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Balance de Lnea y

Nmero de Mquinas

El problema del Balance de Lnea

El problema: distribuir
fsicamente las tareas o
procesos individuales entre

estaciones o celdas de
trabajo.

Objetivo (ideal): cada

estacin de trabajo nunca


debe estar ociosa.

El problema del Balance de Lnea

Asignar tareas individuales a estaciones de trabajo, de


forma tal que se optimice una cierta medida de
desempeo definida para tal fin.

Existe un balance perfecto en una lnea de


produccin, cuando todas sus estaciones de trabajo
tienen la misma cantidad de labor y el producto fluye

sin retrasos.

Balance de Lnea
Objetivos

Minimizar el desbalance en la lnea de fabricacin o


ensamblaje para:

Balancear la salida de cada estacin de trabajo.

Reducir los desequilibrios entre mquinas o


personal, al tiempo que se obtiene la produccin
deseada de la lnea.

Balance de Lnea
Objetivos

Crear un flujo continuo sobre la lnea de produccin.

Mnimo tiempo ocioso entre cada estacin.

Maximizar la eficiencia.

Minimizar el nmero de las estaciones de trabajo.

Balance de Lnea
Mtodos

Tiempo de ciclo.
Se emplea principalmente
para lneas de fabricacin y

de ensamblaje.

Nmero de mquinas.

Se emplea principalmente
en distribuciones por
procesos.
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Tiempo de ciclo
Elementos

El tiempo de ciclo c (cadencia), es el tiempo que


permanece cada pieza o producto en proceso en cada
estacin.
c=

Tiempo de produccin disponible por turno (t)


Volumen de produccin deseado por turno (v)

Es el tiempo que marca la velocidad de procesamiento del


producto (tiempo por unidad de producto).

Cada vez que se cumple el tiempo de ciclo, cada estacin


debe pasar el producto en proceso a la siguiente estacin.
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Tiempo de ciclo
Ejemplo
Se desean producir 1000 unidades de producto por turno de
trabajo (volumetra):
v = 1000 unidades/turno
con una disponibilidad de tiempo de 480 minutos por turno.
t = 480 minutos/turno
El ciclo de la lnea (cadencia) ser:
t
480
c=
=
v
1000

c = 0,48 minutos/unidad
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Tiempo de ciclo
Nmero de estaciones (n)

Asignacin de n actividades a k estaciones de trabajo,


minimizando el tiempo muerto (ocioso), sujeto a
restricciones de precedencia y tecnolgicas.

Se requiere asignar los n actividades o tareas necesarias


para la elaboracin de un determinado producto en k
estaciones de trabajo.
ti
k=
(mnimo)
c

kn

k = nmero estaciones de trabajo


n= nmero de actividades o tareas
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Tiempo de ciclo
Tiempo Muerto (Tm)

El tiempo muerto Tm, es la medida de desempeo utilizada


en un problema de balance de lneas de produccin.
n

Tm = kc - ti
i=1

ti = tiempo estndar de la actividad o tarea i


n

ti = tiempo total estndar total para fabricar una unidad de


i=1

producto Tt.

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Tiempo de ciclo
Tiempo Muerto (Tm) - Ejemplo
Tiempo de ciclo deseado:
c = 60 seg/unidad

El tiempo total (Tt) es la sumatoria de los tiempos de cada estacin:


Tt = 40 + 50 + 55 + 55 + 44 + 30 = 274 seg
No. de estaciones de trabajo:

k = 274 / 60 = 4.57 5 estaciones


kc = 5 x 60 = 300 seg/unidad
Tm = 300 - 274

Tm = 26 seg/unidad
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Tiempo de ciclo
Eficiencia de ciclo (Ec)

La eficiencia de ciclo Ec es el porcentaje real de utilizacin


de la mano de obra empleada en la lnea.

Tambin llamada tasa de utilizacin.


ti
Ec =
x 100
kc

Del ejemplo anterior:


Ec =

274
300

x 100 = 91.3%

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Ejercicio 1

Una empresa metalmecnica fabrica andadores para nios, siendo el


ensamble final de las piezas que conforman el producto, un proceso en
lnea. Las tareas (actividades) necesarias son las siguientes:
Tarea

Precedencia

1. Colocado de garruchas en aro


2. Colocado de ruedas en garruchas

1.60
1

3. Colocado de asiento de lona en horquilla recta y


horquilla doblada
4. Remachado de horquilla (recta y doblada)

Tiempo (min)

0.40
0.30

1.08

2, 4

1.80

6. Colocado de cinta protectora alrededor de las


horquillas y aro

0.55

7. Colocado de bandeja de horquilla doblada

0.20

8. Embolsado del producto

0.40

5. Colocado de horquilla al aro

Tiempo total = 6.33 min.


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Ejercicio 1

Para el ao siguiente la empresa debe elevar su produccin a 225


unidades por da, operando en un solo turno de 7.5 horas de trabajo
efectivo.
Se solicita:
a.

Indicar el nmero de estaciones para este proceso.

b.

Realizar el balance de lnea, considerando que se pueden realizar


operaciones paralelas y respetando la precedencia (considerar un
operario por estacin).

c.

Si el proceso de ensamble dispone de un espacio de 36 m2


dispuesto en L , proponga una distribucin adecuada (cada
estacin tiene un rea de 3m x 3m).
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Ejercicio 1

Nmero de estaciones:
c=

7.5 horas / da x 60 min / hora


225 unidades / da

c = 2 min / unidad

k = 6.33 / 2 = 3.165
k = 3.165 4 estaciones

Tm = 4 x 2 6.33
Tm = 1.67 minutos
15

Ejercicio 1

Eficiencia:

Ec = 6.33 min / (4 x 2 min)


Ec = 79.125%

Elaboramos el flujo para mostrar la secuencia:

16

Ejercicio 1

Unin de estaciones:
I
1

IV

III

II
3

17

Ejercicio 1

Distribucin propuesta:

II

III

IV

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Ejercicio 2

En el siguiente cuadro se presentan las actividades con sus respectivos


tiempos de operacin y la precedencia:
Tarea / Actividad

Tiempo (seg.)

Precedencia

40

Ninguna

30

50

40

25

15

20

D, E

18

F, G

Tasa de produccin deseada: 60 unidades /hora


Determinar el nmero de estaciones, la eficiencia y las tareas que se
efectuarn en cada estacin.
19

Ejercicio 2

D
B

40

H
20

30
E
A

40
C

25
I

50

18

G
15
20

Ejercicio 2

k = 4.066 / 1 = 4.066
k = 4.066 5 estaciones

Tm = 5 x 1 - 4.067
Tm = 0.933 min. = 56 seg

Ec = 4.067 / (5 x 1)
Ec = 81.34%

21

Ejercicio 2

4
S4
Tiempo
Muerto
(seg.)

S3
B

Estacin

Candidato

Seleccin

Tiempo
acumulado
(seg.)

S1

A,

40

20

S2

B, C

50

10

S3

B, F, G
E, F, G

B
F

30
55

30
5

S4

D, E, G
E, G

D
G

40
55

20
5

S5

E, I
E
H

I
E
H

18
24
44

42
36
16

S1

S5
D
40

H
20

30
E

S2

40
C

25
I

50
Tiempo de cadencia = 60 seg
Tiempo muerto = 56 seg
Nro. Estaciones = 5

18

15
22

Ejercicio 3

Determinar el nmero de

estaciones de trabajo para


cada uno de los casos
presentados en la siguiente
lnea de produccin,
sabiendo que trabaja un
operario por estacin:

23

Ejercicio 3

Tiempo de cadencia = 2.5 min

Nro. Operarios = 1 por estacin


Tiempo muerto = 6 x 2.5 - 8.2
= 6.8 min
Eficiencia = 8.2 / (6 x 2.5)
= 54.6%

24

Ejercicio 3

Caso 1: Mejorar la eficiencia a travs de la fusin de estaciones,


disminuyendo los tiempos muertos

Tiempo de cadencia = 2.5 min


Nro. Operarios = 4

Tiempo muerto = 4 x 2.5 - 8.2 = 1.8 min


Eficiencia = 8.2 / (4 x 2.5) = 82%
25

Ejercicio 3
Situacin Actual

4
Situacin Propuesta

26

Ejercicio 3

Caso 2: Aumentar la produccin y mejorar la eficiencia a travs de la


asignacin de mayores recursos a la estacin que consume mayor
tiempo.

Tiempo de cadencia = 1.5 min


Nro. Operarios = 6

Tiempo muerto = 6 x 1.5 6.95 = 2.05 min


Eficiencia = 6.95 / (6 x 1.5) = 77.22%
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Nmero de Mquinas
Elementos

Para la determinacin de la cantidad de mquinas


necesarias se emplea la siguiente frmula general:
TxP
N= HxC
N = Nmero de mquinas requeridas.
T = Tiempo estndar de operaciones por unidad.
P = Produccin requerida (cantidad de unidades).

H = Horas disponibles por el factor de correccin.


C = Eficiencia de mquina.
C=

total horas de efectivas


total horas de efectivas + horas perdidas

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Nmero de Mquinas
Elementos

Para el caso de produccin que genera productos


defectuosos, la frmula general es:
P=

D
1-f

P = Produccin requerida.
D = Demanda (produccin buena requerida).
f = fraccin de productos defectuosos.

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Ejercicio 4

Un taller de ensamblaje de motores consta de tres estaciones de


trabajo: A, B y C. La demanda anual es de 65,000 unidades y el
esquema de la lnea de fabricacin la siguiente:

MP

0.25 HM/U

0.07 HM/U

0.15 HM/U

PT

Adems, se cuenta con la siguiente informacin:


Horas mquina por pieza (T)
Horas disponibles al ao
Factores de Correccin
Promedio mensual de horas de
mantenimiento

A
0.25
1.875
0.8

B
0.07
1.875
0.8

C
0.15
1.875
0.8

13

Determinar la cantidad de mquinas que se necesitan en cada etapa


del proceso para cumplir con la demanda.
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Ejercicio 4

Hallamos los valores de H y C:


Horas disponibles al ao:
HA = 1875 x 0.8 = 1500
HB =

1875 x 0.8 = 1500

HC =

1875 x 0.8 = 1500

Horas efectivas al ao:


HeA = 1500 - 156 = 1344
HeB = 1500 - 24 = 1476
HeC = 1500 - 60 = 1440

Horas de mantenimiento al ao:


HmA =
13 x 12 = 156
HmB =
HmC =

2 x 12
5 x 12

= 24
= 60

Coeficiente de utilizacin:
1344
CA =
= 0.896
1500

CB =

1476
1500

= 0.984

CC =

1440
1500

= 0.96
31

Ejercicio 4

1
C

A
65000

B
65000

65000

1500

1500

1500

156

24

60

Horas/ao efectivas

1344

1476

1440

C (coef. de utilizacin)

0.896

0.984

0.96

P (unidades anuales)
H (horas/ao disponibles
Horas/ao de mantenimiento

Nmero de mquinas:
NA =

0.25 x 65,000
= 12.09 13 mquinas
1500 x 0.896

NB =

0.07 x 65,000
= 3.08 4 mquinas
1500 x 0.984

NC =

0.15 x 65,000
= 6.77 7 mquinas
1500 x 0.96
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Ejercicio 5

La empresa METALICS produce tres tipos de cajas metlicas.


Determinar la cantidad de mquinas necesarias para producir la
demanda teniendo la siguiente informacin:
Producto

Secuencia

P1
P2
P3

B-A-C
A-B-C
A-C-B

Demanda anual
(unidades)
3000
12000
6000

La Produccin estndar (unidades/hora):


Mquina
A
B
C

Operacin
corte
doblado
remachado

P1
30
6
12

P2
12
6
30

P3
15
6
10
33

Ejercicio 5

Las horas perdidas por reparacin y mantenimiento son:


Mquina A: 8.5 horas cada dos semanas
Mquina B: 8.5 horas cada dos semanas
Mquina C: 3.5 horas cada dos semanas

Se sabe adems que las mquinas de corte y doblado generan por cada
1000 unidades procesadas las siguientes cantidades de productos
defectuosos:
Mquina
A
B

P1
60
35

P2
0
45

P3
30
55

El proceso de remachado genera en promedio 3.5% de productos


defectuosos para cualquier tipo de producto.
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Ejercicio 5

Las horas efectivas de trabajo:


45 horas de trabajo por semana

Considera un factor de correccin en los periodos de trabajo de 0.85 por


descansos, refrigerios y otros.

35

Ejercicio 5

Teniendo en cuenta la demanda mensual y el porcentaje de defectos,


se tiene el siguiente diagrama de bloques por producto:
6 u/h

3428

3308

30 u/h

3.5%

13022

6785

30 u/h

6581

436

10 u/h

6350

3%

3.5%

231

12000 unidades
3.5%

586

A
204

12436
4.5%

3000 unidades

109

6 u/h

0%

15 u/h

C
3.5%

199

12 u/h

12 u/h

6%

120

13022

3109

6 u/h

6000 unidades
5.5%

350
36

Ejercicio 5

Horas disponibles
h
sem
h
H = 45
x 52
x 0.85 = 1989
sem
ao
ao
Horas de mantenimiento al ao
HmA =
8.5 x 26 = 221
HmB =
8.5 x 26 = 221
HmC =
3.5 x 26 = 91

Horas efectivas al ao
HmA = 1989 221 = 1768
HmB = 1989 221 = 1768
HmC = 1989 91 = 1898

Eficiencia de mquina
1768
CA =
= 0.89
1989
1768
CB =
= 0.89
1989
1898
CC =
= 0.95
1989

37

Ejercicio 5

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