrasadas, problemas de calidad, etc
Informes de rendimiento: Informan a la direccin sobre la
eficiencia del sistema, indicando tasa de rotacin de
inventarios, porcentaje de pedidos completados a tiempo
etc
SALIDAS DEL SISTEMA MRP

Informes de Planificacin: Facilitan el proceso de planificacin
futura, indicando previsiones de inventario, pedidos
comprometidos,...etc
TAMAO DE LOTE DE
PEDIDO
TAMAO DE LOTE DE PEDIDO
En empresas que trabajan bajo pedido el tamao del lote debe
coincidir con el pedido del cliente. En empresas que fabrican para
almacn, la decisin sobre el tamao de lote de pedido tiene un
efecto importante sobre el coste asociado al inventario. Las ventajas
de elegir distintos tamaos de lote se aprecian en la tabla siguiente.

Ventajas lotes grandes Ventajas lotes pequeos
Reduccin de los tiempos de cambio
de la maquinaria
Reduccin del coste de
almacenamiento
Reduccin del coste anual de emisin
Reduccin del riesgo de
obsolescencia de los productos
Reduccin del coste de adquisicin y
transporte
Reduccin del nivel de stock en
curso
Rappels por volumen de compra
Mtodos alternativos para calcular el tamao
ptimo de pedido.
Pedidos lote a lote: Consiste en hacer pedidos iguales a las necesidades netas de cada periodo,
minimizando de esta forma el coste de almacenamiento .En este caso, tanto la cantidad de
pedido como el tiempo de reaprovisionamiento seran variables.
Periodo constante: Se fija un intervalo entre pedidos y los lotes se igualan a la suma de las
necesidades netas en el intervalo elegido, siendo por tanto variables en tamao. Un caso
particular de este mtodo sera el conocido como POQ (Period Order Quantity), en el que el
periodo constante se calcula a partir del lote econmico obtenido por el mtodo de cantidad
econmica de pedido y, a partir de l, se deduce el tiempo de reaprovisionamiento que se toma
como periodo constante.
Mnimo coste unitario: Se comienza calculando el coste unitario, como suma de los costes de
emisin y de almacenamiento unitario, para las necesidades netas del primer periodo. A
continuacin de calcula dicho coste para los dos primeros periodos, los tres primeros, etc
seleccionando el lote que suponga el primer mnimo relativo.
Mtodo de Siver-Meal: Se selecciona aquel lote que da lugar al mnimo coste total (emisin ms
almacenamiento) por periodo para el intervalo cubierto por el reaprovisionamiento.


EVOLUCION DE LOS
SISTEMAS MRP
EVOLUCION DE LOS SISTEMAS MRP
La tcnica MRP (Material Requirements
Planning) surge a comienzos de los 70 como
solucin a los problemas de gestin de
inventarios de artculos con demanda
dependiente. Estos primitivos sistemas MRP
se limitaban a realizar la explosin de
necesidades a partir del programa maestro.
A finales de los aos 70 se introducen mejoras
en el sistema MRP, introduciendo los
denominados sistemas MRP de bucle
cerrado. En estos sistemas se incluyen por
primera vez las limitaciones de capacidad
existentes en la organizacin. Se denominan
de bucle cerrado porque los resultados del
proceso de planificacin se utilizan como
retroalimentacin para modificar las
condiciones de capacidad existentes y de
esta forma garantizar la validez de la
planificacin a lo largo del tiempo
EVOLUCION DE LOS SISTEMAS MRP
De la evolucin de estos sistemas surgen
en los aos ochenta los denominados
MRP II (Manufacturing Resource
Planning), que tratan de incorporar en el
proceso de planificacin todos los
recursos de una empresa industrial,
incluyendo no solo aspectos
operacionales, sino tambin financieros, e
incorporando en el sistema la posibilidad
de trabajar con escenarios qu pasara si
es decir, simulaciones.
Es en la dcada de los 90 cuando
comienzan e extenderse estos sistemas
integrados de gestin que pasan a
denominarse Planificacin de los recursos
de la empresa (ERP: Enterprise Resources
Planning)
PLANIFICACIN DE LOS
RECURSOS DE LA
EMPRESA
PLANIFICACIN DE LOS RECURSOS DE LA
EMPRESA
Las soluciones ERP tratan de
llevar a cabo la racionalizacin y la
integracin entre procesos
operativos y flujos de informacin
dentro de la empresa con el
objetivo de obtener sinergias
entre los recursos que forman
parte de la misma.
PLANIFICACIN DE LOS RECURSOS DE LA
EMPRESA
Una solucin ERP es una aplicacin integrada de gestin, de carcter
modular, que cubre las necesidades de las distintas reas de negocio
de una empresa cualquiera aportando conexin con aplicaciones
complementarias, metodologas de control de los proyectos de
implantacin del producto, con control de todos los recursos
necesarios, y una garanta de evolucin con las necesidades globales
informticas del mercado y las ltimas tecnologas.
Las tres caractersticas que diferencian estas aplicaciones son
especialmente su funcionalidad, muy amplia para mejorar diversas
prcticas del negocio, su carcter global y su elevada flexibilidad ,
que `permite una rpida adaptacin a las necesidades de la empresa.
VALORACIN DE LOS
SISTEMAS MRP
VALORACIN DE LOS SISTEMAS MRP
Como ya hemos indicado, las ventajas de los
sistemas MRP en relacin con los sistemas
tradicionales de gestin de inventarios son
sustanciales. As , se reducen los niveles de
inventario, se mejora el servicio al cliente ,se
incrementa la flexibilidad en la planificacin y ,
por tanto, la flexibilidad a la hora de adaptarse
a los cambios en al demanda....etc
Sin embargo, no todas las empresas han
optado por estos sistemas, y muchas de las
que lo han hecho inicialmente han terminado
abandonndolo por problemas en su
implantacin. Entre las principales causas del
fracaso de la implantacin de sistemas MRP se
suelen sealar la falta de compromiso de la alta
direccin en la implantacin y la gran exactitud
que estos sistemas necesitan en la informacin
de partida para funcionar correctamente.
VALORACIN DE LOS SISTEMAS MRP
En la actualidad , los sistemas MRP estn utilizndose en gran
nmero de organizaciones, especialmente con procesos de
fabricacin por lotes utilizando el mismo equipo de produccin.
Tambin son muy empleados en empresas que involucran
operaciones de ensamblaje. Por el contrario, no funcionan bien en
empresas que producen un bajo nmero de unidades al ao,
especialmente si fabrican productos complejos y costosos que
requieren investigacin y diseos avanzados.