Sistema Kanban

El kanban (en japons significa tarjeta, seal o cartel), es un

sistema de arrastre desarrollado por primera vez por Taichi Ohno
en las plantas industriales de Toyota.
Esta basado en el uso de una serie de tarjetas, normalmente
rectangulares y enfundadas en plstico, utilizadas para controlar el
flujo de la produccin.
Hacen posible la ejecucin y control de la fabricacin de los
productos necesarios en la cantidad y en el tiempo asimismo
necesarios, en cada uno de los CT ubicados en el interior de la
fbrica y entre los procesos.
En fbricas muy grandes las piezas fluyen de un CT a otros con
almacenamiento intermedio (AI), y el flujo hacia los CT tambin
vendr de muchos otros con AI.

Deposito
de
Recepcin
Lnea de ensamble
(1)

Contenedores
Vacos
Lnea de ensamble
(2)

Clula de
fabricacin

Contenedores
Llenos

Kanban de Tarjeta Unica

CT productores de
piezas componentes

Almacenamiento de
piezas componentes

CT de ensamble

C1

W1

C2

W2

C3

W3

Tarjetero
Pieza X

Hecho en
C3
Flujo de kanbans
Flujo de piezas componentes

Kanban de Tarjeta Unica

En la figura anterior se muestra una fbrica con tres CT (C1, C2 y
C3) que fabrican componentes, tres CT (W1, W2 y W3) que hacen
ensambles y una zona de almacenamiento intermedio para los
componentes.
Un componente sencillo X se fabrica en el CT C3 y se usa en los
CT W2 y W3.
Para ilustrar como trabaja el sistema, suponer que el CT W3 desea
ensamblar un producto que requiere el componente X.
Se llevar una caja de componentes X de la zona de
almacenamiento al CT W3; en cuanto la caja se quite del almacn,
la tarjeta kanban adjunta se retirar de la caja, e inmediatamente se
colocar en el tarjetero del CT C3.

Kanban de Tarjeta Unica

Las tarjetas que se encuentren en el tarjetero de cualquier CT
representan la produccin autorizada para dicho CT.
Cuanto mayor sea el nmero de tarjetas kanban en el sistema,
mayor ser el inventario, pero tambin mayor ser la autonoma
que puede lograrse entre los CT productores de componentes y los
CT de ensamble.
Pueden ponerse en prctica sistemas de prioridad en los CT de
componentes, como trabajar en base a primero en llegar/primero
en atender, o imponer algunos requerimientos de tiempo (como
que todas las tarjetas enviadas en la maana regresen con los
contenedores llenos en la tarde del mismo da y que todas las
tarjetas de la tarde se enven la maana siguiente).

Kanban de Tarjeta Doble

Este sistema tiene un almacenamiento intermedio
despus de los CT de produccin de componentes y un
almacenamiento adicional al frente de los CT de
ensamble.
Esto significa que el trabajo fluye de un CT de
produccin a un inventario, despus a otro inventario y
luego al siguiente CT.
Para el control de este sistema se usan dos tipos de
tarjetas:
Kanban de transporte
Kanban de produccin

Kanban de Transporte
CDIGO ITEM:

Es una tarjeta que mueve entre

dos CT los contenedores de
componentes e indica el tipo y
la cantidad de unidades a
retirar del proceso anterior.
En la informacin recogida, en
este tipo de kanban, debe
figurar toda aquella que
facilite la localizacin y el
transporte de los componentes
necesarios entre los CT en los
que se mueve.

7700730779
DESCRIPCIN:

ARBOL PRIMARIO
CAPACIDAD
NMERO
CONTENEDOR: DE ORDEN:

160

TARJETAS
EMITIDAS:

ORIGEN:

DESTINO:

CENTRO DE TRABAJO:

CENTRO DE TRABAJO:

TRATAMIENTOS
TRMICOS

RECTIFICADO

PUNTO DE RECOGIDA: PUNTO DE DEPSITO:

581

238

KANBAN DE
TRANSPORTE

Kanban de Produccin

CDIGO ITEM:

7700730779
Es una tarjeta que se
mueve dentro del centro
de trabajo y funciona
como una orden de
produccin.
Estas deben contener toda
la informacin necesaria
para
facilitar
la
fabricacin de la pieza a
la que haga referencia
(por ejemplo: tipo y
cantidad a producir en el
CT anterior).

DESCRIPCIN:

ARBOL PRIMARIO
CENTRO DE TRABAJO:

TRATAMIENTOS TRMICOS
PUNTO DE DEPSITO: CAPACIDAD CONTENEDOR:

581

160

COMPONENTES:
CDIGO ITEM:

770073771
CDIGO ITEM:

770073769

PUNTO DE RECOGIDA:

141
PUNTO DE RECOGIDA:

142

KANBAN DE
PRODUCCIN

Contenedores
Los contenedores que se utilizan para almacenar y
transportar componentes de un CT a otro deben tener un
tamao estndar, y habr que tener en cuenta distintos
factores como: manipulacin del material, congestin de
los talleres, proximidad de los CT, etc.
Cualquier contenedor que se encuentre lleno de
componentes debe tener adherido un kanban, el cual
segn los casos, ser de produccin o de transporte.
Ningn contenedor deber tener un tamao superior al
10% de la demanda diaria del componente tratado.

Procedimiento
Situacin inicial:
Existen dos CT, PT1 y PT2, de forma que segn la
secuencia de operaciones, es el PT1 el encargado de
suministrar el componente 582 al PT2.
Se observa una zona de almacenaje de entradas PT2 y
otra de salidas PT2.
En cualquier zona de almacenaje de entradas existirn
una serie de contenedores llenos de piezas, que deben
llevar adheridos sus correspondientes kanban de
transporte (KT); los kanbans de produccin (KP) se
encontraran incorporados a los contenedores llenos de
productos elaborados depositados en sus zonas de
almacenaje.

Situacin inicial: PT1 suministra componente 582 a PT2

PT1 suministra componentes 582 a PT2

PT1

PT2

KP

KP

KT

KT

283

582

328

582

Zona de almacn
de outputs de PT1

Buzn

Buzn

BKP1

BRKP1

Zona de almacn
de inputs de PT2

Buzn

BKT2

Operario
de
transporte

Paso 1: Cada vez que el operario de PT2 utiliza las piezas de un

contenedor de su zona de almacenaje de entradas PT2, despega el Kanban
de transporte y lo deposita en el buzn de kanbans de transporte BKT2.
PT1

PT2

KP

KP

KT

283

582

328

582

Buzn

Buzn

Buzn

BKP1

BRKP1

BKT2

Paso 2 : Cada cierto tiempo predeterminado, o bien cuando se acumula un

nmero, as mismo predeterminado de kanbans de transporte, un operario
de transporte recoge dichos kanbans depositados en el buzn BKT2 y se
dirige a la zona de almacenaje de salidas PT1 con un contenedor vaco.
PT1

PT2

KP

KP

KT

283

582

328

582

Buzn

Buzn

Buzn

BKP1

BRKP1

BKT2

Paso 3 : El operario de transporte deja el contenedor vaco en algn lugar

designado para tal efecto y elige otro lleno que contenga el tipo de piezas
requerido en la cantidad justa que iba a buscar. Para ello compara
detenidamente la informacin de los kanbans de transporte con los kanbans
de produccin pegados a los contenedores llenos de piezas all depositados.
PT1

Buzn

BKP1

PT2

KP

KP

KT

283

582

328

582

Buzn

BRKP1

Buzn

Contenedor
vaco

Compara la informacin
del KT y del KP

BKT2

Paso 4: El operario de transporte, una vez elegido el contenedor, despega

el kanban de produccin de dicho contenedor y lo deposita en el buzn de
recepcin de kanbans de produccin BRKP1.
PT1

PT2

KP
283

KT
582

328

582

Buzn
Buzn

Buzn

BKT2
BKP1

BRKP1

Paso 5 : El operario adhiere al contenedor elegido el kanban de transporte

que llevaba en su mano y se dirige al centro PT2.
PT2

PT1

KP
283

Buzn

Buzn

BKP1

BRKP1

KT
582

328

582

Buzn

BKT2

Paso 6 : El nuevo contenedor es depositado en la zona de almacenaje de

entradas PT2, con lo que el centro PT2 dispone de nuevo de una cantidad
idntica a la que se encontraba en la situacin inicial y, en su momento,
podr empezar a retirar material para realizar su proceso productivo.
PT1

PT2

KP
283

582

KT

KT

328

582

Buzn
Buzn

Buzn

BKP1

BRKP1

BKT2

Paso 7: En el centro PT1 existe un desfase con respecto al equilibrio inicial, ya

que cuenta con un contenedor vaco. En este centro, cada cierto nmero de kanbans
depositados en el buzn de recepcin BRKP1, son traspasados, conservando el
mismo orden de llegada, al buzn de produccin BKP1. A partir de all funciona
como orden de fabricacin, por lo que el operario de PT1 recoge kanbans de
produccin del buzn, comenzando la fabricacin de las piezas que le han sido
retiradas.
PT2
PT1
KP
KP
283

582

KT

KT

328

582

(1)
Buzn

Buzn

BKP1

BRKP1

Buzn

BKT2

Paso 8 : Fabricadas las piezas 582 que elabora, vuelve a llenar con ellas el
contenedor vaco, le adhiere de nuevo el kanban de produccin y lo deja en
la zona de almacenaje de salidas PT1, volviendo, por tanto, a la situacin
de equilibrio definida inicialmente.
PT1

PT2

KP

KP

KT

KT

283

582

328

582

Buzn

Buzn

Buzn

BKP1

BRKP1

BKT2

Operario
de
transporte

Procedimiento
Con el sistema Kanban, slo es necesario comunicar el
programa de montaje final al ltimo centro de trabajo de
la cadena, ya que ste, a medida que hace uso de sus
entradas, desencadena el proceso que pone en marcha a
toda la fbrica.
El resto de los centros de trabajo slo necesitan saber los
componentes que le son retirados en cada momento, ya
que, hasta entonces, no puede emprender labores de
fabricacin.

Reglas Generales de Operacin

El sistema kanban tiene un funcionamiento simple y ofrece un
control visual rpido de las existencias. Pero, necesita de una gran
disciplina que se concreta en la observacin estricta de las reglas:
1. El proceso posterior recoger del anterior, del lugar
adecuado, los productos necesarios en las cantidades
precisas y en el momento oportuno.

Esta regla tiene los siguientes corolarios:

Deber prohibirse cualquier retirada de piezas o elementos
sin utilizacin de kanban.
Deber prohibirse cualquier retirada de piezas o elementos
en cantidad mayor que el N de kanban.
Un kanban deber siempre adherirse al producto.

Reglas Generales de Operacin

2. El proceso precedente deber fabricar sus
productos en las cantidades recogidas por el
proceso siguiente.
Algunos corolarios de esta regla son:
Ha de prohibirse una fabricacin mayor que las
indicadas por los kanbans de produccin.
Cuando se requiere producir varios tipos de piezas,
su produccin debe seguir el mismo orden en que
fueron depositados los kanbans de produccin en el
buzn.

Reglas Generales de Operacin

3. Los productos defectuosos nunca deben pasar al
proceso siguiente.
4. El nmero de kanban debe minimizarse.
Dado que cuando un contenedor esta lleno de piezas debe tener
adherido un kanban, la cantidad mxima de inventario entre dos
CT coincidir con:
IM = CC * NK
IM = Inventario mximo
CC = Capacidad del contenedor
NK = Nmero de kanbans puestos en circulacin
Una regla de oro ser minimizar el nmero de kanbans en
circulacin.

Otros Tipos de Kanban

Existen algunos otros tipos de kanban como:
a) Seales Kanban: Especifica el lote de fabricacin. La seal
kanban acompaa a la caja que contiene el lote. Cuando los
pedidos retirados llegan a la posicin sealada por el kanban,
habr que poner en marcha la orden de produccin. Existen dos
tipos de kanban de esta naturaleza:

* Kanban triangular: Es un kanban de seales de forma

triangular elaborado con una lmina metlica de peso
adecuado.
* Kanban rectangular: Es de forma rectangular y se
denomina kanban de transporte de materiales.

Kanban Triangular y Rectangular

Tamao lote
(piezas)
Tamao lote
(contenedores)

Nombre
pieza
Cdigo
pieza

Punto de pedido
(piezas)
Punto de
pedido
(contenedores)

Almacn

Mquina
a utilizar

Origen
Cdigo
pieza

Destino
Nombre
pieza

Dimensiones
material

Capacidad
contenedor

Tamao lote
(piezas)

Tamao lote
(contenedores)

Otros Tipos de Kanban

b) Kanban de proveedor: Para realizar pedidos a un
proveedor
o
subcontratista.
Contiene
las
instrucciones a seguir para entregar las piezas o
materiales.
En realidad es otro tipo de kanban de transporte que
incorpora la informacin necesaria para realizar la
entrega de materiales justo en la cantidad necesaria y
en el momento y lugar precisos.

Determinacin del Nmero de Tarjetas

La frmula ms empleada es:

DMU * TR1 CS
NK
CC

Donde:
NK = Nmero de tarjetas a poner en circulacin
DMU = Demanda media por unidad de tiempo durante el
periodo firme tratado.
TR
= Tiempo de reposicin de un contenedor (ste incluye los
tiempos de transportes, de fabricacin, esperas y
vaciado)
CS
= Coeficiente de seguridad.
CC
= Capacidad del contenedor.

Determinacin del Nmero de Tarjetas

Una empresa tiene una demanda media de 700 unidades
por semana, el tiempo de reposicin de un contenedor es
de 40 minutos, el coeficiente de seguridad asumido es
del 10% y la capacidad del contenedor es de 50
unidades. Determinar el nmero de tarjetas a poner en
circulacin durante la semana.
Aplicando la frmula, tenemos:

700 * 401 0.10

NK
50
NK = 616 tarjetas / semana