Solucin de Problemas

de Manufactura
SISTEMAS DE MANUFACTURA

EQUIPO #3:
Guillermo Garca Gonzlez
Hipolito Camarillo Zagada
Ileana Cruz Carrasco
Josu Seixas Del ngel Domnguez
Karen Elizabeth Pequeo Prez
Keila Zurisadai Flores Cruz
Lesli Vernica Prez Reyes

Ing. Jorge Martn Simbrn Jimnez

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Introduccin
El control de calidad en un proceso exige vencer obstculos o problemas
que se irn presentando a lo largo del camino y se deben resolver para
evitar variaciones del proceso. Por ello es necesario basarse en hechos y
no solamente en el sentido comn, la experiencia o la audacia.
Es necesario entonces aplicar herramientas de solucin de problemas
adecuadas y de fcil comprensin. La resolucin de problemas forma parte
de la filosofa de mejoramiento continuo y los problemas que son
reiterativos merecen especial atencin, pues son los que ms impactan los
resultados de las empresas.
Requieren medidas especficas ms si son
reiterativos, pues sus efectos se oponen a los
objetivos organizacionales, as los problemas
son definidos como comportamientos no
deseados de un proceso y su relacin con los
errores determina la concepcin de aplicar
medidas preventivas y/o correctivas segn el
caso y facilitan los ajustes y validacin de los
procesos.
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Analizaremos las 8 disciplinas que existen para dar solucin a problemas

como son construir el equipo, describir el problema, y otras ms que se
pueden utilizar para identificar, corregir y eliminar la repeticin de problemas
referidos a la calidad.
Adems de la aplicacin de Seis Sigma, que se utiliza para eliminar los
costes de la no calidad (desperdicios, retrocesos, etc.), para reducir la
variacin de un aspecto o caracterstica de un producto y acortar los
tiempos de respuestas a las peticiones de los clientes.
Lean manufacturing es un sistema que elimina
el despilfarro, mejora la calidad y se reducen el
tiempo de produccin y el costo.
Las Herramientas creativas para la solucin de
problemas, es una metodologa que nos ofrece
un esquema organizado para usar unas
tcnicas especficas de pensamiento crtico
con vistas al logro de resultados, novedosos y
tiles.
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3.1 TOPS (Equipos Orientados a la Solucin de Problemas)

Las 8D son una metodologa que permite a los equipos trabajar juntos en
la resolucin de problemas, usando un proceso estructurado de 8 pasos
que ayuda a focalizarse en los hechos y no en las opiniones.
El mtodo 8D se cre originalmente en la empresa Ford, siendo
desarrollado durante varias dcadas, incluyendo "TOPS" (Equipos de
trabajo dedicados a un problema):
D1 Formar el Equipo
D2 Definicin del Problema
D3 Implementar acciones de Contencin
D4 Identificar la Causa Raz
D5 Desarrollar y Verificar la Solucin
D6 Implementar Acciones Correctivas
D7 Prevenir la Recurrencia del Problema
D8 Felicitar al Equipo de Trabajo
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3.2 Aplicacin de Seis Sigma

Seis Sigma es un mtodo basado en datos, para llevar la Calidad hasta
niveles prximos a la perfeccin, tambin corrige los problemas antes de
que se presenten. Se trata de un esfuerzo disciplinado para examinar los
procesos repetitivos de las empresas.
El proceso implica: Diseo,
administracin, prdidas, etc.

comunicacin,

formacin,

produccin,

El proceso DMAMC consiste en la aplicacin

proyecto a proyecto, de 5 fases:
Definicin
Medicin
Anlisis
Mejora
Control

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El proceso DMADV es muy similar el DMAIC; sin embargo, este ltimo se

utiliza cuando se desea disear un nuevo proceso que nos permita conocer
los niveles deseados de produccin desde el principio: consiste en la
aplicacin de los siguientes pasos:
Definir el problema
Medir el problema mediante la observacin del mismo
Analizar el problema y actuar sobre las causas
Disear
Validar

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3.3 Herramientas Lean Manufacturing

Lean manufacturing o Manufactura esbelta (lean en ingls, sin grasa
o esbelta) es una filosofa de gestin enfocada a la reduccin de los ocho
tipos de desperdicios (sobreproduccin, tiempo de espera, transporte,
exceso de procesado, inventario, movimiento, defectos y potencial humano
sub-utilizado) en productos manufacturados.
Eliminando el despilfarro, la calidad mejora y el tiempo de produccin y el
costo, se reducen. Las herramientas lean incluyen procesos continuos de
anlisis (Kaizen), produccin pull (en el sentido de Kanban), y elementos
y procesos a prueba de fallos (poka yoke).

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Las ocho Herramientas de Lean Manufacturing:

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Las 5 S (Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu, Shitsuke)

Este concepto se refiere a aplicar housekeeping, es decir, la creacin
y mantenimiento de reas de trabajo limpias, organizadas y seguras. Se
trata de mejorar la calidad de vida en el trabajo:
Seiri (Clasificar)
Seiton (Ordenar)
Seiso (Limpiar)
Seiktsu (Estandarizar)
Shitsuke (Diciplina)

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Kanban
El sistema Kanban tambin se ha llamado el " Mtodo de Supermercado", porque la
idea
fue
tomada
de
los
supermercados.
Usa tarjetas de control para
los productos donde existe importante informacin como el nombre del producto,
el cdigo de producto y la ubicacin del producto en el almacn. En un
supermercado las existencias de productos son los que necesita el cliente; estn
disponibles cuando el cliente los necesita y en la cantidad requerida.
Un Kanban es una tarjeta que va dentro una funda rectangular de plstico. Se
utilizan principalmente dos tipos: el Kanban de transporte y el Kanban
de produccin. El primero especifica el tipo y la cantidad de producto a retirar por el
proceso posterior, mientras el Kanban de produccin indica el tipo y la cantidad a
fabricar por el proceso anterior denominndose por tal razn Kanban de proceso.

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Reglas Kanban
Regla 1. El proceso posterior recoger del anterior los productos necesarios
en las cantidades precisas del lugar y momento oportuno.
Regla 2. El proceso precedente deber fabricar sus productos en las
cantidades requeridas por el proceso siguiente.
Regla 3. Los productos defectuosos nunca deben pasar al proceso siguiente.
Regla 4. El nmero de Kanban debe minimizarse.
Regla 5. El Kanban habr de utilizarse para lograr la adaptacin a pequeas
fluctuaciones de la demanda.

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Just In Time (Justo A Tiempo)

Creado y desarrollado en la empresa Toyota por el Ing. Taiichi Ohno. Su concepto
principal define el despilfarro como cualquier actividad que no aporta valor para el
cliente. Elimina todo uso de recursos por encima del mnimo terico necesario
(mano de obra, equipos, tiempo, espacio, energa), adems, de comprar los
productos en el momento preciso y en las cantidades requeridas.
La principal fuente de despilfarro es la existencia de stocks en sus diversas formas,
lo que arrastra o genera ineficiencias (sobreproduccin, procesos inadecuados,
movimientos improductivos, productos defectuosos, tiempos muertos, etc.)
Es un sistema de arrastre o pull que busca producir en cada etapa del proceso
la clase de piezas o componentes requeridos, en las cantidades necesarias y en el
momento oportuno y si fuera posible, con calidad perfecta.

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Los cuatro objetivos objetivos esenciales del Just In Time son:

Atacar los problemas fundamentales.
Eliminar despilfarros.
Buscar la simplicidad.
Disear sistemas para identificar problemas.

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SMED (Single Minute Exchange of Die)

El Cambio de Herramienta en un solo Digito de Minuto, es esencial para realizar
la produccin en pequeos lotes y para tratar los cambios de la demanda.
El SMED naci en 1950 cuando Shigeo Shingo diriga un estudio de mejora de
eficacia para Toyo Kogyo (Mazda). Esta pretenda eliminar los grandes cuellos de
botella provocadas por las prensas de moldeado de carroceras. Despus de realizar
un anlisis in situ, vi que las operaciones de preparacin de mquina eran de dos
tipos fundamentalmente diferentes:
Preparacin interna (IED), solo pueden realizarse con la maquina parada
Preparacin externa (OED), pueden realizarse cuando la maquina est en
operacin.

El fundamento del Sistema SMED es:

Separacin de preparacin interna y
externa
Convertir preparacin interna en externa
Perfeccionar todos los aspectos de la
operacin de preparacin.

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JIDOKA
La palabra Jidoka se refiere a "la automatizacin con un toque humano",
en contraposicin a una mquina automtica que slo se mueve bajo la
vigilancia y supervisin de un operador.
Inventado en 1896 por Sakichi Toyoda fundador de Toyota, permite que el
proceso tenga su propio autocontrol de calidad. As, por ejemplo, si existe
una anormalidad durante el proceso, este se detendr ya sea automtica o
manualmente, impidiendo que las piezas defectuosas avancen en el
proceso.
Una buena ejecucin de Jidoka consta de
cuatro pasos:
Detectar la anormalidad.
Detener la lnea de produccin.
Fijar o corregir la condicin anormal.
Investigar la causa raz e implementar las
medidas correctivas.
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TPM (Total Productive Maintenance)

El Mantenimiento Total Productivo (TPM) desarrollado en Toyota por el Ing.
Seiichi Nakajima, es un sistema de produccin que consiste en que el
personal da a da realice actividades de mantenimiento bsico a la
maquinaria, equipos e instalaciones, esto permite el mejoramiento continuo
a travs del conocimiento profundo de la maquinaria y proceso por parte
del operario.
El objetivo del mantenimiento de mquinas y equipos es conseguir un nivel
de disponibilidad de produccin en condiciones de calidad exigible, al
mnimo costo y con el mximo de seguridad para el personal que las utiliza
y mantiene.
Para que TPM pueda funcionar correctamente
se deben exponer los defectos ocultos y
restaurar las condiciones ptimas del equipo
antes de su deterioro.

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Las siguientes cinco medidas ayudan a eliminar los desperfectos:

Regularice las condiciones bsicas de: Limpieza, Lubricacin y Reapriete.
Seguir los procedimientos de operacin.
Elimine el desperfecto.
Mejore las debilidades del diseo.
Mejore las habilidades y destrezas de los operadores y operarios de
mantenimiento.

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QFD (Quality Function Deployment)

El Despliegue Funcional de la Calidad (QFD), es una herramienta para
escuchar y entender lo que los clientes esperan del producto o servicio que
van a adquirir, y usando un sistema lgico, relaciona las caractersticas de
calidad primarias (QUES) definidas por el cliente con las caractersticas de
calidad tcnicas (COMOS), asegurando la mejor manera para satisfacer
esas necesidades con los recursos disponibles.
QFD fue llevada a cabo por primera vez en Japn, en 1972, por Kobe
Shiipyard en la Mitsubishi Heavy Industries, es una metodologa de diseo
de productos y servicios para asegurar que la voz del cliente sea
escuchada a lo largo de la planificacin y del desarrollo del proceso con las
caractersticas de calidad cientfico tcnicas.

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Los pasos de QFD para trasladar las necesidades del cliente a las
caractersticas de las actividades del proceso y el diseo del mismo son:
Paso 1.- Definir requerimientos de calidad en trminos del cliente. (QUEs).
Paso 2.- Enunciar las actividades del proceso. (COMOs).
Paso 3.- Crear la matriz de relaciones entre los QUEs y los COMOs.
Paso 4.- Anlisis de cmo nos ven a nuestra organizacin y a la
competencia. (Evaluacin competitiva).
Paso 5.- Objetivos de las actividades del
procesos (CUANTO)
Paso 6.- Evaluacin de los objetivos de las
caractersticas de calidad de las actividades
del proceso.
Paso 7.- Importancia tcnica o relativa de las
actividades del proceso.
Paso 8.- Matriz de correlaciones entre COMO
s.

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VSM (Value Stream Mapping)

El Mapeo de Flujo de Valor es una herramienta que sirve para ver
y entender un proceso e identificar sus desperdicios. Permite
detectar fuentes de ventaja competitiva, ayuda a establecer un
lenguaje comn entre todos los usuarios del mismo y comunica
ideas de mejora.
Un flujo de valor muestra la secuencia y el movimiento de lo que el
Cliente valora. Incluye los materiales, informacin y procesos que
contribuyen a obtener lo que al Cliente le interesa y compra.
Es la tcnica de dibujar un mapa
o diagrama de flujo, mostrando como los
materiales e informacin fluyen puerta a
puerta desde el proveedor hasta el
Cliente y busca reducir y eliminar
desperdicios. Es til para la planeacin
estratgica y la gestin del cambio.
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VSM (Value Stream Mapping)

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VSM (Value Stream Mapping)

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VSM (Value Stream Mapping)

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Herramientas creativas para la Solucin de Problemas

En las operaciones de proceso surgen obstculos o problemas. Para
vencerlos, es necesario basarse en hechos y no en el sentido comn, la
experiencia o la audacia, ya que al momento de obtener un resultado
contrario al esperado nadie quiere asumir responsabilidades.
De ah la necesidad de aplicar herramientas de solucin de problemas
adecuadas y de fcil comprensin:

Recoleccin de datos.

Lluvia/Tormenta de ideas (Brainstorming).

Diagrama de Pareto.

Diagrama de Ishikawa.

Diagrama de flujo.

Matriz de relacin.

Diagrama de comportamiento

Diagrama de Gantt.

Entrevistas.

Listas checables.

Presentacin de resultados.

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Conclusin
Las herramientas y tcnicas para la solucin de problemas y la mejora de
la Calidad, su estudio y aplicacin sistemtica, se han desarrollado de
manera que le permitir dominarlas y evaluar los resultados, con lo cual
podr hacer las modificaciones que encuentre necesarias a la vez que
contribuir a mejorar las calidad de los servicios en los que se aplique.
An mejor, se motivar lo suficiente como ir a la bsqueda de mtodos,
herramientas, tcnicas novedosas, enriqueciendo as su conocimiento, el
de los que le rodean y participan, para ir conformando una cultura de la
calidad que facilite la Lucha por la excelencia en los servicios.
Cabe destacar que en la recoleccin de datos
es muy importante, los que se obtienen con
las quejas de aquellas personas, que han
recibido los servicios, directamente o por
medio de familiares y amigos, no slo por la
obligacin de dar respuesta adecuada a los
interesados, sino, por la rica fuente de
informacin de que se puede disponer acerca
de los problemas en la calidad de esos
servicios.
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