A

O
T
S
U
J

O
P
M
E
TI
T
I
J

 COMO
NACIO ?

Naci en Japn, donde fue aplicado por

la empresa automovilstica Toyota que lo
empez a utilizar a principios de los
aos 50 y el propsito principal de este
sistema era eliminar todos los elementos
innecesarios en el rea de produccin y
es utilizado para alcanzar reducciones
de costos nunca imaginados y
cumpliendo con las necesidades de los
clientes a los costos mas bajos posibles

 CMO SE
GENERO ?

 Comenz
como
el
sistema
de produccin de la empresa Toyota.
Este sistema estuvo restringido a esta
empresa hasta finales de los aos 70, ya
que alrededor del ao 1976 los japoneses
especficamente
los
dirigentes
de
negocios comenzaron a buscar maneras
de mejorar la flexibilidad de los procesos
fabriles.

PASO A
PASO

Paso 1: El equipo del justo a tiempo

y el programa de capacitacin:
Se

integra el equipo principal y se inicia el proceso

de justo a tiempo.
Se integra el equipo principal y se inicia el proceso
de educacin en el justo a tiempo. Los empleados
que sern involucrados deben considerar tambin
sus responsabilidades dentro del plan. Finalmente, el
plan contendr un marco de referencia del tiempo
necesario para su implantacin y una lista de
proveedores ms importantes que son quienes
debern convertirse en proveedores justo a tiempo.

Paso 2: Implantacin Inicial en la lnea de

produccin:

se debe definir el proceso repetitivo para elaborar el

producto.
El personal de ingeniera de manufactura definir
cuales sern los contenedores para llevar el material
diario, las cantidades y la direccin adecuada hacia
los centros de trabajo (en este caso la meta es
reducir el tiempo ocioso de los obreros. Los
ingenieros de manufactura debern completar un
estudio de los tiempos de espera del proceso y del
balance de la lnea antes de transformar el proceso
en manufactura repetitiva.

Paso 3: Implantacin del programa de control de calidad

total:

La implantacin de un programa de CTC (control total de la calidad)

es tan importante como los pasos previos. Un programa de CTC
debe iniciarse paralelamente al diagrama Justo a tiempo, pues
ninguno de los dos programas tendr xito sin el otro.
El plan de CTC deber incluir el entrenamiento de los trabajadores
como inspectores.
Es necesario desarrollar un sistema para recopilar informacin sobre
los proveedores potenciales
Una vez que el proceso interno de CTC est en marcha y los datos
se han recopilado sobre los proveedores, es tiempo de iniciar el
trabajo con ellos para que mejores la calidad de sus partes.

Paso 4: Conversin de la lnea de produccin al

JAT:
La

lnea de produccin se transforma en un proceso

repetitivo.
De hecho, es normal esperar errores iniciales y poca
productividad.
Para salvaguardar la calidad del producto, ahora que los
inspectores de lnea se han eliminado, se recomienda que
se lleve a cabo una inspeccin final profunda, antes de
embarcar.
Al final de esta fase, mucho se habr obtenido. La planta
contar con una nueva distribucin fsica; los materiales
saldrn sobre demanda y de una manera repetitiva

Paso 5: El trabajo con los proveedores:

La empresa debe trabajar con proveedores que

requieren de una gran cantidad de motivacin.
requiere paciencia, negociacin y algunas veces
decisiones fuertes, puesto que un proveedor
que no de la respuesta esperada deber ser
sustituido. Se les pedir que mejoren la calidad
de sus partes, y que entreguen lotes pequeos
con mayor frecuencia.

Paso 6: La evaluacin del desempeo del

justo a tiempo:
Para cuando llegue a la fase 6, habr ya utilizado el
sistema durante 9 meses o un ao, y tendr ya ese
tiempo de haber estado con los proveedores clave para
introducirlos en el sistema. En este punto la empresa
deber analizarse de nuevo y preguntarse las
cuestiones que se hicieron al comienzo. Deber
entonces comparar los resultados del anlisis con los
resultados anteriores. Las diferencias indicarn los
niveles de xito alcanzados.

S
A
C
I
T
S
I
R
E
T
C
A
R
S
A
E
L
C
A
P
I
C
N
I
R
P

Poner en evidencia
fundamentales.

los

problemas

para

identificar

Eliminar despilfarros.
Buscar la simplicidad.
Disear
sistemas
problemas

APLICACIN DE
LA TENDENCIA

Disminuyen las inversiones para mantener el

inventario.
Aumenta la rotacin del inventario.
Reduce las perdidas de material.
. Mejora la productividad global.
Bajan los costos financieros.
Ahorro en los costos de produccin.
Menor espacio de almacenamiento.

.Se evitan problemas de calidad, problemas

de coordinacin, proveedores no confiables.
Racionalizacin en los costos de produccin.
Obtencin de pocos desperdicios.
Conocimiento eficaz de desviaciones.
Toma de decisiones en el momento justo.
Cada operacin produce solo lo necesario para
satisfacer la demanda.
No existen procesos aleatorios ni desordenados.
Los componentes que intervienen en la
produccin llegan en el momento de ser utilizados.