Nacimiento de Manufactura Esbelta

La Manufactura Esbelta naci en Japn y fue

concebida por los grandes gurus*
del Sistema de Produccin Toyota: William
Edward Deming, Taiichi Ohno, Shigeo
Shingo, Eijy Toyoda entre algunos.

*Guru:Persona a la que se considera como el sumo
manantial de sabidura sobre un determinado tema.
MANUFACTURA ESBELTA
Son varias herramientas que ayudaran a eliminar todas las operaciones
que no le agreguen valor al producto final que recibe el cliente . Es una
filosofa de fabricacin que acorta la lnea del tiempo entre el pedido
del cliente y el envo eliminando el desperdicio y lo intil.

Esto se lograra a travs de ciertos principios o tcnicas de depuracin.
Y esta basada en:

4La eliminacin de todo tipo de desperdicios.
4El respeto por el trabajador.
4La mejora consistente de Productividad y Calidad.

La manufactura esbelta permitir reducir costos , mejorar los procesos
y eliminar desperdicios para aumentar la satisfaccin de los clientes y
mantener el margen de ganancia.
Da lugar a pocos defectos y produce una variedad mayor de productos
y siempre cada vez mayor produccin, tambin requiere menos del
Inventario general.
Algunos principios bsicos de la Manufactura
Esbelta son:
Valor: Se determina en conjunto con el cliente y que est
dispuesto a pagar.

Flujo constante: La eliminacin de las interrupciones para
lograr que la cadena no tenga interrupciones.

Innovacin: La capacidad de mejorar los productos y los
procesos.

Estandarizacin: La habilidad para lograr que las cosas se
hagan bien desde el primer momento.
Fabricacin Derrochadora

Procesos lentos.
Tiempo muerto excesivo.
Altos costos de inversin.
Retardo para responder al cliente.
Calidad cuestionable.
Inventario excesivo.
Equipo mal mantenido.
Ningn deseo de mejorar.



*coste:palabra coste se refiere al valor de los
recursos econmicos utilizados como
resultado de la produccin o fabricacin de
aquello que se valora
Fabricacin Esbelta.
(Libre de lo intil)

Mayor flexibilidad de la produccin
Una moral ms alta.
Bajo el coste* de inversin.
Mayor responsabilidad.
Ms de alta calidad.
Menos inventario.
Un mejor servicio al cliente.
Mayor competitividad.
Alta confiabilidad en el equipo.
Beneficios crecientes.


Decisin
PENSAMIENTO ESBELTO
Herramientas del Sistema Manufactura
Esbelta.
=Cinco Ss.
= Justo a tiempo.
= Sistema Kanban.
= Mantenimiento Productivo Total (TPM).
= Concepto de productividad total efectiva de los equipos
(PTEE).
= Produccin nivelada (Heijunka).
= Verificacin de procesos (Jidoka).
= Dispositivos para prevenir errores (Poka Yoke)
= Cambio rpido de modelo (SMED).
= Mejora continua (Kaizen).

LAS CINCO S
Su prctica constituye algo indispensable a la hora de lograr que una
empresa lleve con xito la implementacin de cualquier metodologa.

Las Cinco Ss se desarrollan mediante una manera intensiva, es decir,
deben ser implementadas de manera rpida.

Las Cinco Ss son cinco palabras japonesas que conforman los pasos a
desarrollar para lograr un lugar ptimo de trabajo, refirindose a la
creacin y mantenimiento de reas de trabajo ms limpias , ms
organizadas y ms seguras.

Preparando las condiciones ptimas para la implementacin de nuevos
mtodos de trabajo.

Su aplicacin correcta mejoran mtodos y sistemas de produccin.

Se comienza por descartar lo que no necesitamos y luego se disponen
todos los artculos necesarios en una forma ordenada.

Posteriormente debemos conservar limpio el ambiente de trabajo, de
manera que puedan identificarse con facilidad las anormalidades.

Se realizan las tres primeras de manera fsica en una aplicacin diaria. Las
restantes forman parte del trabajo diario y deben mantenerse sobre una
aplicacin continua.

Las Cinco s
Seiri (Clasificar, organizar) : Consiste en retirar del rea
o estancia de trabajo todos aquellos elementos que no son
necesarios para realizar la labor (Por si acaso).
Principales beneficios: Liberar espacio til en la planta y
oficinas. Reduccin de tiempos en el acceso de material ,
documentos , herramientas , otros elementos.



Seiton (Ordenamiento) : Consiste en organizar los
elementos que se clasificaron anteriormente como
necesarios de modo que se puedan encontrar con
facilidad (Un lugar para cada cosa y cada cosa en su
lugar).
Principales beneficios: Eliminacin de perdidas por
errores. El ambiente de trabajo es ms agradable.



Seiso (Limpieza) : Limpiar el rea de trabajo para la
identificacin de problemas para hacer ms seguro el
ambiente de trabajo .
Principales beneficios: Mejora el bienestar fsico y mental
del trabajador.
La calidad del producto se mejora y se evitan las prdidas
por suciedad y contaminacin del producto.




Seiketsu (Estandarizacin) : Pretende mantener el
estado de limpieza y organizacin alcanzado por la
aplicacin de la 3 primeras s.
Principales beneficios: Se mejora el bienestar del
personal al crear un hbito de conservar impecable el
sitio de trabajo en forma permanente.

Shitsuke (Disciplina) : Esta pretende evitar que se
rompa lo que ya se estableci.
Principales beneficios: La disciplina es una forma de
cambiar hbitos.
El sitio de trabajo ser un lugar donde realmente sea
atractivo llegar cada da.




Herramientas del Sistema Manufactura
Esbelta.
= Cinco Ss.
= Justo a tiempo.
= Sistema Kanban.
= Mantenimiento Productivo Total (TPM).
= Concepto de productividad total efectiva de los equipos (PTEE).
= Produccin nivelada (Heijunka)
= Verificacin de procesos (Jidoka).
= Dispositivos para prevenir errores (Poka Yoke)
= Cambio rpido de modelo (SMED).
= Mejora continua (Kaizen).

JUSTO A TIEMPO
Justo a Tiempo es una filosofa industrial.
La idea bsica del Justo a Tiempo es producir un artculo en el
momento que se requerido para que este sea vendido o utilizado por la
siguiente estacin de trabajo en un proceso de manufactura.
Dentro de la lnea de produccin se controlan en forma estricta no solo
los niveles totales de inventario , sino el nivel de inventario entre los
centros de trabajo .
Los 7 pilares de Justo a Tiempo
1.- Igualar la oferta y la demanda.
No importa de que color o sabor lo pida el cliente ,
aprenderemos a producirlo como se requiera , con un
tiempo de entrega igual a cero.

2.- El peor enemigo : el desperdicio.
Eliminar los desperdicios desde la causa de la raz
realizando un anlisis de los lugares de trabajo.

3.- El proceso debe ser continuo no por lotes.
Aqu se debe de producir solo las unidades necesarias en el
tiempo necesario.

4.- Mejora continua.
La mejora debe ser constante tenaz y perseverante para
as lograr las metas propuestas.

5.- Es primero el ser humano.
Justo a tiempo considera que el hombre es la persona que
esta con los equipos , por lo que son claves sus
decisiones .

6.- La sobreproduccin = ineficiencia.
Eliminar el por si acaso.

7.- No vender el futuro.

Primera fase: Poner el sistema en marcha.
Esta primera fase establece la base sobre la cual se
construir la aplicacin. La aplicacin JIT exige un cambio
en la actitud de la empresa.

Segunda fase: Educacin.
Esta fase implica la educacin de todo el personal. Se le ha
llamado clave del xito porque si en la empresa esta fase
se lleva a conciencia los resultados van a ser favorables.

Tercera fase: Conseguir mejoras del proceso.
La tercera fase se refiere a cambios fsicos del proceso de
fabricacin que mejorarn el flujo de trabajo.

La implantacin del justo a tiempo
consta de 5 fases:
O Los cambios de proceso tienen tres formas principales:
O Reducir el tiempo de preparacin de las mquinas.
O Mantenimiento preventivo.

Cuarta fase: Conseguir mejoras del control.
El principio de la bsqueda de la simplicidad proporciona la
base del esfuerzo por mejorar el mecanismo de control de
fabricacin:

Quinta fase: Aplicar la relacin proveedor cliente.
Para poder continuar el proceso de mejora se debe integrar
a los proveedores externos y a los clientes externos.
Con el JIT, el resultado neto es un aumento de la calidad,
un suministro a ms bajo coste, entrega a tiempo, con una
mayor seguridad tanto para el proveedor como para el
cliente.

Herramientas del Sistema Manufactura
Esbelta.

= Cinco Ss.
= Justo a tiempo.
= Sistema Kanban.
= Mantenimiento Productivo Total (TPM).
= Concepto de productividad total efectiva de los equipos
(PTEE).
= Produccin nivelada (Heijunka)
= Verificacin de procesos (Jidoka).
= Dispositivos para prevenir errores (Poka Yoke)
= Cambio rpido de modelo (SMED).
= Mejora continua (Kaizen).
KANBAN
Kanban es una herramienta basada en a
manera de funcionar de los supermercados.
Kanban significa en Japons "Etiqueta de
instruccin".

La etiqueta Kanban contiene informacin que
sirve como orden de trabajo.
Consideraciones para implantar Kanban
1.Determinar un sistema de calendarizacin de produccin.

2. Se debe establecer una ruta de Kanban que refleje el flujo de
materiales.

3. El uso de Kanban esta ligado a sistemas de produccin de lotes
pequeos.

4. Se debe tener buena comunicacin desde el departamento de
ventas a produccin.

5. El sistema Kanban deber ser actualizado constantemente y
mejorado continuamente.
Funciones de Kanban
- Control de la produccin: es la integracin de los
diferentes procesos y el desarrollo de un sistema Justo
a Tiempo.


- Mejora de los procesos. Facilita la mejora en las
diferentes actividades de la empresa mediante el uso
de kanban

Kanban sirve

+ Poder empezar cualquier operacin estndar en cualquier
momento .
+ Dar instrucciones basados en las condiciones actuales del
rea de trabajo.
+ Prevenir que se agregue trabajo innecesario a aquellas
ordenes ya empezadas y prevenir el exceso de papeleo
innecesario.

Tipos de Kanban

1. Kanban de produccin
2. Kanban de transporte
3. Kanban urgente
4. Kanban de emergencia
5. Kanban de proveedor
Informacin de la etiqueta Kanban
Nmero de parte del componente y su descripcin
Nombre / Nmero del producto
Cantidad requerida
Tipo de manejo de material requerido
Dnde debe ser almacenado cuando sea terminado
Punto de reorden
Secuencia de ensamble / produccin del producto

Implantacin de Kanban en 4 fases

Fase 1. Entrenar a todo el personal en los principios de
Kanban, y los beneficios de usar Kanban.

Fase 2. Implantar Kanban en aquellos componentes con
ms problemas

Fase 3. Implantar Kanban en el resto de los
componentes

Fase 4. Esta fase consiste de la revisin del sistema
Kanban, los puntos de reorden y los niveles de reorden
Flujo Kanban
O El operario dos necesita material, le lleva una tarjeta de
movimiento al operador uno, ste la cuelga a un contenedor,
descolgndole la tarjeta de produccin y ponindola en el
tarjetero. Esta tarjeta lo autorizar a producir otro contenedor de
material.

O El operador dos se lleva el contenedor con la tarjeta de
movimiento colgada (es el material que necesitaba).

O El operario uno produce el material; lo pone en un contenedor,
anudndole la tarjeta de produccin; (que lo autoriz a
producirlo).

O Se repiten los pasos 1, 2 y 3; mientras no haya tarjeta, no se
produce o se mueve.

O La cantidad de tarjetas y contenedores en el sistema, sirve como
regulador del inventario en proceso.
Herramientas del Sistema Manufactura
Esbelta.
= Cinco Ss.
= Justo a tiempo.
= Sistema Kanban.
= Mantenimiento Productivo Total (TPM).
= Concepto de productividad total efectiva de los equipos (PTEE).
= Produccin nivelada (Heijunka)
= Verificacin de procesos (Jidoka).
= Dispositivos para prevenir errores (Poka Yoke)
= Cambio rpido de modelo (SMED).
= Mejora continua (Kaizen).

MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL
El mantenimiento productivo total (TPM) es una
metodologa de mejora de la planta que permite la mejora
continua y rpida del proceso de fabricacin con el uso de
la implicacin del empleado, y del control continuo de
resultados, es gente que trabaja en equipo para consolidar
la competitividad de las compaas.

El TPM es un innovador Sistema para Mantenimiento de
Maquinaria y equipo que a travs, de actividades da a da
de su operacin, que ha revolucionado el mantenimiento
de plantas en todo el mundo.

Ahora bien, el TPM no es un sistema o mtodo para el
Departamento de Mantenimiento.

stos son los pilares del TPM.
+ Mantenimiento autnomo .
+ Kaizer.
+ Mantenimiento planificado.
+ Mantenimiento de la
calidad.
+ Entrenamiento e
incremento de habilidades
de operadores y operarios.
+ Oficina de TPM.
+ Seguridad , salud , medio
ambiente

Objetivos del Mantenimiento
Productivo Total
- Cero averas en los equipos.
- Cero defectos en la produccin.
- Cero accidentes laborales.
- Mejorar la produccin.
- Minimizar los costes

Beneficios del TPM
ORGANIZATIVOS
+Mejora de calidad del ambiente de trabajo
+Mejor control de las operaciones
+Incremento de la moral del empleado
+Creacin de una cultura de responsabilidad,
disciplina y respeto por las normas
+Aprendizaje permanente
+Creacin de un ambiente donde la participacin,
colaboracin y creatividad sea una seguridad
Productividad
+ Eliminar prdidas que afectan la productividad de
las plantas
+ Mejora de la fiabilidad y disponibilidad de los
equipos
+ Reduccin de los costos de mantenimiento
+ Mejora de la calidad del producto final
+ Menor costo financiero por cambios
+ Mejora de la tecnologa de la empresa
+ Aumento de la capacidad de respuesta a los
movimientos del mercado
+ Crear capacidades competitivas desde la fbrica

Herramientas del Sistema Manufactura
Esbelta.

= Cinco Ss.
= Justo a tiempo.
= Sistema Kanban.
= Mantenimiento Productivo Total (TPM).
= Concepto de productividad total efectiva de
los equipos (PTEE).
= Produccin nivelada (Heijunka)
= Verificacin de procesos (Jidoka).
= Dispositivos para prevenir errores (Poka Yoke)
= Cambio rpido de modelo (SMED).
= Mejora continua (Kaizen).
Concepto de productividad total
efectiva de los equipos (PTEE)
La PTEE es una medida de la productividad real de los equipos . Esta
medida se obtiene multiplicando los siguientes indicadores :

PTEE = AE * OEE

AE : Aprovechamiento del equipo .- El AE se puede interpretar como un
porcentaje del tiempo calendario que ha utilizado un equipo para
producir.

Para calcular el AE se pueden aplicar 4 pasos
Establecer el tiempo base de clculo o tiempo calendario (TC).
Obtener el tiempo total no programado
Obtener el tiempo de paros planeados
Calcular el tiempo de funcionamiento (TF)
Es el total de tiempo que se espera que el equipo o planta
opere. Se obtiene restando del TC, el tiempo destinado a
mantenimiento planificado y tiempo total no programado

AE = (TF/TC) X 100

TC , el tiempo destinado a mantenimiento planificado y tiempo total no programado
TF = Tiempo calendario (Tiempo total no programado + Tiempo de paros
planeados)

OEE-Efectividad Global del Equipo
Esta medida evala el rendimiento del equipo mientras
est en funcionamiento. La OEE est fuertemente
relacionada con el estado de conservacin y productividad
del equipo mientras est funcionando.

Este indicador muestra las prdidas reales de los equipos
medidas en tiempo. Este indicador posiblemente es el ms
importante para conocer el grado de competitividad de
una planta industrial. Cabe recalcar que estos indicadores
se manejan de forma diaria, por lo que los datos de paros
planeados y los paros no programados varan con los
utilizados en el AE y est compuesto por los siguientes
tres factores:
Disponibilidad, Eficiencia, Calidad a la primera.

Disponibilidad = _Tiempo operativo
Tiempo neto disponible
Donde :
Tiempo neto disponible= Tiempo extra + Tiempos programados + Tiempo de paros
permitidos
Tiempo operativo = Tiempo neto disponible Tiempo de paros de lnea

Eficiencia = (Tiempo tacto)(Piezas producidas)
Tiempo operativo
Donde:
Tiempo tacto = Tiempo neto total diario
Demanda total diaria
Calidad a la primera (FTT)
FTT = (Partes producidas ) - (Total de partes defectivas)
Partes producidas
Donde:
Total de partes defectivas = Partes defectuosas + retrabajos o recuperaciones

OEE = Disponibilidad X Eficiencia X FTT

Herramientas del Sistema Manufactura
Esbelta.

= Cinco Ss.
= Justo a tiempo.
= Sistema Kanban.
= Mantenimiento Productivo Total (TPM).
= Concepto de productividad total efectiva de los equipos
(PTEE).
= Produccin nivelada (Heijunka)
= Verificacin de procesos (Jidoka).
= Dispositivos para prevenir errores (Poka Yoke)
= Cambio rpido de modelo (SMED).
= Mejora continua (Kaizen).
Produccin Nivelada (Heijunka)

Heijunka, o Produccin Nivelada es una tcnica que adapta la produccin
a la demanda fluctuante del cliente.

La palabra japonesa Heijunka (pronunciado eh el kah del junio), significa
literalmente "haga llano y nivelado". La demanda del cliente debe
cumplirse con la entrega requerida del cliente, pero la demanda del
cliente es fluctuante, mientras las fbricas prefieren que sta est
"nivelada" o estable. Un fabricante necesita nivelar estas demandas de la
produccin.

La herramienta principal para la produccin suavizadora es el cambio
frecuente de la mezcla ejemplar para ser corrido en una lnea dada. En
lugar de ejecutar lotes grandes de un modelo despus de otro, se debe
producir lotes pequeos de muchos modelos en periodo cortos de tiempo.
Esto requiere tiempos de cambio ms rpidos, con pequeos lotes de
piezas buenas entregadas con mayor frecuencia .
Herramientas del Sistema Manufactura
Esbelta.

= Cinco Ss.
= Justo a tiempo.
= Sistema Kanban.
= Mantenimiento Productivo Total (TPM).
= Concepto de productividad total efectiva de los equipos
(PTEE).
= Produccin nivelada (Heijunka)
= Verificacin de procesos (Jidoka).
= Dispositivos para prevenir errores (Poka Yoke)
= Cambio rpido de modelo (SMED).
= Mejora continua (Kaizen).
Jidoka
Significa verificacin en el proceso, cuando en el proceso de produccin
se instalan sistemas jidoka se refiere a la verificacin de calidad
integrada al proceso.

La filosofa Jidoka:

= Establece los parmetros ptimos de calidad en el proceso de
produccin.
= Compara los parmetros del proceso de produccin contra los
estndares establecidos y hace la comparacin, si los parmetros del
proceso no corresponden a los estndares pre-establecidos el proceso
se detiene, alertando que existe un situacin inestable en el proceso de
produccin la cual debe ser corregida, esto con el fin de evita la
produccin masiva de partes o productos defectuosos.

El objetivo de Jidoka puede resumirse como:

- Calidad asegurada 100% del tiempo
- Averas de equipo previniendo
- Mano de obra usada eficazmente.

Tipos de Jidoka:

E Visin.
E Fuerza.
E Longitud.
E Peso.
E Volumen, etc.
E Depende del producto es el tipo o diseo del sistema Jidoka que se
debe implementar.


= Cinco Ss.
= Justo a tiempo.
= Sistema Kanban.
= Mantenimiento Productivo Total (TPM).
= Concepto de productividad total efectiva de los equipos (PTEE).
= Produccin nivelada (Heijunka)
= Verificacin de procesos (Jidoka).
= Dispositivos para prevenir errores (Poka
Yoke)
= Cambio rpido de modelo (SMED).
= Mejora continua (Kaizen).
Herramientas del Sistema Lean Manufacturing.
Poka Yoke
Poke yoke ; en japons ,es una tcnica de calidad desarrollada
por el ingeniero japons Shigeo Shingo en los aos 1960s y cuyo
trmino proviene de dos palabras japonesas poka(error inadvertido)
y yoke (prevenir) .

La idea principal es la de crear un proceso donde los errores sean
imposibles de realizar.

Es un mecanismo que ayuda a prevenir los errores antes de que
sucedan o corregirlos lo antes posible.

Si los errores no se permiten que se presenten en la lnea de
produccin , entonces la calidad ser mas alta , esto aumentara la
satisfaccin del cliente y disminuye los costos .

EL sistema posee dos funciones : una es la de hacer la inspeccin al
100% de las partes producidas , y la segunda es si ocurre
anormalidades puede dar retroalimentacin y accin correctiva.

Los efectos del mtodo en reduccin de los defectos va a depender del
tipo de inspeccin que se este llevando a cabo.

Tipos de inspecciones : inspeccin de juicio , inspeccin informativa e
inspeccin de fuente.

Inspeccin de juicio.

Implica clasificar los defectos del producto aceptable comparndolo con
el estndar y los artculos defectuosos son descartados , llamado
tambin Inspeccin de la calidad.

Inspeccin informativa.

Utiliza los datos recolectados de la inspeccin en el proceso y previene los
defectos.

Inspeccin de la fuente.

Esta determina la calidad antes del hecho.
Se realiza bajo las condiciones necesarias de funcionamiento de la
produccin, sin embargo, inspeccionar la fuente en el lugar de trabajo en
las condiciones ptimas de operacin conduce a la accin correctiva.

Funciones reguladoras de Poka Yoke.

Mtodos de control: Existen mtodos que cuando ocurren anormalidades
apagan las maquinas o bloquean el sistema de operacin previniendo que
siga ocurriendo el mismo defecto.

Mtodos de advertencia: Este tipo de mtodo advierte al
trabajador de las anormalidades ocurridas , llamando su
atencin , mediante la activacin de una luz o sonido .

La finalidad del uso de un sistema Poka yoke es, un proceso
de produccin en prueba y fuera de error.

Para dicho fin se disea el dispositivo para cubrir la necesidad
de evitar una inconformidad en la calidad.

Los cuales se dividen en tres grupos :
Medidores de contacto: Un dispositivo sensitivo detecta las
anormalidades en el acabado o dimensiones de la pieza los
cuales pueden ser interruptores, relevador de niveles de
lquido.

Medidores sin contacto : en su gran mayora son sensores.

Medidores de presin, temperatura, corriente elctrica, vibraciones ,
conteo , trasmisin de informacin .
La idea fundamental es la de evitar los errores en la fabricacin, as
que no importa el tipo de dispositivo que se utilice sino ms bien el
resultado.

Herramientas del Sistema Manufactura
Esbelta.

= Cinco Ss.
= Justo a tiempo.
= Sistema Kanban.
= Mantenimiento Productivo Total (TPM).
= Concepto de productividad total efectiva de los equipos
(PTEE).
= Produccin nivelada (Heijunka)
= Verificacin de procesos (Jidoka).
= Dispositivos para prevenir errores (Poka Yoke)
= Cambio rpido de modelo (SMED).
= Mejora continua (Kaizen).
SMED
El concepto de SMED que significa Cambio de modelo en un minuto.
fue creado por Shigeo Shingo en el Japn durante los aos cincuenta.
Originalmente naci por la necesidad para lograr la produccin Justo a
Tiempo .

El SMED es una teora y conjunto de tcnicas que hacen posible
realizar las operaciones de cambio de modelo herramentales y la
preparacin de mquinas en menos de 10 minutos .

En el principio se utiliz para mejorar los montajes de los
herramentales de la mquinas herramientas y prensas

Ms adelante los principios del SMED, se aplicaron en la
preparacin todo tipo de maquinaria y en toda clase de
procesos.

El SMED reduce dramticamente los tiempos de
preparacin y cambios ya que su meta es incrementar la
productividad de las maquinas al reducir su tiempo de ocio
y la velocidad de arranque de horas a minutos.

La reduccin de los tiempos de estas operaciones
benefician grandemente a las empresas que le utilizan.


SMED 4 FASES PARA REDUCIR EL
TIEMPO DE CAMBIO
Ventajas
Flexibilidad: las empresas pueden satisfacer cambiantes
demandas de clientes sin necesidad de mantener
grandes stocks (inventarios).
Entregas rpidas: la produccin en pequeos lotes
significa plazos de fabricacin ms cortos, y menos
tiempo de espera para los clientes.
Productividad ms elevada: tiempos de preparacin y
cambios de tiles ms cortos reducen los tiempos de
parada de los equipos, lo que eleva las tasas de
productividad.

= Cinco Ss.
= Justo a tiempo.
= Sistema Kanban.
= Mantenimiento Productivo Total (TPM).
= Concepto de productividad total efectiva de los equipos (PTEE).
= Produccin nivelada (Heijunka)
= Verificacin de procesos (Jidoka).
= Dispositivos para prevenir errores (Poka Yoke)
= Cambio rpido de modelo (SMED).
= Mejora continua (Kaizen).
Herramientas del Sistema Manufactura
Esbelta.
Kaizen
Kaizen proviene de dos ideogramas japoneses Kai que significa
cambio y zen que quiere decir para mejorar , as podemos decir que
kaizen es cambio para mejorar o mejoramiento continuo .

Kaizen es una cultura de cambio basada en una mentalidad abierta .
Kaizen se enfoca a la gente y a la estandarizacin de los procesos .Su
practica requiere de un equipo integrado por personal de produccin
mantenimiento, calidad ingeniera, compras , y dems empleados que
se consideren necesarios .

Su objetivo es incrementar la productividad controlando los procesos
de manufactura mediante la reduccin de tiempos , la estandarizacin
de criterios de calidad , adems de la eliminacin de desperdicios .

Mediante el Kaizen la compaa podr fabricar mejores productos o
prestar mejores servicios a ms bajos precios y brindar mejor
satisfaccin a los clientes.

Cmo funciona el Kaizen?

e Busca que cada uno de los que conforma la organizacin aporten una
idea de cmo mejorar la empresa, es decir, grupos nter funcionales.


eEn el kaizen se busca la forma de propiciar alianzas y no
enfrentamientos entre competidores e la misma industria.
Puntos clave del Kaizen
+Bsqueda constante de los propsitos requeridos para
el mejoramiento contino de productos y servicios.
+Una nueva filosofa para afrontar el cambio y las
necesidades de los clientes.
+Mejoramiento de cada proceso de plantacin,
produccin y servicio.
+Entrenamiento permanente en el trabajo para todo el
personal, empleando metodologas variadas.
+Institucin del liderazgo, dirigido a ayudar que la gente
haga mejor su trabajo.
+Terminacin de las barreras existentes entre los
departamentos y su gente.
+Estmulo de la educacin para la auto superacin en
cada miembro de la organizacin.
+Compromiso de la gerencia para mejorar todos los
aspectos en especial la calidad y el liderazgo.

MANUFACTURA ESBELTA
SISTEMA INTEGRADOR