Inventario

Francis Balbontn Escorza

Definicin de inventario

Es una cantidad almacena de materiales que se utilizan para facilitar la produccin y as satisfacer
las demandas del consumidor.
Por lo general los inventarios incluyen materias primas, productos en proceso y productos
terminados. El inventario es una de las funciones ms importantes de produccin ya que se
invierte gran cantidad de dinero y nos afecta en el servicio al cliente.
Materias
Primas
Productos
Terminado
s
Producto
s en
proceso
Producto
s en
proceso
Producto
s en
proceso
Proveedores Clientes
Proceso Productivo
Tasa de Demanda
Tasa de oferta
Nivel de Inventario
Objetivo de los inventarios

La funcin principal es independizar y desacoplar las distintas fases del proceso productivo. El
Inventario de materias primas desconecta a un fabricante de sus proveedores; el inventario de
productos en proceso desacopla las muchas etapas de la manufactura y el inventario terminado
desacopla al fabricante de sus clientes.
Materias
Primas
Primera
etapa de
producto
en proceso
Segunda
etapa de
producto
en proceso
Productos
terminado
s
Tasa de
Oferta del
proveedor
Materiales
de baja
calidad
Desperdicios Desperdicios
Tasa de
demanda
del
consumidor
Tasa de Uso de
la materia prima
Tasa de salida de
la primera etapa
Tasa de Salida de
la segunda etapa
Razones para mantener inventario

1.-Proteccin contra incertidumbre:

Inventario de productos terminados: ante un cambio en la demanda, mediante el inventario
podemos evitar un cambio en la produccin, de tal forma de poder desacoplar produccin
con la demanda.
Inventario de materias primas: absorbe la incertidumbre del tiempo de entrega de nuestros
proveedores

Inventario de procesos: sirve para eventuales fallas en las mquinas, mantencin no planificada,
operarios poco confiables.

Al bajar nuestro nivel de incertidumbre bajamos el nivel de inventario.

2.- Para permitir compras y producciones bajo condiciones econmicas ventajosas:
Con frecuencia es ms econmico producir materiales en lotes. En este caso, un lote puede
producirse en un periodo corto y entonces no se realiza ninguna produccin adicional hasta que
el lote esta casi agotado, esto hace posible prorratear el costo de uso de maquinaria de
produccin en un nmero grande de artculos. Tambin permite el uso del mismo equipo
productivo para diferentes productos.

Se presenta una situacin similar en la compra de materia prima, debido a que puede haber
descuento por lote y costos por transporte a veces es ms econmico al comprar en grandes
cantidades, an cuando parte de ellas se conservan en inventario para su uso posterior.
El inventario resultante de las compras o de la produccin de material en lote recibe el nombre de
inventario de ciclo, dado que los lotes se producen o compran en forma cclica.

3.-Cubrir cambios anticipados en oferta o demanda:
Hay varios tipos de situaciones donde los cambios en la demanda o la oferta pueden ser anticipados.
Un caso es aquel donde el precio o disponibilidad de materia prima estn expuestas al cambio,
por ejemplo: cuando existe una negociacin, la empresa se provee produciendo ms ante una
eventual huelga.
Otra fuente de anticipacin es una promocin planeada de mercado donde una gran cantidad de
artculos terminados puedan almacenarse antes de la venta. En Ambos casos aumenta su
inventario.

4.-Para mantener el Trnsito:
Los inventarios en trnsito consisten en materiales que estn en camino de un punto a otro. A estos
inventarios los afectan las decisiones de la ubicacin de la planta productiva y la seleccin de la
forma de transporte.
Hablando tcnicamente, los inventarios que se mueven entre etapas de produccin, incluso dentro de
una planta pueden tambin clasificarse como inventarios en trnsito.
Tipos de Inventarios
Demanda Independiente
Esta determinada por las condiciones del mercado fuera del control de operaciones (independiente
de la produccin). Tiene filosofa de reposicin.
Demanda
tiempo
Productos terminados
Partes de repuestos
Demanda Dependiente
Relacionada con la demanda de otro artculo, no la determina el mercado, depende de las
operaciones (produccin); de nosotros como empresa; generalmente es preparada en lotes. Se
requiere una partida cuando se hace un lote y despus no se requiere partes hasta que se procesa
otro lote. Tiene filosofa de requerimiento.
Demanda
Productos en procesos
Materias Primas
Tiempo
Costos de Inventario
1.-Costo del Artculo:
Es el costo de comprar o producir los artculos individuales del inventario, este puede ser menor si
se hace un descuento por lote.

2.-Costo de ordenar los pedidos o preparacin:
No depende de la cantidad de artculos que vamos a producir, se le aplica al lote, por ejemplo:
costo de transporte, costo de administracin (papeleo), costo de recepcin (papeleo dentro de la
empresa).

3.-Costo de inexistencia:
Prdida de venta, prdida de imagen, negocio futuros, ms costos extraordinarios (horas extras).

4.-Costos de inventarios o conservacin:

Costo de almacenamiento: permanencia de los artculos en el inventario
Costo de Capital: costo de oportunidad, dinero, deterioro que no se puede usar en otra cosa
dentro de la empresa.
Costo de obsolescencia: existencias que resultan invertibles, por cambios en los gustos de los
consumidores.
Costos por deterioro y prdida.
Modelo de lote econmico
Modelo de compras sin dficit (Wilson)
Supuestos

1.- La demanda es constante, recurrente y conocida sin variacin aleatoria y continua por tiempo
indefinido.

2.-El tiempo de entrega es constante y conocido, siempre es un nmero fijo de das.

3.-No se permiten inexistencias dado que la demanda y el tiempo de entrega son constantes, se
puede determinar con exactitud el momento de hacer una compra de materiales para evitar
inexistencias.

4.-El material se adquiere o produce en lotes o grupos y el lote se coloca al inventario de una sola
vez

5.-Se usa una estructura de costos especifica de la siguiente manera:
El costo unitario del artculo es constante.
No existen rebajas por grandes compras.
El costo de mantenimiento depende linealmente del nivel promedio de inventario.
Existe un costo fijo de orden o colocacin para cada lote que es independiente del nmero de
artculos en el mismo.
EL artculo es un producto singular, no existe interaccin con otros productos.
Bajo estas suposiciones el nivel de inventario en el tiempo se muestra en la figura 1. La figura
muestra un perfecto patrn de diente de sierra debido a que la demanda es constante y los artculos
son adquiridos en tamaos fijos de lote.

tiempo
Intervalo de Orden Ordenes se reciben en
forma Instantnea
Nivel promedio
de inventario


t t t
E
n

E
x
i
s
t
e
n
c
i
a
Q

=

T
a
m
a

o

d
e
l

l
o
t
e

2
Q
Clculo lote econmico
Variables:
D: Tasa de demanda anual (unidad/ao)
S: Costo de ordenar un pedido ($/ orden)
C: Costo unitario del artculo ($/unidad)
i: Tasa de inters anual por mantener inventario (%, ao)

CT=

Q: Tamao del lote (unidad)
H: Costo de mantener una unidad en inventario
R: Punto de reoreden
Costo total de comprar anual Costo total de mantener el inventario
durante un ao
+
Costo de Comprar Anual: N de ordenes anuales * costo de ordenar
Q
D
rdenes = de N
Costo de compra anual =
S
Q
D
*
$
( )
ao
Costo de
mantener el
inventario durante
un ao
=
Tasa anual
por
mantener
inventario
Costo
Unitario
Inventario
Promedio
durante el
ao
* *
Costo de conservar una unidad en inventario
por un ao
Costo de mantener inventario durante un ao =
2
* *
Q
C i
Inventario Promedio:
2
Mnimo Inventario Mximo+ Inventario
En esta ecuacin el inventario es , un mximo de Q unidades es mantenido con forme llega un
lote, la cantidad mnima que se mantiene es cero unidades, dado que la existencia es usada a una
tasa constante el inventario promedio es
2
Q
2
Q
2
D S Q
CT i c
Q

= +
Por lo tanto
EoQ
Costo Total

Costo
Mnimo
Tamao del lote
Q
Costo de Compra de Pedido

Costo de Inventario





2
Q
i C
S D
Q

C
o
s
t
o

A
n
u
a
l

(
$
/

a

o
)

(
C
T
)

2
S D Q
i C
Q

+
Conforme Q Aumenta, la componente del costo de compra disminuye debido a que se
colocan menos pedidos al ao
Sin embargo al mismo tiempo la componente del costo de inventario aumenta debido a que
se conserva ms inventario promedio.
Entonces los costos de compra y de mantener el inventario se compensan, uno disminuye, en
tanto el otro aumenta.
Debido a esto la funcin de costo total tiene un mnimo, el cual se encuentra de la siguiente
forma:
Encontrar el valor de Q que minimiza el costo total
2
D S Q
CT i c
Q

= +
2
( ) 1
0
2
d CT D S
i c
dQ Q

= = +
2
2
D S i c
Q

=
2
2 D S
Q
i c

=

*
2 D S
Q
i c

=

Ec 1
La ecuacin 1 minimiza el costo de operacin del inventario.
Limitaciones de Wilson

1.-Se supone que la demanda es constante, mientras en muchas situaciones reales la demanda
vara sustancialmente.

2.-Se supone el costo unitario constante, pero en la prctica con frecuencia, existen descuentos en
la compra por grandes cantidades.

3.-Se supone que el material en el lote llega completo, pero en algunos casos el material se coloca
dentro del inventario en forma continua, conforme se reduce.

4.-Se asume un solo producto, pero algunas veces se compran mltiples artculos a un solo
proveedor y todos se embarcan al mismo tiempo.

5.-Se supone el costo de ordenar es constante y este se puede reducir (JIT).
Entrega Uniforme de lote Modelo de lote con tasa de produccin finita
Se relaja el supuesto de reaprovisionamiento instantneo.
En algunos casos no se coloca el lote entregado en el inventario a un tiempo sino se hace
gradualmente. Un ejemplo es un fabricante que forma el inventario a una tasa de produccin
constante, otro ejemplo es un detallista (distribuidor) que recibe el lote en varios embarques durante
un periodo.
El efecto de esa condicin de entrada en el inventario se presenta en la figura 2.
tiempo
Q
Tasa = D
Tasa = p - D
t
p
t
d

I
n
v
e
n
t
a
r
i
o

d
i
s
p
o
n
i
b
l
e

Q
D
El nivel de inventario se alcanza en forma gradual conforme ocurren tanto la produccin como el
consumo, entonces el nivel de inventario se agota si nicamente toma lugar el consumo.
El efecto de entrada gradual es reducir el nivel de inventario mximo y promedio respecto del
obtenido en el caso de Wilson.
Supngase que se producen unidades a un ritmo de p unidades al ao y se consumen a un ritmo de
D unidades al ao donde p >D.
Clculo del modelo entrega uniforme de lote
P: tasa de produccin anual
tp: tiempo en el cual el inventario aumenta a una tasa (P-D)
td: Tiempo durante el cual el inventario solo se consume
: Tiempo de demora en consumir el lote Q
Q
D
Costo total de comprar anual Costo total de mantener el inventario
durante un ao
+ CT:
Nivel promedio de inventario
El inventario mximo nunca llega a Q, sino que es algo menor, por lo tanto el inventario
promedio no ser

Entonces el inventario mximo ser ( Q mx)
2
Q
max
p
Q
p D
t
=
Pero el tiempo que se requiere para producir un lote es:
p
Q
t
p
= Sustituyendo
max
Q
p D
Q
p
= max
( )
Q
Q p D
p
=
Finalmente
max
(1 )
D
Q Q
p
=

El inventario promedio es entonces:
. .
.Pr
2
Inv Mximo Inv Mnimo
Inv omedio
+
=
(1 ) 0
2
D
Q
p
+
=

. Pr (1 )
2
Q D
Inv omedio
p
=

(1 )
2
D S Q D
CT i c
Q p

= +


Al minimizar CT (derivo e igualo a cero) obtengo Q ptimo:
2
(1 )
S D
Q
D
i c
p
-

=

Modelo del lote Econmico con Ordenes Pendientes
Se relaja de la inexistencia de rdenes pendientes (dficit).
El costo de dficit es proporcional tanto al nmero de unidades en dficit (B) como a la
longitud del perodo de dficit (t
D
).
Sea:

B= costo de dficit durante un ao
D
B Q
ti
) (
=
D
Q
T =
D
B
tD
=
As:

Inventario promedio sin dficit

( ) ( )
Q
B Q
T
B Q
ti
2 2
1
2

=
Nivel promedio de dficit:
Q
Bt
T
B D
2 2
1
2
=
El costo total anual ser:
( )
Q
B
Q
H
Q
D
S CT
B
B Q
2 2
2
2
+ + =

Los valores ptimos de Q y B se pueden obtener del sistema de ecuaciones:
( )
0 =
c
c
Q
CT ( )
0 =
c
c
B
CT
b
b H
H
SD
Q
+
= *
2
*
b>0
|
.
|

\
|
+
|
.
|

\
|
= =
+
B H
H
B
SD
B
Q
B H
H
2
1
2
1
*
*
*
2
Tamao del Lote Econmico para mltiples tems

Una situacin frecuente de aplicaciones industriales de tamao del lote econmico es cuando se utiliza una
pieza de equipo para procesar varios tems en forma cclica, tambin se denomina preparaciones
mayores y menores de mquina.
Para simplificar se considera que cada tem es producido en cada ciclo, todos los ciclos son iguales y se
utilizan los mismos equipos para producir tems.
Sea:
S
i
= costo fijo de preparacin para el producto i o costo de ordenamiento
N = nmero de rdenes o de ciclos
P
i
= tasa de produccin de i o tasa de reposicin
H
i
= costo de mantener inventario del producto i

El costo anual de inventarios es:

= =
+ =
m
i
m
i
i
i
i
i
P
D
D
N
S N CT
i
H
1 1
) 1 (
2
1
Por tanto el nmero de ciclos ptimos es:
|
|
.
|

\
|

= =
c
c
i
i i
N
CT
S
Pi
Di
D
H
N
2
) 1 (
2
1
*
0
El tamao ptimo del lote es:
N
D
Qi
Q
CT
i
= =
c
c
0
Es razonable requerir que N* sea un entero, si esto no ocurre se debe chequear los enteros de
corte y elegir aquel que minimice el costo total.

Es importante asegurarse que el tiempo de ciclo es lo suficiente como para permitir la puesta a
punto y la produccin del lote de cada tem.
El tamao ptimo del lote es:
N
D
Qi
Q
CT
i
= =
c
c
0
Modelo Rompimiento de Precios
Los proveedores con frecuencia ofrecen descuentos en rdenes grandes. Estos se pueden dar en
diferentes cantidades de compra y se pueden aplicar a toda la orden o nicamente al incremento
adquirido.
Supondremos que los descuentos de precios se aplican a toda la orden, por ejemplo: El precio unitario
puede ser de $2 (unid) por la compra de 1 a 99 unidades y de $1.5 (unid) para 100 unidades o ms; el
costo de compra de 99 unidades es de $198 y para 100 unidades es de $150.
Para resolver el problema de la cantidad econmica de pedido el procedimiento es:
Se calcula primero [EOQ (Wilson)] el lote econmico para cada precio diferente de compra.
Algunos lotes econmicos no pueden ser confiables en virtud de que el lote econmico cae fuera
del rango (unidades) del precio utilizado para calcularlo.
Los lotes econmicos no confiables se eliminan para consideraciones adicionales.
Para cada lote econmico confiable se calcula el costo total (costo de compra + costo de
operacin inv.) para cada nivel de precio de escala.
El lote econmico confiable o el precio de ruptura que resulta en el costo total ms bajo se
selecciona como la cantidad de orden
En este modelo la idea es buscar si el aumento en el nivel de inventario esta compensado por la
reduccin de precios.
Por ejemplo:
D = 1000 (unidades/ao) tasa de demanda anual
i = 20% anual tasa de inters
S = $ 10 orden costo de ordenar un pedido
costo unitario
C1= $5 por unidad, de 1 a 199 unidades
C2 = $ 4.5 por unidad, de 200 a 499 unidades
C3 = $4.25 por unidad, de 500 unidades en adelante
1.-Se calcula lote econmico a los tres valores Ci:

*
2 D S
Q
i c

=

1
2 10 1000
141
0.2 5
Q
-

= =

(1-199) Confiable
2
2 10 1000
149
0.2 4.5
Q
-

= =

(200-499) No Confiable
3
2 10 1000
153
0.2 4.25
Q
-

= =

(500 ms) No Confiable

Q
2
y Q
3
, No son confiables y no se utilizan ms.
2.-
3.-Calcular CT para confiables (Q1 =141), para los otros dos utilizamos el punto de ruptura
Q2 = 200; Q3 = 500.
2
D S Q
CT i c c D
Q

= + +

Agrega a esta ecuacin de costo dado el costo
anual de comprar CD, se vera afectado por el
descuento
1
1000 10 141
0.2 5 5 1000 5141
141 2
CT

= + + =
2
1000 10 200
0.2 4.5 4.5 1000 4640
200 2
CT

= + + =
3
1000 10 500
0.2 4.25 4.25 1000 4482
500 2
CT

= + + =
4.-Dado que el costo anual CT (500) es mas bajo, se debe ordenar 500 unidades, es decir 2 veces al ao.

Q
CT
CT
1
= 5141
CT
2
= 4640
CT
3
= 4482
141 149 153 200 500
Inventario Probabilstica
1.-Sistema de revisin continua (SRC) Q:
La demanda D y el tiempo de entrega L varan aleatoriamente y se supone el abastecimiento
global, cuando el inventario decrece hasta el punto de reorden R, se coloca un pedido por una
cantidad fija Q, como el tiempo de entrega y la demanda varan la cantidad que se tiene en el
momento que se recibe la orden tambin vara. Sin duda pueden ocurrir faltantes como se
muestra en el perodo L2. Si se aumenta el punto de reorden se reduce la posibilidad de
faltante pero el costo de conservacin aumenta. Chequea continuamente los niveles de
inventarios (todo el tiempo)
La figura 1 muestra este sistema
Q
Q
Q
R
1
R
2
R
3
L
1
L
2
L
3
tiempo
Cantidad
que se tiene
R = punto de
reorden
El reto es encontrar el mejor intercambio entre el riesgo de faltante y el aumento en el costo de
conservacin; lograr esto depende de que se conozcan o no los costos de faltante, el caso en que no
se conocen es ms sencillo y se considerar.
Cuando No se conoce el costo por Faltante



Es necesario calcular la cantidad fija de reorden como el punto de reorden. Para encontrar la
cantidad de reorden se utiliza el modelo bsico Q* (Wilson), los faltantes se ignoran y se supone que
la incertidumbre en la demanda es despreciable, con la demanda promedio.
Donde:
Q = Tamao del lote econmico en unidades
D = Demanda promedio en unidades por ao
S = costo de ordenar, por orden
C = Costo por unidad
i = Porcentaje de conservacin por unidad por ao
2 D S
Q
i c

=

Cmo encontrar el punto de reorden?

No existe una manera ptima de encontrar R ptimo cuando no se conocen los costos faltantes. En
su lugar se usan los conceptos de inventario de seguridad y nivel de servicio para hacer un juicio
sobre un riesgo de faltante aceptable.

Tambin se toma en cuenta el hecho de la posibilidad de quedar sin artculos en almacn, existe
slo esta posibilidad durante el tiempo de entrega. Para entender esto considrese la figura 1,
cuando el nivel de inventario esta arriba del punto de reorden, como antes de colocar el pedido R1,
no hay posibilidad de quedar sin existencias, cuando el nivel baja al punto de reorden, se coloca un
pedido y comienza el perodo de entrega. Solo durante estos perodos L1, L2 y L3 existen
posibilidades de faltante, entonces para determinar el punto de reorden solo es necesario conocer
la distribucin de demanda durante el perodo de entrega. Esto se llama Demanda del tiempo de
entrega.
R = punto de reorden
p
m d L =
s Z o =
Figura 2: Distribucin de la demanda del punto de entrega
Donde:
promedio entrega de Tiempo L
promedio diaria Demanada
=
=
p
d
En la figura 2 se muestra la demanda del tiempo de entrega; se muestra una distribucin normal
centrada en la demanda promedio del tiempo de entrega Si el tiempo de reorden se iguala a la
demanda diaria del tiempo de entrega, el inventario que se tiene en el momento de recibir una
orden ser cero en promedio, pero la mitad de las veces ser ms que cero y la mitad de las
veces ser menos que cero, es decir habr faltantes.

Como una posibilidad de quedar sin existencias de 50% es muy alta se debe agregar un
inventario de seguridad s, el efecto del inventario de seguridad se muestra en la figura 3, el
punto de reorden se incrementa para dar mejor proteccin contra los faltantes durante el periodo
de entrega.
Figura 3:
Q
Q
Q
L
1
L
2
L
3
tiempo
Cantidad
que se tiene
R = punto de
reorden
p
d L
s = Inventario de
Seguridad

R m s = +
p
m d L =
s Z o =
Donde:
R = Punto de reorden
m = Demanda promedio del tiempo de entrega
s = Inventario de seguridad
Z = nivel de servicio

o
= Desviacin estndar.
Porcentajes de demanda con distribucin Normal
Z
Nivel de servicio
(%)
Inexistencia
(%)
0 50.0 50.0
0.5 69.1 30.9
1.0 84.1 15.9
1.1 86.4 13.6
1.2 88.5 11.5
1.3 90.3 9.7
1.4 91.9 8.1
1.5 93.3 6.7
1.6 94.5 5.5
1.7 95.5 4.5
1.8 96.4 3.6
1.9 97.1 2.9
2.0 97.7 2.3
2.1 98.2 1.8
2.2 98.6 1.4
2.3 98.9 1.1
2.4 99.2 0.6
2.5 99.4 0.6
2.6 99.6 0.5
2.7 99.6 0.4
2.8 99.7 0.3
2.9 99.8 0.2
3.0 99.9 0.1
Tabla 1: Tabla del porcentaje de demanda con
distribucin normal, con esta tabla es posible
determinar Z y el punto de reorden.
Un ejemplo puede ayudar a comprender algunas de estas ideas. Supngase que se esta
administrando un almacn que distribuye un cierto tipo de desayunos a distribuidores menores.

Este alimento tiene las siguientes caractersticas:
Demanda promedio = 200 cajas al da
Tiempo de entrega = 4 das de reabastecimiento por parte del proveedor
Desviacin estndar de la demanda diaria = 150 cajas
Nivel de servicio deseado = 95%
S = $ 20 por orden
i = 20% al ao
C = $10 por solicitud

Supngase que se utilizar un sistema de revisin continua y tambin que el almacena abre 5 das a
la semana, 50 semanas al ao o 250 das al ao. Entonces la demanda promedio anual = 250 (200)
= 50.000 cajas al ao.
La cantidad econmica del pedido es:
6
2 20 250 200
10 1000
10 0.20
Q cajas

= = =

La demanda promedio durante el tiempo de entrega es de 200 cajas al da durante 4 das; por lo
tanto, m = 4(200) = 800 cajas. La desviacin estndar de la demanda durante el tiempo de entrega
es El nivel del 95% requiere de un factor de seguridad de z = 1.65 (ver tabla)
Entonces se tiene
1295 300 * 65 . 1 800 * = + = + = o z m R
La regla de decisin del sistema Q es colocar una orden por 1000 cajas todas las veces que la
posicin de existencias caiga a 1295 cajas. En promedio, se colocaran 50 rdenes al ao y habr
un promedio de 5 das de trabajo entre rdenes. El tiempo real entre rdenes variara, sin embargo,
dependiendo de la demanda.
Para completar este ejemplo, en el prrafo siguiente se simula la operacin de la regla de decisin
del sistema Q. Aqu se generaron una serie de demandas aleatorias sobre la base de un promedio
de 200 cajas al da y una desviacin estndar de 150 cajas al da. Se supone que se tienen 1100
unidades disponibles al inicio de la simulacin y ninguna orden por recibir. Se coloca una orden
por 1000 cajas todas las veces que la posicin de existencias alcance las 1295 unidades. La
posicin de existencia se revisa cada da, como se hace con la demanda, para una posible orden. El
resultado es que las rdenes se colocan en periodos 1, 7, 10 y 15. El nivel de inventario ms bajo
es de 285 unidades al inicio del da 10. Ser una buena prctica verificar los nmeros que
aparecen en el apartado.
4 150 300 unidades =
Ejemplo de un sistema Q*
Da Demanda
Disponible
al inicio del
periodo
Pedido al
inicio del
periodo
Inventario
del periodo
Cantidad
ordenada
Cantidad
Recibida
1 111 1100 ------ 1100 1000 -----
2 217 989 1000 1989 ----- -----
3 334 772 1000 1772 ----- -----
4 124 438 1000 1438 ----- -----
5 0 1314 ----- 1314 ----- 1000
6 371 1314 ----- 1314 ----- -----
7 135 943 ----- 943 1000 -----
8 208 808 1000 1808 ---- -----
9 315 600 1000 1600 ---- -----
10 0 285 1000 1285 1000 -----
11 440 1285 1000 2285 ---- 1000
12 127 845 1000 1845 ----- -----
13 315 718 1000 1718 ---- ----
14 114 1403 ----- 1403 ---- 1000
15 241 1289 ----- 1289 1000 ----
16 140 1048 1000 2048 ---- ----
Tabal 1:Para esta tabla se ha utilizado Q = 1000 y R = 1295

Sistema de revisin peridica
En algunos casos la posicin de existencias de producto terminado se revisa peridicamente ms que
en forma continua. Supngase que un proveedor nicamente aceptar rdenes y har entregas en
intervalos peridicos, por ejemplo, cada 2 semanas, conforme su vehculo repartidor regresa de sus
recorridos a su tienda. En este caso, la posicin de existencia se revisa cada dos semanas y pide una
orden si se requiere material.

En esta seccin se supone que la posicin de existencias se revisa peridicamente y que la demanda es
aleatoria. Todas las suposiciones EOQ (Wilson) de la seccin, siguen siendo aplicables, excepto la
demanda constante y las no existencias.

En un sistema de revisin peridica, la posicin de existencia se revisa a intervalos fijos cuando se
realiza la verificacin, la posicin de existencia es rebautizada como un nivel objetivo de inventario.

El nivel objetivo se fija para cubrir la demanda hasta la siguiente revisin peridica ms el tiempo de
entrega del embarque. Se ordena una cantidad variables dependiendo de cuanto se necesita para
colocar la posicin de existencia en el objetivo. El sistema de revisin peridica con frecuencia recibe
el nombre de sistema P de control de inventario, el sistema de intervalo-orden-fijo, el sistema de
periodo-orden-fijo, o simplemente el sistema peridico.
Una definicin formar de la regla del sistema P es la siguiente:
Revisar la posicin de existencia (o material disponible ms el material en camino) en intervalos
peridicos fijos P. despus de cada revisin se ordena una cantidad igual al inventario objetivo T
menos la posicin de existencia.

Una grafica de la operacin de este sistema se presenta a continuacin, la posicin de existencia cae
de una forma irregular hasta que se llega el momento fijo de una revisin. En ese instante se ordena
una cantidad para colocar la posicin de existencia en el nivel objetivo. La orden llega
posteriormente, despus de un tiempo de entrega L; entonces el ciclo de utilizacin, reorden y
recepcin de materiales se repite.

L
Tiempo
I
n
v
e
n
t
a
r
i
o

D
i
s
p
o
n
i
b
l
e

Q
1

Q
2

Q
3

L
L
Q
1

Q2
2

Q
3

P P P
El sistema P funciona de un manera totalmente diferente al sistema Q debido a que (1) no tiene un
punto de reorden sino un inventario objetivo; (2) no tienen una cantidad econmica del pedido, sino
que la cantidad varia de acuerdo a la demanda; y (3) en el sistema P el inventario de compra es fijo,
no la cantidad de la misma.

El sistema P se determina completamente por los dos parmetros, P y T. Una aproximacin al valor
ptimo de P se puede realizar mediante la utilizacin de la formula EOQ en la ecuacin. Dado que P
es el tiempo entre rdenes, esta relacionado con la EOQ de la siguiente forma:
Q
P
D
=
Entonces, sustituyendo la formula EOQ por Q, se tiene:
1 2 2 Q D S S
P
D D i C i C D

= = =

La ecuacin Anterior proporciona un inventario de revisin aproximadamente ptimo P.

El nivel de inventario objetivo se puede establecer de acuerdo a un nivel de servicio especificado. En
este caso el inventario objetivo se fija lo suficientemente alto para cubrir la demanda durante el tiempo
de entrega ms el periodo de revisin. Se requiere este tiempo de previsin debido a que el material en
almacn no ser reabastecido sino hasta el siguiente periodo de revisin y a dicho material le tomar el
tiempo de entrega para llegar. Para alcanzar el nivel de servicio especificado, la demanda debe ser
satisfecha por todo el tiempo P+L en el nivel promedio ms un inventario de seguridad. Entonces se
tiene:
' ' T m s = +
Donde:
T = nivel de inventario objetivo
m = demanda promedio durante P + L
s = inventario de seguridad
El inventario de seguridad debe ser lo suficientemente elevado para asegurar el nivel deseado
de servicio. Para el inventario de seguridad, se tiene:
' ' s z o =
Donde:
= la desviacin estndar durante P + L
z = factor de seguridad
' o

Al controlar Z, se puede controlar el inventario objetivo y el nivel de servicio resultante.
Para ejemplificar, se utilizara el ejemplo de los desayunos (ejemplo anterior). Debe recordarse que
el EOQ fue de 1000 cajas y la demanda diaria de 200 cajas. El intervalo ptimo de revisin es
entonces:
1000
5
200
Q
P das
D
= = =
La formula para el inventario objetivo es ' ' T m zo = +
En este caso, m es la demanda promedio durante P + L =5 + 4 = 9.
Entonces se tiene:
m = 9(200) = 1800. La desviacin estndar es para el periodo P + L = 9 das.

Entonces se tiene donde 150 es la desviacin estndar diaria y 9 es el nmero
de das. Por lo tanto
' 9 150 450 o = =
1800 450 T z = +
Para un nivel de servicio del 95% se necesita z = 1.65, entonces.
1800 1.65 450 2542 T = + =
La regla de decisin del sistema P es revisar la posicin de existencia cada 5 das y ordenar para un
objetivo de 2542 cajas.

Es interesante observar, en este punto, que el sistema P requiere 1.65(450) = 742 unidades de
inventario de seguridad, mientras que el mismo nivel de servicio lo proporciona el sistema Q con
nicamente 1.65 (300) = 495 unidades de inventario de seguridad. Un sistema P siempre requiere
ms inventario de seguridad que un sistema Q para el mismo nivel de servicio. Esto se debe a que
el sistema P debe proporcionar la satisfaccin de la demanda durante un tiempo P +L, mientras que
el sistema Q debe protegerse contra inexistencias nicamente durante el tiempo L.

Este ejemplo se completa con la tabla 2, en la cual se utilizan las mismas cifras de la demanda que
en la tabla 1. Aqu sin embargo la revisin es peridica en lugar de continua. Se realiza una revisin
en los perodos 1, 6, 11 y 16, esto es cada 5 perodos. Las cantidades ordenadas son de 1442, 786,
1029 y1237. Mientras que el perodo de revisin es fijo, la cantidad ordenada no lo es.
El uso de los sistemas P y Q en la prctica

En la Industria, ambos sistemas P y Q as como sus modificaciones se encuentran en pleno uso
para la administracin de inventarios con demanda independiente. La seleccin de entre estos dos
sistemas no es una cosa simple y puede ser realizada de acuerdo a la prctica gerencial as como a
aspectos econmicos. Existen, sin embargo, algunas condiciones bajo las cuales se pueden
preferir el sistema P ms que el sistema Q:
1.-El sistema P debe utilizarse cuando e deben colocar y/o entregar pedidos en intervalos
especficos. Un ejemplo es la orden y la entrega semanales de productos enlatados a una
tienda de abarrotes.

2.-El sistema P debe utilizarse cuando se ordenan artculos mltiples al mismo proveedor y que
deben entregarse en el mismo embarque. En este caso el proveedor preferir la inclusin de
los artculos en una sola orden. Un ejemplo son los diferentes colores de pintura que pueden
ser adquiridos de un proveedor de pinturas. El proveedor entregara entonces en tiempos fijos
en lugar de hacer entregas de los diferentes colores de pinturas en tiempos diferentes.

3.-El sistema P debe utilizarse para artculos pocos caros que no se pueden conservas en registros
perpetuos de inventario. Un ejemplo son las tuercas o tornillos que se utilizan en un proceso
de manufactura. En este caso, las gavetas se pueden llenar diariamente o semanalmente. El
tamao de la gaveta determina el inventario objetivo y esta se llena hasta el nivel objetivo a
intervalos fijos de tiempo. No se necesitan conservar registro de cada salida y entrada en el
inventario.
En suma, el sistema P proporciona la ventaja de reabastecimiento programado y la conservacin de nuevos
registros. Sin embargo, requiere de un inventario de seguridad algo ms grande que el sistema Q, tal como se
mostr en el ejemplo anterior. Debido a este inventario de seguridad ms grande, con frecuencia el sistema Q se
utiliza para artculos de alto valor donde se desea conservar baja la inversin en el inventario de existencia de
seguridad. Por lo tanto, la seleccin entre los sistemas Q y P debe realizarse teniendo como base el tiempo de
reposicin, el tipo del sistema y conservacin de registro y costo del artculo.
Da Demanda
Disponible
al inicio del
periodo
Pedido al
inicio del
periodo
Inventario
del periodo
Cantidad
ordenada
Cantidad
Recibida
1 111 1100 ------ 1100 1442 -----
2 217 989 1442 2431 ----- -----
3 334 772 1442 2214 ----- -----
4 124 438 1442 1880 ----- -----
5 0 1756 ----- 1756 ----- 1442
6 371 1756 ----- 1756 786 -----
7 135 1385 786 2171 ----- -----
8 208 1250 786 2036 ---- -----
9 315 1042 786 1828 ---- -----
10 0 1513 ----- 1513 ----- 786
11 440 1513 ----- 1513 1029 ----
12 127 1073 1029 2102 ----- -----
13 315 946 1029 1975 ---- ----
14 114 631 1029 1660 ---- -----
15 241 1546 ----- 1546 ----- 1029
16 140 1305 ------ 1305 1237 ----
Tabla 2: Para esta tabla se
utilizaron P = 5 y T = 2542
PLANEACIN DE REQUERIMIENTOS DE MATERIALES.
Planeacin de las necesidades de los materiales.
El sistema de planeacin de materiales, es un sistema con mira hacia el futuro que se hace la
pregunta siguiente: qu es lo que se necesitar en el futuro?, qu cantidad y cuando?
reemplazando a los sistemas reactivos de inventarios que se preguntan: qu es lo que debo de hacer
ahora?.
Este sistema de planeacin es ms complejo de manejar que los sistemas de inventarios reactivos,
pero ofrece numerosas ventajas, pues reduce el inventario as como sus costos porque maneja el
nmero de solo aquellos artculos y componentes que se necesitan para la produccin (ni ms ni
menos). Tambin disminuyen los retrasos en el procesamiento de las rdenes de trabajo porque al
mirar hacia el futuro se asegura que los materiales estn disponibles para cuando se necesiten. Al
establecer fechas realistas para la terminacin de las rdenes de trabajo, logra que los trabajos sean
hechos a tiempo. Las promesas de cumplimiento de una fecha se cumplan y los tiempos de
produccin se acortan.
Las empresas suelen usar sistemas reactivos de control de inventarios (punto de reorden, cantidad
econmica de pedido), pero recientemente se ha descubierto que los sistemas de planeacin de las
necesidades de los materiales, tales como el sistema de planeacin de los requerimientos de
materiales (MRP), son mejores para los sistemas reactivos, sobre todo para artculos con demanda
dependiente (conociendo la demanda del articulo, se conoce la demanda de los componentes del
mismo), pues al conocer la demanda se va a conocer aproximadamente cuantos materiales sern
necesarios para la produccin, omitiendo las grandes existencias de seguridad.
Objetivos del MRP.
Objetivos del MRP.
El MRP es un sistema para planear y programar los requerimientos de los materiales en el tiempo
para las operaciones de produccin y tiene los siguientes objetivos:


Disminucin de inventarios: El MRP determina cuantos componentes de cada uno se necesitan y
cuando hay que llevar a cabo el plan maestro. Permite que el gerente adquiera el componente a
medida que se necesita, por lo tanto, evita los costos de almacenamiento continuo y la reserva
excesiva de existencias en el inventario.

Disminucin de los tiempos de espera en la produccin y en la entrega. El MRP identifica
cuales de los muchos materiales y componentes necesita, su disponibilidad, y que acciones son
necesarias para cumplir con los tiempos limites de entrega. El coordinar las decisiones sobre
inventarios, compras y produccin resulta de gran utilidad para evitar las demoras en la
produccin. Concede prioridad a las actividades de produccin, fijando fechas limite a los pedidos
del cliente.

Obligaciones realistas: Las promesas de entrega realistas pueden reforzar la satisfaccin del
cliente. Al emplear el MRP el departamento de produccin puede darle al departamento de
mercadotecnia la informacin oportuna sobre los probables tiempos de entrega a los clientes en
perspectiva. Las rdenes de un nuevo cliente potencial pueden aadirse al sistema para mostrarle al
administrador como se puede manejar la carga total revisada con la capacidad existente. El
resultado puede ser una fecha de entrega ms realista.

Incremento en la eficiencia: El MRP proporciona una coordinacin mas estrecha entre los
departamentos y los centros de trabajo a medida que la integracin del producto avanza a travs de
ellos. Por consiguiente, la produccin puede seguir con menos personal directo, tales como
expedientes de materiales, y con menos interrupciones no planeadas en la produccin, porque con
la base de MRP es tener todos los componentes disponibles en tiempos adecuadamente
programados. La informacin proporcionada por el MRP estimula la eficiencia en la produccin
Componentes del sistema de MRP.
La siguiente figura muestra los componentes bsicos de un sistema MRP. Existen tres elementos
fundamentales en el sistema MRP: un programa maestro de produccin, un archivo del estado legal
del inventario y un archivo de las listas de materiales para la estructura del producto. Usando estas
tres fuentes de informacin del MRP proporciona tres tipos de resultados de informacin sobre cada
uno de los componentes del producto que son: requerimientos para emitir rdenes, nueva
programacin de rdenes y rdenes planeadas.
Programa maestro de
produccin
Lgica de
procesamiento de la
MRP
Archivo de
las listas de
materiales
Archivo del
estado legal
del inventario
Reprogramacin
de las rdenes
Ordenes
planeadas
(futuras)
requerimientos
para emitir la
orden
Sistema de planeacin de requerimientos de materiales
Programa maestro de produccin (MPS): el MPS se inicia a partir de los pedidos de los clientes
de la empresa o de pronsticos de la demanda al inicio del MRP; llega a ser un insumo del
sistema. Diseado para satisfacer la demanda del mercado, el MPS identifica las cantidades de
cada uno de los productos terminados y cundo es necesario producirlo durante cada periodo
futuro dentro del horizonte de planeacin de produccin. Las ordenes de reemplazo de
componentes a los clientes tambin son consideradas como artculos finales en el MPS. Por tanto,
el MPS proporciona la informacin focal para el sistema MRP; en ultima instancia, controla las
acciones recomendadas por el sistema MRP en el ritmo de adquisicin de los materiales y en la
integracin de los subcomponentes, los que se engranan para cumplir con el programa de la
produccin del MPS.

Lista de materiales (BOM): la BOM identifica como se manufactura cada uno de los productos
terminados, especificando todos los artculos subcomponentes, su secuencia de integracin, su
cantidad en cada una de las unidades terminadas y cuales lneas de produccin realizan la
secuencia de integracin en las instalaciones. Esta informacin se obtiene de los documentos de
diseo del producto, del anlisis de flujo de trabajo y de otra documentacin estndar de
manufactura e ingeniera industrial. La informacin ms importante que proporciona la lista de
materiales a la MRP es la estructura del producto, que muestra la divisin del producto terminado
en sus componentes ms bsicos. Al identificar con precisin los niveles en la estructura del
producto, se muestran con claridad las relaciones entre los elementos componentes en todos los
productos terminados. Cada elemento en la estructura del producto tiene un numero nico de
identificacin. Por consiguiente conociendo el programa maestro para los productos terminados, el
MRP puede programar y ubicar las ordenes en el tiempo para la obtencin correcta de los
elementos componentes de menores niveles en la estructura del producto.
Archivo del estado legal de inventario: el sistema debe de contener un archivo totalmente
actualizado del estado legal del inventario de cada uno de los artculos en la estructura del producto.
Este archivo proporciona la informacin precisa sobre la disponibilidad de cada artculo controlado
por el MRP. El sistema amplia esta informacin para mantener una contabilidad precisa de todas las
transacciones en el inventario. El archivo del estado legal del inventario contiene nmero de
identificacin, cantidad disponible, nivel de existencias de seguridad, cantidad asignada y el tiempo
de espera de adquisicin de cada uno de los artculos. El tiempo necesario para adquirir un artculo,
una vez que se ha iniciado su fabricacin, se toma en cuenta al decidir cuando colocar el pedido para
ese artculo.
Lgica de procesamiento del MRP: la lgica de procesamiento del MRP acepta el programa maestro
y determina los programas componentes para los artculos de menores niveles sucesivos a lo largo
de las estructuras del producto. Calcula para cada uno de los periodos de tiempo cuantos de cada
articulo se necesitan (requerimientos en conjunto), cuantas unidades del inventario existente se
encuentran ya disponibles, la cantidad neta que se debe de planear al recibir las nuevas entregas
(recepcin de ordenes planeadas) y cuando deben de colocarse las ordenes para los nuevos
embarques (colocacin de ordenes planeadas), de manera que los materiales lleguen exactamente
cuando se necesitan este procesamiento de datos continua hasta que se han determinado los
requerimientos para todos los artculos que sern utilizados para cumplir con el programa maestro
de produccin.
Informacin para la gerencia derivada del MRP: como resultado del MRP se obtiene un informe
semejante al siguiente, para cada articulo de la estructura de producto:
Informe del MRP para un artculo
Se
m 1
Sem
2
Sem
3
Sem
4
Sem
5
Sem
6
Sem
7
Sem
8
requerimientos en conjunto 400 500
Recepciones programadas
Disponible para el periodo
siguiente
50 50 50 50
requerimientos netos 350 500
Recepcin de ordenes planeadas 350 500
Liberacin de ordenes planeadas 350 500
El informe muestra que se requieren 400 unidades de este articulo (requerimientos en conjunto) en
la semana 4 y 500 en la semana 8. Ningn pedido excepcional fue previamente colocado, por lo
que no se tienen programadas unidades de este articulo para recepcin en este momento. Existen,
sin embargo, 50 unidades no comprometidas del artculo, disponibles en la actualidad en el
inventario, las que se destinaran para satisfacer los requerimientos en la semana 4 por consiguiente,
los requerimientos netos son de 350 unidades para la semana 4 y de 500 unidades para la semana 8,
como este artculo tiene un tiempo de espera de tres semanas para su adquisicin, el primer pedido
debe de ser colocado (liberado) en la semana 1 y el segundo pedido en la semana 5.
Este informe identifica claramente que acciones de adquisicin se requieren para mantener la
produccin dentro del programa. Tambin, proporciona a los proveedores un aviso por adelantado
de los pedidos que le sern hechos en el futuro.
Terminologa Seleccionada del sistema y sus registros componentes
Asignado: Cantidad disponible de un artculo cuyo destino o uso ha sido comprometido y no se
encuentra disponible para hacer frente a futuros requerimientos.
Requerimientos en conjunto: Cantidad global de un artculo que se necesita al final de cada
periodo futuro para satisfacer los niveles planeado de produccin. La produccin planeada para los
productos terminados se obtiene del programa maestro de produccin. La produccin planeada
para los artculos de menores niveles se obtiene del sistema MRP.
Recepciones programadas: Cantidad de un articulo que debe de recibirse al principio del periodo
de los proveedores como resultado de la colocacin de las rdenes (rdenes abiertas).
Disponible: Cantidad de un articulo esperada para tenerse a la mano (disponible) al final de un periodo,
para satisfacer los requerimientos que se presentan en periodos futuros. Incluye las recepciones
programadas adems de recepciones de rdenes planeadas, menos los requerimientos en conjunto del
periodo, ms la cantidad disponible del periodo anterior.

Requerimientos netos: cantidad neta de un artculo que debe de ser adquirida para cumplir con la
produccin programada de ese periodo. Se calcula como: requerimientos en conjunto menos recepciones
programadas para el periodo, menos la cantidad disponible del periodo anterior.

Recepciones de ordenes planeadas: cantidad de un articulo que esta planeada para ser ordenada de
manera que se reciba es ese tiempo para satisfacer los requerimientos del periodo. La orden aun no ha sido
colocada.

Liberacin de ordenes planeadas: Cantidad de un articulo que esta planeado para ser ordenado y el
tiempo planeado para colocar esta orden, lo que dar como resultado que la orden se reciba cuando se
necesite. La recepcin de la orden planeada, es compensada en el tiempo por el tiempo de espera del
articulo. Cuando esta orden es colocada (liberada) se convierte en una recepcin programada y desaparece
de las recepciones de ordenes planeadas y de la liberacin de las ordenes planeadas.
Procedimiento de computacin del MRP

El procedimiento de computacin del MRP utiliza la informacin de los recursos para calcular los
registros actuales para cada componente y artculos, tal como se ilustra en el ejemplo siguiente.
Una empresa fabrica sillas para cocina. Su silla ms sencilla, el modelo H, tiene como componente
dos marcos, uno para el asiento y las patas delanteras y otro para el respaldo y las patas traseras.
Para ensamblar el asiento a las patas delanteras un trabajador necesita cuatro remaches (ver
figura). De la misma manera, para ensamblar el respaldo y las patas traseras, el trabajador requiere
de cuatro remaches ms. Los dos marcos subensamblados (F y G) se juntan el uno con el otro con
cuatro remaches cuando los dos subemsambles se combinan, el ensamble de la silla esta terminado
Procedimiento de computacin del MRP.
El procedimiento de computacin del MRP utiliza la informacin de los recursos para calcular los
registros actuales para cada componente y articulo, tal como se ilustra en el ejemplo siguiente:
Ejemplo: Una empresa fabrica sillas para cocina. El modelo H, tiene como componentes dos marcos,
uno para el asiento y las patas delanteras y otro para el respaldo y las patas traseras. Para ensamblar el
asiento a las patas delanteras, un trabajador necesita cuatro remaches. De la misma manera, para
ensamblar el respaldo y las patas traseras, el trabajador requiere de cuatro remaches ms. Los dos
marcos subensamblados (F y G) se juntan el uno con el otro con cuatro remaches. Cuando los dos
subensamblados se combinan el ensamblado de la silla esta terminado. La siguiente figura muestra la
manera en que se realiza el ensamblado de la silla modelo H.
La siguiente figura muestra el rbol de estructura del producto e informacin sobre los
componentes, la cual incluye la identificacin de los artculos, requerimientos para el artculo
principal, tiempo de espera y descripcin.
H
LT = 1
Silla
Terminada
F(1)
LT = 2
Subensamble del respaldo/patas traseras
G(1)
LT = 2
Subensamble del asiento/patas delanteras
E(4)
LT = 1
Remache
A(1)
LT = 4
Marco para
Asiento/patas
delanteras
E(4)
LT = 1
Remache
C(1)
LT = 2
Asiento
B(1)
LT = 4
Marco para
respaldo/patas
traseras
E(4)
LT = 1
Remache
D(1)
LT = 2
Respaldo
RMa RMc RMb RMd
Identificacin del artculo
Tiempo de espera (semanas)
Descripcin del artculo
Nivel 0
Nivel 1
Nivel 2
Nivel 3
rbol de estructura del producto
La silla terminada, articulo H es el componente de nivel superior; este incluye los
componentes del nivel 1 con los que dependen de H, estos incluyen (nivel 0) a los artculos
E, F y G. Los artculos A, B, C, D y E son los componentes individuales en el nivel 2,
finalmente en el nivel mas bajo (nivel 3) los artculos son las materias primas (MP) para los
componentes del nivel 2.

La siguiente figura nos muestra un plan de requerimientos de materiales para un embarque
de 500 sillas en 8n semanas, y 50 de cada uno de los artculos A y D en tres semanas para
reemplazar y reparar sillas en el campo. Recepciones programadas 50 unidades de C la
semana 3.
H 0
1 100 50 0 Requerimientos en
conjunto
500
Recepciones
programadas
Disponible 50 50 50 50 50 50 50 50 0
Requerimientos netos 450
Recepcin de
ordenes planeadas
450
Liberacin de
ordenes planeadas
450
Identificacin
del articulo
Cdigo
de
Menor
nivel
Tiempo
de
espera
A la
mano
(disponi
ble)
Existencias
de
seguridad
asigna
do
SEMANAS
1 2 3 4 5 6
7 8
Tabla plan de requerimientos de material
G 1
2 200 30 60 Requerimientos en
conjunto
450
Recepciones
programadas
Dispo
nible
110 110 110 110 110 110 110 0
Requerimientos netos 340
Recepcin de
ordenes planeadas
340
Liberacin de
ordenes planeadas
340
Identificacin
del articulo
Cdigo
de
Menor
nivel
Tiempo
de
espera
A la
mano
(disponi
ble)
Existencias
de
seguridad
asigna
do
SEMANAS
1 2 3 4 5 6
7 8
Identificacin
del articulo
Cdigo
de
Menor
nivel
Tiempo
de
espera
A la
mano
(disponi
ble)
Existencias
de
seguridad
asigna
do
SEMANAS
1 2 3 4 5 6
7 8
F 1 2 52 30 20 Requerimientos en
conjunto
450
Recepciones
programadas
Disponible 2 2 2 2 2 2 2 0
Requerimientos netos 448
Recepcin de
ordenes planeadas
448
Liberacin de
ordenes planeadas
448
Identificacin
del articulo
Cdigo
de
Menor
nivel
Tiempo
de
espera
A la
mano
(disponi
ble)
Existencias
de
seguridad
asigna
do
SEMANAS
1 2 3 4 5 6
7 8
A 2 4 50 20 30 Requerimientos en
conjunto
50 448
Recepciones
programadas
50 Partes para reemplazar y
reparar desde el campo
Disponib
le
0 0 0 0 0 0
Requerimientos
netos
0 448
Recepcin de
ordenes planeadas
448
Liberacin de
ordenes planeadas
448 De F
Identificacin
del articulo
Cdigo
de
Menor
nivel
Tiempo
de
espera
A la
mano
(disponi
ble)
Existencias
de
seguridad
asigna
do
SEMANAS
1 2 3 4 5 6
7 8
C 2 2 60 20 30 Requerimientos en
conjunto
50 448
Recepciones
programadas
50
Disponible 10 10 10 10 10 0
Requerimientos
netos
0 438
Recepcin de
ordenes planeadas
438
Liberacin de
ordenes planeadas
438
Identificacin
del articulo
Cdigo
de
Menor
nivel
Tiempo
de
espera
A la
mano
(disponi
ble)
Existencias
de
seguridad
asigna
do
SEMANAS
1 2 3 4 5 6
7 8
B 2 4 150 20 30 Requerimientos en
conjunto
340 De G
Recepciones
programadas

Disponib
le
100 100 100 100 100 0
Requerimientos
netos
240
Recepcin de
ordenes planeadas
240
Liberacin de
ordenes planeadas
240
Identificacin
del articulo
Cdigo
de
Menor
nivel
Tiempo
de
espera
A la
mano
(disponi
ble)
Existencias
de
seguridad
asigna
do
SEMANAS
1 2 3 4 5 6
7 8
D 2 2 52 20 30 Requerimientos en
conjunto
50 340
De G
Recepciones
programadas
Partes para reemplazar y
reparar desde el campo
Disponible 2 2 2 0 0

Requerimientos netos 48 340

Recepcin de ordenes
planeadas
48 340

Liberacin de ordenes
planeadas
48 340

Identificacin
del articulo
Cdigo
de
Menor
nivel
Tiempo
de
espera
A la
mano
(disponi
ble)
Existencias
de
seguridad
asigna
do
SEMANAS
1 2 3 4 5 6
7 8
E 2
1 500 300 150 Requerimientos en
conjunto
3152 1800 De
H X
4
Recepciones
programadas
De
G X
4 +
F X
4
Disponible 50 50 50 50 50 0
Requerimientos
netos
3102 1800
Recepcin de
ordenes planeadas
3102 1800
Liberacin de
ordenes planeadas
3102 1800
Se ve que 100 unidades de sillas H terminadas se encuentren disponibles antes de la semana 1.
Sin embargo, se requieren existencias de seguridad de 50 para una demanda inesperada. Por
tanto, el disponible neto para satisfacer un requerimiento de 500 en ocho semanas es de 50.
De manera semejante, se tienen a la mano 200 unidades de G, pero 30 unidades son para las
existencias de seguridad y 60 unidades ya fueron asignadas a otras ordenes de trabajo. Por
tanto, se encuentran disponibles 110 unidades para la asignacin posterior.