Cementos Portland,

C0mpuestos de Calcio
y de Magnesio

El aprovechamiento de la piedra caliza y

los
cementos
en
la
industria
ha
proporcionado importantes empresas a los
qumicos y a los ingenieros desde los
primeros aos cuando se comenzaron a
usar los morteros de cal y los cementos
naturales.
Lo conveniente, lo barato, la adaptabilidad,
la resistencia y durabilidad de los
productos de cemento, han sido la base de
las aplicaciones enumeradas.

Cementos Portland
Los seres humanos haban descubierto
desde haca mucho tiempo la existencia de
ciertas rocas naturales que, por simple
calcinacin, daban un producto que se
endureca al agregarle agua, sin embargo
el verdadero avance no tuvo lugar sino
hasta que los estudios fisicoqumicos y la
ingeniera qumica sentaron las bases para
las modernas y eficientes plantas que
trabajan en condiciones muy controladas
con una gran diversidad de materias
primas

Historia

En 1824, el ingles Joseph Aspdin, patent un

cemento artificial, elaborado por medio de la
calcinacin de una piedra caliza arcillosa. A tal
producto lo llamo portland; porque el concreto
elaborado con ese cemento se pareca a una
famosa piedra de construccin encontrada en la
Isla de Portland, cerca de Inglaterra.
La escoria dura como resultante de la
calcinacin de la mezcla arcilla y piedra caliza o
materiales semejantes, se conoce con el
nombre de cemento portland.

Concreto y cemento no son trminos sinnimos.

El concreto es piedra artificial hecha de la
mezcla, cuidadosamente controlada de cemento,
agua, agregado fino y grueso (por lo general,
arena y roca gruesa).

Tipos de Cemento Portland

El cemento portland ha sido definido como
El producto obtenido por la pulverizacin
de la escoria consistente, esencialmente de
silicatos hidrulicos de calcio que, por lo
general, contienen una o ms formas de
sulfato de calcio como adicin interna de
molienda.

Las reacciones implicadas en el endurecimiento del

cemento son la hidratacin y la hidrlisis.
Segn la Norma Tcnica Peruana (NTP) la
definicin de Cemento Portland es Cemento
hidrulico producido mediante la pulverizacin del
clinker compuesto esencialmente de silicatos de
calcio hidrulicos y que contiene generalmente
sulfato de calcio y eventualmente caliza como adicin
durante la molienda.
Los cementos normalizados en el Per.
A. Cementos Portland Convencionales segn Norma

Tcnica Peruana (NTP) No 334.009 son:

Procedimiento
Produccin

de

Se necesita dos tipos de materiales para la

produccin de cemento portland:
Uno rico en calcio (calcreo), como piedra
caliza, greda, etc.
Otro rico en slice (arcilloso) como es la
arcilla.
En algunas plantas adems de utilizar
materiales naturales, se emplea la escoria
de altos hornos y carbonatos de calcio
precipitado, obtenido como subproducto de
las industrias del lcali y del sulfato de
amonio sinttico.

A veces se emplea arena, bauxita de

desecho y mineral de hierro en pequeas
cantidades para ajustar la composicin
de la mezcla.
Se agrega yeso (entre 4 y 5%) a fin de
regular el tiempo de fraguado del
cemento.

Materias primas usadas en la produccin de

cemento portland en Estados Unidos

Estas materias primas se muelen o

pulverizan, se mezclan, y se calientan (se
calcinan) en el horno rotatorio para formar
la escoria (clinker) de cemento a
continuacin se muestran los compuesto
predominantes
formados
durante
la
calcinacin.

En la industria del cemento se emplean las

siguientes abreviaturas para los compuestos de
la escoria.

En la siguiente tabla se muestra los

compuestos predominantes formados durante
la calcinacin.

Durante la calcinacin se registran varias

reacciones como la evaporacin de agua, la
evolucin de dixido de carbono y la reaccin entre
la cal y la arcilla.

La mayora de las reacciones ocurren durante la fase

slida, pero cuando est por terminar el proceso,
sucede la importante fusin.
La formacin de lquido comienza a los 1250C y es
probable que no ocurra ninguna formacin
apreciable de C3S por debajo de esta temperatura.
El C3S es el constituyente principal del cemento, en
cuanto a la produccin de resistencia, y durante su
formacin, la cal libre presente se reduce a una
pequea cantidad
Entre el 20 y 30% de las reacciones se llevan a cabo
en la fase fluida final.

La escoria de cemento se fabrica mediante

procesos secos, as como hmedos.
El proceso hmedo, aunque es el original,
frecuentemente es desplazado por el
proceso seco, especialmente en las plantas
nuevas, debido al ahorro de calor, al control
exacto y al mezclado de la mixtura cruda
que proporciona.

El proceso seco es aplicable especialmente a

la roca natural de cemento y a la mezcla de
piedra caliza y arcilla, esquisto o pizarra.
En este proceso, los materiales se pueden
triturar en forma gruesa, y pasarlos luego a
travs de molinos giratorios y de martillos, se
secan y clasifican segn su tamao, y
despus se muelen ms finamente en
molinos de tubos, seguidos por separadores
de aire.
Antes de entrar en el horno se efecta un
mezclado completo mediante aire u otro
mtodo.

Este material seco, pulverizado, se vierte

directamente en los hornos rotatorios,
donde tiene lugar las reacciones qumicas
mencionadas.

El calor se proporciona mediante la quema

de petrleo, gas o carbn pulverizado,
usando
aire
precalentado
en
el
enfriamiento de la escoria.
En aos pasados se ha presentado la
tendencia a alargar el horno rotatorio para
aumentar la eficiencia trmica.
Los hornos para el proceso seco pueden ser
muy cortos, hasta de 45 m, pero en el
proceso hmedo no es extrao encontrar
hornos de 90 a 180 m. Es comn que el
dimetro interno est entre 2,5 y 6 m.

Los hornos se hacen girar a una

velocidad entre y 2 rpm, segn el
tamao.
Los hornos estn ligeramente inclinados
de modo que el material alimentado por
la terminal superior viaje lentamente
hacia la terminal inferior, en donde esta
el calentamiento, lo que requiere entre 1
y 3 horas. Con el propsito de obtener
mayor economa de calor, se retira parte
del agua de la lechada del proceso
hmedo.

En virtud de que el recubrimiento del

horno debe soportar abrasiones y
ataques qumicos a altas temperaturas
registradas en la zona de escoriacin,
resulta difcil
la eleccin de un
recubrimiento refractario.
Por tal motivo se usan mucho los ladrillos
ricos en almina y en magnesia.
El producto final formado consiste en
masas duras, granulares de un tamao
de 3 a 20 mm, llamado escoria.

Esta escoria se descarga del horno rotatorio

para mantenerla en enfriadores accionados
por medio de aire, en los que baja
rpidamente
su
temperatura
hasta
aproximadamente 100 o 200 C.
En forma simultanea, estos enfriadores
precalientan el aire de combustin.
La pulverizacin, seguida de una molienda
fina en los molinos de tubos y bolas, y el
empacado automtico, completa el proceso.

Durante la molienda fina se agregan

retardadores de fraguado, como yeso o
lignosulfanato de calcio, as como los
agentes
arrastradores
de
aire,
dispersantes y agentes a prueba de
agua.
La escoria se muele en seco por medio
de varios circuitos.

Fraguado y endurecimiento del cemento

Aunque se han propuesto muchas tericas

para
explicar
el
fraguado
y
el
endurecimiento del cemento, por lo
general se est de acuerdo en que
intervienen la hidratacin y la hidrlisis.
Los productos de hidratacin tienen muy
baja solubilidad en agua. Si esto no fuera
cierto, el concreto en contacto con el agua
sera rpidamente atacado.

Se ha prestado mucha atencin al calor

desprendido durante la hidratacin del cemento.
Los diversos compuestos que contribuyen al calor
de endurecimiento (en base a pesos iguales)
despus de 28 das.

Elfraguadoes el proceso de endurecimiento y

prdida
de
plasticidad
delhormign(o
mortero de cemento), producido por la desecacin
y recristalizacin de los hidrxidos metlicos
procedentes de la reaccin qumica del agua de
amasado con los xidos metlicos presentes en
elclnkerque compone elcemento.

As, se emplea cemento de bajo de calor

de fraguado en la construccin de todas
las grandes presas para evitar el
agrietamiento de la estructura a causa
de las tensiones del calor durante el
fraguado y el enfriamiento.
Como una medida de seguridad
adicional, las estructuras se enfran
durante el fraguado mediante la
circulacin de agua fra a travs de
tuberas ligeras de 2,5 cm, colocadas en
la masa de concreto.

Otros cementos
Para muchas condiciones de corrosin, el
cemento portland es inadecuado. De ah que se
hayan mejorado muchos cementos especiales.
PUZOLANAS:
Recibe su nombre de la poblacin dePozzuoli,
en las faldas del Vesubio, donde ya en tiempos
romanos era explotada para la fabricacin de
cemento puzolnico. Despus el trmino fue
extendindose a todos aquellos materiales que
por sus propiedades similares a la Puzolana de
origen natural pueden tener usos sustitutivos.

son materialessilceoso alumino-silceos

a partir de los cuales se produca
histricamente el cemento, desde la
antigedad Romana hasta la invencin
delcemento Portlanden el siglo XIX.
Las propiedades de las puzolanas
dependen de la composicin qumica y la
estructura interna. Se prefiere puzolanas
con composicin qumica tal que la
presencia de los tres principales xidos (
SiO2,Al2O3,Fe2O3) sea mayor del 70%. Se
trata que la puzolana tenga una
estructura amorfa.

Este cemento se hace al moler de 2 a 4 partes

de puzolana con 1 parte de cal hidratada. La
puzolana es el material que no es cementoso en
s mismo, pero que deviene as al mezclarse con
la cal.
La primera resistencia de un cemento semejante
es inferior a la del cemento portland, pero al
cumplirse un ao, las resistencias son iguales.
La ventaja de este cemento consiste en que
soporta la accin corrosiva de las soluciones
salinas y del agua de mar mucho que el
cemento portland.

CEMENTOS RICOS EN ALMINA

Es esencialmente cemento de silicato de

calcio, se fabrica al fundir una mezcla de
piedra caliza y de bauxita. Esta ltima
contiene generalmente xido de hierro,
slice, magnesia y otras impurezas. Tal
cemento se caracteriza porque desarrolla
con
rapidez,
fuerza
y
resistencia
superiores al agua de mar y al agua
cargada con sulfatos.

CEMENTOS DE SILICATO
Los cementos de silicato, de fraguado
qumico y cargados con slice, soportan
cualquier
concentracin
de
cidos
inorgnicos, excepto el de fluorhdrico. No
son adecuados para valores de pH
superiores a 7 o en presencia de sistemas
que formen cristales.

Cal

Historia
La manufactura de la cal y su aplicacin puede
investigarse hasta la civilizacin romana, griega y
egipcia. Pero la primera noticia escrita, definida,
concerniente a la cal, proviene de los romanos.
En su libro De Architectura, Marcus Pollio, ingeniero y
arquitecto clebre que vivi durante el imperio de
Augusto (27 a de C. a 14 d. de C.), trata de manera
bastante completa el empleo de la cal para morteros en
la construccin de trabajos portuarios, pavimentos y
edificios.
No fue sino hasta hace pocos aos que, bajo la influencia
de la investigacin de la ingeniera qumica, la
manufactura de la cal se desarroll, para formar una
gran industria bajo control tcnico exacto, de lo cual
resultaron productos uniformes a un costo ms bajo.

Usos y Economa:
La cal misma puede utilizarse con propsitos mdicos,
como insecticida, como alimento para las plantas y los
animales, para la absorcin de los gases, en la
precipitacin, deshidratacin y caustificacin.
Se emplea como reactivo en procesos:
Del sulfito para la fabricacin del papel,
Para eliminar el pelo de los cuerpos,
En la manufactura del acero y del cemento de alto
grado,
En el ablandamiento de las aguas,
En la recuperacin de los subproductos del NH3,
En la Manufactura del jabn, hule, barnices,
refractarios, y ladrillos de arena cal.

Sabas que la cal, la arcilla o los materiales

resultantes de su tratamiento estn presentes en
prcticamente todo aquello que haces a cada
minuto del da?

La cal, la doloma calcinada y los minerales se utilizan

para fabricar el cristal de la ventana por la que nos
asomamos, para purificar el agua corriente, para elaborar
azcar y como parte de la alimentacin de las gallinas
que ponen los huevos que comemos. Tambin est
presente en el peridico que leemos por las maanas, en
el tratamiento de los gases de combustin liberados
durante los procesos de gestin de residuos, en la
fabricacin del metal, vidrio y otros materiales utilizados
para fabricar nuestros coches, en el asfalto con que se
construyen las carreteras por las que conducimos e
incluso en la produccin de los zapatos de piel que
calzamos.

Produccin:
La cal se produce a partir de la piedra caliza,
localizada cerca de los centros de consumo, de
modo que los costos de los fletes resultan
bajos.
Los carbonatos de calcio y de magnesio se
encuentran en los depsitos de piedra caliza,
mrmol, greda, dolomita o conchas de ostin.
Para utilidad qumica, se prefiere una piedra
caliza bastante pura, en calidad de material
inicial, debido a que de ello resulta una cal con
elevado contenido de calcio.

Las canteras elegidas son las que exhiben rocas que

contienen bajos porcentajes en impurezas de slice,
arcilla o hierro.
Los grumos que a veces se descubren en la cal
sobrecalcinada o en la anhidra. Se deben a los
cambios en el CaO mismo, as como a la accin del
exceso de calor sobre ciertas impurezas, reconocidas
como masas de material vitrificado, relativamente
inerte.
Por otro parte, sucede con frecuencia que la piedra
caliza prcticamente pura se calcina de modo
insuficiente, y se retiene grumos de carbonato de
calcio. Esta cal se conoce como subcalcinada

Durante la calcinacin el volumen se contrae, y

durante la hidratacin se hincha.
La reaccin de calcinacin es reversible. Por debajo de
650C, la presin del equilibrio de descomposicin del
CO2 es bastante pequea.
Entre 650 y 900C, la presin de descomposicin
aumenta rpidamente y alcanza 101 Kpa a mas o
menos 900 C.
En la mayora de los hornos que estn en operacin, la
presin parcial del CO2 en los gases en contacto
directo con la parte exterior de los grumos es inferior a
101 Kpa, por lo tanto, la descomposicin inicial puede
tener lugar a temperaturas un poco inferiores a 900C.

La temperatura de descomposicin en el
centro del grumo est probablemente por
encima de los 900C, ya que ah la
presin parcial del CO2 no slo es igual o
cercana de la presin total, sino tambin
debe ser lo suficientemente elevada para
causar que el gas se salga del grumo,
donde puede entrar en la corriente
gaseosa.

La secuencia de pasos conectados con la manufactura

en los hornos mostrados en las siguientes figuras son:
Extraccin de la piedra caliza de una cantera u,

ocasionalmente, de vetas subterrneas.

Transporte
desde la cantera a los molinos,
generalmente en un ferrocarril industrial,
Trituracin y clasificacin, segn el tamao de la
piedra, en trituradoras de mandbula y giratorias.
Tamizado para retirar varios tamaos,
Acarreo de piedras grandes a la parte superior de los
hornos verticales,
Transporte de rocas pequeas a un horno rotatorio,
Transporte de los finos a un pulverizador para hacer
caliza pulverizada para utilidad agrcola y otros,

 Calcinacin de la piedra caliza de acuerdo

a su tamao, en hornos verticales, para

producir cal en grumos, o en hornos
horizontales rotatorios, para producir cal
fina,
La cal terminada se empaca en barriles o
en tambores de hoja de acero, o se
transporta a un hidratador.
Hidratacin de la cal,
Empacado de la cal apagada en bolsas de
papel de 25 Kg.

Los hornos rotatorios tienen la capacidad ms

alta y producen cal de calidad ms uniforme,
pero requieren de mayor inversin de capital,
tienen un alto consumo de energa y necesitan
sistemas de recoleccin de polvo muy caros.
Los hornos verticales: La caracterstica principal
que tienen en comn los hornos verticales es su
divisin
en
cuatro
secciones
o
zonas
imaginarias.
1) Almacenamiento
2) Precalentamiento
3) Calcinacin y
4) Enfriamiento.

Yes
o

El yeso es un mineral que se encuentra

en grandes depsitos de todo el mundo.
Es sulfato de calcio hidratado, con la
frmula CaSO4.2H2O. Cuando se calienta
ligeramente, ocurre lo siguiente:

Si el calentamiento ocurre a mayor

temperatura, el yeso pierde toda el agua
y se convierte en sulfato de calcio
anhidro o anhidrita.

El yeso calcinado (la sal con la mitad de

agua), puede utilizarse como yeso para
las paredes mediante la adicin de un
material de relleno como la pulpa de
madera o arena.
Sin adiciones se conoce como yeso blanco
y se emplea para hacer moldes; es
hidrulico y se endurece bajo el agua,
pero tambin es ligeramente soluble en
agua. Por lo que no debe exponerse a la
humedad.

Calcinacin
Yeso:

del

El mtodo comn para calcinar el yeso consiste en

moler el mineral y colocarlo en grandes calcinadores,
donde caben de 9 a 22 t.
La temperatura se eleva aproximadamente 120 y
150C, se agita constantemente para mantener
uniforme la temperatura.
El material en la paila, conocido comnmente como
yeso blanco, mate o yeso de Pars, y por el
fabricante, como yeso de primera sedimentacin,
puede retirarse y venderse en esa calidad o puede
calentarse hasta 190C para producir un material
conocido como yeso de segunda sedimentacin.

El
yeso
de
primera
sedimentacin
aproximadamente, el medio hidrato.

es,

El yeso de segunda sedimentacin es la anhidra.

Prcticamente, todo el yeso para cubrir que se
vende est en la forma de yeso de primera
sedimentacin, mezclado con arena o con pulpa
de madera.
La segunda forma se emplea en la manufactura
de cartn yeso y de otros productos de yeso.

Endurecimiento del Yeso

El endurecimiento del yeso es esencialmente
una conversin qumica del hidratacin,
representada por la ecuacin:

Este se asienta y se endurece debido a que el

agua reacciona para formar un hidrato slido,
cristalino.
El
yeso
comercial
contiene
generalmente algo de goma en el agua
empleada, o algn material, para retardar el
tiempo de asentamiento y darle oportunidad al
yesero para que lo aplique.

BIBLIOGRAFIA
O George T. Austin; 1988; Manual de Procesos

Qumicos en la Industria; Tomo I; 1era

Edicin Espaol; McGraw-Hill.
O CALIZA CEMENTO INCA S.A. - Cementos Inka
:
http://www.cementosinka.com.pe/portals/0/I
mages/inka/Conferencia%20LIMA
%20PROCESO%20PRODUCTIVO.pdf
O Pakasmayo; Cemento y sus aplicaciones;
https://es.scribd.com/doc/250058867/10061
1-Cemento-y-sus-aplicaciones-pdf