UNIVERSIDAD NACIONAL DE PIURA

FACULTAD DE INGENIERIA DE MINAS

SHOTCRETER
A
Y
SHOTCRETE

INTRODUCCIN

El hormign proyectado, llamado internacionalmente como

shotcrete, cumple hoy una variada aplicacin en el campo
de la construccin. En un comienzo esta metodologa de
colocacin del hormign a travs de lanzamiento a grandes
presiones sobre una superficie, posea su aplicacin
tradicional en las faenas de sostenimiento de tneles,
principalmente, debido a que su alto rendimiento de
colocacin la haca particularmente indicada.

Pero, con el transcurrir del tiempo han aparecido otros tipos

de aplicacin como es en taludes de cerros, permitiendo
afianzar los terrenos e impedir su deslizamiento, tal como
ocurre en la construccin de estanques, embalses y piscinas.
Su utilizacin se ha ido extendiendo al rea de edificacin,
comenzndose a aplicar en subterrneos de edificios, de
manera de poder efectuar excavaciones profundas en menos
tiempo y de forma ms segura.

DEFINICIN DE SHOTCRETE U HORMIGON PROYECTADO

El hormign o mortero proyectado es un material transportado

a travs de una manguera, que se lanza neumticamente, a
alta velocidad, contra una superficie. La fuerza con que el
hormign o mortero llega a la superficie, hace que la mezcla se
compacte logrando que esta se sostenga a s misma, sin
escurrir, incluso en aplicaciones verticales y sobre cabeza.

SHOTCRETE UNA BREVE HISTORIA

En el pasado, al hormign o mortero proyectado se le

llamaba indistintamente con los nombres de mortero
soplado con aire, hormign rociado, mortero aplicado
neumticamente, hormign disparado; tambin con
los nombres de marcas registradas como Gunite
(1910) y Jetcrete. Alrededor de 1930 el trmino
genrico Shotcrete fue introducido por la American
Railway Engineering Association para describir el
proceso de Gunite. En 1951 el American Concrete
Institute adopta el trmino Shotcrete para describir
este proceso el cual es actualmente ampliamente
reconocido en los Estados Unidos.

El shotcrete (mortero o "gunita") no es un material nuevo:

ha existido por ms de 90 aos. Los primeros trabajos con
shotcrete fueron realizados en los Estados Unidos por la
compaa Cement-Gun (Allentown, Pensilvania) en 1907.

Carl Ethan Akeley, necesitaba una mquina que le

permitiera proyectar material sobre mallas para construir
modelos de dinosaurios, e invent el primer dispositivo
creado para proyectar materiales secos para construcciones
nuevas.

Actualmente existen dos mtodos de aplicacin para el

shotcrete: el proceso de va seca y el de va hmeda.
Las primeras aplicaciones del shotcrete se hicieron mediante
la va seca; en este mtodo se coloca la mezcla de cemento
y arena en una mquina, y la misma se transporta por
mangueras mediante la utilizacin de aire comprimido; el
agua necesaria para la hidratacin es aplicada en la boquilla.
El uso del mtodo por va hmeda comenz despus de la
Segunda Guerra Mundial. A semejanza del concreto
ordinario, se preparan las mezclas con toda el agua
necesaria para hidratarlas, y se bombean en equipos
especiales a travs de las mangueras. La proyeccin del
material se efecta mediante la aplicacin de aire
comprimido
a
la
boquilla.

USOS DEL SHOTCRETE U HORMIGN

PROYECTADO

Hormign o Mortero Proyectado Convencional

Estructuras Nuevas: Techos plegados o curvos, paredes con

diseos especiales, estanques, revestimientos de canales,
embalses y piscinas, entibacin de fundaciones, sostenimiento
de tneles durante la construccin y como revestimiento
definitivo.

Reparaciones: Hormign deteriorado en revestimientos de

embalses, presas, tneles, estructuras de muelles, tuberas,
estructuras de puentes y estadios, estructuras de albailera y
de hormign daadas por terremotos o incendios.

Consolidacin y Refuerzo: Hormign de vigas, columnas y

losas, muros de hormign y albailera, diseos en acero,
revestimientos de taludes, estanques y ductos.

Hormign o Mortero Proyectado Refractario

Reparacin y mantenimiento de revestimientos de

hornos de acero o metales no ferrosos, productos
qumicos minerales y plantas de procesamiento
de cermicos, generadores a vapor e
incineradores.

PROCESOS PARA LA APLICACIN DEL

SHOTCRETE
Proceso de Mezcla seca:

I. Mezcla en seco del cemento con los ridos,

asegurando la homogeneidad de la mezcla.

II. Transporte de la mezcla hasta la mquina de

proyeccin mediante correas transportadoras u otros
mtodos.

III. Vaciado de la mezcla en la tolva receptora de la

mquina proyectora, la cual la introduce a la manguera
mediante un rotor o aire comprimido. Generalmente en
esta etapa se adiciona el aditivo acelerante, en polvo.

IV. La mezcla es arrastrada por aire comprimido a travs de

la manguera de alimentacin hasta el pitn o boquilla de
proyeccin. En la boquilla se adiciona el agua y
eventualmente el aditivo acelerante lquido, para el caso en
que no fuese incorporado en la etapa anterior. El agua
puede ser adicionada un metro antes de la boquilla, con el
fin de disminuir la polucin.

V. El hormign o mortero es lanzado a alta velocidad contra

la zona de trabajo.
Tabla. Ventajas y desventajas del proceso mezcla seca

Proceso de mezcla Hmeda:

I. Mezcla de todos los componentes del hormign o mortero

incluyendo el agua, asegurando la homogeneidad,
excluyendo los aditivos acelerantes.

II. Vaciado de la mezcla, dentro de la cmara del equipo de

bombeo.

III. La mezcla es introducida dentro de la manguera de

alimentacin mediante desplazamiento de pistones o por
aire a presin.

IV. Adicin del aditivo acelerante lquido en la boquilla.

V. Se inyecta aire comprimido a la boquilla para lanzar el

hormign o mortero a alta velocidad contra la superficie.

Tabla. Ventajas y desventajas del proceso mezcla

hmeda.

Los dos procesos antes descritos producen hormign o

mortero proyectado adecuado para los requerimientos de
construccin
habituales.
Las
diferencias
en
equipo,
mantenimiento y caractersticas operacionales pueden hacer
que uno u otro proceso sea ms atractivo para una operacin
particular.

COMPARACIN ENTRE EL SHOTCRETE POR VA

SECA Y POR VA HMEDA.

Hasta hace pocos aos, el mtodo ms utilizado

era el de proyeccin por va seca, pero en estos
momentos la tendencia ha cambiado,
especialmente en shotcrete para soporte de
rocas.

Actualmente, un 70% del shotcrete se aplica

mediante va hmeda mientras que el 30%
restante se aplica por va seca. En algunas
regiones del mundo predomina el mtodo por va
hmeda (casi 100% en Escandinavia e Italia).

En el Per, el mtodo predominante es el de va seca. Sin

embargo, la brecha se va acortando estimndose ya que
no existen registros al respecto- que an el 60%
corresponde a la aplicacin por va seca, correspondiendo
un importante 40% a la va hmeda.

Es importante resaltar que la primera mina en el pas que

apost por el soporte de rocas por va hmeda en sus
operaciones cotidianas, fue la mina Cobriza de Doe Run en
mayo del 2,000.

Mtodo por va seca

Todo proceso tiene sus desventajas; las del mtodo
por va seca son:
Altos costos operativos debido al desgaste y daos
en las mquinas de rotor, especialmente en los
empaques de caucho y los discos de friccin. Para
mantener estos costos dentro de lmites
razonables, es necesario configurar bien las
mquinas, hacer cambios oportunos de piezas y
utilizar procedimientos adecuados de pulverizacin.

Otra desventaja es la formacin de polvo, pero el

mismo puede reducirse procurando un contenido
favorable de humedad natural (o pre humidificacin
adecuada) y utilizando aglomerantes de polvo.

Adems de la formacin de polvo en la boquilla, es

necesario tambin prestar atencin al efecto que tiene el
polvo del sistema de alimentacin sobre la mquina. En
este particular, las mquinas tradicionales de doble
cmara, son ventajosas. No obstante, las mquinas de rotor
pueden ser condicionadas a prueba de polvo hasta cierto
punto (o incluso totalmente).

Otro problema importante del proceso de proyeccin en

seco es el rebote relativamente alto. Segn la superficie de
aplicacin en cuestin (hastales o bveda), se pierde entre
el 15 y 35% del concreto. La prdida promedio normal es
del 20 al 25%.

Para reducir el rebote de una manera significativa, se

pueden utilizar las nuevas clases de aditivos mencionados
anteriormente. El uso de microslice puede ayudar, y la
prdida promedio puede reducirse hasta un 15%.

Mtodo de proyeccin por va hmeda

Tal como se mencion anteriormente, este mtodo es el

nico utilizado en Escandinavia, Italia y en un gran
nmero de importantes proyectos subterrneos en todo
el mundo. El uso del shotcrete para aplicaciones de
soporte de rocas ha aumentado en forma exponencial en
los ltimos 10 a 15 aos, lo cual ha impulsado un intenso
desarrollo del mismo.

Entre 1971 y 1980 se produjo un desarrollo

impresionante del mtodo por va hmeda en
Escandinavia, con la consiguiente transformacin total de
su mercado de shotcrete. Se pas de 100% de va seca a
100% de va hmeda, y la aplicacin pas de manual a
robtica.

Gracias a la tecnologa actual de la industria del concreto, es

totalmente factible producir shotcrete por va hmeda que
tenga una resistencia a la compresin a los 28 das superior a
60 MPa.

Actualmente, la tecnologa se utiliza tambin en la

construccin de nuevas edificaciones (en vez del mtodo de
colocacin original) y en la reparacin de plataformas
petroleras en el Mar del Norte. Esto es una prueba fehaciente
de la alta calidad del mtodo, dados los estrictos requisitos
que debe cumplir y los materiales utilizados en la construccin
submarina.

ECONOMA

Si bien los costos de inversin en los nuevos robots de va

hmeda aumentaron significativamente, hubo al mismo
tiempo una cada igualmente significativa del costo de
colocacin del shotcrete. Tambin disminuy uno de los
principales factores de costo: el tiempo de preparacin por
cada ciclo. Debido a los sistemas robticos integrados, la
aplicacin del shotcrete puede comenzar a los pocos
minutos de la llegada de los equipos al frente.

Asimismo, la reduccin del rebote en aproximadamente un

25% tuvo importantes repercusiones econmicas.

AMBIENTE DE TRABAJO

Los operarios del proceso por va seca trabajan en medio de

una gran cantidad de polvo. Se emita polvo no slo desde la
boquilla, sino tambin desde la mquina de proyeccin. Como
norma general, los resultados de las mediciones de polvo en el
ambiente de trabajo eran ms de tres veces la cantidad
permisible.

El mtodo por va hmeda mejor sustancialmente las

condiciones del ambiente de trabajo, trayendo consigo mayor
seguridad para los trabajadores de tneles. Una de las
situaciones que impuls el desarrollo del mtodo por va
hmeda fue el lanzamiento de concreto bajo condiciones
peligrosas. Los riesgos a la seguridad eran frecuentemente
inaceptables sin un robot y sin utilizar fibras metlicas para
refuerzo. Con el control remoto de los equipos era posible que
el operador estuviera bajo un rea previamente protegida por
lo cual los riesgos de cadas de rocas involucraran solo
equipos, ms no vidas humanas.

CALIDAD

Todava se piensa equivocadamente que el mtodo por va

hmeda no ofrece resultados de alta calidad. Lo cierto es
que si se utilizan adiciones y aditivos reductores de agua
(baja relacin agua/cemento) y microslice, se pueden
obtener resistencias a la compresin de hasta 100 MPa
aplicando en el concreto fabricado por va hmeda.

A diferencia del mtodo por va seca, el de va hmeda

ofrece una calidad constante.

APLICACIN
Con el mtodo hmedo se utiliza un concreto ya mezclado en
planta de concreto o un mortero premezclado. El concreto se
prepara de la misma forma que el concreto normal. En
cualquier momento del proceso es posible inspeccionar y
controlar la relacin agua/cemento (y por tanto, la calidad). La
consistencia puede ser ajustada por medio de aditivos.

Con el
calidad
mezcla
presin

mtodo de va hmeda es ms fcil producir una

constante a lo largo del proceso de proyeccin. La
ya lista se descarga en una bomba y se transporta a
a travs de la manguera.

En la boquilla del extremo de la manguera, se agrega aire al

concreto, a razn de7-15 m3/min, y a una presin de 7 bares
segn el tipo de aplicacin (manual o robot). El aire tiene la
funcin de aumentar la velocidad del concreto a fin de lograr
una buena compactacin y adherencia a la superficie.

VENTAJAS
A continuacin se expone un resumen de las ventajas del
mtodo de va hmeda en comparacin al de va seca:

Rebote mucho menor. Con el uso de equipos apropiados y de

personal capacitado, se obtienen prdidas normales que oscilan
entre 5 y 10 %, incluso para el caso de proyeccin de concreto
reforzado con fibras.
Mejor ambiente de trabajo debido a la reduccin del polvo.
Capas ms gruesas gracias al uso eficiente de los materiales de
mezcla.
Dosificacin
controlada
de
agua
(constante,
relacin
agua/cemento definida).
Mejor adherencia.
Superior resistencia a la compresin, poca variacin en los
resultados.
Produccin muy superior, por lo tanto, ms economa.
Uso de fibras plsticas y nuevos aditivos.

DESVENTAJAS

Distancia de transporte limitada (mximo 300 m).

Mayores demandas en la calidad del agregado.
Slo se permiten interrupciones limitadas.

PROPIEDADES DEL HORMIGN PROYECTADO

Estas propiedades favorables dependen de la correcta aplicacin de la tcnica

usada, siendo necesarios una buena programacin, supervisin y control de
calidad. Adems la habilidad y entrenamiento del personal junto con la mantencin
continua del equipo utilizado, juega un papel preponderante para conseguir un
buen hormign o mortero proyectado.

Tabla. Razones Agua/Cemento tpicas.

Resistencia a los 28 das fluctan de 20 a 48 MPa, en

mezclas en seco alcanza valores superiores a 69 MPa.

Una mezcla diseada por mtodos tradicionales puede

mostrar incrementos de30% en resistencia, debindose
esto a la menor relacin agua/cemento de la mezcla.

La retraccin por secado depende de las

dosificaciones, encontrndose generalmente dentro del
rango de 0,06 hasta 0,1%.

El coeficiente de dilatacin trmica del hormign o

mortero proyectado se aproxima al del acero de
refuerzo.

MATERIALES UTILIZADOS EN LA CONFECCIN

DEL HORMIGN PROYECTADO
1. CEMENTO
Debe estar fresco y cumplir los requisitos de calidad y exigencia
respectivos. Es recomendable utilizar cemento con una
superficie especfica superior a 3.000 cm 2/g, siendo necesario
realizar pruebas en terreno para encontrar la proporcin correcta
en la mezcla.

2. ARIDOS
Se recomienda que los ridos a utilizar tengan una granulometra
que est dentro de la banda 2 entregada por la ACI 506R-9. Se
debe, en lo posible, mantener la procedencia del material,
durante toda la faena. Si no es as se deben efectuar nuevos
anlisis granulomtricos con el fin de corregir la dosificacin si es
necesario.

3. AGUA
El agua debe estar limpia y libre de sustancias que
puedan ser dainas al hormign o al acero de refuerzo.
No se debe utilizar agua antes de realizar un anlisis
previo de ella.

Si las superficies deben quedar a la vista, es importante

cuidar que el agua de curado no produzca manchas en
ellas. Si el agua tiene un aspecto cristalino, no significa
que no pueda tener sustancias nocivas para el hormign.

4. ADITIVOS
Generalmente
es necesario incluir aditivos en el
hormign o mortero proyectado para usos y condiciones
de colocacin especiales

Los aditivos ms utilizados son:

INCORPORADORES DE AIRE
Estos aditivos no se utilizan frecuentemente. Su principal
objetivo es mejorar la resistencia a los ciclos hielo-deshielo y
aumentar la trabajabilidad del hormign.
PLASTIFICANTES
La funcin fundamental del plastificante o reductor de agua
es de producir la dispersin de las partculas finas logrando
que la capa absorbida por los granos de cemento sea
delgada, actuando como lubricante junto a los finos dispersos.
ACELERANTES
Estos aditivos, reducen el tiempo de fraguado, incrementando
el desarrollo de las resistencias mecnicas iniciales, siendo
deseable adems, que proporcionen propiedades de
adherencia a la mezcla, para limitar el rechazo o rebote,
aumentando la cohesin y reduciendo la segregacin.

RETARDADOR
Cuando se requiera dar buenas terminaciones superficiales a los
elementos en zonas calurosas, se recomienda el empleo de un
retardador en la mezcla, adems en los casos en que se tengan
distancias de transporte prolongadas. El uso de estos aditivos
pueden evitar la presencia de juntas fras obteniendo as
propiedades impermeables.
SLICA FUME O MICROSLICA
La Slica Fume o Microslica es un producto extremadamente fino
(0,05 a 0,5 micrones), con un 86% a 96% de dixido de Slice lo
que lo hace extremadamente rico en energa y por ello muy
reactivo.

La Slica Fume reacciona con los lcalis del cemento formando

silicatos alcalinos hidratados, incrementando la resistencia, la
adherencia y cohesin de la mezcla, reduciendo la porosidad y el
rebote.

FIBRAS
Las fibras son utilizadas fundamentalmente para
aumentar la resistencia a la flexin del hormign. El
uso de stas, permite obtener recubrimientos ms
dctiles.

El correcto uso de estas fibras en el hormign

permite, en el caso de revestimiento de tneles,
reemplazar a las mallas.

DOSIFICACIN DE LA MEZCLA

El hormign o mortero proyectado contiene ms

cemento que el hormign convencional debido a que
con el rebote o rechazo se pierde parte de ste;
adems el rebote produce prdidas de los ridos
gruesos. Este efecto hace que las mezclas de hormign
o mortero proyectado incremente la posibilidad de
presentar problemas de contraccin y agrietamiento de
la superficie. Este problema es menos crtico en las
mezclas hmedas que en las mezclas secas.

Las bases para la dosificacin de mezclas para

hormign o mortero proyectado an no estn muy
claras por lo cual no se puede entregar un mtodo
especfico.

APLICACIN DEL SHOTCRETE

1. Preparacin del lugar
Adems de la iluminacin, se debe acuar el sector a revestir,
desprendiendo solamente las rocas muy sueltas, que tienen un
alto riesgo de desprendimiento, mientras se est proyectando.
Una vez terminada la acuadura, se debe lavar la zona a
proyectar, con chorro de aire y agua; para esto se puede utilizar la
manguera de descarga de la mquina de shotcrete. Esta limpieza
tiene como finalidad desprender el polvo y materiales sueltos que
puedan impedir una buena adherencia del material proyectado.
2. Suministro de Aire Comprimido
Se debe tener presente que, mientras ms alejado estn los
compresores del rea de trabajo, mayores pueden ser las cadas
de presin de aire. El aire suministrado a la mquina de shotcrete
debe estar seco y libre de aceite. La presin de operacin no
puede ser menos de 2,75 kgf/cm2 (40 psi) (para 30 m. o menos
de manguera) a la salida del pitn.

3. Presin y Control del Agua

Se recomienda que la presin de agua en el pitn deba ser

como mnimo de 4 kgf/cm2
(57 psi), pues esto asegura una buena hidratacin de la
mezcla. Como regla general la presin de agua debe
mantenerse aproximadamente 1 kgf/cm 2 por sobre la presin
ms alta del suministro de aire.

4. Velocidad en la boquilla

La velocidad de impacto del hormign o mortero proyectado

es importante para las propiedades de ste. Para las
aplicaciones donde la distancia de la boquilla a la superficie
es de 0,6 a 1,8 m; la velocidad de impacto y de salida de la
boquilla es casi la misma. A mayor distancia, la velocidad de
impacto es menor, por lo cual es necesario aumentarla. Se
debe considerar que a mayor velocidad existir mayor rebote.

5. Mquina Shotcretera

La mquina generalmente utilizada es la de tipo rotor o

sistema de eje central. Esta mquina est compuesta por
un buzn, el cual es alimentado con el material
premezclado y el acelerador, unas paletas para revolver el
acelerador con la mezcla seca, una admisin de aire, tapa
de goma, un rotor con varios cilindros para el transporte de
la mezcla seca, un tubo de descarga, una manguera de
salida y un pitn especial en el que se agrega el agua a la
mezcla seca a medida que sale por la manguera.

6. Operacin de la Mquina
Los pasos comnmente utilizados son:

a) Abrir la vlvula de aire colocada detrs del tubo de

descarga.

b) Abrir la vlvula de aire situada sobre el rotor.

c) Abrir la vlvula de aire del motor o enganchar la conexin

en caso de un motor elctrico.

Cuando se detenga la mquina, por cualquier motivo

(manguera de descarga tapada, cambio de posicin, etc.),
debe seguirse el proceso inverso es decir: c - b - a.

Antes de abrir las vlvulas de aire se recomienda llenar el

buzn con mezcla seca.

7. Tcnicas de Proyeccin
En trabajos sobre la cabeza, el hormign se proyecta en capas
de espesor suficiente para prevenir el goteo o curvaturas en la
superficie, generalmente de espesores de 2,5 a 5 cm. por capa.
Las superficies verticales pueden ser aplicadas por capas,
mientras que las superficies horizontales o planas generalmente
son proyectadas de una sola vez.

La distancia de la boquilla a la zona de trabajo est

comprendida, usualmente, entre 0,6 y 1,8 metros, pero en todo
caso, debe ser tal que permita obtener los resultados
requeridos.

Distancia del pitn

Efecto de la variacin de la
distancia del pitn a la superficie de
aplicacin.

El ngulo de la boquilla tambin es un factor importante en el

resultado final del hormign proyectado; como una regla
general la boquilla debe mantenerse perpendicular a la zona de
trabajo pero nunca a ms de 45 grados desde la superficie.
Cuando la boquilla es puesta en un ngulo distinto a la
perpendicular, el hormign rueda o se desprende, creando una
discontinuidad y una superficie de textura gruesa. Este proceso
conocido como rolling, no es recomendado como tcnica de
proyeccin, porque se pierde mucho material y crea superficies
de hormign o mortero proyectado no uniformes.

Angulo

Rebote segn ngulo y distancia

de proyeccin.

8. Cantidad de agua en la mezcla

El pitonero debe mantener una razn agua/cemento efectiva
entre 0,30 y 0,40. Una mayor cantidad de agua produce un
shotcrete de menor resistencia y poca adherencia.
Mientras se aplica el shotcrete, la superficie debera tener una
apariencia brillante debido a la humedad de ella. Un minuto
despus de la aplicacin, la humedad debe penetrar en el
hormign proyectado dejando la superficie aparentemente seca.
9. Rechazo o rebote y Overspray
El rebote y el overspray (exceso de material), son dos de los
problemas en la aplicacin del hormign o mortero proyectado.
Ambos pueden ser controlados y minimizados desde la boquilla.
Inicialmente el porcentaje de rebote es alto pero este desciende
despus de que las primeras capas se han construido.

11. Refuerzos
Cuando existen sectores particularmente
fracturados, puede ser necesario reforzar el
shotcrete. Para esto existen muchos mtodos,
siendo el ms tradicional, proyectar una capa de
aproximadamente 8 cms en la roca, tratando de
obtener una superficie lo ms pareja posible. Una
malla de alambre, como refuerzo, se pega a la
superficie del shotcrete. Esta malla se fija por medio
de clavos largos empotrados en la primera capa de
shotcrete, a los que se amarra la malla.

Luego se proyecta una capa de 7 a 8 cms sobre la

malla, asegurndose que sta quede
completamente cubierta con el shotcrete.

12. Obstrucciones
-Partculas demasiado grandes en la mezcla.
-Arena demasiado hmeda.
-Arena demasiado seca.
-Agua que entra por las uniones de la manguera.
-Agua o aceite en el aire comprimido.

Para eliminar estas causas se debe:

-Tamizar y mezclar los ridos cuidadosamente.
-Proteger cuidadosamente los ridos en el acopio,
controlando los que se van a utilizar.
-Revisar el contenido en agua en la arena y humedecerla, si
es necesario antes del mezclado.
-Hacer que los empalmes o uniones de la manguera sean
estancos o proteger de alguna forma apropiada dichas
uniones.
-Utilizar filtros para aire comprimido.

13. Suspensin de trabajos

Los trabajos de proyeccin de hormign deben
suspendidos bajo las siguientes condiciones de clima:

ser

I.- Vientos de gran velocidad, impiden un procedimiento

correcto de colocacin.
II.- Temperaturas bajas, el trabajo no puede ser protegido.
III.- La lluvia produce lavado o desprendimiento del
hormign o mortero proyectado fresco.

14. Curado
El
hormign proyectado, as como el hormign
convencional, debe ser protegido adecuadamente, para
que su resistencia potencial y durabilidad sean
desarrolladas completamente. El mejor mtodo de curado
es mantener la superficie hmeda, continuamente, por 7
das a temperaturas sobre 5C.

SOBRE EL PERSONAL
1. La Cuadrilla
La cuadrilla debe estar formada de modo que cada hombre
tenga que desempear una sola tarea.
La cuadrilla debera estar formada por:

Un pitonero.
Un ayudante de pitonero.
Un operador de mquina.
Un cargador de buzn de la mquina.
Encargado del aditivo.
Un operador del transporte de la mezcla.

2. Labores del personal

El hombre clave en la cuadrilla del shotcrete es el pitonero. El

tiene como labor producir y colocar el shotcrete.
El ayudante del pitonero tiene como funcin cuidar la manguera
tras el pitonero, preocuparse de la iluminacin y relevarlo
cuando sea necesario.
El operador de la mquina debe controlar la partida y detencin
de la mquina, la presin de aire en la manguera de descarga y
es responsable de su mantencin y limpieza.
El cargador del buzn de la mquina debe mantener el buzn
siempre lleno con mezcla y adems debe ayudar al operador a
limpiar las obstrucciones.
El hombre que carga el aditivo tendr sta, como nica funcin.
El operador del transporte de la mezcla debe mantener un
suministro de mezcla constante durante la faena de shotcrete.

En la figura se observa una instalacin de alimentacin

para proyeccin de hormign, en la cual se puede disminuir
el personal requerido, aumentar la productividad y asegurar
la correcta dosificacin del aditivo.

MUCHAS
GRACIAS