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AIRE ACONDICIONADO Y

REFRIGERACION.

 CALCULO DE UNA CARGA TERMICA.

 INTEGRANTES DE EL EQUIPO:

 RONMEL FLORES REYES.


 MIGUEL ANGEL VAZQUEZ CORTEZ.
 LUCIO MISAEL PEREZ PEREZ.
INDICE

 1.- Introducción.
 1.1.- Definición de refrigeración
 1.2.- Carga de calor
 1.3.- Refrigerantes
 1.3.1.- El amoniaco
 1.4.- Consideraciones sobre los refrigerantes según el reglamento
de seguridad para plantas e instalaciones frigoríficas.
 1.5.- Componentes de la instalación.
 1.6.- Clasificación de los evaporadores.
 2.- Calculo de una carga total de refrigeración.
 2.1.- Perdidas a través de las paredes
 2.2.- Perdidas por calor debido a motores eléctricos.
 2. 3.- Perdidas por la carga de género.
 2. 4.- Obtención de la carga total.
 3.- Problema (calculo de una carga de refrigeración).
 4.- TABLA 7.1
 5.- FIGURA 7.1
 6.- TABLA 7.2
1.- Introducción:

 1.1.- Definición de refrigeración:

 Refrigeración es la rama de la ciencia que


trata del proceso de reducir y mantener
mas baja que su alrededor, la temperatura
de un espacio dado o de un producto.
 Ya que el calor es la cantidad de calor
absorbido se transfiere a otro cuerpo, es
evidente que el proceso de refrigeración
es opuesto al de calefacción.
1.2.- Carga de calor:

 Carga de calor es la cantidad de calor que debe


retirarse del espacio por refrigerar, para reducir o
mantener la temperatura deseada.

 En la mayoría de los casos, la carga de calor es


la suma del calor que se fuga al espacio
refrigerado a través de paredes, rendijas, ranuras,
etc., más el calor que produce algún producto por
refrigerar o motores eléctricos, alumbrado,
personas, etcétera.
1.3.- Refrigerantes

 Un refrigerante es cualquier fluido que actúa como


agente de enfriamiento, absorbiendo calor de un foco
caliente al evaporarse. El refrigerante en una instalación
frigorífica debe tener las siguientes características:
 Calor latente de evaporación alto: cuanto mayor sea su
valor menor cantidad de refrigerante hay que utilizar en
el proceso de refrigeración para obtener una temperatura
determinada.
 Presión de evaporación superior a la atmosférica: para
evitar que entre aire en el circuito de refrigeración, lo que
acarrearía el problema de que el agua contenida en el
aire se solidificase y obturase algún conducto.
 Punto de ebullición lo suficientemente bajo
para que sea inferior a la temperatura de
trabajo del evaporador.
 Temperaturas y presión de condensación
bajas: así se evitan trabajar con presiones
de condensación altas en el compresor lo
que se traduce en un considerable ahorro
tanto de energía como en el coste de la
instalación.
 Inercia química: es decir que no reaccione
con los materiales que componen el
circuito ni con el aceite del compresor.
 Ha de ser inmiscible o totalmente miscible
con el aceite del compresor: la solubilidad
parcial da origen a problemas de depósitos
de aceite en el evaporador.
 Debe de ser químicamente estable: hasta el
grado de no ser inflamable ni explosivo.
 Ha de ser soluble en agua: de esta forma se
evita que el agua libre pueda formar cristales
de hielo. Por este motivo los circuitos de
refrigeración van provistos de filtros
deshidratantes.
 Debe ser no tóxico para el hombre.
 Debe tener un impacto ambiental bajo o nulo
en el caso de ser liberado por posibles fugas.
 Debe ser fácilmente detectable por el olfato
para poder localizar las fugas que se
produzcan en el sistema.
 Debe ser barato.
 Los procesos de refrigeración se
clasifican en sensibles y latentes. El
proceso es sensible, cuando la
temperatura de refrigerante varía al
absorber calor. Es latente cuando la
temperatura del refrigerante, al
absorber calor, permanece constante
y causa cambio de estado. En los dos
procesos, la temperatura del agente
de refrigeración es menor que la
temperatura del espacio por
refrigerar.
1.3.1.- El amoniaco:
 El amoniaco hoy en día se sigue empleando en
instalaciones de gran tamaño debido a que es el
refrigerante conocido que tienen el efecto frigorífico
más alto. Es uno de los más baratos y fáciles de
conseguir y tiene gran estabilidad química. Es
inmiscible con el aceite, por lo tanto debe usarse un
separador de aceite en la tubería de descarga del
compresor hacia el condensador. Como inconveniente:
es tóxico, algo inflamable y puede llegar a ser explosivo
en grandes concentraciones, pero puede ser detectado
fácilmente por el olor por lo que estos inconvenientes
tiene poca importancia en industrias con alto nivel de
control. Las fugas de amoniaco se detectan con velas
de azufre, formándose un humo denso en presencia de
vapor de NH3 o también se puede aplicar una solución
de jabón en el punto donde se cree que puede haber
una fuga formándose burbujas en caso positivo.
1.4.- Consideraciones sobre los
refrigerantes según el reglamento de
seguridad para plantas e instalaciones
frigoríficas.
 1. Denominación simbólica de los
refrigerantes: según este reglamento los
refrigerantes además de por su fórmula
química pueden identificarse por un
código adoptado internacionalmente
siguiendo las siguientes reglas: el código
va precedido de una R, a continuación
aparecen unas cifras relacionadas con la
formula química del refrigerante que
indican lo siguiente:
 · La primera cifra de la derecha en los
compuestos que carezcan de Br indica el
número de átomos de F en sus moléculas.
 · La segunda cifra de la derecha es el
número de átomos de H+1.
 · A la izquierda de la anterior se indica con
otra cifra el número de átomos de C-1. R-(C-
1)-(H+1)-(F).
 · Si la molécula contiene átomos de Br se
procede según lo visto añadiendo luego a la
derecha una B seguida del numero de
dichos átomos.
 · Los derivados cíclicos se expresan según
la regla general, encabezándolos por una C
a la izquierda del número del refrigerante.
 · Los compuestos no saturados siguen las mismas
reglas anteponiendo el numero 1 como cuarta
cifra contada desde la derecha.
 · Las mezclas determinadas de refrigerantes o
aceótropos (disolución de 2 o más líquidos cuya
composición no cambia por destilación) se
expresan por las denominaciones de sus
componentes intercalando entre paréntesis el
porcentaje en peso correspondiente a cada uno.
También pueden designarse por un número de la
serie 500 completamente arbitrario.
 · Los refrigerantes de los compuestos inorgánicos
se identifican añadiendo a la cifra 700 el peso
molecular de los compuestos.
 2. Criterios de seguridad: el reglamento de
seguridad de plantas e instalaciones
frigoríficas divide los fluidos en tres
categorías y recomienda el uso de aquellos
que sean menos tóxicos y menos
inflamables. Estas categorías son:
 · Refrigerantes de alta seguridad: se
incluyen todos los refrigerantes halogenados
más utilizados actualmente.
 · Refrigerantes de media seguridad: es el
amoniaco y otros residuos en desuso como el
SO2 y el CH3Cl.
 · Refrigerantes de baja seguridad: son los
hidrocarburos gaseosos como el propano,
butano y etileno no utilizados habitualmente.
1.5.- Componentes de la instalación.

 El compresor: es una maquina que tiene


la misión de aumentar la presión de los
gases, es decir, comprimirlos al disminuir
el volumen que dicho gas ocupa. La
función del compresor es aspirar el
refrigerante en estado vapor y aumentar
su presión al disminuir el volumen que
dicho gas ocupa.
 Condensadores multitubulares: esta formado como los de
inmersión por un recipiente cilíndrico que tiene en su
interior multitud de tubos rectos o incluso con aletas que lo
recorren longitudinalmente paralelos los unos a los otros y
por cuyo interior circula el agua de enfriamiento.
 El inconveniente que presenta este tipo de condensadores
es el alto consumo de agua, que en grandes instalaciones
frigoríficas encarece mucho el proceso. En estos casos el
agua se recupera para hacerla recircular y reutilizarla en su
función condensadora enfriándola en equipos auxiliares
denominados torres de enfriamiento o torres de
refrigeración. En ellas el agua caliente que sale del
condensador es atomizada o rociada desde la parte
superior cayendo por gravedad hacia la parte inferior.
Mediante la circulación de aire por el interior de la torre se
consigue reducir la temperatura del agua al ceder este su
calor al aire y también por evaporación de una parte de ella
que pasa a la corriente de aire que se crea, tomando el
calor necesario del resto del agua. El agua así enfriada es
bombeada de nuevo al condensador donde absorbe el calor
de condensación procedente del refrigerante. Las perdidas
de agua por evaporación se compensan con una aportación
de agua nueva.
 · Evaporador: es un intercambiador de calor donde se
efectúa la ebullición del refrigerante líquido que procede del
compresor con la consiguiente absorción de calor del medio
en el que se encuentra.
 Paso del refrigerante por el evaporador: el refrigerante
líquido a alta presión atraviesa la válvula de regulación
convirtiéndose en liquido a baja presión. Al efectuarse este
descenso de presión tiene lugar la ebullición con la
consiguiente absorción de calor originando las clásicas
burbujas. Mientras avanza a lo largo del evaporador la masa
de líquido que contiene burbujas de vapor se convierte en
una masa de vapor que arrastra gotas de líquido, mezcla
que se denomina vapor húmedo. Finalmente cuando todo el
líquido se ha evaporado este se denomina vapor saturado.
La temperatura de este vapor saturado sigue aumentando
en el tramo final del evaporador debido al calor que absorbe
del ambiente a enfriar alcanzando un punto mas alto que la
temperatura de saturación a la presión de evaporación
existente, denominándose vapor sobrecalentado o
recalentado.
1.6.- Clasificación de los evaporadores:

 según como circule el refrigerante:

 · Evaporadores de expansión seca.


 · Evaporadores de tipo inundado.

 según como estén construidos:

 · Evaporadores de tubos lisos.


 · Evaporadores de placas.
 · Evaporadores de tubos con aletas.
 según el método de circulación del aire:

 · Evaporadores de convección natural.


 · Evaporadores de convección forzada.

 según enfríen aire o liquido:

 · Enfriadores de aire.
 · Enfriadores de líquido
 · Según como circula el refrigerante:

 · Evaporadores de expansión seca: son aquellos


en los que todo el líquido refrigerante que
penetra en el evaporador se convierte
completamente en vapor en el intervalo de
tiempo que media desde que entra hasta que
sale por el otro extremo, llegando a la tubería de
aspiración del compresor en forma de vapor. Para
su funcionamiento suele utilizarse una válvula de
expansión termostática que regula el paso del
líquido de acuerdo con la aspiración del
compresor de forma que solo deja entrar la
cantidad que puede ser vaporizada totalmente.
Para conseguir este efecto es necesario un
recalentamiento al final del evaporador de
aproximadamente 10 ºC.
 · Evaporadores de tipo inundado o seminundado:
trabajan completamente llenos de liquido
refrigerante y los vapores que salen de él son
saturados e incluso pueden arrastrar algo de
liquido. El nivel de líquido en el evaporador se
controla mediante una válvula de flotador y el
vapor generado en la evaporación se separa del
liquido en un separador de vapor o deposito
cilíndrico antes de su salida a la tubería de
aspiración del compresor. Este tipo de
evaporadores esta formado por una serie de
tubos cuyo extremo esta conectado a un colector
o tubo de diámetro un poco mayor por donde se
hace la entrada común de refrigerante liquido. El
otro extremo de los tubos desemboca en otro
colector de mayor diámetro que el anterior en el
que se efectúa la aspiración de manera uniforme.
  Según enfriamiento de liquido o aire:

 · Enfriadores de aire: baterías de convección


forzada, tubos lisos, placas...
 · Enfriadores de liquido: se utiliza en la industria
de la leche, mosto, vino, cerveza... pueden
consistir en serpentines de diversos diseños
totalmente sumergidos en el liquido a enfriar o
pueden estar basados en los intercambiadores
de calor de doble tubo concéntrico y en los de
superficie rascada donde el fluido enfriado circula
por el tubo interior y el refrigerante fluye en
contracorriente por el espacio anular
comprendido entre los 2 tubos o enfriadores
multitubulares o de carcasa y tubo.
2.- Calculo de una carga total de
refrigeración.

 La carga total de una instalación frigorífica es el número de


frigorías que deben obtenerse. O dicho de manera más
correcta, la cantidad de calor que deben extraerse a fin de
mantener la temperatura deseada en la cámara a enfriar.
 Dicha cifra procede del total de calor que entra en el
espacio a refrigerar por el conjunto de las tres causas
siguientes:
 1.- Pérdidas a través de las paredes.
 2.- Perdidas por servicio (uso de puertas, alumbrado, calor
personal, u otras fuentes de calor).
 3.- Perdidas por la carga de género que entra diario.
2. 1.- Perdidas a través de las paredes:
 La cantidad de calor por perdidas a través de
las paredes depende de tres factores:
 a) superficie total exterior de la cámara. Nevera o
recipiente.
 b) Aislamiento empleado.
 c) Diferencia de temperatura entre la del ambiente
exterior donde se halla instalada la cámara,
mueble o recipiente y la que debe obtenerse en su
interior.
 Como es natural, cuanto mayor sea la superficie
total exterior, mayor será la cantidad de calor
que deberá extraerse. Si el aislamiento es de
mayor espesor, menores serán las perdidas a
través del mismo, mas calor deberá absorberse
cuanto mayor sea la diferencia de temperatura
entre el exterior y el interior del espacio a
refrigerar.
 El primer paso para obtener las pérdidas
por paredes consiste en determinar la
superficie total de la cámara, nevera o
depósito. Para obtener dicha superficie
puede emplearse la siguiente formula:
 S= 2[(a x b)+(b x c)+(c x a)]
 a = ancho exterior. b = fondo exterior. c
= alto exterior
 Conocido ya este dato, determinado el
espesor del aislamiento con que se
recubrirá la cámara, mueble o deposito, se
buscara entonces el coeficiente de
transmisión correspondiente a dicho
aislamiento, en relación a la tabla 7.1.
 Estos coeficientes varían en relación con la
temperatura y grado de compresión de cada
sustancia, por lo que, desde un punto de vista
de orden practico, los valores indicados deben
aumentarse alrededor de un 25% para obtener
cifras reales. Así pues, en el caso particular del
corcho expandido se han adoptado, como
norma generalizada los siguientes coeficientes

Espesor en mm. Coeficiente (K)


50 0.97
75 0.66
100 0.50
125 0.4
150 0.33
200 0.25
 Se pasará a establecer la diferencia de temperatura
entre el ambiente exterior y el interior de la cámara.
Para la primera debe calcularse siempre la
temperatura media en la época más calurosa. Y en
cuanto a la temperatura que debe mantenerse en el
interior depende naturalmente de la naturaleza del
producto que se almacena, para lo que han de tenerse
en cuenta las temperaturas recomendables qué se
detallan en la tabla 7.2. Así pues conocidos los
factores representados `por:
 S= Superficie exterior de la cámara en metros
cuadrados.
 K= Coeficiente de transmisión del aislante.
 (T-t) = Diferencia de temperatura..
 Se obtendrá la cantidad de frigorías o vatios a producir
por día, usando la formula siguiente:
 S X K X (T-t) x 24 horas= frigorías o vatios en
24 horas por
perdidas a través de paredes.
 Si existe alguna parte de la cámara o mueble
que se halle aislada con cristales (como es el
caso de las conocidas vitrinas-mostradores
cerradas). Entonces deberá deducirse de la
superficie total que corresponde a dicho
espacio, calculando las perdidas a través de los
cristales por la misma formula anterior.
2. 2.- Perdidas por calor debido a
motores eléctricos.

 En el cálculo de perdidas debe tenerse en


cuenta el calor que aportan los motores y
los ventiladores en los sistemas
empleando evaporadores de aire forzado.
De acuerdo con la relación conocida por
<<equivalente mecánico de calor>>. Por
la cual sabemos que un caballo de vapor
equivale a 632 kilocalorías a extraer por
hora. Basta, pues, multiplicar la potencia
en CV del motor empleado para mover el
ventilador, por la cifra citada y se tendrán
las frigorías que deberán añadirse a las
perdidas totales resultantes por hora.
2. 3.- Perdidas por la carga de género.
 Para obtener dicho valor, cuando se trate de la conservación de
productos a temperaturas positivas, sobre cero grados
centígrados, deben conocerse los factores siguientes:
 a) Cantidad en kilogramos de género que entra diariamente
en la cámara, mueble o recipiente.

 b) Diferencia de temperatura del género a su entrada y a la


que debe obtenerse en el interior.

 c) Calor especifico del producto a enfriar.


La entrada diaria de genero es un dato de mucha importancia y
debe precisarse de la manera mas aproximada posible, siendo
preferible, en todo caso, pecar por exceso que no fijar una cifra
que se halle por debajo de la realidad, y que , por consiguiente ,
sirva para dar una idea errónea de las perdidas que por este
concepto correspondan. En las instalaciones de bares donde
exista una refrigeración de liquido deberá tomarse como base la
cantidad de liquido (agua, refresco, cerveza, etc.) que consume el
numero de horas de mayor despacho, en lugar de fijar un total de
las 24 horas del día.
 Así también en otras industrias donde la producción o
carga de género se haga durante un determinado
numero de horas de trabajo, este total de horas es el
que deberá ser considerado para obtener el promedio
de pérdidas por carga.
 Conocida la temperatura de entrada del género, se
obtendrá la diferencia con el interior tomando este
último dato de la antes referida tabla 7.2 donde se
detallan las temperaturas de conservación
recomendables para cada producto determinado.
 En dicha tablas se encontrara, a si mismo el factor
restante, o sea el calor especifico del producto a
almacenar.
 Una vez fijados ya los tres mencionados factores,
multiplíquense entre si, de acuerdo con la siguiente
formula:
 Kilogramos *( T – t ) *calor especifico.
 Y tendremos el número de frigorías a producir para el
enfriamiento de la carga de género introducido a diario.
2. 4.- Obtención de la carga total:
 Para ello súmense los tres factores obtenidos de acuerdo
con las formulas descritas:
 Perdidas por paredes + perdidas por servicio + pérdidas
por carga.
 Y se tendrá el total de frigorías que deben obtenerse en 24
horas. Como quiera que el rendimiento o capacidad de las
unidades condensadoras se calcula generalmente a base
de un trabajo máximo de dieciséis horas diarias en la época
de mas calor, a fin de asegurar un buen ciclo de des-
escarchado en el evaporador (en instalaciones que
produzcan temperaturas sobre cero), bastara dividir la cifra
total obtenida por dieciséis y tendremos las frigorías que
deberán producirse por hora. Para instalaciones a bajas
temperaturas donde no es posible establecer un ciclo de
desescarchado natural, se toma como norma la selección
de la unidad condensadora a base de un trabajo de 18 a 20
horas diarias.
 Finalmente, con objeto de cubrir todo posible imprevisto, se
acostumbra añadir a la cifra obtenida el llamado coeficiente
de seguridad, que normalmente puede calcularse en un
10%.
3.- Problema:
 cálculo de una carga de refrigeración:
 Se desea calcular la carga total de un enfriador multitubular el
cual se utiliza para el embasado de refrescos, tomando en cuenta,
los siguientes datos:
 Medidas de la cámara:
 Largo:….1.5 metros b
 Ancho:....0.8 metros a
 Altura:….1.8 metros c
 Espesor del aislamiento:
 0.4cm. Acero inoxidable.
 5cm. De poliuretano.
 0.4cm de acero inoxidable.
 La capacidad del enfriador es de 700 litros por hora.
 La temperatura de entrada del refresco es de 18º C y la de salida
es de 3ºC.
 Su calor específico = 0.88 frigorías /día / kilogramo.
 Se toma como temperatura ambiente 27ºC.
 Solución:
 1.- perdidas a través de las paredes:
Área de la superficie:
a=0.8m b =1.5m c =1.8m
Frigorías a través de las paredes.
 Frigorías= S x K (T-t) 24 horas.
S= superficie de la cámara exterior en m2
K= coeficiente de transmisión del
aislamiento.
(T-t)= diferencia de temperaturas.
 (10.68m2)(0.60frig/h/m2/ºC) (27-3)(24hr)=
3691 frig/día.=153.8 frig/hr.
 2.- se calcula por perdidas de
uso:
 Se toma el 10% porque la puerta no
se abre seguido;
 10% sobre 3691frigorias
=369.1frig/día.=15.4 frig/hr.
 3.- Calculo por perdidas por
carga
 700 lt/hr 16,800 lt/día
 (16800 lt/día)(0.88 frig/día/Kg.)
(18ºC- 3ºC) = 221760 frig/día.
 (221760frig/día)(1 día/24 hr)= 9240
frig/hr.
 Obtención de la carga total:

Pérdidas por paredes= .153.8 frig/hr.


Perdidas por uso= ……15.38 frig/hr.
Perdidas por carga=…..9240frig/hr.

949.17 frig/hr.

 Alas 949.17 frig/hr. Añadiremos el 10% de coeficiente de


seguridad, resultando 1044.089 frig/hr.
 Perdidas por calor debido a motores eléctricos no existen
debido a que no hay algún motor cerca de la unidad de
refrigeración.
4.- TABLA 7.1

Espesor en Corcho Fibra de Poliestistiner Poliuretano Lana


mm. vidrio o mineral
.
frig./m /ºC
2

50 0.80 0.70 0.60 0.40 0.78


75 0.54 0.49 0.40 0.27 0.52
100 0.40 0.37 0.30 0.20 0.39
125 0.32 0.29 0.24 0.16 0.31
150 0.27 0.19 0.15 .010 0.19
5.- FIGURA 7.1
6.- TABLA 7.2