Requisitos para un Sistema

Justo a Tiempo
Lpez Rangel Jess Eduardo
Mendoza Ivan

REQUISITOS
Se necesitan ciertos requisitos para llevar a cabo el JUST IN TIME,
y son:
El Layout de la planta - El Layout de la planta es principalmente
enfocar en aumentar el trabajo al mximo elevando la flexibilidad.
Requiere el uso de "obreros multi-funcionales".

Demanda de produccin de tirn - Quiere producir cuando la

orden se recibe. Esto puede manejar la cantidad y el tiempo ms
apropiadamente.

 Deshacerse completamente de los desperdicios

El mismo realiza la inspeccin - Es llevado a cabo
inmediatamente por los obreros a los errores de la captura.
La mejora continua - Este concepto debe ser adoptado por cada
miembro en la organizacin para llevar a cabo el JUST IN TIME.
ste es el concepto ms importante del JUST IN TIME. Esto puede
permitir a una organizacin mejorar su productividad, el
funcionamiento y satisfaccin del cliente al igual en una base
continua.

*El Desperdicio
Definido por Fujio Cho de TOYOTA
Todo lo que sobrepasa la cantidad mnima
de equipo, materiales, piezas y
trabajadores (tiempo de trabajo) que sean
absolutamente esenciales para la
produccin

Tipos de desperdicios que

deben eliminarse
Desperdicio de la sobreproduccin
Desperdicio del tiempo de espera
Desperdicio de transporte
Desperdicio de inventario
Desperdicio de procesamiento
Desperdicio de movimiento
Desperdicio proveniente de los
defectos del producto

Siete elementos que tratan la

eliminacin del desperdicio
1. Redes de trabajo
definidas en la fbrica
2. Tecnologa de grupo
3. Calidad en la fuente
4. Produccin JIT
5. Carga uniforme de la
planta
6. Sistema Kanban de
control de produccin
7. Tiempos de
preparacin
minimizados
6

1. Redes de
Trabajo definidas
en la fbrica

Pequeas plantas
especializasas en un rango
limitado de productos
(algunas veces plantas
diseadas para un slo
propsito)

Coordinacin
Sistema de
Integracin

Las cuatro reglas del sistema de

produccin de Toyota
1.
2.

3.
4.

Todo trabajo estar sumamente especificado respecto al contenido,

secuencia, tiempo y resultados.
Toda relacin entre cliente y proveedor debe ser directa y existir una
va clara, de si o no, para enviar las solicitudes y recibir las
respuestas.
La ruta de cada producto o servicio debe ser simple y directa.
Toda mejora se debe hacer de acuerdo con el mtodo cientfico,
bajo la conduccin de un maestro, en el nivel ms bajo posible de la
organizacin.

Todas estas reglas requieren que las actividades, las conexiones y las rutas
de flujo incluyan pruebas que avisen automaticamente de la presencia de
problemas. La respuesta permanente a los problemas propicia que este
sistema aparentemente tan rgido sea flexible y adaptable a las
circunstancias cambiantes
8

2. Tecnologa de Grupo (Multimodelo)

La Produccin Multi-Modelo es implementada en
muchas plantas dividiendo los asociados en equipos
de produccin. En cada equipo, los asociados son
entrenados en las labores de los otros. Esto logra
muchas cosas.
Primero, Le da a los asociados conocimientos ms
profundos que los ayudan a fortificar sus carreras; no
trabajan miles de horas al ao haciendo lo mismo en
el mismo puesto. Todos son profesionales de la
tecnologa que tienen conocimientos ms amplios

2.Tecnologa de Grupo (Multimodelo) ...

Segundo, Crea una fuerza de trabajo ms verstil; un
trabajador que est entrenado para mltiples tareas
puede reemplazar a cualquier compaero cuando sea
necesario.
Finalmente, este tipo de entrenamiento logra una
mejor camaradera. Los desafos aparecen y cuando
uno de los empleados necesita ayuda, otro puede
drsela. Todos ganan, En poco tiempo, los
trabajadores son individuos dentro de un equipo que
se ayudan los unos a los otros para lograr el xito

10

2. Tecnologa de Grupo
Note como las lneas de flujo son llevadas de aca para all
Usando Departamentos Especializados para el Layout de
planta puede causas que un lote tenga movimiento
innecesario de material
Sierra

Sierra

Sierra

Esmerilado

Esmerilado

Tratamiento
trmico

Torno

Torno

Torno

Prensa

Prensa

Prensa

El Layout de la planta es principalmente enfocar en aumentar el trabajo al mximo

elevando la flexibilidad. Requiere el uso de "obreros multi-funcionales".

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2. Tecnologa de Grupo
Se reduce el movimiento y mejora el flujo de
producto
Esmerilado
Sierra

Torno

Torno

Prensa

Torno

Prensa

Tratamiento
Trmico
Esmerilado
Sierra

Torno

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Diagrama Spaghetti.
La idea del diagrama Spaghetti es representar
visualmente el flujo fsico y ACTUAL de material,
personal e informacin en una determinada fbrica,
almacn o cualquier medio.
Bsicamente para hacerlo, se empieza a trazar el
movimiento de cada elemento desde su punto de
inicio en el proceso hasta su destino final, marcando
su movimiento con lneas. Tambin se asigna un
peso a las lneas si representan diferentes densidades
de trfico

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Se puedes calcular la distancia recorrida y despus ya

puedes empezar a hacer modificaciones para llegar a
la situacin deseada. Lo bueno de un diagrama
Spaghetti, es que se puede ver mejoras, porque las
lneas largas significan desperdicios.

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En el diagrama izquierdo el flujo de un producto en una fbrica. El

producto hace idas y vueltas a varias mquinas (flujos 2,3 y 4), lo que
son desperdicios

En el nuevo diseo se a ubicado estas tres mquinas en el mismo

lugar. El resultado fue que se pudo hacer las operaciones en un nico
recorrido. La distancia recorrida por productos se reduca desde 10.170
metros/mes a 6.856 metros/mes, un ahorro de ms que 30%.
15

3. Calidad en la fuente
Significa hacer las cosas bien desde el
principio y, cuando algo sale mal, detener el
proceso o la lnea de ensamble de inmediato.
Los trabajadores se convierten en sus propios
inspectores. Si un trabajador encuentra un
problema de calidad o detecta un problema
de seguridad debe presionar un botn y
detener la lnea y encender una seal visual
de alarma
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*Mtodo Jidoka: Control y

mejora de calidad en procesos

El Mtodo Jidoka es una metodologa

japonesa la cual permite que cada proceso
tenga su propio autocontrol de calidad, no
funciona solo corrigiendo una irregularidad
sino que la corrige e investiga la causa
permitiendo continuar eliminando los
inconvenientes y evitando su repeticin.

Los pasos de los que consta dicha

herramienta son:
Localizar el problema.
Demorar la produccin.
Corregir el problema.
Investigar las causas y diagnosticar el
problema.

Si localizas el problema se logran detectar tanto en

los procesos intervenidos por maquinas o personas
el foco de fallo, as se deben implantar
mecanismos que detecten los obstculos para
instantneamente parar la produccin hasta que
se arregle el inconveniente.

Una vez que se demora la produccin consigues

actuar con mayor facilidad al foco del problema,
este paso que pocas personas comprenden ya que
piensan que toda la produccin va parar, pero en
realidad esta se puede distribuir en secciones de
forma que cuando se detecte un problema la lnea
sigue produciendo mientras que se resuelve
definitivamente el problema.

Para corregir el problema y continuar con la

produccin se utilizan diferentes mtodos, el
Mtodo Kanban es uno de ellos, insertar una
unidad de trabajo o desplazar la produccin y
detener la produccin hasta que el problema se
haya solucionado.

En la investigacin y diagnostico del problema la

zona origen debe estar despejada para observar
con claridad.
Tanto en industrias como en servicios, esta tcnica
se aplica de distintas formas dependiendo de la
creatividad del personal involucrado, y pudiendo
aplicar otras herramientas de calidad en cada uno
de los pasos.

4. Produccin Justo a Tiempo

JIT producir lo que
es necesario cuando
es necesario y en la
cantidad necesaria.
Todo lo que
sobrepase la
cantidad mnima se
considera
desperdicio
24

5. Carga uniforme de la planta

Suponga que operamos una planta de produccin de un solo
producto. La planeacin de produccin para este producto
puede ser llevada a cabo usando cualquiera de los dos
sistemas de planeacin

No uniforme Ene. Unidades

1,200

Feb. Unidades

Mar. Unidades

Total

3,500

4,300

9,000

or

Uniforme

Ene. Unidades

Feb. Unidades

Mar. Unidades

Total

3,000

3,000

3,000

9,000

Cmo la carga uniforme ayuda a ahorrar costos?

25

5. Carga uniforme de la planta

Hacer homogneo el flujo de produccin para
suavizar las ondas de reaccin que ocurren
normalmente como respuesta a las
variaciones en el programa es lo que se llama

carga uniforme de la planta

La forma de eliminarlo es hacer ajustes lo ms

pequeos posibles fijando un plan de produccin
mensual para la empresa en el cual se congele la
tasa de produccin

26

5. Carga uniforme de la planta

Se logra con:
Fabricando la misma
combinacin de
productos cada da
pero en pequeas
cantidades

27

6 .El sistema Kanban

7. Tiempos de preparacin
minimizados
Como los lotes son pequeos, las
preparaciones de la mquina deben
realizarse rpidamente para producir los
modelos mixtos de lnea.

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7. Tiempos de preparacin
minimizados
Las preparaciones se dividen en
actividades internas y externas
La internas deben realizarse mientras la
mquina est parada
Las externas pueden realizarse mientras la
mquina est funcionando

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*TPM: Mantenimiento
Productivo Total
El rea de actividad del Mantenimiento Industrial es
de vital importancia en el mbito de la ejecucin de
las operaciones en la industria.
De un buen Mantenimiento depende, no slo un
funcionamiento eficiente de las instalaciones, sino
que adems, es preciso llevarlo a cabo con rigor para
conseguir otros objetivos como son el control del
ciclo de vida de las instalaciones sin disparar los
costes destinados a mantenerlas.

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Evolucin del mantenimiento

Las estrategias convencionales de "reparar cuando se
produzca la avera" ya no sirven. Esperar a que se
produzca la avera para intervenir, es incurrir en unos
costes excesivamente elevados (prdidas de
produccin, deficiencias en la calidad, etc.) y por ello
las empresas industriales se plantearon implantar
procesos de prevencin de estas averas mediante un
adecuado programa de Mantenimiento.

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La evolucin del Mantenimiento se estructura en las

cuatro siguientes generaciones:

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*Respeto por las personas

Mantener el nivel de las nminas
Los sindicatos empresariales existen
para promover una relacin cooperativa
con la gerencia
Redes de subcontratistas
Estilo administrativo desde la base
Crculos de calidad grupos de
mejoramiento
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*Poder de decisin
El secreto de la Calidad Toyota no slo es que
contratan a los mejores. Es que se le da a los
empleados, el poder de tomar decisiones
sobre cmo un Toyota debera ser hecho.
Dndole la mxima responsabilidad a aquellos
que realmente construyen el vehculo, son
capaces de encontrar algn defecto, si lo
hubiera, o alguna mejora necesaria, no slo
antes de que el vehculo salga de la fbrica,
sino antes de que est terminado.
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*Mejoras continuas
En Japn lo llaman "kaizen", Se debe
tomar el tiempo de juntarnos con cada
uno de nuestros equipos de produccin
para sugerirles maneras de mejorar el
proceso industrial. En otras palabras, Se
le da a los asociados un poco de
sentido de propiedad en el proceso.

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*Metodologa 5S

SIGNIFICADO
Son las iniciales de cinco
Seiso, Seiketsu, Shitsuke
SEIRI
SEITON
SEISO
SEIKETSU

palabras japoneses: Seiri, Seiton,

Seleccionar o clasificar
Organizar u Ordenar
Limpiar
Bienestar personal,
Estandarizacin
SHITSUKE
Disciplina y hbito
Constituyen una filosofa o metodologa para establecer y
mantener el orden, la limpieza y el hbito.

Prevalece el principio de un lugar para cada

elemento que interviene en el trabajo,
eliminndose aquellos que no tienen utilidad, con
lo cual se gana espacio fsico, el flujo es ms
rpido y los elementos de trabajo se encuentran
rpidamente.

Podramos definir las 5 Ss como

un estado ideal en el que:
Los materiales o elementos innecesarios se

han eliminado.
Todo se encuentra ordenado e identificado.
Se han eliminado las fuentes de suciedad.
Saltan a la vista las desviaciones o fallos.
Todo lo anterior se mantiene y mejora
continuamente.

CARACTERSTICAS
Es aplicable a todo tipo de organizacin.
En cualquier puesto de trabajo, oficina,
almacn, archivos, reas pblicas y de
recepcin, centros de capacitacin, talleres,
laboratorios, etc.
Propicia la participacin del personal en los
procesos de mejora.
Busca mejorar y mantener las condiciones de
organizacin, orden y limpieza del centro de
trabajo, propiciando un ambiente adecuado,
agradable y seguro.

Las 5 Ss no son los trabajos de limpieza que se

organizan ante la visita del Consejo de
Administracin, polticos, clientes importantes o
auditores.
No es una cuestin de esttica sino de
funcionalidad y eficacia.
Puede considerarse un paso previo a la
implantacin de cualquier proyecto de mejora
continua en la organizacin.

BENEFICIOS QUE PUEDE APORTAR

Mejorando el nivel de 5 Ss se obtiene
mayor productividad debido a que se
reducen:
Las actividades que no agregan valor.
Los desperdicios y productos defectuosos.
Las averas.
Los accidentes.
El nivel de inventarios.
Los movimientos y traslados intiles.
El tiempo para localizar herramientas y materiales.

Con el Orden y la Limpieza se obtiene un

mejor lugar de trabajo ya que se consigue:
Ms espacio y mayor bienestar.
Ms seguridad en las instalaciones.
Mayor orgullo del lugar en el que se trabaja.
Mejor imagen ante los clientes causando una sensacin
de confianza.
Mayor cooperacin, aportaciones y conocimiento.
Mayor trabajo en equipo.
Mayor compromiso y responsabilidad del personal.
Mayor conocimiento del puesto.